PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU

SECCION INGENIERIA INDUSTRIAL

SOFTWARE DE CONTROL SUPERVISORIO

Y ADQUISICION DE DATOS PARA
PROCESOS INDUSTRIALES

I. TEMAS A TRATAR

 Definición de conceptos fundamentales en Control Supervisorio y Adquisición

de Datos (SCADA).
 Componentes de Hardware de un Sistema SCADA (MTU, RTU y sistemas de
comunicación).
 Descripción de la utilización de los principales elementos de programación del
software SCADA de National Instruments –Lookout (Objetos Estáticos y
Dinámicos).
 Aplicación del servidor OPC para la conectividad entre el PLC Siemens y el
software SCADA Lookout.

II. OBJETIVOS

 Realizar un acercamiento al complejo y, en ocasiones, difuso mundo de los

sistemas de supervisión y control en la industria.
 Intentaremos dejar clara la idea de cómo es un sistema SCADA en su forma
más genérica.
 Supervisar y controlar una planta de proceso remotamente desde un
ordenador empleando un software especializado SCADA.

III. INTRODUCCION

El objetivo principal de la automatización industrial consiste en gobernar la actividad y la

evolución de los procesos sin la intervención continua de un operador humano.
En los últimos años, se ha estado desarrollado un sistema, denominado SCADA, el cuál
permite supervisar y controlar, las distintas variables que se encuentran en un proceso o
planta determinada. Para ello se deben utilizar distintos periféricos, software de aplicación,
unidades remotas, sistemas de comunicación, etc., los cuales permiten al operador
mediante la visualización en una pantalla de computador, tener el completo acceso al
proceso.
Existen varios sistemas que permiten controlar y supervisar, como: PLC, DCS y ahora
SCADA, que se pueden integrar y comunicar entre sí, mediante una red Ethernet, y así
mejorar en tiempo real, la interfaz al operador.
Ahora no sólo se puede supervisar el proceso, sino además tener acceso al historial de las
alarmas y variables de control con mayor claridad, combinar bases de datos relacionadas,
presentar en un simple computador, por ejemplo, una plantilla Excel, documento Word, todo
en ambiente Windows, siendo así todo el sistema más amigable.

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GLOSARIO:

COM - Component Object Model PLC - Programmable Logic Controller

DCS - Distributed Control System OLE - Object Linking and Embedding
FSK - Frequency Shift Keying OPC - Ole for Process Control
HMI - Human-Machine Interface RTS - Request To Send
IEC - Intern. Electrotechnical Commission RTU - Remote Terminal Unit
ISA – International Society of Automation SCADA - Supervisory Control and Data
MMI - Man-Machine Interface Acquisition
MTU - Master Terminal Unit TAG - Etiquette
P&ID - Process and Instrumentation Diagram UPS - Uninterrupted Power Supply
PC - Personal Computer VSAT - Very Small Aperture Terminal
PID - Proportional Integral Derivative

IV. FUNDAMENTO TEORICO

SCADA es un acrónimo por “Supervisory Control And Data Acquisition” (Control supervisorio
y adquisición de datos). Los sistemas SCADA son una aplicación para la integración de los
procesos industriales, que ofrece nuevas expectativas en eficacia y optimización de los
procesos industriales nunca antes vistas. Por ello, el nivel de automatización que presenta
una industria basada en software SCADA es el más alto que hoy en día se puede ver.

4.1 REQUISITOS

Estos son algunos de los requisitos que debe cumplir un sistema SCADA para sacarle el
máximo provecho:

 Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse según

las necesidades cambiantes de la empresa.
 Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario con el
equipo de planta (“drivers”) y con el resto de la empresa (acceso a redes locales y de
gestión).
 Los programas deberán ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y fáciles
de utilizar, con interfaces amables con el usuario (sonido, imágenes, pantallas
táctiles, etc.).

4.2 COMPONENTES DE HARDWARE

Un sistema SCADA, como aplicación de software industrial específica, necesita ciertos

componentes inherentes de hardware en su sistema, para poder tratar y gestionar la
información captada.

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Figura 1. Estructura básica de un sistema SCADA a nivel de hardware

4.2.1 Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit):

La parte más visible de un sistema SCADA es la estación central o MTU, éste es el “centro
neurálgico” del sistema y es el componente del cual el personal de operaciones se valdrá
para ver la mayoría de la planta. Se trata del ordenador principal del sistema el cual
supervisa y recoge la información del resto de las subestaciones, bien sean otros
ordenadores conectados (en sistemas complejos) a los instrumentos de campo o
directamente sobre dichos instrumentos. Este ordenador suele ser una PC, el cual soporta el
HMI.

De esto se deriva que el sistema SCADA más sencillo es el compuesto por un único
ordenador, el cual es el MTU que supervisa toda la estación.

Las funciones principales de la MTU son:

 Interroga en forma periódica a las RTU’s, y les transmite consignas; siguiendo

usualmente un esquema maestro-esclavo.
 Actúa como interfaz al operador, incluyendo la presentación de información de
variables en tiempo real, la administración de alarmas, así como la recolección y
presentación de información historiada.
 Puede ejecutar software especializado que cumple funciones específicas asociadas
al proceso supervisado por el SCADA. Por ejemplo, software para detección de
pérdidas en un oleoducto.

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4.2.2 Ordenadores Remotos o RTUs (Remote Terminal Unit)

Estos ordenadores están situados en los nodos estratégicos del sistema gestionando y
controlando las subestaciones del sistema, reciben las señales de los sensores de campo y
comandan los elementos finales de control ejecutando el software de la aplicación SCADA.

Se encuentran en el nivel intermedio o de automatización, a un nivel superior está el MTU y

a un nivel inferior los distintos instrumentos de campo que son los que ejercen la
automatización física del sistema, control y adquisición de datos.

Estos ordenadores no tienen porque ser PCs, ya que la necesidad de soportar un HMI no es
tan grande a este nivel, por lo tanto suelen ser ordenadores industriales tipo armarios de
control, aunque en sistemas muy complejos puede haber subestaciones intermedias en
formato HMI.

Una tendencia actual es la de dotar a los PLCs (en función de las E/S a gestionar) con la
capacidad de funcionar como RTUs gracias a un nivel de integración mayor y CPUs con
mayor potencia de cálculo. Esta solución minimiza costes en sistemas donde las
subestaciones no sean muy complejas sustituyendo el ordenador industrial mucho más
costoso. Un ejemplo de esto son los nuevos PLCs (adaptables a su sistema SCADA
Experion PKS (Power Knowledge System)) de Honeywell o los de Motorola MOSCAD,
de implementación mucho más genérica.

Figura 2. Funciones básica de un RTU en sistema SCADA (Relación E/S)

4.2.3 Red de comunicación

Éste es el nivel que gestiona la información que los instrumentos de campo envían a la red
de ordenadores desde el sistema. El tipo de BUS utilizado en las comunicaciones puede ser
muy variado según las necesidades del sistema y del software escogido para implementar el
sistema SCADA, ya que no todos los software (así como los instrumentos de campo como
PLCs) pueden trabajar con todos los tipos de BUS.

Hoy en día, gracias a la estandarización de las comunicaciones con los dispositivos de

campo, podemos implementar un sistema SCADA sobre prácticamente cualquier tipo de
BUS. Podemos encontrar SCADAs sobre formatos estándares como los RS-232, RS-422 y
RS-485 a partir de los cuales, y mediante un protocolo TCP/IP, podemos conectar el sistema
sobre un bus en configuración DMS ya existente; pasando por todo tipo de buses de campo
industriales, hasta formas más modernas de comunicación como Bluetooth (Bus de Radio),
Micro-Ondas, Satélite, Cable, etc.
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Aparte del tipo de BUS, existen interfaces de comunicación especiales para la comunicación
en un sistema SCADA como puede ser módems para estos sistemas que soportan los
protocolos de comunicación SCADA y facilitan la implementación de la aplicación. Otra
característica de las comunicaciones de un sistema SCADA es que la mayoría se
implementan sobre sistemas WAN de comunicaciones, es decir, los distintos terminales
RTU pueden estar deslocalizados geográficamente.

4.2.4 Instrumentos de Campo

Son todos aquellos que permiten tanto realizar la automatización o control del sistema
(PLCs, controladores de procesos industriales y actuadores en general) como los que se
encargan de la captación de información del sistema (sensores y alarmas).
Una característica de los Sistemas SCADA es que sus componentes son diseñados por
distintos proveedores, sin coordinación entre sí. Así, se tienen diferentes proveedores para
las RTUs (incluso es posible que un sistema utilice RTUs de más de un proveedor),
módems, radios, minicomputadores, software de supervisión e interfase con el operador,
software de detección de pérdidas, etc.

4.3 Cómo elegir un sistema SCADA

Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalación dada, el
proceso a controlar debe cumplir las siguientes características:

 El número de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.

 El proceso está geográficamente distribuido. Esta condición no es limitativa, ya que
puede instalarse un SCADA para la supervisión y control de un proceso concentrado
en una localidad.
 La información del proceso se necesita en el momento en que los cambios se
producen en el mismo, o en otras palabras, la información se requiere en tiempo real.

La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría de las acciones de control
sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerirá de un Sistema de Control
Automático, el cual lo puede constituir un Sistema de Control Distribuido, PLC's,
Controladores a Lazo Cerrado o una combinación de ellos.

4.4 Implementación de un sistema SCADA funcional

Cuando una empresa decide implementar un sistema SCADA sobre su instalación hay 5
fases básicas a tener en cuenta para llevar a cabo el proceso:

Fase1: El diseño de la arquitectura del sistema. Esto incluye todas las consideraciones
importantes sobre el sistema de comunicaciones de la empresa (Tipo de BUS de campo,
distancias, número de E/S, protocolo del sistema y drivers). También se verán involucrados
los tipos de dispositivos que no están presentes en la planta pero que serán necesarios para
supervisar los parámetros deseados.
Fase2: Equipamiento de la empresa con los RTUs necesarios, comunicaciones, equipos
HMI y hardware en general. Adquisición de un paquete software SCADA adecuado a la
arquitectura y sistemas de la planta.
Fase3: La instalación del equipo de comunicación y el sistema PC.
Fase4: Programación, tanto del equipamiento de comunicaciones como de los equipos HMI
y software SCADA.
Fase5: Testeo del sistema o puesta a punto, durante el cual los problemas de programación
en comunicaciones como en el software SCADA son solucionados.
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4.5 Software SCADA y principales productos comerciales

Para obtener las características y prestaciones propias de un sistema SCADA, su software

debe presentar las siguientes funciones:

 Manejo del soporte o canal de comunicación.

 Manejo de uno o varios protocolos de comunicación (Drivers)
 Manejo y actualización de una Base de Datos
 Administración de alarmas (Eventos)
 Generación de archivos históricos.
 Interfaces con el operador (MMI - Man Machine Interface)
 Capacidad de programación (Visual Basic, C)
 Transferencia dinámica de datos (DDE)
 Conexión a redes
 Debe tener capacidad para comunicarse con múltiples redes de instrumentos, aun
siendo de distinta procedencia y fabricantes (Standard IEC 1131.3).

Figura 3. Entorno de un software SCADA

A continuación exponemos los principales software SCADA que podemos encontrar en el

mercado así como los fabricantes y algunos distribuidores. En algunos casos no tan sólo
proporcionan una solución puramente SCADA sino que incluyen el registro y gestión de
datos sobre software MES (Manufacturing Execution System) para explotación de datos de
fabricación. Este tipo de integración de software MES en un sistema SCADA es una solución
cada vez más demandada por los usuarios.

MARCA SCADA MARCA SCADA

ABB Process Portal Omron Sysmac-SCS
Citect Citect SCADA Rockwell Automation RS View
Foxboro Invensys Siemens AG Win CC
GE Fanuc Intellution FIX Schneider Monitor Pro
Honeywell Plant Scape Valmet Automation OASyS
National Instruments Lookout Wonderware Intouch

Tabla 1. Fabricantes y distribuidores de los softwares SCADA

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5. Servidores OPC

Desde que surgió la necesidad de poder supervisar o tomar decisiones sobre un proceso
determinado sin estar en el campo, han sido desarrollados diferentes sistemas mediante los
cuales se puede acceder a sistemas a distancia en tiempo real. Surgieron entonces
diferentes sistemas desarrollados por diversos fabricantes, cada uno estos sistemas
propietarios costaban dinero y no tenían compatibilidad con otros sistemas.

Figura 4. Diferente software para cada equipo

OPC (OLE para procesos y Automatización de Fábrica):

OPC es una interfaz de software estándar que permite a los programas que corren en
Windows comunicarse con equipos industriales.

Figura 5. Arquitectura cliente - servidor OPC

OPC se implementa sobre la arquitectura cliente-servidor. El servidor OPC es un software

que convierte el protocolo de comunicación usado por un PLC en el protocolo OPC. Por otro
lado, un cliente OPC es cualquier programa que necesita conectarse a hardware, tal como
un HMI. El cliente OPC utiliza al servidor OPC para obtener datos y enviar comandos al
equipo industrial. Esta especificación ha permitido que los fabricantes de hardware sólo
tengan que desarrollar un conjunto pequeño de componentes de programa para que los
clientes los utilicen en sus aplicaciones; así mismo mediante este estándar se pueden
integrar equipos de diversos fabricantes en un mismo proceso.

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Figura 6. Simplificación de la comunicación con OPC

Entonces con OPC, la integración de sistemas en un entorno se convierte en algo simple.

Figura 7. Integración de sistemas

Arquitectura Cliente Servidor

Como se mencionó, el servidor ofrece los datos del PLC y el cliente tiene acceso a éstos ya
sea por medio de una red Ethernet, por puerto serial, USB o algún otro. En este caso, el
servidor es un objeto COM (plataforma de Microsoft para componentes de software
introducida por dicha empresa), la interfaz de acceso de datos provee una ventana a los
datos existentes, cada dato físico es un ítem (denominado también TAG) y el cliente tiene la
posibilidad de leer y escribir en estos ítems.

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Figura 8. Esquema de comunicación con el estándar OPC

V. PRACTICAS DE LABORATORIO

5.1 Explicación del ejercicio

En el Área de Molienda del mineral para la extracción de oro se mezcla el

mineral, que viene del Área de Chancado, con solución Barren (NaCN) y Cal;
inmediatamente después ingresa al Molino SAG. El producto del Molino SAG
pasa por la Zaranda Vibratoria que separa la pulpa de las piedras, las cuales son
transportadas de retorno al Molino SAG por medio de una Faja Transportadora.

La pulpa es contenida en el Tanque para Hidrociclones, donde se le agrega

agua hasta obtener un pH adecuado. Entonces ésta será bombeada hacia los
Hidrociclones, los cuales separan las partículas finas Over Flow) de las partículas
gruesas (Under Flow). Las partículas gruesas son enviadas al Molino de Bolas
para la remolienda de las mismas que luego se descargan de nuevo al Tanque
para Hidrociclones. Las partículas finas se descargan en el Tanque para
Lixiviación, donde se le agrega Agua hasta obtener una densidad adecuada.
Finalmente, la pulpa es bombeada hacia el área de Lixiviación.

5.2 Panel principal de procesos

Seleccione New del menú File, esto es >> File >> New

Ingrese el nombre del proceso: “Proceso_de_Molienda” (ver figura 5.2.1).

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Figura 5.2.1: Crear proceso

Figura 5.2.2: Diagrama de instrumentación P&ID

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El panel principal es donde se desarrollará la interfaz HMI del SCADA, donde se

supervisarán y controlarán los TAG’s del proceso.

Figura 5.2.3: Crear panel de control

Ingrese el Nombre del Panel Principal: “panelMain” y el título de dicho panel: “Panel
Principal - MOLIENDA” (ver figura 5.2.3).

5.3 Objetos estáticos

Los objetos estáticos principalmente se componen de textos, escalas y gráficos.

TEXTOS
Para ingresar mensajes tipo texto estático tiene las siguientes opciones:
a) De la barra de herramientas seleccionar Insert  Text/Plate/Inset…
b) Click derecho sobre el panel y seleccionar Text/Plate/Inset…
Una vez abierto el cuadro de diálogo, insertar el contenido de texto a mostrar.

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ESCALAS
Las escalas se crean de manera similar a los textos estáticos (ver figura 5.2.6). Puede
seleccionarla desde la barra de herramientas o haciendo click derecho en el panel.

GRÁFICOS
Los gráficos se crean de manera similar a las escalas y a los textos estáticos (ver figura
5.2.7). Puede seleccionarlos desde la barra de herramientas o haciendo click derecho en el
panel.

Seleccione el directorio Pipes y dentro, la tubería horizontal (ver figura 5.2.7). Si no

encuentra el gráfico deseado, se puede buscar más opciones en la librería de
imágenes Image Navigator, la cual importará la imagen seleccionada dentro del directorio
actual. Para guardar un orden, primero seleccione el directorio Misc, y luego haga click
sobre el botón Image Navigator (ver figura 5.2.8).

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Figura 5.2.8: Selección de gráficos

Si desea reflejar o rotar la imagen seleccionada, haga click sobre botón Options y
luego modifique las opciones de la imagen como Flip y/o Rotation (ver figura 5.2.9).

Figura 5.2.9: Image Navigator

Finalmente, insertar todos los objetos estáticos que utilizará para representar el proceso.
(ver figura 5.2.10)

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Figura 5.2.10

5.4 OBJETOS DINAMICOS

Los elementos dinámicos son los elementos que le dan vida al HMI. Existe una gran
variedad de elementos, cada uno con diferentes propiedades. A pesar de esto, es posible
agruparlos de manera conveniente.

EXPRESIONES

Las expresiones permiten mostrar el valor de alguna variable mediante u n

indicador numérico estilo digital. De la barra de herramientas, seleccione
Expressions… o haga click derecho en el panel para luego seleccionar Insert
Expression… Seleccione la variable que desee mostrar, luego Value y presione el botón
Paste. (ver figura 5.2.11).

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Ingrese los valores de configuración de la expresión (ver figura 5.2.12). Cuando seleccione
Bar en Display Style, no olvide llenar los valores de Minimum y Maximum.

Para mostrar combinaciones de variables + texto, se utiliza la siguiente sintaxis:

Seleccione Text para el Display Type (ver figura 5.2.13). Ingrese los valores de configuración
de la expresión (ver figura 5.2.14).

Figura 5.2.13

Figura 5.2.14

Repetir el procedimiento para insertar todas las expresiones que representan las lecturas de
los TAG’s y que deben ser monitoreadas (ver figura 5.2.15).

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Figura 5.2.15

Por convención, la designación de los TAG’s se realiza de la siguiente manera (ver figura
5.2.16)

Figura 5.2.16

Las señales analógicas están descritas en la siguiente tabla. (ver tabla 5.2.1)

Tabla 5.2.1: Señales del proceso

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DISPLAY/SPINNER

El objeto Spinner permite mostrar que una condición está activa mediante el giro de su
imagen. Para agregarlo al panel, seleccione del menú Object la entrada Create… o presione
la combinación de teclas: Ctrl + Insert. Dentro del directorio Display, seleccione Spinner (ver
figura 5.2.17). Ingrese los valores de configuración de un Spinner digital (ver figura 5.2.18).
Ingrese los valores de configuración de un Spinner analógico (ver figura 5.2.19).

Figura 5.2.17

Figura 5.2.18 Figura 5.2.19

DISPLAY/GAUGE
El objeto Gauge permite mostrar el valor de una variable de manera gráfica con una
pequeña barra. Se agrega del directorio Display la entrada Gauge (ver figura 5.2.20). Editar
sus parámetros (ver figura 5.2.21).
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Figura 5.2.20

Figura 5.2.21

DISPLAY/TREND

El objeto Trend permite mostrar de manera gráfica la tendencia de una variable en el tiempo.
Este visualizador se encuentra también en la librería de Display, el procedimiento de
creación es análogo al descrito anteriormente.

Ingrese en Trend los TAGs correspondientes para el P&ID asignado (ver figura 5.2.23 y
tabla 5.2.2). Ingrese los valores de configuración del Trend (ver figura 5.2.24).

Los parámetros de Trend se explican a continuación:

Trend width: Intervalo de tiempo total mostrado en el cuadro en unidades de tiempo.

Ejemplo: 0:30 (30 segundos)
Sample interval: La frecuencia con la cual los datos son capturados para mostrarse.
Ejemplo: 0:0.1 (una décima de segundo)

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Figura 5.2.22

Figura 5.2.23 Figura 5.2.24

DISPLAY/ANIMATOR
El objeto animator permite crear animaciones con las variables monitoreadas. Se encuentra
dentro de Display tal como los indicadores recién mencionados. Seleccione el directorio
Indicator y un indicador (ver figura 5.2.26). Ingrese las condiciones del Animator que Ud.
crea importantes. (ver figura 5.2.27).

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Figura 5.2.25

Figura 5.2.26

Figura 5.2.27

CONTROL/POT

El objeto Pot (Potenciómetro) es un Control y permite asignar valores a variables. Del menú
Object seleccione Create…, o presione la combinación de teclas Ctrl + Insert.

Seleccione Pot dentro del directorio Control (ver figura 5.2.28). Ingrese los valores de
configuración del Pot para el P&ID asignado (ver figura 5.2.29 y tabla 5.2.2). Seleccione la
apariencia que mejor le convenga (ver figura 5.2.30).

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Figura 5.2.28

Figura 5.2.29

Figura 5.2.30

VI. APLICACIÓN DE CONECTIVIDAD ENTRE PLC Y SOFTWARE SCADA

Mediante los servidores OPC se puede comunicar el PLC con una computadora. Es decir,
que cualquier autómata (o red de autómatas) se puede conectar con un SCADA, si se
dispone de un servidor OPC adecuado.

Ejemplo 1:

Desarrollaremos un ejemplo de comunicación vía MPI (protocolo de comunicación propio de

Siemens) entre el PLC S7-200 y la PC donde se tiene instalado el software Scada Lokoout
haciendo uso del servidor OPC PC Access

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Pasos de Configuración:

1. Instalación y configuración del servidor OPC PC Access para poder lograr la

Interacción del PLC Siemens a distancia.

2. Crear un programa ejemplo en el Step7-Microwin en el cual activaremos una lámpara que

se visualizara en el modulo de salida del PLC y en el HMI del Lookout

3. Guardar, compilar y descargar en el PLC.

4. Crear el enlace entre el PLC y el Lookout, para ello abrir el PC Access y crear un nuevo
PLC

5. Para nuestro ejemplo se pondrá el nombre de Siemens

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6. Luego dentro del PLC creado. Crear otra carpeta donde estarán todos los enlaces que se
usarán en la comunicación

7. Crear el enlace para la salida Q0.0 y asignar el nombre de Lámpara y en la dirección le

asignamos la misma que si estuviéramos en el step7-Microwin Q0.0 y por defecto nos
asigna el tipo de dato.

8. Una vez creada nos aparece en la lista con todas las características asignadas y
pasamos a comprobar el enlace de las variables entre el PC Access y el Step7-Microwin.

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9. Comprobado el enlace, ir a Lookout para crear la visualización de las lámparas, para eso
creamos un nuevo proyecto con el nombre: Ejemplo.

Una vez acabada la configuración guardamos el proyecto. ES IMPORTANTE GUARDAR EL

PROYECTO DADO QUE SI NO LO HACEMOS LAS VARIABLES NO SERAN
RECONOCIDAS EN EL LOOKOUT

10. Luego en la barra de menú seleccionamos Objet/Drivers

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11. Buscar la opción de OPCCLIENT y damos OK.

12. Debe aparecer la carpeta creada donde se guardaran los enlaces con PC Access

13. Aceptar y seleccionar el nombre del servidor con el que nos enlazaremos que en nuestro
caso es S7-200 OPCServer y damos OK.

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14. Insertar una expresión

15. Buscar la dirección donde hemos creado nuestra variable, que en nuestro caso es:

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16. Seleccionar Paste y damos OK

17. Luego nos mostrará un panel donde podemos configurar la lámpara que hemos
seleccionado como se ha aprendido anteriormente

18. Personalizar los colores de la lámpara que nos indique cuando se encuentra apagado
(OFF) y cuando se encuentra encendido (ON). Dar OK.

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19. Luego nos muestra la lámpara que hemos enlazado

20. Ejecutar el programa en el Step7-Microwin y presionar el pulsador asociado y observar

el estado de la lámpara que se refleja en el Lookout

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El Lookout no sólo nos permite visualizar lámparas podemos visualizar cualquier tipo de
salida del PLC. Como ejercicios realizar la lectura del potenciómetro analógico que tiene el
PLC y además la lectura del temporizador T37 y encender una lámpara después de 10
segundos de activar un pulsador conectado al PLC.

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