UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

DESARROLLO DE UN CONTROL DIGITAL PARA

UNA CENTRIFUGA DE ANÁLISIS CLÍNICO

PROYECTO DE TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO
ELECTRÓNICO

PRESENTADO POR:
DÁVILA OCHOA, HENRY FABIO

LIMA – PERÚ
2007
TABLA DE CONTENIDO

AGRADECIMIENTOS

RESUMEN

CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN 1

CAPITULO 2. LA DENTRIFUGA DIGITAL 22

CAPITULO 3. DISEÑO Y HARDWARE ELECTRÓNICO 28

CAPITULO 4. LA PROGRAMACI’ON 57

CAPITULO 5. EL CONTROLADOR DIGITAL 82

CAPITULO 6. CONDICIONES DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y NORMAS

DE SEGURIDAD DEL EQUIPO 98

CAPITULO 7. ANÁLISIS DE COSTO 113

CAPITULO 8. APORTES Y CONCLUSIONES 118

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 120

APÉNDICES 121
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a mis padres, Ana Bertha Ochoa y Demetrio Fabio Dávila por el apoyo
incondicional que me dieron para realizarme como persona y profesional, por la
confianza que depositaron en mi y por su motivación para superarme; a mi novia Ana
Maria Palomino por su comprensión y apoyo en estos años, a mis compañeros de
estudio Benjamín Gaspar, Fernando Raymundo y Percy Benavente con quienes
empezamos el centro de investigación CIDIB por sus ideas, dedicación y esfuerzos
hacia la investigación y por su apoyo en este trabajo, también deseo agradecer a mi
amigo el Ing. Gustavo Reselló por sus consejos y su gran apoyo como persona e
investigador.
 RESUMEN

El presente informe favorecerá a los estudiantes y egresado de la Facultad de Ingeniería

Electrónica de la Universidad Ricardo Palma y otras Universidades sobre las
instalaciones de equipamiento de la Televisión del Estado y operatividad de equipos en
un canal de televisión, como es Control Técnico de la señal, Estudios de Televisión,
Control de Estudios, Plantas transmisoras y otros así mismo ampliar los conocimientos
de todos los alumnos que programan visitas a las instalaciones del Instituto Nacional de
Radio y Televisión del Perú (Canal 7). Da a conocer el uso de sistemas de recepción de
señal digital a nivel nacional. En la contingencia el IRTP ahorro una cantidad
considerable en la adquisición de 180 estaciones satelitales y 180 transmisores de TV
con sistemas irradiantes y torre metálica gracias al convenio del IRTP y el proyecto de
apoyo a la comunicación comunal del MTC equipamiento valorizado en $1,260.000
dólares americanos. El canal del estado ha ampliado su cobertura a 272 estaciones de
televisión siendo el canal con mayor número de estaciones. El canal del estado utiliza
equipamiento profesional Utilización de sistemas virtuales. Uso de cámaras digitales.
Uso de sistemas satelitales FlyAway. Proyecto de repotenciación y ampliación de
cobertura de los equipos de Televisión del IRTP
Capitulo 1

[Link]

La separación de líquidos y partículas insolubles se ha venido realizando en varios

procesos que contribuyen a la ciencia desde sus inicios. La aplicación de una

fuerza centrífuga ayuda a la separación de las partículas. La separación de

partículas por medio de la centrifugación tuvo en sus inicios aplicaciones

industriales esto hace aproximadamente 100 años. Las primeras separaciones de

partículas usando centrifugación fueron inventadas en 1878 por el ingeniero sueco

Carl Gustaf Patrik DeLaval el invento la separadora centrífuga Fig.1, entonces el

estaba empleado en Kloster Works en Dalecarlia, un importante estado industrial

para ingenieros mecánicos sus primeros trabajos en centrifugación estaban

relacionados con la crema de leche, estas centrífugas funcionaban a velocidades

de hasta 3000RPM.

1
 Figura 1. -Gustaf DeLaval y la separadora centrifuga

Posteriores desarrollos mejoraron el prototipo creado por DeLaval y ya en el

campo de la química se obtuvo un notable desarrollo con la ultracentrífuga cuya

construcción se le atribuye a Svedberg entre los años de 1920 y 1930, el

estudiaba las estructuras de las proteínas que en ese entonces eran consideradas

coloides; mediante el uso de la ultracentrífuga el pudo determinar el peso

molecular modificando la idea de la estructura concebida hasta ese momento.

SPINCO en 1940 produjo la primera centrífuga comercial desde entonces las

centrífugas fueron utilizadas en diferentes campos de la investigación y

encontraron aplicaciones en la medicina, biología, e industria. Una de las

técnicas más comúnmente utilizadas en la actualidad para caracterizar las

macromoléculas es la sedimentación. Utilizando las variantes adecuadas de esta

técnica, se pueden obtener el peso molecular, la densidad y la forma general de la

macromolécula; además, se puede detectar cambios en estos parámetros y

cualquiera de ellos se puede aprovechar como base para la separación de los

componentes de una mezcla con propósitos preparativos o analíticos. Debido a la

facilidad con la que se obtienen los resultados en los modernos instrumentos

automáticos, hacen de la ultracentrifugación una técnica muy útil.

2
[Link] Centrifugación

1.1.1 Aspectos Físicos

En un proceso de sedimentación la velocidad a la cual sedimentan las partículas

en una suspensión, no sólo depende de su naturaleza, sino también del medio en

el cual están suspendidas así como, de la fuerza aplicada a las partículas.

Intuitivamente, sabemos que las partículas más grandes sedimentarán más rápido

que las más pequeñas. Para efectos prácticos asumimos que la partícula es una

pequeña esfera, entonces si pensamos que esta sometida a un efecto

gravitacional mostrado en la Fig.2 podemos realizar el siguiente análisis.

Figura 2. - Fuerzas sobre una partícula en sedimentación gravitacional

En una partícula sumergida están actuando tres fuerzas, que permitirán o no el

proceso de sedimentación. En la Fig.1 se muestra el diagrama de fuerzas donde

se tiene lo siguiente:

3
 W = mg -- > W = ρ gV 1.1

F = f Vs 1.2

E = mg -- > E = ρ0 gVs 1.3

Donde :
m: masa de la partícula.
g: aceleración de la gravedad .
ρ : densidad de la partícula.
ρ0 : densidad del disolvente.
V : volumen del cuerpo y del fluido desplazado.
f : coeficiente de fricción.
Vs: velocidad de sedimentación.
W : Peso de la partícula
F : Fuerza de resistencia al avance
E : Empuje

Por tanto, para que se produzca la sedimentación por gravedad se debe cumplir

que W>E+F. Usando las ecuaciones 1.1 y 1.2 y despreciando el efecto de la

fuerza de resistencia tenemos:

F = W - E = ( ρ - ρ0 ) gV > 0
1.4
ρ >ρ0

4
Entonces para que exista sedimentación por gravedad, debe cumplirse que

> o. Un factor que afecta la sedimentación de las partículas es la viscosidad del

medio. La ley Stokes hace referencia a este hecho, la fuerza friccional, Fr, que

actúa en una partícula esférica de radio r es relacionada a la viscosidad, n, y a la

velocidad v por la siguiente ecuación:

Fr = 6π rηv 1.5

Si las partículas están cayendo verticalmente en un fluido viscoso debido a su

propio peso puede calcularse su velocidad de caída o sedimentación igualando la

fuerza de fricción con la fuerza de gravedad. Debido a que consideramos las

partículas esféricas deducimos la ecuación 1.6

ρ 4π r 3 g
W = mg = 1.6
3

Y la fuerza de empuje E será:

ρ0 4π r 3 g
E= 1.7
3

Si las partículas son sometidas a una fuerza centrífuga tenemos lo siguiente según

la ley de newton:

5
 W − E = Fr =6π rη v
2r 2 g ( ρ - ρ0 ) 1.8
v=
9η

De la ecuación 1.8 podemos deducir lo siguiente:

• La velocidad de sedimentación de cada partícula es proporcional a su

tamaño, (r)

• La velocidad de sedimentación es proporcional a la densidad de la

partícula y a la del medio.

• La velocidad de sedimentación es nula cuando ambas densidades se

igualan.

• La velocidad de sedimentación disminuye al aumentar la viscosidad del

medio.

• La velocidad de sedimentación aumenta al aumentar el campo de

fuerza.

Las velocidades de sedimentación que se dan en condiciones naturales son muy

bajas. A veces nos interesa incrementar esa velocidad de sedimentación, para lo

cual se utiliza la técnica de la Centrifugación. La centrifugación es un proceso por

el cual se separan las partículas sumergidas en un medio acuoso, mediante una

centrifugadora que imprime a la mezcla un movimiento rotatorio, desarrollando

una fuerza centrípeta de mayor intensidad que la gravedad, provocando así la

sedimentación del sólido o de las partículas de mayor densidad.

6
Cuando se centrifuga una solución, se rompe la homogeneidad y se produce la

separación del soluto y del disolvente. Las primeras partículas en sedimentar son

las de mayor masa.

En la Fig.3 se muestra las fuerzas que actúan sobre una partícula, entre ellas

tenemos la fuerza centrifuga (Fc), fuerza de resistencia (Fd), peso de partícula

(W),la fuerza efectiva total (Fe) y el empuje (E)

La Fe es la fuerza resultante entre la fuerza centrífuga y el peso de la partícula y

es la que realmente produce la sedimentación y llevara a la partícula al fondo del

tubo.

Figura 3. - Fuerzas sobre una partícula en rotación

7
Del diagrama de fuerzas obtenemos las siguientes ecuaciones

Fe =W + Fc = m( g + ac )
1.9
Fe = mge

La Fuerza centrífuga es dependiente de la velocidad la cual es expresada en

revoluciones por minuto (RPM) un factor que es usado constantemente en

diferentes centrífugas es la Fuerza centrífuga relativa (F.C.R) la cual es

dependiente de la velocidad de rotación (N) en RPM. y de la distancia de la

partícula (r) en cm al centro de rotación el cual es expresado por la siguiente

igualdad

2
N
F .C.R = 1.18r 1.10
1000

La fuerza centrífuga relativa esta expresada en gravedades (g), y es una forma de

indicar la fuerza a la que se somete la muestra, la ecuación 1.10 representa una

aproximación de una tabla mostrada en la sección de anexos.

De la ecuación 1.9 obtenemos que la magnitud de la ge es:

2
( )
g e = g 2 + wr 2 1.11

8
Si consideramos que para altas velocidades g <<<< wr2 entonces se puede

despreciar el término más pequeño por tanto:

g e = wr 2 1.12

Trabajando en este sistema simplificado tenemos que el Empuje efectivo (Ee)

será:

ρ0
Ee = ρ0 g eV = mge 1.13
ρ

Y la Fuerza de resistencia al avance (Fd) será:

F = Fuerza efectiva ( F ) - Empuje efectivo ( E )

d e e

ρ0
F = f V =m g - ( )mg
d s e ρ e

ρ
V = m g (1 - 0 ) / f 1.14
s e ρ

Donde Vs es la velocidad de sedimentación y f es el coeficiente de fricción, de la

expresión 1.14 observamos que la velocidad de sedimentación es directamente

proporcional a la masa de la partícula (m) y la gravedad efectiva (ge) los otros

9
términos se mantienen invariables para condiciones estables de temperatura por

lo tanto para realizar una sedimentación forzada debemos aumentar la velocidad

angular (w) que es el componente principal de la gravedad efectiva en la expresión

1.12. La velocidad de sedimentación es útil para caracterizar partículas, en

Bioquímica se emplea otra unidad de medida, el coeficiente de sedimentación.

Utilizando las siguientes definiciones podemos obtener la expresión que

corresponde al coeficiente de sedimentación

1
V = 1.15
ρ

Vs m (1 - V ρ0 )
S= = 1.16
r w2 f

En la expresión 1.15 (V) es el volumen especifico y luego de sustituir en la

expresión 1.14 despejamos, ordenamos y obtenemos el coeficiente de

sedimentación (S) cuya unidad de medida es en segundos, pero siempre tiene un

valor muy bajo, por lo que para medir el coeficiente de sedimentación se usa como
-13
unidad el Svedber (1 Svedber (S) = 10 segundos. El conocer el coeficiente de

sedimentación nos facilita caracterizar la partícula y obtener información sobre su

tamaño, densidad y forma.

10
1.2 La Centrifuga

Independientemente del tipo de centrifugación que se vaya a llevar a realizar, el

elemento necesario es la centrífuga mostrada en la Fig.4.

Figura 4. – Modelo de una centrifuga

Las centrífugas son equipos que en la actualidad se han ido difundiendo cada vez

mas en diferentes campos de la ciencia, debido a esto encontramos diversas

funciones desarrolladas por los fabricantes, que satisfacen los análisis a que son

sometidas las muestras. Por su constitución de sus componentes electrónicos las

centrifugas pueden ser analógicas o digitales Fig. 5.

11
 Figura 5. – Centrífuga Analógica(a), Centrífuga Digital(b)

1.2.1 Partes principales de una centrífuga

Una centrifuga consta principalmente de las siguientes partes:

• Un motor de inducción de acero inoxidable con eje el cual es hecho en

diferentes variantes de velocidad máxima.

• Un cabezal con rotores los cuales sirven como envases donde se ubican

los tubos de muestra a sedimentar.

• Una carcasa la cual es de acero y recubre completamente el motor con los

rotores.

• Un panel de mando que consta de botones o perillas para el ingreso de los

valores de tiempo y velocidad de rotación, asimismo una etapa de

visualización que puede estar hecha de displays o una pantalla Lcd todo

esto es situado generalmente al frente del aparato.

• Una tapa con seguridad para la detección de puerta abierta.

12
De los puntos ya citados los rotores desempeñan una importante función en la

centrifugación, pueden ser clasificados en cuatro tipos, rotores flotantes, rotores

de ángulo fijo y rotores verticales.

Los rotores flotantes (Fig.6) llevan de tres a seis tubos fijados a un soporte de

metal que esta libremente suspendido, la suspensión libre sirve solo para fijar la

posición de inicio del tubo con la muestra, cuando el rotor comienza a girar, el

bucket(deposito o cestilla) se pone de forma horizontal. Todos los buckets de un

rotor son de igual masa por lo que sólo se necesita balancear los tubos con la

muestra. La superficie de los buckets debe de estar seca y limpia para usarlos.

Figura 6. – Rotor flotante

Los rotores de ángulo fijo (Fig.7) poseen un ángulo que puede variar de 14º a 55º

en los modelos comerciales existe una gran variedad de capacidades, rango de

velocidades y ángulos de inclinación. Los rotores con bajo ángulo son más

eficientes para sedimentación porque el trayecto de las partículas que sedimentan

13
es corto. Los rotores de ángulo fijo están diseñados para soportar altas fuerzas

centrífugas, por arriba de 600000g.

Figura 7. – Rotor de ángulo fijo

Los rotores verticales (Fig.8) podrían considerarse como una forma extrema de un

rotor ángulo fijo, sin embargo, las características del rotor vertical es diferente

cuando el rotor gira la solución se reorienta 90º esta reorientación se lleva cabo

debajo de las 1000 RPM, la característica importante de estos rotores, es la corta

trayectoria de la sedimentación de sus partículas ella equivale al diámetro del

tubo. Estos rotores se utilizan en la mayoría de centrífugas de alta velocidad y

ultracentrífugas el diseño de los rotores verticales permite muy altas fuerza

centrífugas.

14
 Figura 8. – Rotor de ángulo vertical

Adicionalmente y dependiendo de la aplicación de la centrifuga se puede

encontrar en ellas sistemas de refrigeración, termostatos análogos o digitales,

seguro de desbalanceo que interrumpe la corrida ante variaciones de

desplazamiento en la rotación.

1.2.2 Tipos de centrifugación

Los diferentes tipos de centrifugación dependen esencialmente de la velocidad y

el modelo de los rotores que conforman la centrífuga, existen dos tipos de

procesos de centrifugación, la centrifugación preparativa y la centrifugación

analítica.

La centrifugación preparativa, tiene el propósito de aislar partículas específicas,

esta se divide a su vez en dos métodos de separación

• Centrifugación diferencial.

• Centrifugación en gradiente de densidad.

La Centrifugación diferencial es el método más usado de separación de muestras,

en este método, el tubo de la centrífuga se llena con una mezcla uniforme.

15
Tras la centrifugación se obtienen dos fracciones el material sedimentado llamado

pellet y una muestra liquida que no contiene material sedimentado llamado

sobrenadante, el método es bastante empírico, y a priori no se puede saber si la

partícula buscada quedará en el sobrenadante, en el pellet o repartido entre

ambos; sin embargo es una técnica muy útil, sobre todo para el aislamiento de

células y orgánulos subcelulares como se muestra en la Fig. 9.

Figura 9. – Centrifugación diferencial aplicado a nivel celular

La centrifugación en gradiente de densidad es un método mas largo que el usado

en la centrifugación diferencial, sin embargo, presenta algunas ventajas la técnica

no solo permite la separación de varios, si no todos, los componentes de la

muestra, sino que también permite realizar medidas analíticas.

16
El método de gradiente de densidad implica la utilización de un fluido, cuya

densidad aumenta desde la zona superior a la inferior. El gradiente se consigue

con un soluto preferiblemente de baja masa molecular en un solvente en el que la

muestra a analizar pueda ser suspendida. La muestra se sitúa en la parte superior

del gradiente como una fina banda. La separación de los componentes de la

muestra se presenta como diferentes bandas o zonas. Existen dos variaciones

dentro de la centrifugación en gradiente de densidad:

• Centrifugación zonal.

• Centrifugación de equilibrio en gradiente o isopícnica.

En la Centrifugación Zonal (Fig.10), la muestra se aplica en una capa delgada

sobre el medio en el cual se va centrifugar que es un gradiente de densidad; bajo

la acción de la fuerza centrífuga las partículas sedimentan a través del gradiente

concentrándose en bandas o zonas muy estrechas, la velocidad con que se

desplazan las partículas depende de su densidad, la centrifugación debe terminar

antes que las partículas lleguen al fondo del tubo.

Figura 10. – Centrifugación en gradiente de densidad tipo zonal

17
Existen varias formas de preparar los gradientes de densidad; se puede realizar

mezclando varias soluciones de distinto porcentaje de concentración y así crear un

gradiente discontinuo, otra forma seria usando un dispositivo formador de

gradientes, y así crear un gradiente continuo, también es posible que mediante la

misma centrifugación una muestra de disolución ya preparada en el tubo forme un

gradiente de densidad llamado gradiente autoformado, lo dicho se resume en la

Fig. 11.

Figura 11. – Preparación de los gradiente de densidad

En la centrifugación de tipo isopicnica (Fig.12) se usa también un gradiente de

densidad pero en este caso el tiempo de centrifugación es largo, hasta 2 días,

además, las muestras se separan en la posición donde el gradiente tiene la misma

densidad de la muestra. Para la centrifugación se usan el gradiente continuo y el

gradiente autoformado, este ultimo usado con mas frecuencia, las velocidades son

altas y son llevadas a cabo por las ultracentrífugas.

18
 Figura 12. – Centrifugación en gradiente de densidad tipo isopicnica

La centrifugación Analítica (Fig.13) involucra la medición de la propiedades físicas

de las partículas sedimentadas como el coeficiente de sedimentación o peso

molecular. Los métodos óptimos se emplean en la ultracentrifugación analítica.

Las moléculas se observan en un sistema óptico durante la centrifugación, para

detectar las macromoléculas en solución a medida que se mueven en el campo

gravitacional. Las muestras se centrifugan en celdas con ventanas que se

disponen en el plano paralelo al sentido de giro del rotor. A medida que el rotor

gira, las imágenes de la celda, se proyectan en un sistema óptico sobre un film o

una computadora. La concentración de la solución en varios puntos en la celda se

determina por la absorción de luz de la longitud de onda apropiada la cual será

proporcional a la concentración en la muestra.

Figura 13. – Centrifugación Analítica

19
1.2.3 Clasificación de las centrifugas

Como se cito en párrafos anteriores, los diferentes tipos de centrifugación son

desarrollados por centrífugas que alcanzan diversas velocidades, de acuerdo a

esto las centrífugas son clasificadas como:

1.-Centrífugas de sobremesa o clínicas: Estas Centrifugas poseen las

siguientes características:

• Pequeño tamaño.

• Sin refrigeración.

• Máxima velocidad: 5000 RPM.

• Útil para partículas grandes (células, precipitados de sales

insolubles…)

2.-Centrifugas Microfugas: Estas se caracterizan por :

• Velocidades altas de 10000 RPM y tubos cortos.

• Volúmenes muy pequeños.

• Útiles en Biología Molecular

3.-Centrifugas de Alta velocidad: Estas se caracterizan por:

• Velocidad entre 18000 y 25000 RPM.

• Refrigeradas, algunas con sistema de vacío.

20
 • Útiles en la separación de fracciones celulares.

• Insuficientes para la separación de ribosomas, virus o

macromoléculas.

4.-Ultracentrífugas: Estas se caracterizan por:

• Velocidad: a partir de 50000 RPM.

• Presentan sistemas auxiliares: sistemas de refrigeración, sistemas

de alto vacío.

• Útiles para la obtención de datos precisos de propiedades de

sedimentación (s, PM).

21
Capitulo 2

2. LA CENTRIFUGA DIGITAL

Durante décadas, la sociedad ha empleado diversas tecnologías analógicas y

digitales, que poco a poco han ido evolucionando. Tal es el caso de la televisión,

primero de baja calidad, blanco y negro con pocos cuadros por segundo, hasta las

transmisiones a todo color, en estéreo y vía satélite, aparatos de medición, audio

casetes, videocasetes y servicios telefónicos son sólo algunos ejemplos de las

tecnologías analógicas que aparecieron por primera vez en el siglo XX. Con la

tecnología digital la señal analógica se convierte en datos de unos y ceros, esto

permite un mejor procesamiento y transmisión de la data.

La tendencia actual de la tecnología en la industria a buscado el desarrollo de

nuevos dispositivos que puedan desempeñar mejoras que sus similares en el

pasado, esto a llevado al cambio de algunas tecnologías analógicas con la

finalidad de satisfacer las necesidades de los usuarios.

22
[Link]ón y características

Las centrifugas digitales poseen una tarjeta electrónica con un componente

principal como un microprocesador o un microcontrolador, el cual le permite

realizar las siguientes funciones:

• Panel de comando Digital, que ofrece funciones como ingreso y lectura de

tiempo, velocidad, temperatura poseen una pantalla LCD de programación

y diagnostico

• Memoria con posibilidad de grabar programas de centrifugación

• El ingreso de cualquier parámetro de la velocidad, calcula de inmediato la

F.C.R (fuerza centrifuga relativa) el cual mostrado en la pantalla LCD

• Funciones de desplazamiento inferior, superior y lateral del cursor

• Función de bloqueo de programa para la personalización del uso de la

maquina

• Sistema de refrigeración controlada para centrifugas de producción de

hemoderivados, es decir, centrifugación de la sangre

• Taquímetro digital para el control de la velocidad

• Sistema de protección de tapa abierta

[Link] Principales

Una centrífuga digital (Fig.14) es un aparato de rotación para sedimentación

forzada el cual como hemos dicho esta diseñado en su mayoría por dispositivos

23
electrónicos digitales como microprocesadores o microcontroladores que realizan

operaciones de entrada de datos y control.

Figura 14. – Centrífuga Digital

La centrífuga digital, tiene como parte principal a un motor de inducción o de tipo

universal de acero inoxidable, el cual es fabricado en diversos modelos con un

limite de velocidad de hasta 50000RPM; en la parte superior del motor se ubica un

cabezal donde están los rotores los cuales sirven como envases, donde se

depositan los tubos de muestra a sedimentar. Una carcasa la cual es de acero,

recubre completamente el motor y los rotores; esta carcasa le da forma a la

centrífuga, en la parte frontal de ella se ubica el panel de mando para el ingreso

de datos como tiempo, velocidad de rotación, y en algunos casos temperatura de

la cámara ( Fig.15 números del 1al 7) datos ingresados por botones (Fig.15

24
números del 8 al 15) todo esto es mostrado mediante displays o una pantalla LCD,

( Fig.15 numero 16) que se halla enfrente.

Figura 15. – Panel de una Centrífuga Digital

Asimismo también encontramos funciones como bloqueo de la apertura de la tapa

estando el rotor en movimiento, bloqueo de la puesta en marcha estando la tapa

abierta, paro automático en caso de desbalance de rotor, todo estos procesos son

controlados por el microprocesador o microcontrolador.

[Link]ífugas Digitales Comerciales

Existen en la actualidad diferentes empresas que fabrican, centrífugas digitales

cada una de ellas ofrecen diversas funcionalidades tanto como para el manejo y

el proceso de datos de la centrifugación.

Dependiendo de la aplicación de la centrifugación las empresas ofrecen diversas

características en sus centrífugas, a manera de análisis se mostrara aquí las

características más saltantes en las centrífugas digitales.

25
• Controlada por microprocesador con alta capacidad de repetición de resultados,

esta característica se refiere a que esta centrífuga posee un controlador con

microprocesador el cual permite brindar las mismas características de velocidad

de rotación.

• Identificación automática de rotores.,esto se refiere a una detección del rotor

• Reloj digital de 0 a 99 Minutos, esto indica que posee un ingreso digital para el

tiempo el cual dura hasta 99 minutos

• Freno electrónico, esto permite realizar alguna parada de emergencia en el

motor como por ejemplo cuando la tapa de seguridad esta abierta.

• Sistema de seguridad en tapa que no permite la puesta en funcionamiento

cuando esta abierta o mal cerrada. Esta seguridad es activada por un switch en la

puerta, y evita que se realice la centrifugación hasta que la tapa este cerrada

correctamente

• Ventilación forzada para evitar altas temperaturas en las muestras. Esta

característica permite que las muestras a analizar sean afectadas por la

temperatura en este caso particular esta centrífuga esta diseñada para centrifugar

muestras de sangre.

• Dotada de diferentes rotores angulares de hasta 24 tubos de 10ml. y Rotor

Horizontal estándar para 24 tubos capilares 50 l(1,5x75mm). Como fue explicado

(capitulo1 sección La centrifugación), los rotores permiten realizar la

26
sedimentación de maneras diferentes en este caso debido a la velocidad de

rotación con el rotor angular se puede realizar la centrifugación diferencial y con el

rotor horizontal la centrifugación en gradiente de densidad.

• Máx. RPM 1300 / 16900 xg. Esto muestra que la máxima velocidad con carga es

de 1300rpm, y que realiza una fuerza centrífuga de 16900 gravedades.

• Dimensiones: Ancho (355), Alto(270), Fondo(435)mm. Estas son características

que dan idea del tamaño, notar que las centrífugas de tipo clínica son las mas

pequeñas.

27
Capitulo 3

3. DISEÑO Y HARDWARE ELECTRÓNICO

[Link]ón

En este proyecto se desarrolla un control digital para una centrifuga de tubos. Las

centrífugas son instrumentos que permiten someter a las muestras a intensas

fuerzas para producir la sedimentación en poco tiempo de las partículas que

tienen una densidad mayor que la del medio en que se encuentran. La centrífuga

utilizada en este trabajo, es del tipo clínica, las cuales se utilizan para separar

plasma sanguíneo, y usar el suero para diversos análisis clínicos. En la mayoría

de los casos estos aparatos pierden el control de su velocidad, debido al constante

uso y a su manipulación; en este trabajo se cambio el control electrónico analógico

de una centrífuga de mesa, a un control digital, con un panel de mando digital.

El prototipo experimental desarrollado, posee un control que da seguridad y

precisión en la velocidad de rotación, para ello se utiliza un sensor óptico que

permite tener las lecturas de las revoluciones, esta señal de realimentación es

procesada en un circuito con microcontrolador, el cual tomara acción sobre el

28
motor instantáneamente mediante un algoritmo de control PID digital, controlando

así su velocidad.

Algunas otras características importantes en este diseño, son el sistema de

seguridad luminoso y sonoro de puerta abierta, el indicador programable de

velocidad numérico y en barra, el indicador programable de tiempo de 0 a 99

minutos, y el sistema de freno electrónico; estas características permiten que este

diseño presente altas prestaciones de servicio a un bajo costo de fabricación, en

comparación a sus similares en el mercado, con un alto desempeño de operación.

El tiempo de desarrollo de este trabajo así como un cronograma de su fabricación

están indicados en la sección de anexos.

3.2 Problemática del diseño analógico

Para el diseño y desarrollo de la centrífuga digital, se analizo el funcionamiento de

una centrífuga de mesa con controlador analógico, en esta sección se hará una

descripción de las características principales de la centrífuga con electrónica

analógica que se utilizo para el desarrollo de este trabajo, también se considero

algunas características de otras centrífugas con hardware analógico. La centrífuga

de mesa utilizada posee las siguientes características de operación:

• Motor de tipo universal de acero, con el eje adaptado al rotor

• Velocidades escalonadas por un selector, de tipo perilla, de 500 en 500, en

un rango de 1000 a 5000RPM

29
 • Selector de tipo perilla para el ingreso de tiempo en un rango de 1minuto a

99 minutos

• Sistema de seguridad sonoro de puerta abierta

• Rotor de tipo flotante, con capacidad para 8 tubos

• Carcasa de metal de dimensiones()

Como podemos pensar el ingreso de datos que se produce a través de estas

perillas no es preciso. En la Fig.16 se muestra un diseño comúnmente utilizado

para el control de motores de tipo universal; en este circuito analógico, tenemos

como componente principal el Triac, el cual por el momento diremos que es un

dispositivo de potencia encargado de transmitir el paso de energía de una línea

de alimentación de 220vac hacia la carga, que en nuestro caso es el motor

universal; observamos también que el circuito esta compuesto por 3 partes

fundamentales que han sido enmarcadas y numeradas para una mejor

explicación.

Figura 16. – Circuito de una centrífuga de mesa analogica

30
La zona con el numero 1 corresponde al circuito de disparo del Triac, esta etapa

permite que el Triac sea activado en las combas positivas y negativas de la

alimentación (Vm) de 220vac, existen diversos circuitos de disparo, en este caso

se a utilizado un diac, resistencias y un condensador. El circulo marcado con el

numero 2 corresponde al circuito variador de velocidad, y esta compuesto por un

potenciómetro, el cual es colocado en el panel frontal, al realizar una variación de

resistencia el pulso del disparo cambia, este puede variar de 0º a 180º, de tal

modo que al realizar el disparo el ángulo que resta a 180º corresponde a la

conducción en el Triac, ver Fig.17, de esta forma se permite entregar mas o

menos energía al motor.

Figura 17. – Diagrama de voltajes para la señal de disparo

y salida en el motor (a) con ángulo de disparo de 30º

(b) de 120º

31
La parte señalada con el numero 3 corresponde al circuito de señal de

sincronismo dicha señal permite que el disparo sea desarrollado cuando se realice

el cruce por cero de la línea de alimentación, esto es importante debido a que con

esto se asegura que el disparo en el Triac sea repetitivo.

Como parte adicional a este circuito la centrífuga analógica consta de un

temporizador analógico que permite el ingreso del tiempo de operación, y se

encarga de activar o desactivar la alimentación del circuito, el valor del tiempo es

ingresado por una perilla ubicada en el panel frontal.

En la Fig.18 y Fig.19 se muestra la centrífuga que se utilizo para el desarrollo de

este trabajo, notar que en esta centrífuga, el circuito de control es un arreglo

simple de división de tensión de entrada, la cual alimenta directamente al motor,

en la actualidad esto ya no es usado y se prefiere que exista un circuito de mando

Figura 18. – Centrífuga utilizada

32
 Figura 19. – Centrífuga utilizada circuito

Como fue descrito, la centrífuga con electrónica analógica posee un diseño simple

y económico, pero posee dos principales problemas, debido al constante uso, las

perillas llegan a desgastarse, produciendo entradas de datos erróneos tanto como

para la velocidad y el tiempo de operación, esta situación es indeseable ya que en

el proceso de centrifugación existen diversos análisis (como fue detallado en el

capitulo1 sección 1.2), en donde cada uno de ellos es sometido a determinadas

velocidades y tiempos, de no ser así en la muestra no se produce la

sedimentación forzada de sus componentes o en todo caso en la muestra ya no es

posible observar a sus componentes sedimentados.

El diseño analógico descrito, además, posee un control de velocidad sin

realimentación de la señal, esto se puede observar en la [Fig.-16] donde solo el

potenciómetro determina la velocidad del motor; esta situación no garantiza que la

velocidad de ingreso sea la velocidad real en el motor, al mismo tiempo que no

existe nada que controle la estabilidad en la velocidad.

33
La centrífuga digital desarrollada posee un diseño electrónico que supera las

principales desventajas de la centrífuga analógica; para ello se utilizo entrada de

datos digitales mediante pulsadores, una pantalla GLCD para visualización, y un

control digital mediante un microcontrolador que permite leer y controlar la

velocidad a través de un taquímetro.

La centrífuga digital de mesa esta compuesta por las siguientes partes:

• Un motor de tipo universal de acero con el eje adaptado al rotor

• Ingreso digital mediante teclas de la velocidad en escalas de 500 con un

rango de 1000 a 5000 RPM

• Ingreso digital mediante teclas del tiempo en un rango de 1 a 99 minutos

• Panel digital con pantalla GLCD para la visualización de datos

• Controlador de velocidad por microcontrolador con taquímetro

• Sistema de seguridad sonoro de puerta abierta con paro de motor

• Sistema de freno de motor

• Rotor de tipo flotante, con capacidad para 8 tubos

• Carcasa de metal de dimensiones()

Cada una de estas partes será descrita en mayor detalle en los siguientes

subíndices

34
[Link] de la Centrífuga Digital

3.3.1 El Panel Digital

El panel digital esta ubicado en la parte frontal de la centrífuga y sirve para el

ingreso y la visualización de los valores de velocidad y tiempo. El panel digital fue

desarrollado en una primera versión (Fig.20) mediante seis pulsadores, ocho

displays, una barra de leds, leds de encendido de operación y sonido para las

teclas o la alarma.

(a) (b)

Figura 20. – Panel digital en primera versión (a), (b) foto

La supervisión de los datos del panel lo realiza el microcontrolador PIC16F877

mediante su programación se detecta la pulsación de las teclas y de acuerdo a

esto se incrementan o decrementan los valores de velocidad en RPM (en un rango

de 1000 a 5000 RPM con saltos de 500RPM) y tiempo en minutos(en un rango de

1 a 99 minutos); el microcontrolador se encarga también de la visualización en los

displays, del switch detector de puerta abierta, la temporizacion y el sonido para la

35
alarma o las teclas pulsadas, todo esto esta descrito en el circuito esquemático de

la [Link] poner en marcha la centrifuga, luego del encendido, se selecciona

mediante un par de botones el valor deseado de velocidad y tiempo de operación;

antes de iniciar la carga de datos se debe tener cerrada la puerta de otra forma se

impedirá el inicio del proceso, luego de la carga, mediante su botón se da inicio a

la centrifugación; instantáneamente la barra de leds se enciende dándonos idea

de la velocidad de rotación en una escala de siete luces, en caso que se abre la

puerta se detiene el proceso parando el motor, a su vez una alarma sonora indica

esta falla al operador.

Figura 21. – Circuito del panel digital en primera versión

36
En la segunda versión, el panel digital cambio en su presentación (ver Fig.22 Fig.

23 y Fig.24) se realizo mejoras para la selección con los botones, utilizándose

cinco botones, además, se reemplazo el uso de displays por una pantalla LCD

grafica(GLCD). En esta versión también se utilizo el microcontrolador PIC16F877,

el cual esta encargado de la detección de las teclas, del control del GLCD, del

switch detector de puerta abierta, la temporizacion y el sonido para la alarma o las

teclas pulsadas.

Figura 22. –Panel digital en segunda versión

Figura 23. –Hardware del panel digital en segunda versión

37
 Figura 24. –Hardware del panel digital y teclado en segunda versión

El modo como opera este modelo, es como sigue, después de haber encendido la

maquina con el botón ON/OFF utilizamos el botón SELECT , al presionar este

botón instantáneamente el cursor se desplaza para el ingreso de la velocidad o el

tiempo, si se selecciona la variable tiempo con los botones UP y DOWN

establecemos el valor del tiempo de centrifugación en minutos, para evitar pulsar

repetidas veces, para el incremento o decremento, la programación en el

microcontrolador permite que al mantener pulsada la tecla el valor del tiempo

cambia rápidamente. El ingreso de la velocidad es realizado también con los

botones UP y DOWN con incrementos de 500, para un rango de velocidades de

1000 a 5000RPM.

Este sistema impide iniciar con la puerta abierta emitiendo un sonido de alarma,

de la misma forma el sistema se detiene y emite un sonido ante una inesperada

interrupción por puerta abierta cuando el proceso de centrifugación se lleva a

cabo.

38
El esquema de conexiones es mostrado en la Fig.25 en este circuito los

pulsadores forman una tarjeta independiente, que se conecta con el circuito

principal, el botón de encendido cierra la alimentación para el circuito y es

montado directamente sobre la mascara en el panel frontal.

Figura 25. –Circuito panel digital en segunda versión

39
En esta segunda versión como se menciono, se utilizo una pantalla grafica esto

facilito el diseño del hardware, además de que mejoro la presentación en el panel.

La pantalla grafica utilizada es el modelo LM7222SGLU de la empresa Solomon

que utiliza el controlador Toshiba T7932 dicha pantalla es de 150x32 píxeles y

cuenta con luz de fondo. Esta pantalla divide la zona de trabajo en tres secciones

reconocidas por los pines CS1,CS2,CS3, cada sección a su vez se subdivide en 4

paginas (ver Fig. 26) las cuales son controladas por programa mediante los pines

de datos D7 y D6

Figura 26. –División de la pantalla grafica

El pin D/I indica si las líneas D0-D7 son interpretadas como dato o como comando;

para hacer uso de la pantalla se debe seguir la siguiente secuencia mostrada en

los diagramas de flujo de la Fig. 27 y Fig. 28

40
 PROGRAMA PRINCIPAL

INICIO

INICIALIZAR AMBOS
CONTROLADORES

MOVER DATOS A AMBOS

CONTROLADORES

FIN

Figura 27. –Diagrama de flujo principal para el manejo de la pantalla GLCD

ENVIO DE COMANDOS AL LCD ENVIO DE DATOS AL LCD

GRÁFICO GRÁFICO

COMADOS DATOS

D/I = 0 (BAJO) D/I = 1 (ALTO)

BUSCAR BYTE DE LA
TABLA

SI
FIN DE BYTE? RETORNA

NO

IR A ESCRIBIR

INCREMENTA PUNTERO
DE LA TABLA

Figura 28. –Diagrama de flujo para el envió de comandos y datos

41
Para inicializar la pantalla se pone D/I=0 ( modo comando), y se ingresa los

siguientes comandos:

• $3E puntero en la pagina 0

• $00 puntero al inicio de la pagina 0

• $3B contador de direcciones en modo ascendente

• $39 encendido del Lcd

Luego de esto se envían los comandos para posicionar y los datos que se grafican

sobre la pantalla, de 8 bits en 8bits, para realizar este proceso de escritura el

tiempo PWEH mínimo es de 220ns esto se observa en el diagrama de tiempos en

la Fig.29

Figura 29. –Diagrama de tiempos para escritura en la pantalla Lcd grafica

42
Para poder realizar algún grafico o carácter en la pantalla se hizo uso del

programa FastLcd, (Fig. 30) este programa nos da como resultado los valores

hexadecimales correspondientes a las posiciones de memoria en la pantalla;

entonces estos valores son cargados en el microcontrolador para que sean leídos

como dato por la pantalla GLCD

Los detalles de la programación son descritos en el siguiente capitulo.

Figura 30. –Programa FastLcd

3.3.2 La Etapa de Control

Como se comento en la parte introductoria las centrífugas con circuito analógico,

poseen un control de velocidad establecido por el valor de resistencia de su

potenciómetro; no poseen una señal de realimentación para el control del motor,

además, no existe en este sistema algún elemento del circuito que verifique la

velocidad. Para una mejor compresión, ambos sistemas están descritos mediante

diagramas de bloques en la Fig. 31 y Fig. 32. Los inconvenientes del sistema

43
analógico fueron superados al colocar un controlador, en nuestro caso se utilizo

un control de tipo PID digital.

Figura 31. –Diagrama de bloques del circuito analógico

Figura 32. –Diagrama de bloques del circuito con control digital

El control digital fue desarrollado mediante algoritmos de programación en el

entorno del compilador PICBASIC PLUS, y se utilizo el microcontrolador

PIC16F876 debido a sus recursos y características de memoria.

La señal de realimentación fue entregada por un tacómetro mediante la línea

SENSOR-2 esta se encarga de sensar las revoluciones del motor. La señal de

control se entrega a una etapa de potencia en forma de pulsos en la línea DISP,

44
también fue necesario una señal SINCR, de entrada de sincronismo esto para

determinar el cruce por cero de la línea de alimentación, necesario para el circuito

disparo en la etapa de potencia. El diagrama esquemático de esta etapa se

observa en la Fig. 33 notar que el microcontrolador PIC16F876 recibe datos del

PIC16F877 mediante las líneas INTERR y TX, la primera de ellas se encarga de

realizar una interrupción, esto con la finalidad de poner en modo recepción el pin

que corresponde a TX.

En la línea TX se encuentran los datos los que indican el inicio de la operación de

centrifugación, la parada por puerta abierta, y parada por termino de

centrifugación.

Figura 33. –Circuito con control digital

45
La secuencia de eventos esta descrita en los flujogramas de las Fig.34 y Fig. 35.

Tanto el programa de interrupción como el programa principal son realizados por

el [Link] circulo 1 indica la entrada de interrupción esta se activa al poner

en 1 logico el pin INTERR. Una interrupción hace de que el programa principal

detenga por un momento la secuencia de comandos que realiza para atender a

los comandos descritos por la rutina de interrupción.

Dependiendo del valor que adquiere el dato en la rutina se toma una de las 3

acciones, el circulo 2 indica que la interrupción esta activa en todo momento en el

programa principal pudiendo detener el proceso de control.

Figura 34. –Diagrama de bloques del programa principal en el PIC16F876

46
 Figura 35. –Diagrama de bloques de la rutina de interrupción

3.3.3 La Etapa de Potencia

Esta etapa esta formada por un circuito que se encarga de accionar o frenar el

motor de tipo universal.

El motor universal es un motor que funciona en aplicaciones de continua y alterna

debido a que posee un estator que esta puesto en serie con el bobinado del rotor

(Fig. 36)

47
 Figura 36. –Estructura del motor universal

Al ser un motor de continua su velocidad de giro depende de la tensión que

apliquemos, esto hace que controlar su velocidad de giro sea muy simple, basta

con controlar la tensión que se le aplique al motor, esto puede hacerse variándose

el ángulo de fase de la alimentación AC. Frente a otros motores de alterna que

tienen bajos regímenes de revoluciones, en el motor universal se pueden

conseguir altas velocidades entre 3000 a 10000 RPM. Este motor es ampliamente

usado en aparatos electrodomésticos.

El componente principal para controlar el motor en esta etapa es el Triac (ver Fig.

37); el cual es un dispositivo de estado sólido de tres terminales 2 ánodos

(MT2,MT1) y una compuerta (G) que se usa para controlar el flujo de corriente

promedio a una carga, este dispositivo conduce en ambos sentidos y puede ser

bloqueado por inversión de la tensión o al disminuir la corriente por debajo del

valor de mantenimiento.

48
 Figura 37. –El Triac

El Triac puede ser disparado independientemente de la polarización de puerta, es

decir, mediante una corriente de puerta positiva o negativa.

Cuando el Triac conduce, hay una trayectoria de flujo de corriente de muy baja

resistencia de una terminal a la otra, dependiendo de la dirección de flujo de la

polaridad del voltaje externo aplicado. Cuando el voltaje es más positivo en MT2,

la corriente fluye de MT2 a MT1 en caso contrario fluye de MT1 a MT2. En ambos

casos el Triac se comporta como un interruptor cerrado. Cuando el Triac deja de

conducir no puede fluir corriente entre las terminales principales sin importar la

polaridad del voltaje externo aplicado, por tanto, actúa como un interruptor abierto.

Para que funcione el Triac se utiliza un circuito de disparo (Fig. 38) en nuestro

caso hacemos que la tensión del ánodo MT2 y la tensión de la compuerta sean

positivas con respecto al ánodo MT1 y este es el modo mas común de disparo.

49
 Figura 38. –Disparo en el Triac

La corriente promedio entregada a la carga puede variarse alterando la cantidad

de tiempo por ciclo que el Triac permanece en el estado encendido. Si permanece

una parte pequeña del tiempo en el estado encendido, el flujo de corriente

promedio a través de muchos ciclos será pequeño, en cambio si permanece

durante una parte grande del ciclo de tiempo encendido, la corriente promedio

será alta. Un Triac no esta limitado a 180º de conducción por ciclo. Con un arreglo

adecuado del disparador, puede conducir durante el total de los 360º del ciclo por

tanto proporciona un control de corriente de onda completa.

En la Fig. 39 las formas de onda muestran el encendido del Triac para ángulos de

disparo de 40º (Fig.38-a) y 160º ( Fig.38-b); para los primeros 40º de ángulo

disparo de cada semiciclo, 140º corresponde al valor de ángulo de conducción en

la carga, por tanto hay flujo de corriente a través del Triac y la carga.

Después de transcurrido el disparo el Triac se vuelve como un interruptor cerrado

y comienza a conducir corriente a la carga, esto lo realiza durante el resto del

semiciclo.

50
 Figura 39. –Formas de onda en el Triac

Como en esta etapa se realizo mediante una activación digital, en el diseño se

utilizo opto acopladores que permiten el aislamiento de las tensiones alternas con

la etapa digital, el circuito esquemático se muestra en la Fig. 40 y la placa impresa

en la Fig. 40. En el circuito la señal de sincronismo la entrega un transformador de

12VAC por la línea SINCR esto permite que el microcontrolador PIC16F876

controle el disparo y lo realice después de que se detecta el cruce por cero de la

alimentación de 220vac. La señal de disparo se hace a través de la línea DIS, se

utilizo el MOC3010 como circuito de disparo y mediante la programación se

controla el ángulo de conducción, que permite variar la corriente que entrega el

Triac al motor, para evitar los falsos disparos que pueda ocasionar una carga

51
inductiva se utiliza una red snubber que esta compuesta por una resistencia (R7) y

un condensador (C1).

Figura 40. –Circuito de potencia

52
 Figura 41. –Circuito impreso de la etapa de potencia

Adicionalmente a este circuito de potencia se incluye el sistema de freno

electrónico, el cual es activado por una señal del microcontrolador por la línea

CONT_FRENO, que permite realizar la parada del motor, esto se logra inyectando

una corriente DC al estator luego de haber desconectado completamente al motor

de la alimentación de 220VAC. Esta acción se realiza por un periodo de cuatro

segundos luego de la cual se desactiva los pulsos de disparo. El sentido de la

corriente debe ser tal que produzca un torque opuesto al sentido de rotación de

trabajo de la centrífuga.

Para un desarrollo sencillo en el diseño se aprovecho la señal rectificada, la cual

es suficiente para producir una corriente DC promedio. En la Fig. 42 se muestra el

circuito completo de potencia.

53
 Figura 42. –Circuito esquemático de la etapa de potencia con sistema de freno

3.3.4 La Etapa de Sensado

En esta etapa se realiza el sensado de las revoluciones del motor. Los pulsos

sensados por este tacómetro digital son utilizados como una realimentación en el

sistema, para controlar la velocidad del motor.

54
El tacómetro esta compuesto por un diodo emisor infrarrojo (cod ) y un transistor

receptor infrarrojo (cod ), ambos están dispuesto en modo reflexivo, es decir que

la detección se realiza cuando el haz que emite el emisor, le llega al receptor

cuando choca sobre el objeto sensado.

Debido a que el receptor usado es más sensible a la detección de objetos blancos

que opacos, se utilizo una marca blanca sobre el eje del motor, para indicar una

revolución (Fig. 43).

Figura 43. –Posición del circuito sensor

Para evitar problemas de ruido en la señal se utilizo un condensador en la salida

de pulsos que actúa como filtro.

El circuito esquemático se muestra en la Fig. 44, la alimentación es entregada por

la etapa de control, y los pulsos son transmitidos al PIC16F876 por la línea

SENSOR-2.

55
Para el proceso de análisis de la señal se realizaron ensayos utilizando este

sensor, mediante una interfaz para la PC se obtuvo la señal de velocidad.

Figura 44. –Circuito esquemático de la etapa de sensado

56
Capitulo 4

4. LA PROGRAMACIÓN

4.1 Introducción

La electrónica ha evolucionado mucho. Casi todo lo que hasta hace unos años se

hacia mediante un grupo a veces muy numeroso de circuitos integrados, hoy se

puede realizar utilizando un microcontrolador y unos pocos componentes

adicionales. Un microcontrolador es un sistema complejo con determinadas

prestaciones el cual puede llevar acabo tareas especificas ya que obedece a una

programación.

Existen diversos fabricantes de microcontroladores, en este trabajo se ha utilizado

dos microcontroladores de la empresa Microchip, el PIC16F877 y el PIC16F876.

Los microcontroladores PIC utilizan el lenguaje ensamblador (comúnmente

llamado assembler) el cual es un lenguaje de bajo nivel (las instrucciones

involucran directamente la arquitectura del microcontrolador).

57
Gracias a la miniaturización que permite incorporar cada vez más memoria dentro

de un microcontrolador sin aumentar prácticamente su costo, han surgido

compiladores de lenguajes de alto nivel (las instrucciones están hechas para el

entendimiento del programador). Entre ellos tenemos el PICBASIC PLUS.

Un microcontrolador dispone de una memoria donde se guardan los programas,

una memoria para almacenar datos, dispone de puertos de entrada y salida,

también se incluyen otros recursos como puertos seriales (RS-232), conversores

analógico/digital, generadores de pulsos PWM, bus I2C, y otras cosas más.

En general, por cada cuatro ciclos de reloj del microcontrolador se ejecuta una

instrucción en assembler (una instrucción en PICBASIC PLUS consta

generalmente de mas de una instrucción assembler). Esto significa que un PIC

funcionando a 20MHz puede ejecutar 5 millones de instrucciones por segundo.

Los pines del PIC se dedican casi en su totalidad a los puertos que

mencionábamos anteriormente. El resto (2 o más) son los encargados de

proporcionar la alimentación al chip, y a veces, un sistema de RESET o reinicio del

programa. En esta introducción mencionaremos de una manera sencilla, las

características más resaltantes de ambos microcontroladores.

El microcontrolador PIC16F877 y PIC16F876 de Microchip pertenece a una gran

familia de microcontroladores de 8 bits (bus de datos) que tienen las siguientes

características generales que los distinguen de otras familias:

58
 • Arquitectura Harvard

• Tecnología RISC

• Tecnología CMOS

Estas características se conjugan para lograr un dispositivo altamente eficiente en

el uso de la memoria de datos y programa y por lo tanto en la velocidad de

ejecución.

Aunque cada empaquetado tiene variantes, especialmente en lo relativo a las

dimensiones del espesor del paquete, en general se pueden encontrar paquetes

tipo PDIP (Plastic Dual In Line Package), PLCC (Plastic Leaded Chip Carrier),

QFP (Quad Flat Package) y SOIC (Small Outline I.C.)

La siguiente es una lista de las características que comparte tanto el PIC16F877

como el PIC16F876.

CPU:

• Tecnología RISC

• Sólo 35 instrucciones

• Todas las instrucciones se ejecutan en un ciclo de reloj, excepto los saltos

que requieren dos

• Frecuencia de operación de 0 a 20 MHz (200 nseg de ciclo de instrucción)

• Opciones de selección del oscilador

59
Memoria:

• Hasta 8k x 14 bits de memoria Flash de programa

• Hasta 368 bytes de memoria de datos (RAM)

• Hasta 256 bytes de memoria de datos EEPROM

• Lectura/escritura de la CPU a la memoria flash de programa

• Protección programable de código

• Stack de hardware de 8 niveles

Reset e interrupciones:

• Hasta 14 fuentes de interrupción

• Reset de encendido

• Timer de encendido (PWRT)

• Timer de arranque del oscilador (OST)

• Sistema de vigilancia Watchdog timer.

Otros:

• Modo SLEEP de bajo consumo de energía

• Programación y depuración serie “In-Circuit” (ICSP) a través de dos patitas

• Rango de voltaje de operación de 2.0 a 5.5 volts

• Alta disipación de corriente de la fuente: 25mA

• Rangos de temperatura: Comercial, Industrial y Extendido

60
 • Bajo consumo de potencia: Menos de 0.6mA a 3V o menos de 1µA

corriente de standby (modo SLEEP).

Los periféricos están resumidos en la Fig. 45

Figura 45. –Resumen de los periféricos

4.2 El Software PicBasic Plus

Desde hace mucho tiempo el lenguaje Basic ha sido ampliamente usado por

programadores. PICBASIC PLUS (PBP) facilita la programación para

microcontroladores, en comparación con el lenguaje asembler que ofrece

Microchip. Para facilitar la programación PBP posee comandos que permiten

resolver problemas frecuentes encontrados en la practica, esto evita tiempos

largos de depuración en la programación.

61
PBP no crea el archivo hexadecimal (HEX) necesario para realizar la grabación en

el microcontrolador, lo que hace es crear un archivo asembler (ASM) para que

este luego sea cargado por el MPASM(núcleo del programa MPLAB ofrecido

gratuitamente por la empresa Microchip) que a su vez crea el archivo hexadecimal

(HEX).

4.3 Desarrollo del programa

Para un control adecuado se hizo uso de dos microcontroladores. El primero de

ellos el PIC16F877 esta encargado del funcionamiento del panel, también se

encarga de comunicar al PIC16F876 las acciones que debe realizar sobre el

motor. El PIC16F876 esta encargado íntegramente del control de velocidad,

mediante un algoritmo de control PID( control proporcional integral y derivativo),

solo establece la comunicación con el otro microcontrolador cuando es

interrumpido por una de sus líneas.

En los siguientes párrafos se detallara la programación para cada

microcontrolador explicando las tareas que realizan cada uno de ellos.

El microcontrolador PIC16F877 esta encargado de lo siguiente:

• Lectura del valor de velocidad ingresado por los pulsadores

• Lectura del valor de tiempo ingresado por los pulsadores

• Control del sonido para los pulsadores y para la situación de parada por

puerta abierta

62
 • Transmisión de datos al GLCD para la visualización de los valores de

tiempo y velocidad, asimismo de los gráficos indicadores de velocidad,

inicio de centrifugación y situación de puerta abierta

• Actualización de datos al GLCD para visualización del valor decrementado

del tiempo.

• Control de la temporizacion

• Verificación del cerrado de la puerta antes de iniciar la operación de

encendido del motor

• Establece el inicio de la comunicación con el microcontrolador PIC16F876

para indicar el encendido del motor a una determinada velocidad, parada

del motor por situación de puerta abierta y parada de motor por finalización.

Las tareas asignadas al PIC16F877 son descritas en los siguientes diagramas de

flujo. En las figuras Fig. 46, Fig. 47 y Fig.48 se muestran el programa principal,

comentado. Para tener una mejor descripción del programa se han utilizado

bloques de subrutina los cuales están descritos desde Fig. 49 a la Fig. 68.

La programación que corresponde al PIC16F876 esta descrita en detalle en el

capitulo 5 que corresponde al controlador digital. Debo mencionar también que el

microcontrolador PIC16F877 ocupo 6Kb de memoria en programación y el el

programa del PIC16F876 ocupo 4Kb de memoria.

63
 INICIO

CONFIGURACIONES

INTERR=PORTB.0 Salida
EN=PORTB.1 Salida
DI=PORTB.2 Salida
CS1=PORTB.3 Salida
CS2=PORTB.4 Salida
CS3=PORTB.5 Salida
SW ITCH=PORTB.6 Entrada
BUZZER=PORTB.7 Salida
PUL1=PORTC.0 Entrada
PUL2=PORTC.1 Entrada
PUL3=PORTC.2 Entrada
PUL4=PORTC.3 Entrada
TX=PORTC.7 Salida
DATALCD=PORTD Salida
P=0
V=1
E=0

En esta subrutina
INICIALIZACION DE PANTALLA se realiza lo siguiente:
-puntero en la pagina 0
PANT=0 -puntero al inicio de la pagina 0
-contador de direcciones en modo ascendente
-encendido del Lcd

SI NO
PANT=0

M UESTRA PRIM ERA M UESTRA SEGUNDA

PANTALLA 4 SEGUNDOS PANTALLA La primera pantalla es de presentacion
La segunda pantalla muestra el panel
PANT=PANT+1

Y=0

SI
PUL1=1

Y=0 -->Y=1 PUL1 permite la seleccion de velocidad

Ó o tiempo mediante un cursor
NO
Y=1 -->Y=0
4

POSICION DEL CURSOR

Y=0 POSICION TIM E
Y=1 POSICION SPEED
PARPADEO DEL CURSOR

NO
PUL2=1

NO Al presionar PUL2 o PUL3 se sale

SI
PUL3=1 del cursor y se posiciona en la
velocidad o tiempo

SI

BORRAR CURSOR

Figura 46. –Diagrama de flujo del programa principal del PIC16F877 parte1

64
 1

NO Con Y=0 estamos en el ingreso del tiempo

Y=0 2 PUL2 incrementa minutos
y PUL3 los decrementa

SI

NO NO
PUL2=1 PUL3=1

SI SI

CONT=CONT+1 CONT=CONT-1
MUESTRA TIEMPO P=P+1 MUESTRA TIEMPO
P=P+1

NO NO
P=5 P=5

SI SI
La variable P permite un incremento
o decremento automatico manteniendo
pulsada la tecla PUL2 ó PUL3 CONT=CONT-1
CONT=CONT+1
respectivamente P=0
P=0

MUESTRA TIEMPO
MUESTRA TIEMPO

SI

NO Y=0 -->Y=1
PUL1=1 Ó 1
Y=1 -->Y=0

Con Y=1 estamos en el ingreso de velocidad

son 9 velocidades seleccionables
2 PUL2 incrementa en 500RPM
y PUL3 los decrementa

NO NO
PUL2=1 PUL3=1

SI SI

V=V+1 V=V-1

V=10--->V=1
V=0-->V=9

MUESTRA VELOCIDAD

Figura 47. –Diagrama de flujo del programa principal del PIC16F877 parte 2

65
 3

SI Y=0 -->Y=1
PUL1=1 Ó 1
Y=1 -->Y=0

NO

NO PUL4 realiza el encendido

PUL4=1 2
de la centrifugacion

SI

E=0-->E=1
Ó
E=1-->E=0

NO
E=1

SI

BORRA CURSOR MUESTRA APAGADO

BORRA LINEAS
SI
DOOR=1

NO
4
SONIDO ALARMA
MUESTRA ALARMA
MUESTRA ALARMA
APAGADA
ENCENDIDA

E=0 MINUTOS=1
En esta etapa se utilizan varias rutinas
para mostrar lo siguiente:
.Encendido/apagado de la centrifugacion
MUESTRA ENCENDIDO .Puerta abierta ó cerrada
.Barra de velocidad en forma de lineas
.Transmision de datos de velocidad al otro
microcontrolador
MUESTRA LINEAS
TRANSMITE DATOS
PARADA
TRANSMITE DATOS
ENCENDIDO

MINUTOS=MINUTOS-1

Se realiza el decremento de los

minutos y su visualizacion.
SI Se detiene el proceso si la puerta
MINUTOS= 0 no esta cerrada ó si finalizo la
centrifugacion

NO

MUESTRA TIEMPO

SI
DOOR=1

NO
NO
SI
PUL4=1

Figura 48. –Diagrama de flujo del programa principal del PIC16F877 parte 3

66
 INICIO

En esta subrutina se envian

DI = 0
los comandos para la
I=0
inicializacion de la pantalla

TABLA[I]=[$3E,$00,$3B,$39]
I=I+1

DATOS=TABLA[I]

ESCRIBE DATOS AL LCD

NO
I=4

SI

FIN

Figura 49. –Diagrama de flujo de la Subrutina Inicializar GLCD

INICIO

En esta subrutina se realiza

DI = 1 el traslado de una imagen
I=0 o caracteres al LCD grafico

TABLA[I]=[dat1,dat2,.....datn]
I=I+1

DATOS=TABLA[I]

ESCRIBE DATOS AL LCD

NO
I = n+1

SI

FIN

Figura 50. –Diagrama de flujo de la Subrutina para el envió de imágenes o

caracteres al GLCD

67
 INICIO

En esta subrutina se realiza

la escritura de datos al
SELECCION DE CS
LCD grafico

SI CS1=1
CS=0 CS2=0
CS3=0

NO

SI CS1=0
CS=1 CS2=1
CS3=0

NO

CS1=0
CS2=0
CS3=1

EN=1
PAUSA DE 500uS
CS1=0
CS2=0
CS3=0

FIN

Figura 51. –Diagrama de flujo de la Subrutina escribe datos al GLCD

INICIO

En esta subrutina se envian

DI = 0
los comandos para la
I=0
posicion de la pantalla

DATOS=POSCY

ESCRIBE DATOS AL LCD

FIN

Figura 52. –Diagrama de flujo de la Subrutina para el envio de la posición al

GLCD

68
 INICIO

En esta subrutina se envian

CS = 0
la primera pantalla con DATLCD1
I=0
y la segunda pantalla con DATLCD2

SI NO
PANT = 0

DAT[n] = DATLCD2
DAT[n] = DATLCD1

ENVIO CARACTERES E
IMAGENES

I=I+1

SI
I=1 POSC = $40

Debido a que se llena toda

NO
la pantalla se hace un barrido
completo
SI
I=2 POSC = $80

NO

POSC = $C0

POSICION

NO
CS = CS + 1
CS = 2
I=0

SI

FIN

Figura 53. –Diagrama de flujo para las subrutinas Muestra primera pantalla y

Muestra segunda pantalla

69
 En esta subrutina se anima el
INICIO cursor para las dos posiciones
en TIME y SPEED

SI NO
Y=0

CS = 0 CS = 2
POSCY = $03 POSCY = $43

POSICION POSICION

FLECHA1 y FLECHA2 contienen

la imagen del cursor en posiciones
DAT[n] = FLECHA1 DAT[n] = FLECHA2 diferentes

ENVIO CARACTERES E ENVIO CARACTERES E

IMAGENES IMAGENES

RETARDO 80ms RETARDO 80ms

J=0 J=1

BORRAR CURSOR

FIN

Figura 54. –Diagrama de flujo de la Subrutina posición del cursor, parpadeo del

cursor

70
 INICIO FLECHA1B y FLECHA2B borran
las imagenes de los cursores

SI NO
J=0

CS = 0 CS = 2
POSCY = $03 POSCY = $43

POSICION POSICION

DAT[n] = FLECHA1B DAT[n] = FLECHA2B

ENVIO CARACTERES E ENVIO CARACTERES E

IMAGENES IMAGENES

FIN

Figura 55. –Diagrama de flujo de la Subrutina borrar cursor

71
 En esta subrutina se muestra el
valor del tiempo de 0 a 99 minutos
INICIO en el LCD grafico

SI
CONT = 100 CONT = 1

NO

SI
CONT = 0 CONT = 99

NO

POSC = $87

POSICION

SI NO
CONT < 10 se deja un espacio vacio
para los numeros de una cifra

DIGIT = 10 DIGIT = CONT/10

ESCRIBE NUMERO ESCRIBE NUMERO

DIGIT = CONT DIGIT = CONT//10

ESCRIBE NUMERO ESCRIBE NUMERO

FIN

Figura 56. –Diagrama de flujo de la Subrutina muestra tiempo

72
Figura 57. –Diagrama de flujo de la Subrutina escribe números

73
 INICIO

En esta subrutina se realiza

la seleccion de velocidades
V=?

V=1 SI DAT[n]=1000
VEL=1000

NO

SI
V=2 DAT[n]=1500
VEL=1500

NO

SI
V=3 DAT[n]=2000
VEL = 2000

NO

SI
DAT[n]=2500
V=4
VEL = 2500

NO

SI
V=5 DAT[n]=3000
VEL = 3000

NO

SI
DAT[n]=3500
V=6 VEL = 3500

NO

SI
DAT[n]=4000
V=7 VEL = 4000

NO

SI
V=8 DAT[n]=4500
VEL = 4500

NO

SI
DAT[n]=5000
V=9
VEL = 5000

NO

ESCRIBE VELOCIDAD

FIN

Figura 58. –Diagrama de flujo de la Subrutina Muestra velocidad

74
 INICIO

CS = 2
POSC = $87

Esta subrutina escribe los

digitos de velocidad
POSICION

DIGIT = DIGITO 0 DE VEL

ESCRIBE NUMERO

DIGIT = DIGITO 1 DE VEL

ESCRIBE NUMERO

DIGIT = DIGITO 2 DE VEL

ESCRIBE NUMERO

DIGIT = DIGITO 3 DE VEL

ESCRIBE NUMERO

FIN

Figura 59. –Diagrama de flujo de la Subrutina Escribe velocidad

75
 INICIO

En esta subrutina se anima el

encendido para la centrifugacion
CS = 1
POSCY = $5A

POSICION

DAT[n] = ENCENDIDO

ENVIO CARACTERES E
IMAGENES

FIN

Figura 60. –Diagrama de flujo de la Subrutina Muestra Encendido

INICIO

En esta subrutina se anima el

apagado de la centrifugacion
CS = 1
POSCY = $5A

POSICION

DAT[n] = APAGADO

ENVIO CARACTERES E
IMAGENES

FIN

Figura 61. –Diagrama de flujo de la Subrutina Muestra Apagado

76
 INICIO

En esta subrutina se anima la

situacion de puerta abierta
CS = 1
POSCY = $9B
SONIDO ALARMA

POSICION

DAT[n] = PUERTAAB

ENVIO CARACTERES E
IMAGENES

FIN

Figura 62. –Diagrama de flujo de la Subrutina Muestra alarma encendida

con sonido

INICIO

En esta subrutina se anima la

situacion de puerta cerrada
CS = 1
POSCY = $9B

POSICION

DAT[n] = PUERTACE

ENVIO CARACTERES E
IMAGENES

FIN

Figura 63. –Diagrama de flujo de la Subrutina Muestra alarma apagada

77
INICIO
En esta subrutina se escribe
las lineas de la velocidad
N=?

SI CS=0
N=0 POSC=$ED
DAT[n]=LINEA1
NO

SI CS=0
N=1 POSC=$ED
DAT[n]=LINEA2
NO

SI CS=0
N=2 POSC=$ED
DAT[n]=LINEA3
NO
A B

SI CS=0
N=3 POSC=$AD
DAT[n]=LINEA4 SI CS=0
N=9 POSC=$2D
NO DAT[n]=VACIO4

NO
SI CS=0
N=4 POSC=$AD SI CS=0
DAT[n]=LINEA5 POSC=$6D
N = 10
NO DAT[n]=VACIO3

SI CS=0 NO
N=5 POSC=$AD
DAT[n]=LINEA6 SI CS=0
N = 11 POSC=$AD
NO DAT[n]=VACIO2

SI CS=0 NO
N=6 POSC=$6D
DAT[n]=LINEA7
SI CS=0
NO N = 12 POSC=$ED
DAT[n]=VACIO1
SI CS=0 NO
N=7 POSC=$6D
DAT[n]=LINEA8
POSICION
NO

SI CS=0
N=8 POSC=$2D ENVIO CARACTERES E
DAT[n]=LINEA9 IMAGENES

A B FIN

Figura 64. –Diagrama de flujo de la Subrutina Dibuja línea

78
 INICIO

En esta subrutina realiza

el trazado de la lineas de velocidad
V=?

V=1 SI
N=0,9,10,11

NO

SI
V=2 N=1,9,10,11

NO

SI
V=3 N=2,9,10,11

NO

SI
V=4 N=2,3,10,11

NO

SI
V=5 N=2,4,10,11

NO

SI
V=6 N=2,5,10,11

NO

SI
V=7 N=2,5,6,11

NO

SI
V=8 N=2,5,7,11

NO

SI
V=9 N=2,5,7,8

NO

DIBUJA LINEA

FIN

Figura 65. –Diagrama de flujo de la Subrutina Muestra Lineas

79
 INICIO En esta subrutina se realiza
el borrado de todas las lineas
de velocidad

N=9,10,11,12

DIBUJA LINEA

FIN

Figura 66. –Diagrama de flujo de la Subrutina Borra Lineas

En esta subrutina se realiza

INICIO
la transmision del dato de
velocidad hacia el PIC16F76

INTERR=1

TRANSMISION 8N1
DATO=V

INTERR=0

FIN

Figura 67. –Diagrama de flujo de la Subrutina Transmite datos encendido

80
 En esta subrutina se realiza
INICIO
la transmision del dato de
parada hacia el PIC16F76

INTERR=1

TRANSMISION 8N1
DATO=10

INTERR=0

FIN

Figura 68. –Diagrama de flujo de la Subrutina Transmite datos parada

81
Capitulo 5

5. EL CONTROLADOR DIGITAL

5.1 Introducción

El sistema de control esta encargado para nuestro propósito de mantener estable

el valor de velocidad, en la actualidad existen diversos formas de control algunas

mas complejas que otras, el criterio para decidir cual es la mejor forma de control

depende únicamente de la aplicación en la que se utiliza.

El control mas utilizado en la actualidad es aun el control PID (Proporcional,

Integral y Derivativo) que es un controlador realimentado cuyo propósito es hacer

que el error en estado estacionario, entre la señal de referencia y la señal de

salida de la planta, sea cero de manera asintótica en el tiempo.

Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de

muchas aplicaciones, siempre y cuando la dinámica del proceso lo permita (en

general para procesos que pueden ser descritos por dinámicas de primer y

segundo orden).

82
Existen variadas formas del controlador PID el mas usado es del tipo "stand alone"

con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Su amplio uso en la

industria es tal que casi todos los lazos de control que existen en las aplicaciones

industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son controladores PI, lo que

muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control clásica.

Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y secuenciales y una

serie de mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos

de los modernos sistemas de control y automatización industrial, lo que da lugar a

dispositivos especializados para el control de temperatura, velocidad, distribución

de energía, transporte, máquinas-herramientas, entre otros.

Los controladores PID continúan usándose a pesar de los cambios en la

tecnología a lo largo de la historia. Desde los antiguos reguladores de Watt, de la

época de la revolución industrial, pasando por los controladores neumáticos, los

controladores analógicos eléctricos y electrónicos (primero implementados con

válvulas y luego con circuitos integrados) hasta los modernos controladores

basados en microcontroladores, que proporcionan una mayor flexibilidad debido a

su programabilidad.

83
5.2 El principio de la realimentación

La idea de la realimentación es bastante simple y muy poderosa. A lo largo de su

historia, ha tenido una fuerte influencia en la evolución de la tecnología. Las

aplicaciones del principio de realimentación han sido utilizados en los diferentes

campos de la industria.

Para tener una mejor comprensión de la idea se hace referencia a la Fig.68 la cual

describe el lazo realimentado, el proceso funciona de tal forma que cuando se

incrementa el valor de la variable manipulada(Vm), entonces se incrementan los

valores de las variables en el proceso Entonces podemos decir que el principio de

realimentación puede ser expresado como sigue:

“Incrementar la variable manipulada(Vm) cuando la señal realimentada(Sre) sea

más pequeña que la señal referencia(Sref) y disminuirla cuando ésta sea más

grande”.

Figura 69. –Diagrama de bloques de un sistema realimentado

84
Este tipo de realimentación se llama “realimentación negativa” debido a que la

variable manipulada se mueve en la dirección opuesta a la variable del proceso. El

principio puede ser ilustrado por el diagrama de bloques que se muestra en la

Fig.69.

En este diagrama el proceso y el controlador están representados por cajas

negras y las flechas denotan las entradas y salidas a cada bloque. Note que existe

un símbolo especial que denota una suma de señales. El diagrama de bloques

muestra que el proceso y el controlador están conectados en un lazo

realimentado. La presencia del signo en el bloque de retorno indica que la

realimentación es negativa.

5.3 Consideraciones para el uso de un control PID

Los requerimientos de un sistema de control pueden incluir muchos factores, tales

como la respuesta a las señales de comando, la insensibilidad al ruido de

medición y a las variaciones en el proceso y el rechazo a las perturbaciones de

carga.

El diseño de un sistema de control también involucra aspectos de la dinámica del

proceso, del actuador, de la saturación y de las características de la perturbación.

En general la mayoría de los procesos pueden ser controlados razonablemente

con un control PID, ya que la demanda de desempeño del control en muchos

procesos no es muy sofisticada. El control PID es suficiente para procesos donde

85
las características dinámicas son de segundo orden. Para estos procesos no

existe mayor beneficio con el uso de un controlador más sofisticado.

Estudios anteriores han demostrado la inestabilidad del motor ( ref en la seccion

de anexos) en este trabajo se aproximado el sistema de control a uno de segundo

orden.

5.4 Fundamentos del control PID

Como se menciono en párrafos anteriores el control PID, es el controlador mas

utilizado en la industria y esto se debe a que es un control fácil de usar y que

satisface la mayoría de lazos de control. El algoritmo PID puede ser descrito por

la siguiente ecuación:

t
1 de(t )
u (t ) = k e(t ) + e(t )dt + Td 5.1
Ti 0 dt

Donde cada termino de la ecuación 5.1 representa a la acción proporcional,

integral y derivativa respectivamente.

La acción proporcional pura puede ser representada por la siguiente ecuación:

u (t ) = ke(t ) + u (a ) 5.2

86
En este caso la acción de control es simple, y solo toma valores proporcionales a

la señal del error. En caso que el error sea cero se toma u(a) y en la mayoría de

los casos es el valor promedio del máximo y mínimo de u(t).

La acción integral permite disminuir el valor del error, un pequeño error positivo

siempre producirá un incremento en la señal de control y, un error negativo

siempre dará una señal decreciente sin importar cuán pequeño sea el error.

La acción derivativa puede permite que la acción proporcional se anticipe a los

cambios en el proceso, la predicción se hace por la extrapolación de la tangente

de la curva del error.

5.5 Desarrollo del algoritmo PID digital

Para la implementación digital del algoritmo PID es necesario seguir una

secuencia de eventos ya que el desarrollo del algoritmo es en instantes de tiempo

discretos. Los pasos que sigue son el filtrado, muestreo, discretizacion y la

cuantizacion.

En la etapa de filtrado se encarga de eliminar frecuencias que puedan afectar al

muestreo de la señal, aquí se utilizo un filtro paso bajo que esta compuesto por un

condensador de 0.1uF puesto en la salida de la etapa del sensor.

El muestreo es realizado mediante el microcontrolador para esto se debe cumplir

el criterio de Nyquist que establece que la frecuencia de muestreo es como

mínimo el doble de la señal muestreada, esto para evitar el efecto aliasing para

87
los ensayos del motor se tiene que la máxima velocidad es de 8000rpm o

133.33rev/s entonces el muestreo debe ser mayor a 267hz, lo cual lo satisface ya

que el microcontrolador trabaja con una velocidad de instrucción 1Mhz. El

desarrollo del muestreo es como sigue, con la detección de la entrada en flanco

positivo de la señal se realiza un conteo de tiempo a 16bits en milisegundos el

cual se detiene con la captura del siguiente flanco, esta data luego es

transformada a una escala a 8bits para realizar las operaciones en calculo.

La discretizacion viene a ser la etapa que realiza el control, aquí se realizan los

cálculos en los controles proporcional, integral y derivativo. Para esto se emplean

sus equivalentes en la forma discreta, esto se hace mediante aproximaciones.

La acción proporcional P(tk) es representada en su forma discreta por la siguiente

formula:

e(t ) = S(ref ) - S(t 5.5

k k)

P(t ) = Kp*e(t 5.6

k k)

88
Donde S(ref) y S(tk) corresponden a la señal de referencia y a la señal de entrada

respectivamente e(tk) es la señal de error en nuestro controlador, estos valores

son trabajados a 8bits la constante Kp de proporcionalidad es determinada por la

sintonización.

La acción integral se aproxima a:

Kt
I (t ) = e(s) ds 5.7
Ti 0

dI K
= e 5.8
dt Ti

En la ecuación 5.7 observamos la forma continua del control integral,

desarrollando este termino tenemos la ecuación 5.8 ,entonces realizamos la

aproximación utilizando diferencias hacia atrás y tenemos

I (t ) − I (t K
k k −1)
= e
h Ti (tk )

Kh
I (t ) = I (t + e(t )
k k −1) Ti k

89
 Ki
I (t ) = I (t + e(t ) 5.9
k k −1) Ti k

En este desarrollo tenemos que la parte integral es una formula recursiva

compuesta por la suma del error multiplicado por la constante de integración Ki

con la parte integral anterior.

Con la acción integral se logra que un pequeño error produzca una acción

correctiva ya sea el error positivo o negativo algo que el control proporcional no

podría hacerlo ya que en estado estacionario es oscilante.

La acción derivativa es descrita en la siguiente ecuación:

de(t )
Dt = K
dt

e(t ) −e(t
k k −1)
D(t ) = K d ( ) 5.10
k Ti

El termino derivativo es discretizado en la ecuación 5.10 mediante diferencias

hacia atrás. Este control es utilizado para anticipar el valor de la señal de salida ya

90
que la respuesta es lenta, esto se logra mediante la tangente a la curva del error

extrapolando estos valores.

Para todos estos términos discretos Ti representa el tiempo de muestreo, la acción

completa para el control esta dada por:

Control = P(t ) + I (t ) + D(t 5.11

k k k)

Como se menciono antes, para el desarrollo del algoritmo PID debido a que el

sistema a controlar no describe las características de un sistema de segundo

orden, se realizo una aproximación de su comportamiento. El comportamiento de

la señal de velocidad fue observada en la PC, en base a esto se pudo aproximar

los parámetros de sintonización del controlador. Para el monitoreo de la señal de

velocidad se utilizo una tarjeta de adquision de datos que fue conectada mediante

el puerto paralelo de la computadora usando el software Visual Basic [Link]

velocidad de transmisión es de 150Kbs y el muestreo se realiza mediante una

programación por captura de pulsos este programa compilado posee un tiempo de

muestreo de 5ms , la tasa de muestreo resulta 200*8= 1.6Kbs que es el velocidad

a la cual se transmite.

91
 Figura 70. –Adquision de datos mediante el puerto paralelo de la PC

5.6 Ensayos para la obtención de los parámetros del controlador

Para poder obtener los valores de las constantes Kp, y Ki/Ti se utilizo el método de

sintonización por variación de parámetros, este método consiste en lo siguiente

primero se sintoniza el valor de Kp es decir hacemos un ensayo de un control

proporcional, para ello se coloco a un valor de setpoint ( punto de trabajo deseado)

se utilizo 1500RPM, según la programación le corresponde un valor de ancho de

pulso, el cual fue hallado de manera experimental, en el programa se inicio con un

valor de Kp igual a [Link] se realizo un cambio en el valor de Kp de 0.5 en 0.5

esto mediante el teclado mismo del panel que comunica al microcontrolador, al

finalizar el cambio realizamos una variación del setpoint a 2000RPM y observamos

el comportamiento de la velocidad en la PC, el cambio del setpoint me permite

92
evaluar el controlador sobre la planta, este proceso se repite varias veces para

observar el comportamiento con distintos valores de Kp.

Debido a la naturaleza del controlador proporcional este nunca nos dará un control

de tipo estable, mas bien la respuesta es oscilatorio, lo que se consigue de estos

ensayos es que sea una oscilación de pequeña amplitud. En la Fig. 71 se muestra

la señal de velocidad del motor a 2000RPM sin ningún tipo de control

realimentado, en este caso se manda el disparo por PWM( modulación de ancho

de pulso), la escala en amplitud es recortada en 100 puntos y va desde una

velocidad de 1987RPM a 2086 RPM para una mejor apreciación de los datos, la

escala de tiempo va desde el punto de captura a 0.5 segundos en una escala de

100 puntos Fig. 72 se muestra un ensayo con Kp=3.

Figura 71. –Señal de velocidad del motor sin ningún tipo de control

93
 Figura 72. –Señal de velocidad del motor con control proporcional Kp=3

Una vez seleccionado el mejor valor Kp se realiza la parte integrativa, esta nos va

permitir que sea estable en el tiempo, para obtener el valor de ki/ti, se inicio con un

valor de Ki/Ti=0.5 y Kp=3 por programa y se selecciono una velocidad de

1500RPM y se fue variando Ti por teclado con un aumento de 0.25 luego del

cambio se realiza una variación del setpoint a 2000RPM y se observa el

comportamiento. En los ensayos se observo que la estabilización mejora, no se

consigue un error de estado estable igual a cero esto debido a que el motor recibe

los cambios cada 30hz, que es lo que puede proporcionar el diseño del hardware,

en la Fig. 73 se muestra un ensayo con Kp=3 y Ti=1.25.

94
 Figura 73. –Señal de velocidad del motor con control PI

Debido a referencias anteriores de ensayos en velocidad, se minimiza el termino

derivativo, estos estudios demuestran que no es prescindible el uso de este

termino, ya que la acción derivativa antepone un valor a la salida, y en este

sistema como fue descrito la acción de control se toma en cada semiciclo de la

alimentación del motor.

En el siguiente diagrama de flujo Fig.74 se describe la sucesión de eventos para el

desarrollo del control

95
 INICIO

captura del periodo del pulso T

por flanco positivo
carga de datos Kp Ki
periodo de muestreo Ts=1ms

s=100*T//1024

NO
sref>s

SI
e=s-sref En esta situacion se disminuye
r=1 la accion de control
e=sref-s
r=0

P=Kp*e

NO
r=0

SI
NO
Iant>Ki*e/Ts
I=Iant + Ki*e/Ts
SI
I=0

Iant=I I=Iant - Ki*e/Ts

Iant=I
control=P+ I

NO
I>P

SI

control=I-P control=10

SI
control>100

En esta situacion se controla

NO la saturacion de la integracion
control=100

FIN

Figura 74. –Diagrama de flujo del control PID

96
El control aquí descrito tiene la ventaja de ser sencillo y económico en

comparación a otros estudios realizados. Este control esta limitado en su

respuesta por lo que no es un control de velocidad preciso, pero satisface los

requerimientos a pesar de que posee pocas oscilaciones de +-10RPM para el peor

de los casos, esto se puede mejorar realizando una mejor sintonizacion mediante

ensayos, estudios anteriores demuestran que para realizar un control optimo de la

velocidad, del motor universal es necesario recurrir a técnicas mas avanzadas de

control como por ejemplo un control PID con lógica Fuzzy (ver Referencia )

97
Capitulo 6

6. CONDICIONES DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y

NORMAS DE SEGURIDAD DEL EQUIPO

6.1 Modo Correcto de operación

El cargar la centrífuga en una forma adecuada es muy importante para el

funcionamiento correcto de la misma, y su preservación. Un procedimiento

incorrecto de cargado, ocasiona que la centrífuga vibre durante el proceso de

centrifugación, lo que ocasiona que el rotor sufra daños que pueden llevar a su

sustitución.

Un procedimiento de cargado correcto, implica el colocar las cargas en el rotor en

forma balanceada. Las centrífugas están diseñadas para obtener un balance

cuando están en movimiento. Para esto es necesario cumplir los siguientes

requisitos:

98
a) Colocar las cargas de modo que la cargas que tienen la misma masa o

peso queden colocadas de forma opuesta en el rotor. Si tiene un número

impar de muestras para ser cargadas, busque otra muestra de igual peso a

modo de siempre forma pares opuestos de igual peso; nunca coloque un

número impar de muestras dentro de la centrífuga utilice la balanza para

estar seguro de la igualdad de los pesos.

b) Además de tener la misma masa (peso), deben tener el mismo centro de

gravedad, es decir: no coloque tubos y recipientes como pares

contrapuestos, que tengan diferente forma, tamaño, espesor, etc.

c) Utilice la centrífuga colocando todos los accesorios en el rotor, ya que estos

equipos han sido diseñados para trabajar con estos.

d) Utilice el rotor y accesorios originales del equipo. Las piezas no originales

pueden producir un desbalance y acortamiento de la vida útil del equipo.

e) Complemente estas recomendaciones con las instrucciones del fabricante.

99
6.2 Recomendaciones de Conservación y uso

Las siguientes recomendaciones son mencionadas por “El manual de

mantenimiento para el equipo de laboratorio” de la Organización Panamericana de

la salud, en este manual se describe las rutinas básicas para el mantenimiento de

equipos de laboratorio clínico. A continuación se presentan recomendaciones

generales para la rutinas de mantenimiento.

En los rotores:

1. Registrar la fecha de compra de cada uno de los rotores, incluyendo

información relacionada con el número de serie y modelo.

2. Leer y entender los manuales de los rotores, equipo y tubos, antes de que

los mismos sean utilizados. Cumplir con las indicaciones de uso y cuidado

que especifica el fabricante.

3. Utilizar los rotores únicamente en las centrífugas para las cuales han sido

fabricados. No intercambiar rotores sin verificar la compatibilidad con la

centrífuga en la cual se instala.

100
4. Registrar los parámetros de operación para cada rotor en una bitácora, para

poder determinar su vida útil remanente y gestionar a tiempo la adquisición

de los reemplazos.

5. Utilizar las recomendaciones de velocidad máxima y densidad de las

muestras que recomienda el fabricante. Cada rotor está diseñado para

soportar un máximo nivel de esfuerzo; dichas especificaciones deben ser

respetadas rigurosamente.

6. Acatar las recomendaciones relativas a reducir la velocidad de operación

cuando se trabaja con soluciones de alta densidad, con tubos de acero

inoxidable o adaptadores plásticos. Los fabricantes suministran la

información correspondiente.

7. Utilizar rotores de titanio si se trabaja con soluciones salinas

frecuentemente.

8. Proteger el recubrimiento de los rotores para evitar que se deteriore el

metal base. No utilizar detergentes alcalinos o soluciones limpiadoras que

101
pudieran remover la película protectora. Los rotores, generalmente fabricados

de aluminio [Al], están recubiertos por una película de aluminio anodizado que

protege la estructura del metal.

9. Utilizar cepillos plásticos en las actividades de limpieza de los rotores. Los

cepillos metálicos rayan el recubrimiento protector y esto genera fuentes de

futura corrosión, que se aceleran bajo las condiciones de operación que

acortan la vida útil remanente del rotor.

10. Lavar el rotor inmediatamente en el caso de que se presenten derrames de

sustancias corrosivas.

11. Secar el rotor con aire seco, siempre que haya sido limpiado y enjuagado

con agua.

12. Almacenar los rotores de tubo vertical o tubo casi vertical, con el lado

superior hacia abajo y sin las respectivas tapas.

102
13. Almacenar los rotores en ambientes secos. Evitar dejarlos en la centrífuga.

14. Almacenar los rotores de cubo pivotante sin las tapas de los

compartimentos.

15. Lubricar las roscas y los anillos tipo O, de acuerdo con las

recomendaciones del fabricante.

16. Observar las recomendaciones relacionadas con tiempos de garantía y vida

útil de cada tipo de rotor.

17. Evitar utilizar rotores a los cuales se les ha terminado el período de vida útil.

18. Utilizar blindajes si se usa la centrífuga con material radiactivo.

103
 19. Cargar o descargar los rotores dentro de una cabina de seguridad biológica,

si se trabaja con materiales clasificados como de bioriesgo de nivel II o

superior.

20. Nunca tratar de abrir la tapa de una centrífuga que esté funcionando y

nunca intentar detener el rotor con la mano.

En los Tubos:

El cuidado de los tubos abarca aspectos como el llenado del tubo, la selección

adecuada de temperatura, las limitaciones de velocidad de centrifugación, el

lavado y la esterilización. Las principales recomendaciones en relación con los

aspectos mencionados son las siguientes:

1. Lavar los tubos, adaptadores y demás accesorios a mano, utilizando un

detergente suave, diluido en una relación de 1:10 en agua y un cepillo de

textura suave –no metálico–. Evitar usar lavaplatos automáticos.

104
2. Evitar el uso de alcohol y acetona, pues dichos materiales afectan la

estructura de los tubos. Los fabricantes recomiendan el tipo de solvente

que debe utilizarse con cada tipo de material con que se fabrican los tubos

de centrifugación.

3. Evitar secar los tubos en un horno de secado. Secar siempre con un chorro

de aire seco.

4. Verificar si los tubos utilizados son reutilizables o no. Si son desechables,

utilizarlos solo una vez.

5. Para esterilizar, previamente es necesario verificar el tipo de material del

tubo, pues no todos soportan la esterilización por calor. La cristalería se

esteriliza normalmente con vapor a 121 °C durante 30 minutos.

6. Almacenar los tubos y las botellas en un lugar seco, oscuro y fresco,

alejado de fuentes de vapores químicos o fuentes de radiación ultravioleta.

105
 7. Verificar los niveles de llenado y el selle en los tubos de pared delgada,

para evitar su colapso dentro del rotor por acción de la fuerza centrífuga.

Cumplir las recomendaciones de los fabricantes.

6.3 Mantenimiento Preventivo

Frecuencia: Mensual

1. Verificar que los componentes externos de la centrífuga se encuentren

libres de polvo y de manchas. Evitar que el rotor se afecte por derrames.

Limpiar el compartimiento del rotor, utilizando un detergente suave.

2. Comprobar que el mecanismo de acople y ajuste de los rotores se

encuentre en buen estado. Mantener lubricados los puntos que recomienda

el fabricante.

3. Verificar el estado del mecanismo de cierre seguridad de la tapa de la

centrífuga, pues es fundamental para garantizar la seguridad de los

operadores. El mecanismo mantiene cerrada la tapa de la centrífuga,

mientras el rotor se encuentra girando.

106
 4. Confirmar la lubricación de los elementos que recomienda el fabricante,

como sellos tipo O. Utilizar siempre lubricantes de acuerdo con las

recomendaciones del fabricante (frecuencia y tipo de lubricantes). En

centrífugas de fabricación reciente se usan rodamientos sellados que no

requieren lubricación.

5. Verificar el estado de los empaques y juntas de estanqueidad.

Frecuencia: Anual

1. Verificar que las tarjetas electrónicas se encuentren limpias y bien

conectadas.

2. Comprobar el grupo de control, el cual dispone de selectores de velocidad,

tiempo de centrifugado, temperatura de operación, alarmas e instrumentos

análogos o digitales para registrar los parámetros de operación de la

centrífuga.

3. Verificar el cumplimiento de normas eléctricas. Utilizar un analizador de

seguridad eléctrica: pruebas de resistencia a tierra, corrientes de fuga.

107
4. Si la centrífuga es refrigerada, comprobar la temperatura mediante el

termómetro electrónico. La temperatura no debe variar más de ± 3 °C.

5. Examinar la exactitud de los controles de tiempo. Utilizar un cronómetro. El

tiempo medido no debe variar más de ± 10 % del tiempo programado.

6. Verificar la velocidad de rotación real contra la seleccionada, utilizando una

carga normal. La comprobación se efectúa con un tacómetro o un

fototacómetro. Si la compuerta no es transparente, debe seguirse el

procedimiento que para el efecto indique el fabricante.

7. Confirmar el funcionamiento del sistema de freno.

8. Verificar el funcionamiento del sistema de refrigeración; solo en centrífugas

refrigeradas. Las actividades más importantes son las siguientes:

a) Controlar que las temperaturas seleccionadas no difieran más de 3

°C, de las temperaturas medidas con el termómetro digital.

108
 b) Verificar el estado del filtro de la toma de aire. Si es filtro se

encuentra obstruido, limpiar o sustituir por un equivalente.

c) Efectuar una limpieza detallada de las aletas difusoras del

condensador, para eliminar la suciedad que se deposita sobre ellas.

Esto mantiene las tasas de transferencia de calor, según las

especificaciones de diseño. Si se detecta un funcionamiento

anormal, solicitar servicio técnico especializado.

d) Verificar el estado de las escobillas del motor, si la centrífuga

dispone de motor con escobillas. Sustituir por nuevas –de la misma

especificación original, en caso de ser requerido. Realizar esta rutina

cada seis meses.

6.4 Inspecciones de Mantenimiento

Para poder realizar las inspecciones de mantenimiento requeridas normalmente

por una centrífuga, son necesarios los siguientes instrumentos o herramientas:

1. Una llave para apretar o aflojar la tuerca del rotor.

109
 2. Un analizador de seguridad eléctrica o un instrumento para medir corrientes

de fuga

3. Un cronómetro.

4. Un termómetro electrónico con exactitud de 0,5 °C para centrífugas

refrigeradas únicamente.

5. Un tacómetro o fototacómetro.

Tabla de solución de averías en los rotores:

110
Tabla de solución de averías en los tubos:

Para realizar una inspección de mantenimiento en la tarjeta electrónica principal,

realizar medidas de tensión en los puntos de prueba mostrados en los diagramas

en la sección de apéndices.

6.5 Normas de seguridad

Para la seguridad del usuario se deben cumplir las normas de seguridad europeas

EN 61010-1 y EN 61010-2-020

EN 61010-1 trata de los requisitos de seguridad de equipos eléctricos de medida,

control y uso en laboratorio, para el cumplimiento de esta norma en la instalación

111
se debe contar de un interruptor, debidamente identificado y al alcance fácil del

usuario, para desconectar el equipo de la red además la línea de alimentación de

la red debe llevar un cable de tierra de protección.

Según la norma de seguridad EN 61010-2-020, durante la centrifugación debe

haber una distancia de seguridad de 30 cm alrededor de la centrífuga, en la que

no se encuentren aparatos que puedan provocar daños al destruirse.

112
Capitulo 7

[Link] DE COSTO

En este capitulo se presenta un reporte del costo de fabricación de la centrifuga,

este costo es menor cuando se realiza en una producción en

PANEL DIGITAL Y CONTROL DIGITAL

DISPOSITIVO Cantidad Costo unitario S/.

LM7805 1 1 1

LM7905 1 1 1

Condensador 1000uF/25v 2 0,5 1

Condensador 0.1uF/25v 2 0,2 0,4

Condensador tantalium 0.1uF/25v 1 1 1

Condensador 22pF 4 0,2 0,8

Cristal 4Mhz 2 1 2

Pulsador NA 6 0,5 3

Potenciómetro 10K 1/2W 1 0,5 0,5

Resistencia 10K 1/4W 8 0,1 0,8

Resistencia 100 1/4W 1 0,1 0,1

Buzzer 1 1,5 1,5

Molex de 2 entradas 2 1,2 2,4

LCD grafico LM7222SGLU 1 62,8 62,8

113
 Microcontrolador PIC16F877 1 35 35

Microcontrolador PIC16F876 1 15 15

Zocalo de 40 pines 1 1 1

Zocalo de 28 pines 1 0,8 0,8

Puente de diodos 1/2w 1 1,2 1,2

Switch 1 1 1

Transformador 12 0 12 vac 1 30 30

Costo Total S/. 162,3

ETAPA DE POTENCIA

DISPOSITIVO Cantidad Costo unitario S/.

Puente de diodos 1/2w 1 1,2 1,2

Resistencia 1K 1/2W 2 0,3 0,6

Resistencia 39 10W 1 1 1

Resistencia 220 1/4W 1 0,2 0,2

Resistencia 2.7K 1/2W 1 0,3 0,3

Resistencia 10K 1/4W 1 0,2 0,2

Triac Bt136 1 1,5 1,5

Optoacoplador MOC 3010 1 2 2

Optoacoplador 4N25 1 1,5 1,5

Transistor 2N2222 1 0,3 0,3

Diodo 1N4004 1 0,2 0,2

Bornera de 2 entradas 2 1,2 2,4

Zócalo de 6 pines 2 0,4 0,8

Costo Total S/. 12,2

114
 ETAPA DE SENSADO

DISPOSITIVO Cantidad Costo unitario S/.

Resistencia 220 1/4W 1 0,2 0,2

Resistencia 4.7K 1/4W 1 0,2 0,2

Condensador tantalium 0.1uF/25v 1 1 1

Fotodiodo IR 1 0,8 0,8

Fotoreceptor IR 1 1,5 1,5

Costo Total S/. 3,7

ELEMENTOS ADICIONALES

ELEMENTOS Cantidad Costo unitario S/.

Cable flexible 2 0,2 0,4

Motor Universal 8000RPM 1 240 240

Carcasa Metálica pintada 1 200 200

Mascara del panel 1 50 50

Cables de alimentación 220vac 2 2 4

Estaño 1 5 5

Pasta de soldadura 1 2 2

Rotor flotante 1 80 80

Tubos 8 20 160

Pernos 12 0,2 2,4

Costo Total S/. 743,8

115
 COSTO TOTAL DEL PROYECTO

PANEL DIGITAL Y CONTROL DIGITAL 162,3

ETAPA DE POTENCIA 12,2

ETAPA DE SENSADO 3,7

ELEMENTOS ADICIONALES 743,8

COSTO DE DESARROLLO 500

Costo Total S/. 1422

CUADRO COMPARATIVO DE LAS CARACTERISTICAS DE LA

CENTRIFUGA CON UNA CENTRIFUGA COMERCIAL

Modelo MPW-350e empresa Rose

Prototipo Centrifuga
Scientific Inc

Caracteristicas y beneficios

Motor de tipo Universal con

Motor libre de mantenimiento
mantenimiento en sus carbones
Control con microcontrolador para un
Control con microprocesador para
control de la velocidad y para una
una selección digital del tiempo y
selección digital de los datos de
velocidad
tiempo y velocidad

Pantalla GLCD donde se muestra los

Pantalla LCD digital que muestra los
datos actuales de tiempo,velocidad e
parametros actual de
indicadores graficos de la
trabajo(velocidad y tiempo)
puerta,encendido y velocidad

Optimizacion en el tiempo de Sistema con regulacion de la

aceleracion y desaceleracion velocidad
Sistema de control simple y forma
Panel digital de manejo sencillo
ergonomica

Teclas de uso corto Menu de teclas para acceso sencillo

Sistema de proteccion de
Sin desbalance
desbalance

116
 Sistema sonoro y visual de operación
no permita

Sistema con freno electronico

Caracteristicas de seguridad

No es posible empezar cuando la No es posible empezar cuando la

puerta esta abierta puerta esta abierta
Impide continuar con la
Impide continuar con la centrifugacion
centrifugacion si la puerta esta
si la puerta esta abierta
abierta

Chasis de metal Chasis de metal

Proteccion con fusible

Especificaciones Tecnicas

Alimentacion electrica 110v/60Hz Alimentacion electrica 220v/60Hz

Cosumo de Energia 225W Cosumo de Energia 381W

Maxima Capacidad 240ml Maxima capacidad 240ml

Velocidad de 300 - 4300 rpm Velocidad de 1000 - 5000 rpm

Tiempo 0-99min Tiempo 1-99min

Maxima FCR(para 14,6cm) 318xg Maxima FCR(para 14,6cm) 430xg

Dimensiones(mm) 510x410x370 Dimensiones(mm) 520x400x450

Peso sin accesorios 3,5Kg Peso sin accesorios 3,5Kg

Costo Costo
$5115,94 $474 cambio (S/.3,00)

117
Capitulo 8. APORTES Y CONCLUSIONES

En este trabajo se ha utilizado la tecnología digital para mejorar el diseño analógico que opera
sobre una centrifuga de tipo clínica; este nuevo diseño, se desarrollo pensando en la relación
entre el costo de fabricación y las características de funcionamiento, debido a que un objetivo
de este trabajo es disminuir los costos de fabricación sin dejar de lado la funcionalidad y el
correcto desarrollo de la centrifugación.

Los avances de la tecnología digital permiten que los dispositivos realicen múltiples tareas
con una alta precisión, además cada vez son mas pequeños y baratos razones por las cuales
se opto por esta tecnología, es así que el hardware utilizado en este prototipo, es de bajo costo
comparado a sus similares de hardware analógico existentes en el mercado.

La centrifuga digital diseñada utiliza en un hardware sencillo una pantalla GLCD

monocromática con luz de fondo para ambientes en donde se lo requiera, esta pantalla
permite visualizar los datos de tiempo y velocidad que se ingresan, además que permite ver
los estados de velocidad, tiempo de ejecución y la alarma, es por estas razones que se trabajo
con esta pantalla ya se obtiene una mejor presentación al usuario además que facilita su
diseño.

Debido a que en el hardware analógico no hay una supervisión de la velocidad, este diseño
falla con el uso constante es así que se desarrollo un sistema que permite verificar y controlar
el estado de la velocidad durante la centrifugación, mediante un controlador digital PID, para
su desarrollo se realizaron varios ensayos que fueron verificados mediante la adquisición de
datos en la PC.

Este diseño se realizo pensando en la seguridad del usuario, es así que se utilizaron
optoacopladores para realizar el aislamiento entre el voltaje de línea y la alimentación del
panel frontal, sistema a tierra para las descargas, y protección con fusible, en este trabajo
también se detalla los pasos necesarios para el uso y el mantenimiento de la centrifuga, y se
describen las normas de seguridad EN
Como trabajo a futuro a este proyecto se le puede adicionar algunas características mas como
un sistema de memorización de datos de centrifugación, que permite realizar la operación
de ingreso de datos de una manera más rápida, también es posible añadir un sistema
electrónico de control de desbalance de carga estas y otras características adicionales
dependen de la aplicación y necesidades del usuario.
Referencias Bibliográficas
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Cataluny [Link]
[13]. Vincent Himpe Visual Basic for Electronics Engiennering Aplications second edition
1999
 CRONOGRAMA DEL TRABAJO

1er mes 2do mes 3er mes 4to mes 5to mes 6to mes

Estudio del proceso de la

centrifugación x
Diseño de las etapas en el
prototipo x
Ensayos de las etapas de los
prototipos x
Estudio de la programación en
PICBASIC x

Pruebas de la programación x
Pruebas usando las etapas del
prototipo x
Estudio del algoritmo PID digital x
Pruebas del algoritmo PID en la
centrifuga x
Ensayos del sistema completo x
Informe de los resultados de la
tesis x

CRONOGRAMA DE FABRICACION

1er dia 2do dia 3er dia 4to dia 5to dia

Fabricación de la
carcasa x
Fabricación de las
tarjetas impresas x
Ensamblado e
instalación x
Pruebas de la
programación en la x
tarjeta

Mediciones en la tarjeta x
Pruebas en el producto
terminado x
ESQUEMATICO DE LA TARJETA PRINCIPAL DE LA CENTRÍFUGA EN DISEÑO FINAL
CIRCUITO IMPRESO DE LA TARJETA PRINCIPAL DE LA
CENTRÍFUGA EN DISEÑO FINAL

VISTA DE COMPONENTES
VISTA INFERIOR ( BOTTOM LAYER)
VISTA SUPERIOR ( TOP LAYER)
MEDICIONES EN LOS PUNTOS DE PRUEBA EN LA TARJETA DE
LA CENTRIFUGA

• P1 Punto de referencia a tierra

• P2 -5v
• P3 5v
• P4 transmisión 8N1 con 8 bits de dato con valores de 1,2,3..9
• P5 5v si se envía la transmisión 8N1
• P6 entrada del sensor es un pulso de 5v si se recibe una
revolución
• P7 entrada de sincronismo pulsos de 5v a una frecuencia de
línea (60Hz)
• P8 salida de disparo señal de 5v PWM(modulación de ancho
de pulso) con frecuencia doble de línea (120Hz)