MEDIOS DIDÁCTICOS INACAP

MANUAL

METROLOGÍA DE TALLER

Material Didáctico Escrito.

Página 1 de 33
 ÍNDICE
Capítulo I
Fundamentos de metrología de taller. Objetivos Pág. 4

1.1 Fundamentos de metrología de taller. Introducción Pág. 4

1.1.1 Conceptos básicos Pág. 5
1.1.2 Temperaturas de referencia Pág. 5

Capítulo II
Sistema de medidas longitudinales. Objetivos Pág. 8

2.1 Sistema métrico decimal Pág. 8

2.1.1 Unidad de medida: el metro Pág. 8
2.1.2 Submúltipos del metro Pág. 9
2.1.3 Divisiones más usuales del metro Pág. 9
2.1.4 Ejercicios Pág. 9
2.2 Sistema Inglés Pág. 9
2.2.1 Unidad de medida: la yarda Pág. 9
2.2.2 Ejercicios Pág. 9
2.3 Equivalencia entre el sistema métrico decimal y el sistema Inglés Pág. 10
2.3.1 Ejercicios Pág. 10
2.4 Sistema internacional de unidades (ISO 1000 - 1973 / Nch 30 of 77) Pág. 11

Capítulo III
Instrumentos de medición longitudinales. Objetivos Pág. 13

3.1 Elementos de medición longitudinales Pág. 13

3.1.1 Clasificación Pág. 13
3.1.2 Características de instrumentos de medición de longitud Pág. 14
3.1.3 Mantenimiento de los instrumentos de medición Pág. 14
3.2 Descripción de instrumentos Pág. 15
3.2.1 Pié de metro Pág. 15
3.2.1.1 Lectura en pié de metro Pág. 15
3.2.1.2 Formas de uso de pié de metro y
aplicaciones Pág. 16
3.2.2 Micrómetro Pág. 16
3.2.2.1 Descripción Pág. 16
3.2.2.2 Procesamiento de lectura Pág. 17
3.2.2.3 Tipos de programaciones y aplicaciones Pág. 17

Página 2 de 33
Capítulo IV
Instrumentos para medición de ángulos Pág. 19

4.1 Instrumentos para medición de ángulos Pág. 19

4.1.1 Sistemas de medición de ángulos Pág. 19
4.1.2 Instrumentos de medición de ángulos Pág. 19
4.1.2.1 Goniómetro Pág. 20
4.1.2.1.1 Nomenclatura Pág. 20
4.1.2.1.2 Descripción del instrumento Pág. 20
4.1.2.1.3 Cómo medir con el goniómetro Pág. 21
4.1.2.1.4 Lectura en goniómetro Pág. 21

Capítulo V
Conceptos de ajustes y tolerancias. Objetivos Pág. 22

5.1 Conceptos de ajustes y tolerancias Pág. 22

5.1.1 Tolerancia Pág. 22
5.1.2 Tipos de ajuste Pág. 23

Capítulo VI
Tolerancias y ajustes normalizados. Objetivos Pág. 25

6.1 Características de los sistemas de ajustes y tolerancias

normalizados Pág. 25
6.1.1 Representación simplificada de los campos de tolerancia Pág. 25
6.1.2 Posición del campo de tolerancia respecto de la línea cero Pág. 25
6.1.3 Designación de las posiciones de los campos de tolerancia
por medio de letras Pág. 25
6.2 Sistema de ajuste Pág. 28
6.2.1 Sistema eje único (DIN 7155) Pág. 28
6.2.2 Sistema agujero único Pág. (DIN 7154) Pág. 28

Capítulo VII
Instrumentos de control y verificación. Objetivos Pág. 29

7.1 Instrumentos de valor fijo (error marcado no definido) Pág. 29

7.1.1 Feeler (calibres de espesores) Pág. 29
7.1.2 Cuenta hilos Pág. 29
7.1.3 Plantillas angulares Pág. 30
7.1.4 Plantillas de radios Pág. 30
7.1.5 Calibres patrones Pág. 31

Bibliografía Pág. 32

Página 3 de 33
CAPÍTULO I
FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA DE TALLER

1.1 FUNDAMENTOS DE METROLOGIA DE TALLER

INTRODUCCION

La fabricación de piezas mecánica tiene por objeto que estas debidamente

unidas o acopladas, formen los conjuntos denominados máquinas o equipos. Para
que un conjunto mecánico cumpla plenamente y a satisfacción la función para la
que fue diseñado, las piezas que lo integran deben tener una forma y tamaño
determinados y estar acopladas en determinadas posiciones relativas.
Cuando se trata de construir una pieza de tamaño y forma conocidos se
debe de disponer de medios para medir su tamaño y comprobar su forma, estos
son los sistemas e instrumentos de medida y verificación mecánica.
La verificación o comprobación completa de la pieza debe cubrir los
siguientes aspectos:

 Naturaleza y estado físico del material que constituye la pieza

 La forma geométrica de la pieza.
 Las dimensiones de esta forma.
 Las capacidades
 La calidad de acabado de distintas superficies y especialmente de la
superficies mecanizadas.

La naturaleza, estado y características propias del material se comprueban

mediante ensayos físico-mecánicos y análisis químico, realizados en laboratorios
especializados.
La forma geométrica de la pieza está idealmente representada en el plano,
esta forma ideal es muy difícil de ser alcanzada en la realidad con absoluta
precisión, debido a las limitaciones e imperfecciones de los métodos de trabajo y
las herramientas, en general este tipo de comprobaciones no se realiza sobre el
total de las piezas, debido a la naturaleza de los errores y mientras las condiciones
de trabajo de la máquina se conserven invariables, los defectos permanecerán
prácticamente iguales.
Las dimensiones de la forma de las piezas son determinadas por las cotas
del plano, conocidas como cotas nominales y que deben ser consideradas a la
temperatura de referencia, las cotas que se obtienen sobre la pieza son las
llamadas cotas efectivas. Como es prácticamente imposible fabricar de una
manera económica piezas a cotas matemáticamente exactas y constantes y como
las cotas efectivas de las piezas pueden diferir de las cotas nominales para
satisfacer las diferentes condiciones de ajuste, se añaden a las medidas
señaladas en los planos la indicación de los errores dimensionales permitidos con
relación a la cota nominal, conocidas como tolerancias de fabricación que deben
especificarse en los planos.

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 Las rugosidades constituyen de cierta manera errores micro-geométricos de
la superficie. Los errores de este tipo quedan determinados en los planos por los
signos representativos de la terminación superficial. La terminación superficial
requerida es obtenida mediante la aplicación de la máquina y el método de trabajo
adecuados a cada caso, por lo que se requiere sólo una verificación visual, pero
en ciertos casos particulares, debe comprobarse el estado superficial por medio de
instrumentos especialmente desarrollados para ello como lo es el Rugosímetro.
Puesto que la medición y verificación de las piezas se limita
fundamentalmente a la comprobación de la forma y dimensiones de sólidos
geométricos, sus operaciones se reducen a la medida y comprobación de
longitudes y ángulos y a la comprobación del estado superficial. A estas hay que
añadir la medición de temperaturas para tener en cuenta los efectos de la
dilatación sobre las mediciones de longitud.

1.1.1 CONCEPTOS BÁSICOS.

Medir: es determinar una magnitud comparándola con otra de la misma

especie determinada previamente. Para que los resultados de las mediciones
sean comparables, es necesario que la magnitud que se toma como referencia o
comparación sea el mismo y de valor constante, a estas magnitudes fijas se les
da el nombre de unidades. Una unidad de medida, implica el concepto de valor
constante, lo que a su vez obliga a poseer una materialización o representación
física de este valor que sea invariable o inalterable, el cual se conoce como
patrón de medida.
Dado que las magnitudes que se presentan en el mundo físico son
diversas longitudes, áreas, volúmenes, ángulos, fuerzas, temperaturas, etc.,
resulta conveniente escoger, para medirlas, una serie de unidades relacionadas
entre sí de una manera fija y determinada. A este conjunto de unidades se le da el
nombre de sistema de unidades o sistemas de medidas.
La ciencia que se ocupa del estudio de las unidades de medidas y de la
técnica de mediciones se llama Metrología.

1.1.2 Temperatura de referencia.

Puesto que las dimensiones de los cuerpos sólidos varían al cambiar la

temperatura a que se encuentra, para definir las longitudes de los patrones,
instrumentos de medida y dimensiones de las piezas, es necesario convenir las
longitudes de estos cuerpos.
Las temperaturas de referencias se miden en grados Celsius (ºC), el metro
patrón y sus derivados se definen y comprueban a la temperatura de 0º C. En los
países adheridos a la ISO (Organización Internacional de Normalización) las
dimensiones indicadas en los planos se suponen medidas a una temperatura de
20 ºC y a la misma se da el nombre de Temperatura de Referencia.
En las salas de Metrología se mantiene constante la Temperatura Ambiente
a la temperatura de referencia y para evitar errores en las mediciones y
comprobaciones debidas a efectos de dilatación, las máquinas e instrumentos de
medición se protegen con pantallas calorífugas, de la radiación calorífica de los

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operadores, y los instrumentos de medición manuales se proveen de
empuñaduras aislantes. Antes de efectuar una medición o comprobación sobre
una pieza o patrón es necesario esperar que su temperatura se iguale con la de
los instrumentos de medición.

Correcciones efectuadas a temperaturas distintas a la de referencia

La medida de longitud hallada a temperatura distinta a la de referencia debe

corregirse para conocer la medida a esta temperatura. La corrección se realiza
aplicando la fórmula:
Lt = L20 [1 +  (t – 20)]

En la que L20 es la longitud del patrón o pieza a la temperatura de

referencia, Lt Longitud del mismo a la temperatura t de medición y al coeficiente
de dilatación del material.
En la tabla se dan coeficientes de dilatación medios de los materiales
metálicos más corrientes. Para los aceros de calibres se puede tomar = 11,5 X
10E-6, de no haber indicación en contra del fabricante.

Acero bajo %C 10,5 X 10E-6

Acero templado 12 X 10E-6
Aluminio 22 X 10E-6
Bronce 16 a 20 X 10E-6
Cobre 16 X 10E-6
Latón 18 X 10E-6
Magnesio 24 X 10E-6

Si el material de la pieza que se mide tiene el mismo coeficiente de

dilatación que el patrón de comparación, no es necesario hacer corrección alguna,
como tampoco es necesario si la diferencia entre los coeficientes es tan pequeña
que el error cometido por esta causa queda dentro de límites aceptables.
Si los materiales de la pieza y el patrón tienen diferentes coeficientes de
dilatación y la medición se hace a temperatura distinta de la de referencia, deberá
hacerse un cálculo de corrección para determinar la cota correspondiente a la
temperatura de referencia.
El cálculo se basa en lo siguiente:
Al hacer la medición a la temperatura t, se obtiene una longitud Lt igual
para la pieza que para el patrón o regla con que se verifica la medición, si se llama
L20 a la longitud del patrón a 20 ºC y L ‘ 20 a la longitud de la pieza a 20 º C, se
tendrá las ecuaciones siguientes:

Lt = L20 [ 1 +  (t - 20) ] Lt = L’20 [ 1 + ’ (t – 20) ]

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 En las que  y ’ serán los valores del coeficiente de dilatación del material
del patrón y de la pieza, respectivamente, teniendo en cuenta la identidad de Lt en
las fórmulas anteriores se obtiene la siguiente:

L20 [ 1+ (t-20)] = L’20 [ 1+’ (t-20)]

De donde se deduce la fórmula:

L’20 = L20 [1+ (t-20)] /[ 1+’(t-20)]

La cual permite calcular la longitud L’20 de la pieza a la temperatura de

referencia conociendo, L20 que es longitud nominal del patrón o la lectura de la
regla al efectuar la medición, los coeficientes  y ’ de los materiales de la regla
patrón y de la pieza y la temperatura t a la que se realiza la medición.

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CAPÍTULO II
SISTEMA DE MEDIDAS LONGITUDINALES.

SISTEMA DE UNIDADES DE MEDIDAS

(Usados frecuentemente en taller)

SISTEMA MÉTRICO SISTEMA INGLES

DECIMAL

UNIDAD: METRO UNIDAD: YARDA

UNIDAD UTILIZADA EN MECÁNICA UNIDAD UTILIZADA EN MECÁNICA

MILÍMETRO LA PULGADA

2.1 SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

2.1.1 UNIDAD DE MEDIDA: EL METRO

MULTIPLOS DEL METRO DESIGNACIÓN NOTACIÓN

CIENTÍFICA

1 ----- 100
10 DECA 101
100 HECTO 102
1000 KILO 103
1000000 MEGA 106
1000000000 GIGA 109
1000000000000 TERA 1012

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2.1.2 SUBMÚLTIPLOS DEL METRO:

1 -----
0,1 deci 10-1
0,01 centi 10-2
0,001 mili 10-3
0,000001 micro 10-6
0,00000001 nano 10-9
0,000000000001 pico 10-12

2.1.3 Divisiones más usuales del metro:

M Dm cm mm
m 1 10 100 1000
dm 0,1 1 10 100
cm 0,01 0,1 1 10
mm 0,001 0,01 0,1 1

2.1.4 EJERCICIOS:
Resuelva los siguientes ejercicios:

 2 m + 4 dm +35 cm + 70 mm = 28,2 dm

 45 cm + 35 mm - 88 dm + 15 m = 24285 mm

 25,4 mm + 35,6 cm + 3,5 m - 25 dm = 638,14 cm

2.2 SISTEMA INGLES

2.2.1 UNIDAD DE MEDIDA: LA YARDA

Yd pie pulg.
Yd 1 3 36

pie 0,3333333333333 1 12
pulg 0,02777777777778 0,08333333333333 1

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2.2.2 EJERCICIOS:

Resuelva los siguientes ejercicios:

 2,5 Yd + 2 ‘ + 15 “ = 129 pulg.

 25” + 10’ + 2 Yd = 6,02778 Yd

 5Yd - 30” + 2’ = 234 pulg.

2.3 EQUIVALENCIA ENTRE EL SISTEMA MÉTRICO DECIMAL Y EL

SISTEMA INGLÉS

1 PULGADA = 25,4 MILÍMETROS

( 1” = 25,4 mm )

2.3.1 EJERCICIOS:

Transformar:

- 245 mm a pulg.= 9,646 - 2,5 mm a pulg.= 0.098

- 45” a mm = 1143 - ¾” a mm = 19.04

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2.4 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES ISO 1000 –1973 / NCh 30 Of. 77

Magnitud Nombre de la unidad Símbolo

Básica SI
M
Longitud Metro
Kg
Masa Kilogramo
S
Tiempo Segundo

Corriente eléctrica Ampere A

Temperatura
Kelvin K
termodinámica
mol
Cantidad de sustancia Mol
cd
Intensidad luminosa Candela

Tabla Nº 1 – Unidades Básicas

Magnitud Nombre de la unidad Símbolo

suplementaria
Ángulo plano Radián rad

Ángulo sólido Estereoradián sr

Tabla Nº 2 – Unidades Suplementarias

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 Expresión en términos
de unidades básicas o
Magnitud Símbolo
Nombre de suplementarias SI o en
la unidad términos de otras
derivada SI unidades SI derivadas

Frecuencia Hertz Hz 1 Hz = 1s-1

Fuerza Newton N 1 N = 1 kg. m/s2

Presión, tensión mecánica Pascal Pa 1 Pa = 1 N/m2

Energía, trabajo, cantidad Joule J 1J = 1N. m

de calor
Potencia Watt W 1 W = 1 J/s

Carga eléctrica, cantidad de Coulomb C 1C =1A.s

electricidad
Potencial eléctrico, Volt V 1 V = 1 J/C
diferencia de potencial.
Tensión, fuerza
electromotriz
Capacitancia eléctrica Farad F 1 F = 1 C/V

Resistencia eléctrica Ohm  1 = 1 V/A

Conductancia eléctrica Siemens S 1 S = 1 -1

Flujo de inducción Weber Wb 1 Wb = 1 V . s

magnética, flujo magnético
Densidad de flujo Tesla T 1 T = 1 Wb/m2
magnético, inducción
magnética
Inductancia Henry H 1 H = 1 Wb/A

Flujo luminoso Lumen lm 1 lm = 1 cd. sr

Iluminación Lux lx 1 lx = 1 lm/m2

Tabla N º 3 – Unidades Derivadas

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CAPÍTULO III
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN LONGITUDINALES.

3.1 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN LONGITUDINALES

3.1.1 CLASIFICACIÓN:

Instrumentos de medición directa

con trazos o divisiones:
 regla graduada
 metro
 calibres y medidores de altura con Nonio

con tornillo micrométrico:

 micrómetros

con dimensión fija

 bloques patrón
 calibres de espesores (lainas)
 calibres límites (pasa no pasa)

Instrumentos de medición indirecta comparativa

 comparador mecánico
 comparador óptico
 comparadores neumáticos

Instrumentos de medición indirecta trigonometría

 esferas y cilindros
 máquinas de medición por coordenadas

Instrumentos de medición indirecta relativa

 niveles
 reglas ópticas
 rugosímetros

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3.1.2 Características de instrumentos de medición de longitud

Rango de un instrumento: es la capacidad de medida de un instrumento.

Grado de precisión de un instrumento: es la menor medida posible de obtener
en un instrumento.

Recomendaciones técnicas para llevar a cabo una medición correcta

1. Se debe elegir el instrumento cuya precisión corresponda a la exigida.
2. Siempre limpiar o desbarbar las superficies del material y limpiar el instrumento
antes de realizar la medición.
3. Mirar perpendicularmente al instrumento
4. Prestar atención a la temperatura de referencia, especialmente en mediciones
de precisión, no se debe medir hasta no estar la pieza fría.
5. Aplicar presión de medición necesaria contra la superficie a medir, nunca
forzar.
6. Una pieza de trabajo se debe encontrar detenida antes de medir.
7. Nunca efectuar mediciones en piezas imantadas.
8. Verificar que el instrumentos de medición (regulables), respecto a su posición
cero, constantemente
9. Verifique a menudo la precisión del instrumento.

3.1.3 Mantenimiento de los instrumentos de medición

Para garantizar una correcta medición, el operador debe tener conciencia

que se trata de un instrumento de precisión, tan sólo un tratamiento cuidadoso de
estos le permitirá tal garantía:

1. Habrá que tener guardados los instrumentos en lugares destinados a este fin y
separados de las herramientas.
2. Para instrumentos de precisión se les debe ubicar sobre una superficie blanda,
por ejemplo, fieltro, o un paño limpio, protegiéndolos contra suciedades y
virutas pequeñas.
3. Evitar las variaciones de temperatura, manteniéndolos en lugar adecuado
(temperado).
4. Protegerlos contra golpes u otros desperfectos.
5. Guardar limpios los instrumentos después e su empleo, Instrumentos
expuestos a la oxidación, habrá que frotarlos con aceites libres de ácidos o con
grasa.

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3.2 DESCRIPCIÓN DE INSTRUMENTOS.

3.2.1 PIE DE METRO.

3.2.1.1 LECTURA EN PIE DE METRO.

Si abrimos el cuerpo móvil de modo que la primera marca después del cero
del Nonio coincida con la primera marca de la escala fija del cuerpo, la abertura
del calibre será de 0,1 mm, o sea 1- 0,9 = 0,1 mm, si fuera la segunda marca del
Nonio que coincide con la segunda marca de la escala fija la abertura del pie de
metro será 0,2 mm, o sea: 2 –(0,9x2) = 2 – 1,8 = 0,2 mm.
El procedimiento se repite para la lectura que se realiza con cada tipo de Nonio.
En la figura la división que coincide es la número 6 de un Nonio de 10 divisiones,
por lo tanto; el valor a agregar a la lectura en la escala principal es 0,6 mm.

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3.2.1.2 FORMAS DE USO DE PIE DE METRO Y APLICACIONES.

3.2.2 MICRÓMETRO.

3.2.2.1 DESCRIPCIÓN

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3.2.2.2 PROCEDIMIENTO DE LECTURA.

Las lecturas en micrómetros se realizan en forma similar al procedimiento

que se utiliza en el pié de metro. Para el caso de lecturas en centésimas de
milímetros primero tome la lectura del cilindro graduado, luego la del tambor y
luego sume las dos para obtener la lectura total.

Lectura en la escala principal = 7 mm

Lectura en el Nonio = 0,25 mm
Lectura total = 7,25 mm

3.2.2.3 TIPOS DE MICRÓMETROS Y APLICACIONES.

Las diversas necesidades de aplicaciones de los micrómetros han dado
origen a la construcción de una gran variedad de tipos. A continuación se muestra
algunos de ellos.
Para conocer una mayor cantidad de tipos se sugiere visitar sitios web como por
ejemplo www.ferreteriaohiggins.cl

Micrómetro de platillos Micrómetro de interior de patas

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Micrómetro de interior Micrómetro de profundidad

Micrómetro digital

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CAPÍTULO IV
INSTRUMENTOS PARA MEDICIÓN DE ÁNGULOS.

4.1 INSTRUMENTOS PARA MEDICIÓN DE ÁNGULOS

4.1.1 SISTEMAS DE MEDICIÓN DE ÁNGULOS.

Sistema sexagesimal: la circunferencia ha sido dividida en 360 partes y cada una

de ellas equivale a un grado sexagesimal

Sistema centesimal: en este sistema la circunferencia ha sido dividida en 400

partes y cada una de ellas equivale a un grado centesimal

Sistema circular: en este sistema la circunferencia ha sido dividida en sectores

circulares tales que el arco de circunferencia de cada sector tienen una longitud
equivalente al radio. El ángulo así obtenido corresponde a la unidad de medida
radián.

4.1.2 Instrumentos de medición de ángulos

 De medida directa
 Transportador simple
 Goniómetro
 Escuadra de combinación

 Con dimensión fija

 Escuadras
 Patrones angulares
 Calibradores cónicos

 Medida indirecta
 Falsas escuadras
 Regla de seno
 Mesa de seno
 Máquinas de medición por coordenadas

A continuación se describirá una de los instrumentos de medición directa de ángulos

de mayor uso en el taller

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4.1.2.1 GONIÓMETRO.

4.1.2.1.1 NOMENCLATURA.

4.1.2.1.2 DESCRIPCIÓN DEL INSTRUMENTO.

El goniómetro o transportador de ángulos universal es un instrumento de

medición graduado compuesto de una escala principal que se compone de 4
campos de 90º y de una escala secundaria (Nonio) graduada (12 líneas) en ambos
sentidos que permite medir ángulos con una sensibilidad de 5'.

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4.1.2.1.3 ¿CÓMO SE MIDE CON EL GONIÓMETRO?

Para medir con goniómetro, se debe tener presente el tipo de ángulo sobre el
cual se realiza la medición, esto es, si es un ángulo menor de 90º (ángulo agudo),
mayor de 90º y menor de 180º (ángulo Obtuso), para ello se debe tener presente las
siguientes reglas:

a-. Al medir ángulos agudos:

Valor de medición = valor leído

b-. Al medir ángulos obtusos:

Valor de medición = 180º - valor leído

4.1.2.1.4 LECTURA EN GONIÓMETRO.

Se lee primeramente, partiendo de cero, en la escala principal el grado entero

que coincida o que esté antes del cero del Nonio. En el caso de que una raya
divisoria coincida exactamente con el cero del Nonio, entonces el valor de la lectura
es el valor de dicha división. En el caso de que ninguna raya divisoria coincida con el
cero del Nonio, se toma como lectura el valor del grado que está exactamente antes
del cero del Nonio, y continuando en la misma dirección, se le agrega el valor de los
minutos correspondiente de aquella raya divisoria del Nonio que coincida con
cualquier raya de la escala principal.

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CAPÍTULO V
CONCEPTOS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS.

5.1 CONCEPTOS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS.

5.1.1 TOLERANCIA.

En la mecanización de una pieza o agujero es imposible respetar

exactamente la medida indicada en el dibujo, por lo tanto ha de admitirse una
desviación (tolerancia). Esta desviación admisible está delimitada por una cota
máxima y por una cota mínima. La medida real o efectiva de la pieza debe hallarse
dentro de esas cotas límite. Con el fin de no tener que indicar en un dibujo las dos
cotas límite, lo que sería muy complicado, la tolerancia o el margen de tolerancia
viene indicado por las dos diferencias de medida respecto de lo nominal. Esto
tiene además la ventaja de que las piezas que habrán de montarse más tarde
llevan la misma medida nominal y por lo tanto puede reconocerse fácilmente su
correspondencia recíproca.

Nomenclatura

Cota nominal N es la medida indicada en el dibujo, y con la que puede

denominarse la pieza.

Cota máxima G es la medida máxima admisible. No puede ser sobrepasada por

la medida real de la pieza.

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Cota mínima K es la medida mínima admisible. La medida real de la pieza no
puede quedar por debajo de esta cota mínima.

Cota límite. Las cotas máxima y mínima se llaman cotas límite.

Diferencia superior Ao. es la diferencia entre la medida nominal y la máxima.

Diferencia inferior Au. es la diferencia entre la medida nominal y la mínima.

Cota real /. Es la medida determinada por la medición realizada en la pieza. Debe

hallarse comprendida las cotas limite.

Tolerancia T. Es la diferencia entre las cotas límite.

Ajuste: es la relación entre las medidas de las piezas antes de montarlas.

5.1.2 TIPOS DE AJUSTE.

Con la actual división del trabajo y debido a la intercambiabilidad de los

repuestos, las piezas han de ajustar entre sí de acuerdo con su función sin
necesidad de realizar en ellas trabajos posteriores.
El eje o árbol fabricado por la empresa “x” tiene que ajustar con el cojinete
fabricado por la empresa "y” de manera que se logre la función preestablecida, por
ejemplo que el eje gire con el cojinete con pequeño juego. A este fin se han
creado los ajustes ISO.

Ajuste cilíndrico: las piezas tienen superficies de ajuste cilíndricas y se

denominan eje (o árbol ) y agujero.

Ajuste plano: Las superficies de ajuste de las piezas son planas, las piezas
reciben el nombre de parte exterior y parte interior. En el aspecto funcional se
distinguen tres tipos de ajuste.
Ajuste holgado o móvil: Los campos de tolerancia de eje y del agujero
han de elegirse de tal manera que en cualquiera de los casos posibles de las
medidas reales dentro de las medidas límite, exista un juego (holgura) entre el eje
y el agujero. El valor de dicho juego dependerá de las posiciones del campo de
tolerancia y de los valores de tolerancia que se elijan. Si se adjudica el agujero el
campo de tolerancia H y el eje el campo f, el juego será pequeño. Pero si se
establece el campo d para el eje, el juego será varias veces mayor. El juego puede
tener un valor mínimo o un valor máximo.
Juego máximo: valor de la cota máxima del agujero menos valor de la cota
mínima del eje.
Juego mínimo: valor de la cota mínima del agujero menos valor de la cota
máxima del eje.

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Ajuste indeterminado o de transición: Los campos de tolerancia han de
interferirse de manera que se produzca o un juego o un apriete.

Juego máximo: valor de la cota máxima del agujero menos el valor de la

cota mínima del eje.

Apriete máximo: valor de la cota máxima del eje menos el valor de la cota
mínima del agujero.

Ajuste a presión: Los campos de tolerancias están situados de tal manera que se
produce un apriete en cualquiera de las posiciones en que pueden encontrarse las
medidas reales. El eje es siempre mayor que el agujero. El campo de tolerancia
del agujero H y el campo de tolerancia del eje se producen un pequeño apriete. En
caso de que deba ser mayor se elige, por ejemplo, el campo de tolerancia de eje
za.

Apriete máximo: valor de la cota máxima del eje menos el valor de la cota
mínima del agujero.

Apriete mínimo: valor de la cota mínima del eje menos el valor de la cota
máxima del agujero.

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CAPÍTULO VI
TOLERANCIAS Y AJUSTES NORMALIZADOS.

6.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS

NORMALIZADOS.

6.1.1 Representación simplificada de los campos de tolerancia.

En la teoría de los ajustes el campo o intervalo de tolerancia se dibuja en
su posición respecto de la línea cero, para lo cual se escriben las diferencias en un
(micrómetro=1/1000000 m ). Las diferencias por encima de la línea cero son
diferencias en más, las diferencias por debajo de la línea cero son diferencias en
menos.

6.1.2 Posiciones del campo de tolerancia respecto de la línea cero.

El campo de tolerancia puede adoptar fundamentalmente cinco posiciones
respecto de la línea cero.
a) El campo de tolerancia se halla por encima de la línea cero. La cota real por lo
tanto mayor que la nominal.
b) El campo de tolerancia toca la línea cero por encima. La cota real puede ser
mayor que la cota nominal como máximo en el valor de la tolerancia.
c) El campo de tolerancia se halla a ambos lados de la línea cero. La cota real se
halla por lo tanto próxima a la cota nominal.
d) El campo de tolerancia toca la línea cero por debajo. La cota real puede ser
más pequeña que la cota nominal como máximo en la cuantía de la tolerancia.
e) El campo de tolerancia se halla por debajo de la línea cero. La cota real es
menor que la cota nominal.

6.1.3 Designación de las posiciones de los campos de tolerancia por medio

de letras .
Las cinco posiciones fundamentales de los campos de tolerancia no bastan
en la práctica. Por tanto, se han fijado 24 (28) posiciones que se designan con las
letras del alfabeto. Para evitar confusiones se incluyen las letras I, L, O, Q y W (i, l,
o, q y w) y por otro lado se añaden las combinaciones de letras ZA, ZB, ZC, (za,
zb, y zc). Según la norma ISO se han incluido además campos intermedios con las
designaciones CD, EF, FG y JS (cd, ef, fg, y js) para diámetros nominales hasta
10 mm.

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Designación de los valores de tolerancia mediante números (calidades ISO)
El valor de la tolerancia en la medida de una pieza depende del destino de
la misma. En la fabricación de un instrumento de medición (bloque calibrador o
galga) se prescriben tolerancias pequeñas. Cuando se trata de piezas de trabajo o
piezas de trabajo que se montan con otras formando ajustes, se eligen tolerancias
medias, y en la fabricación de productos semiacabados, por ejemplo redondos de
acero o angulares laminados, se eligen tolerancias amplias.

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 En el dibujo de la figura están representados los valores de las tolerancias
por el campo de cotas nominales de 10 a 18 mm. Se designan mediante las cifras
de calidad ISO 1 a 18. Según la normalización, la serie va precedida además de
las dos pequeñas cifras de calidad 0,1 y 0, de manera que puede elegirse entre 20
calidades.

Campos de cotas nominales

Las cotas nominales de 1 500 mm se han subdivido en campos de cotas
nominales con el fin de que no haya que fijar un valor de tolerancia para cada una
de las medidas nominales posibles.

Campo de cota nominal, más de 1 hasta de 3mm

más de 3 hasta 6 mm
más de 6 hasta 10 mm y
más de 10 hasta 18 mm, etc.

Dependencia de los valores de tolerancia con respecto al campo de cotas

nominales
Un eje de tolerancia h6 tiene, en el campo de cota nominal “más de 6 hasta 10”,
un valor de tolerancia de 9 um. Con la misma tolerancia (h6) un eje en el campo
de cota nominal “más de 80 hasta 100” tiene una tolerancia de 22 um.
1. Sólo se fija tolerancia para las medidas cuando lo exige el destino de las
piezas.
2. Las posiciones de los campos de tolerancia se caracterizan mediante letras.
Para árboles letras minúsculas y para agujeros letras mayúsculas.
3. Los valores de las tolerancias dependen de:
a) el número de calidad elegido según la finalidad de empleo.
b) El empleo de la medida nominal

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6.2 SISTEMA DE AJUSTE.

6.2.1 Sistema eje único. (DIN 7155)

El eje o la pieza interior recibe el campo de tolerancia h. Todos los agujeros
o piezas exteriores que deban formar un ajuste con este eje, llevarán campos de
tolerancia que correspondan al tipo de ajuste deseado (móvil, indeterminado o a
presión) y por tanto la función prevista.

Eje h; agujeros A hasta H = ajustes móviles.

Eje h; agujeros hasta N= ajustes indeterminados
Eje h; agujeros P hasta ZC= ajustes a presión.

Con el sistema eje único pueden emplearse por un determinado tipo

constructivo de máquinas, ejes estirados (h8, h9, h11), ejes calibrados (h8, h9) o
ejes rectificados (h5, h6). Estos ejes pueden recibirse de las siderurgias en estado
acabado. No requieren ningún tipo de trabajo posterior y están listos para el
montaje. El sistema eje único se emplean en las industrias donde son frecuentes
los ejes largos de diámetro constante, por ejemplo en la construcción de
maquinaria agrícola, en máquinas textiles, en aparejos elevadores y grúas.

6.2.2 Sistema agujero único. (DIN 7154)

El agujero o la pieza exterior recibe el campo de tolerancia H. El eje llevará

la tolerancia correspondiente a los ajustes deseados.

Agujero H; ejes a hasta h = Ajustes móviles

Agujero H; ejes j hasta n = Ajuste indeterminados
Agujero H; ejes p hasta zc = Ajustes a presión

En la construcción de maquinaria en general y en la construcción de

automóviles entre otras, los ejes están generalmente escalonados con el fin de
que puedan montarse y fijarse mejor en los cojinetes, ruedas, acoplamientos, etc.
En este caso el sistema agujero único ofrece ventajas, puesto que un eje puede
dejarse a la medida necesaria mediante torneado y rectificado más fácilmente que,
por ejemplo, los taladros de una caja de cambio grande, por lo tanto, se decidirán
por el sistema de agujero único las empresas en cuya fabricación figuran
generalmente eje escalonados.

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CAPÍTULO VII
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y VERIFICACIÓN.

7.1 INSTRUMENTOS DE VALOR FIJO

La comprobación directa de una longitud consiste en determinar si esta
corresponde a la de un instrumento de valor fijo y conocido.
La dimensión de estos instrumentos es inalterable y permite controlar en forma fácil y
rápida la dimensión de una o más piezas.

7.1.1 FEELER. (Calibres de espesores)

Los feeler son hojas delgadas de acero especial muy flexible y duro de
espesores muy bien calibrados y que permiten la comprobación y medida de
pequeñas aberturas, como puntos de contacto, ranuras angostas, etc.
Los feeler vienen con hojas de 2 a 25 milésimas de pulgadas ó de 5, 10, 15,
20, 30, 40 y 50 centésimos de milímetro.

7.1.2 CUENTA HILOS.

Cuentan con varias hojas o láminas delgadas dentadas que corresponden a las
medidas exactas del filete o hilo que está marcado en la misma. Se construyen en
general para roscas Whitworth y Métricas. La finalidad de este instrumento es
determinar en forma exacta el paso o el número de hilos por pulgada que tiene una
rosca.

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7.1.3 PLANTILLAS ANGULARES.
Son láminas metálicas con ángulos fijos utilizadas para verificar el ángulo
correcto de la herramienta (herramienta de roscar en torno o broca).

7.1.4 PLANTILLAS DE RADIOS.

Es un conjunto de laminas delgadas de acero, que se utilizan para comprobar,
inspeccionar o trazar piezas que tienen un radio dado. Esta plantilla se fabrica en
juegos de galgas individuales para radios interiores (concavidades) o exteriores
(convexidades).

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7.1.5 CALIBRES PATRONES.
Los patrones de caras paralelas están constituidos por pequeños bloques
paralelepípedos de acero templado y estabilizado de gran dureza. Todas las caras
de estos bloques están finamente rectificadas y dos de ellas están lapeadas, siendo
perfectamente planas y paralelas distando entre sí la longitud nominal grabada sobre
el patrón a la temperatura de 20ºC.

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Bibliografía.

 Metrología
Carlos González & Ramón zeleny
Editorial Mc Graw Hill
Año1998

 Manual de mecánica industrial

Tomo I
J. Gil
E Berbós
T Herránz
Editorial Cultural S. A.
Año 1999

 La medición en el taller mecánico

Tomo I instrumentos de medida y su uso
Segundo Estévez S.
Editorial CEAC

 Tecnología de los metales

Appold – feiler – Reinhard – Schmidt
Editorial Reverte
pAño 1984

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