Programa de

Ingeniería de
Ejecución

GESTIÓN
INDUSTRIAL

MOLIENDA

Dr. MANUEL SAAVEDRA GONZÁLEZ

3
Dr. Manuel Saavedra
[email protected]

AÑO 2011
INTRODUCCION

La reducción dimensional es un paso importante en muchos de los procesos por medio de

los cuales las materias primas se convierten en productos finales acabados. La explotación de
canteras, las industrias de producción de metales y cemento hacen un empleo muy extendido de
los procesos de reducción dimensional en gran escala, y muchas otras industrias secundarias,
tales como la de la pintura, la alimentación y la industria farmacéutica también conllevan la
reducción dimensional en alguna de sus etapas.

Esta reducción dimensional (reducción de tamaños) se realiza en una secuencia de etapas.

Esta reducción de tamaños en etapas, permite una clasificación de los equipos y métodos
empleados.

En primer lugar se distingue entre chancado y molienda. El término chancado (o trituración)

se aplica a la conminución del material extraído de la mina hasta partículas de aproximadamente
1 cm. Se habla de molienda para referirse a la conminución de tamaños pequeños, 1 cm a 1 mm.
Tanto el chancado como la molienda se subdividen a su vez en tres etapas que se les denomina
primaria secundaria y terciaria.

Esta clasificación entre chancado y molienda se puede apreciar en la siguiente tabla :

Etapa de Reducción de Tamaño Mayor Tamaño Menor

Tamaño
Explosión destructiva Infinito 1m
Chancado primario 1m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm

A pesar de que este proceso unitario se relaciona con la gran minería, se ha querido quitarle
dicha connotación a fin de que se relacione mas con nuestra vida diaria, entregando conceptos
teóricos y funcionamiento de maquinarias.

Si bien las maquinas presentadas se utilizan en la gran minería, su funcionamiento nos

permite comprender el proceso, ya que el funcionamiento es muy similar en las máquinas de
menor tamaño utilizadas en las producciones no relacionadas con la minería.

2
1. DEFINICION.

2.1. Definición

El término “molienda”, es empleado muy frecuentemente para designar el conjunto de

técnicas relativas a la reducción o disminución volumétrica de cuerpos sólidos; esto quiere decir,
la producción de unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar
la fractura, corte o quebrantamiento de los mismos, mediante la aplicación de presiones que
ejercen las máquinas.

Los términos más generales son “fragmentación” o “conminución”, ambos de raíz francesa y
sajona, pero utilizados el primero preferentemente en Francia y el segundo en los países
anglosajones.

Tomando el sentido de “fragmentación” o “conminución”, encontramos siete tipos de

moliendas:

 Molienda Simple: solamente es necesario convertir la totalidad del material en elementos

inferiores a una dimensión determinada (sin ninguna consideración de la granulometría
interna del producto). Esto es suficiente cuando, por ejemplo, la reducción efectuada tiene
por objeto únicamente hacer el producto más manejable.

 Molienda forzada: el producto molino debe contener claramente una cantidad de finos
superiores al límite determinado, es decir, el producto molido debe presentar la máxima
superficie posible (aglomerados, hidráulicos, pigmentos, pinturas, etc.).

 Molienda condicionada: en sentido inverso, puede interesar obtener la menor cantidad

posible de supertriturados, bien porque sea innecesario (en este caso, economía de fuerza
motriz) o bien porque es perjudicial (dificultad de recuperación, pérdida de valor, etc.).

 Molienda diferencial: a veces denominada como molienda selectiva. Este tipo de molienda,
aplicable a productos estructuralmente heterogéneos, permite con ciertas precauciones
aumentar la reducción de los componentes friables, algo más que la de los componentes
más duros.

De esta forma es posible una selección más o menos grosera mediante clasificación
volumétrica.

Los resultados de la molienda diferencial son especialmente función de la naturaleza

física del material a tratar. Con materiales que se prestan bien, la mayoría de los molinos
conocidos efectúan una molienda más o menos diferencial. Por el contrario, no existe molino
susceptible de diferenciar los componentes de una muestra que no se preste.

 Molienda formal: es el término para determinar las operaciones de fragmentación en las

cuales la forma de los fragmentos obtenidos influye en el valor del producto. La forma
buscada puede ser:
 La de pequeños granos cúbicos (caso de materias termoplásticas).

 La de fragmentos de forma lo más cúbica posible (materiales para carreteras, áridos

para la fabricación de hormigón, etc.), para los cuales el “coeficiente de forma” es uno de
los elementos del pliego de condiciones.

 Por el contrario, la de los elementos planos, pepitas o escamas, como para casos de
polvo de tabaco, grafito, pigmentos para pinturas, etc.

3
 Automolienda o “self-molienda”, se trata de operaciones de reducción volumétrica en las
cuales los elementos a moler se fragmentan por percusión y fricciones recíprocas.

El término de molienda autógena, que tiende a ser de uso común (autogeneous grinding
de los americanos) nos parece impropio, ya que etimológicamente hace suponer que no
interviene fuerza exterior alguna, lo que está lejos de ocurrir en este caso. Solamente una
explosión instantánea puede responder a la definición de autógena.

En la automolienda, por el contrario, intervienen fuerzas exteriores:

 De gravedad
 De turbulencia de corrientes gaseosas a gran velocidad (molinos de tobera o
molinos de chorro).

Se hace constar que la automolienda o “self-molienda” constituye un modo operatorio

más que un determinante del producto.

Puede por consiguiente aplicarse en molienda simple, forzada, condicionada, diferencial,

formal y/o en molienda combinada al igual que muchos otros tipos de molinos.

Sus características absolutamente particulares son:

 No contaminan el producto molido por el metal que proviene del desgaste de los
elementos moledores.
 Economía de dichos elementos moledores.

 Molienda criógena: es la fragmentación de sólidos previamente enfriados a muy bajas

temperaturas (en general mediante nitrógeno líquido).

 Molienda combinada: en muchos casos las operaciones de molienda pueden combinarse

en una misma máquina con otras operaciones más o menos complementarias.

De esta forma pueden existir:

 Molinos clasificadores o molinos tamizadores

 Molinos secadores
 Molinos mezcladores
 Molinos en los cuales se inicien o continúen reacciones químicas o físicas (fabricación de
alúmina por el procedimiento Bayer, amalgama de minerales de oro, etc…)

Se pueden clasificar en:

 Moliendas en seco (o por vía seca), menos del 2% de agua en el producto
 Moliendas Semi Húmedas, de 2 a 20 % de agua en el producto.
 Moliendas en fase líquida o Moliendas por vía húmeda, de 30 a 300% de agua en el
producto.

Las máquinas de fragmentación independientemente de su clasificación en función de los

medios mecánicos que utilizan para obtener la división del material (presión lenta, presión
con choque de percusión, corte, fricción, esfuerzos combinados) pueden clasificarse en
función de los medios de circulación y evacuación del material tratado.
 Molinos con circulación de los productos por acción mecánica directa (gravedad o fuerza
centrífuga),
 Molinos con circulación de los productos por accionamiento líquido,
4
  Molinos con circulación por accionamiento gaseoso (molinos ventilados)

Finalmente es necesario aclarar la diferenciación, a veces sensible, entre la molienda en

circuito abierto (productos que pasan una sola vez en una máquina determinada) y la
molienda en circuito cerrado (productos controlados desde la salida del molino, con retorno
continuo a éste de los fragmentos insuficientemente reducidos).

2.2 Clasificación de la Operación Molienda

Las industrias que trabajan con materias primas sólidas, o utilizan materiales sólidos para el
tratamiento de ciertos fluidos, precisan en general de una reducción previa del tamaño de los
trozos, gránulos o partículas.

El objetivo de esta operación unitaria no consiste solamente en obtener pequeños trozos a

partir de los grandes, en cuyo caso la efectividad de la operación se medirá por la finura del
material obtenido, sino que también persigue la consecución de un producto que posea un
determinado tamaño granular, comprendido entre límites preestablecidos.

Las exigencias de tamaños para diversos productos pueden variar, y de ahí que se empleen
diferentes máquinas y procedimientos. Un intervalo de tamaños enteramente satisfactorio en un
caso, puede no resultar conveniente en otro, aunque la sustancia sea la misma.

En gran número de estos casos, debe utilizarse un producto con límites muy estrechos de
tamaño granular, el cual generalmente, es imposible de conseguir sólo por desintegración
mecánica. Las dos operaciones unitarias de reducción de tamaños y de separación de partículas
de diferentes dimensiones, están asociadas estrechamente, ya que los análisis granulométricos
por tamizados en el laboratorio son necesarios, tanto para evaluar el rendimiento de una
operación de desintegración dada, como para proporcionar los datos necesarios para establecer
la energía o fuerza motriz requerida.

Por tanto los objetivos perseguidos para la molienda son:

1.- La producción de cuerpos sólidos con una determina da amplitud de tamaño granular o
con superficies específicas preestablecidas, y

2.- La separación por fractura, de minerales o cristales de compuestos químicos que se

hallan íntimamente asociados en el estado sólido.

Para realizar una operación de desintegración mecánica, es necesario que cada trozo o
partícula se rompa al contacto con otras partículas o por la acción directa de las partes móviles
de la máquina.

Al progresar la acción desintegradora, aumenta el numero de partículas, lo que exige un

mayor número de contacto por unidad de cantidad de substancia.

En la práctica para la reducción de tamaños sólidos desde 0.3 m. o más de diámetro, hasta
el de 200 mallas, suelen necesitarse, por lo menos, tres etapas, que se establecen según los
tipos de máquinas mejor adaptadas a cada una de ellas:

1) Reducción de tamaños basta o grosera: Alimentación desde 5 a 250 cm., o más.

2) Reducción intermedia de tamaños: Alimentación desde 2 a 8 cm.
3) Reducción fina de tamaños: Alimentación desde 0.5 a 1.5 cm.

5
Tabla Nº 1.1 : Tablas de Tamaño de Reducción

Etapa de Reducción Tamaño Mayor Tamaño Menor

de Tamaño
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm

Para la reducción del tamaño de los sólidos, tiene importancia su contenido de humedad.
Cuando es inferior a 3 ó 4 % en peso, no sufren dificultades apreciables; por el contrario, la
presencia de pequeña humedad, ejerce en realidad una acción beneficiosa en la reducción de
tamaños, en especial por la gran disminución que determina en la cantidad de polvo. Cuando el
contenido de humedad exceda el 4%, muchos materiales se vuelven pastosos y adherentes,
tendiendo a atascar las máquinas.

Un gran exceso de agua (50% o más) facilita la operación porque arrastra a la alimentación
hacia la zona de acción y el producto pulverizado hacia fuera de la misma, al mismo tiempo que
proporciona un medio de transporte de los sólidos en forma de suspención o papilla. Por lo
general, la molienda húmeda se aplica en la etapa más fina de la reducción de tamaño. La
llamada relación o cociente de reducción, es la relación existente entre el diámetro medio de la
alimentación y del producto. Muchas de las máquinas de trituración grosera poseen una relación
de reducción entre 3 y 7. Los molinos para finos pueden poseer hasta cociente de reducción de
100.

En la trituración libre, el producto es desintegrado junto con cierta cantidad de finos

formados al mismo tiempo, se separa rápidamente de la zona de acción desintegrante, después
de una permanencia relativamente corta. El producto de la molienda puede salir por acción de la
gravedad, ser expulsado por aire comprimido o por una corriente de agua, o también lanzado por
la fuerza centrífuga. Este modo de trabajar evita la formación de una cantidad excesiva de finos
porque limita el número de contactos.

En la alimentación obstruida, la antítesis de la alimentación libre, el desintegrador está

equipado con una tolva alimentadora que se mantiene llena al rebozar, o atascar, de modo que el
producto no se descarga libremente. Estos hace aumenta mucho la producción de finos y
disminuye la capacidad de producción. Es ciertos casos, la alimentación obstruida resulta más
económica, pues elimina una o más etapas reductoras debido a la gran cantidad de finos
formados.

Cada etapa de reducción de tamaños puede llevar a continuación, y así suele ocurrir, un
aparato de separación de tamaños. Si el material de rechazo (tamaño grueso) es devuelto al
desintegrador, esta técnica de trabajo se conoce por operación en circuito cerrado. Cuando el
citado material no se devuelve para su retrituración, se denomina de circuito abierto. El trabajo en
circuito cerrado significa economía de la energía consumida en la desintegración, que en el mejor
caso, es mucha permite el empleo de aparatos más pequeños para un determinado tonelaje de
producción y rinde productos de mayor uniformidad de tamaños.

2.3 Clasificación de la Molienda

Las operaciones unitarias se agrupan según su función específica y el estado físico de la

materia o materia sometidas a tratamiento, es decir la fase o fase tratadas. En Química y Física
se llama o designa, fase de toda porción homogénea y mecánicamente distinta de materia.

6
 La operación unitaria que destaca particularmente este trabajo, denominada Molienda, se
clasifican en aquellas que manejan únicamente cuerpos sólidos.

Estos cuerpos sólidos deben presentar algunas propiedades esenciales, que ofrecen
particular interés en relación con las operaciones unitarias, dichas propiedades son las
siguientes:

3 La densidad, la cual se define como la masa de la unidad de volumen.

3 El peso específico, que es la relación entre la densidad de un cuerpo y l
3 a densidad de otra sustancia tomada como referencia.

Para los cuerpos sólidos y líquidos se toma como referencia el agua a la temperatura de 4
grados celsius.

3 La densidad aparente, que es la masa total correspondiente a la unidad de volumen

ocupado por el material.
3 La dureza de ciertos sólidos, tales como los metales y las substancias plásticas, puede
definirse como la resistencia que oponen a ser hendidos.
3 La fragilidad expresa la facilidad con que una sustancia puede ser desmenuzada o rota
por el choque.
3 Y finalmente, el frotamiento que es la resistencia que ofrece un material a deslizarse
sobre otro.

Los materiales que son realmente sólidos poseen estructuras cristalinas, es decir sus
átomos se hallan distribuidos en cristales, según patrones geométricos definidos que se repiten el
seno de su masa, lo que es causa de que presenten ciertos planos de exofiliación, según los
cuales su fractura o corte se produce con mayor facilidad.

La estructura cristalina determina las formas según las cuales se fracturan las piezas
cuando se someten a la operación de desintegración mecánica.

Otros factores que afectan a las características de un material sólido, desde el punto de
vista de la molienda, es su agua de combinación, la hidroscopicidad, la tendencia a la floculación
y a la aglomeración, su combustibilidad y la sensibilidad a los cambios de temperatura.

La humedad del material a pulverizar, es un factor que se encuentra comúnmente en la

práctica y que ejerce un efecto marcado sobre el resultado de funcionamiento de la maquinaria
empleada.

Parar lograr una disminución del tamaño granular, será entonces necesario conseguir que el
material sólido resulte realmente fracturado por el movimiento deslizante o cortante, el cual una
vez iniciado, debe proseguir hasta la separación completa de los segmentos originalmente
delimitados por los planos de exofiliación.

De lo anterior podría deducirse que el mejor método para lograr la desintegración de un

material sólido consiste en aplicarle presiones de corte. Sin embargo, la orientación de los
cristales en una masa sólida es tan irregular que la aplicación directa de cargas de compresión
resulta más eficaz que la de los cortes.

7
2.4 Relaciones Energía - Tamaño de Partícula

Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al campo
de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía especifica
como parámetro controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en
cada etapa de conminución.

En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se encuentra

estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en
la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en la tapa de molienda
convencional la energía mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 100 a
1000 veces el consumo teórico de energía requerida para crear nuevas superficies; es decir,
menos del 1% del total de energía entregada al equipo de conminución es efectivamente
empleada en la fragmentación de las partículas. Los posibles caminos que puede tomar la
energía cuando los sólidos están sujetos a reducción de tamaños fueron presentadas por C. Orr
en 1966 y se resumen a continuación :

Energía suministrada para reducción de tamaño

Material que se fractura
• Reordenamiento cristalino
• Energía superficial
• Deformación elástica de las partículas
• Deformación plástica de las partículas

Máquina de conminucíón y efectos interpartículas

• Fricción entre partículas
• Roce entre piezas de la máquina
• Energía cinética proporcionada a la máquina
• Deformaciones elásticas de la máquina
• Efectos eléctricos
• Ruido

En la Tabla siguiente, se presentan los rangos de aplicación de cada una de las etapas de
reducción de tamaños y los consumos promedio de energía involucrados en cada una de ellas.

TABLA Nº 1.2 : Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños

Etapa Subetapa Rango Consumo energía

Tamaño (kWh/t)
Molienda Primario 10 a 1 cm 3a 6
Secundario 1 a 0,1 cm 4 a 10
Terciario 100 a 10 µm 10 a 30

Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energía

específica, KWh/t, consumida en un proceso, de conminución y la correspondiente reducción de
tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia dimensionamiento a
escala industrial energética de los respectivos equipos, facilitar su apropiada elección y proyectar
su correcto

8
3.- HISTORIA.

El origen de las técnicas de fragmentación se confunde con el origen mismo de las

civilizaciones humanas, y desde los primeros tiempos de la Prehistoria las muelas de piedra han
servido para aplastar el grano; los pilones y morteros han permitido la preparación de alimentos o
ingredientes diversos.

Los metalúrgicos primitivos utilizaban para el tratamiento de sus minerales unos arratres o
pesadas piedras planas, arrastradas sobre una pista circular mediante un manejo de brazo
movido por esclavos o por animales domésticos.

Más tarde aparecieron las baterías de pilones o bocartes movidos por ejes de levas
accionados por energía hidráulica.

El molino chileno, formado por pesadas muelas de piedra o metal rodando sobre una pista
circular, es de la misma época (siglo XV – XVI).

Hasta entonces no se hablaba más que de los molinos capaces de recibir una alimentación
de materiales ya fragmentados, hasta una dimensión máxima de algunos centímetros, y el
trabajo preparatorio sólo sabía hacerse a mano (picapedreros armados de mazos y martillos).

9
 Fue necesario esperar a la difusión de la máquina de vapor (a mediados del siglo XIX) para
que las máquinas de romper piedras hicieran su aparición.

Al mismo tiempo se crearon en Europa varios tipos de máquinas de martillos móviles o de

percusión, utilizando, con miras a la fragmentación de los cuerpos, la fuerza viva de los
elementos metálicos girando a gran velocidad.

Hacia fines del pasado siglo, la aparición de palas de vapor en las grandes obras
americanas planeó el problema de la reducción de los bloques de grandes dimensiones que
10
dichas máquinas podían recoger. Hicieron entonces su aparición los primeros rompe-piedras
gigantes. Eran del tipo mandíbulas o giratorios e incluso hubo algunas realizaciones, inspiradas
por el célebre inventor Edison, que ponían en funcionamiento pares de cilindros gigantescos
accionados a gran velocidad por potentes máquinas a vapor.

Esta carrera hacia el gigantismo no ha dejado de desarrollarse; no es que actualmente se

construyan chancadoras sensiblemente más grandes que a principios de siglo. Lo que ocurre es
que entonces eran una excepción, mientras que en la actualidad son regla general.

Si en el campo del machaqueo primario continuamos basándonos en la tecnología del siglo

XIX, por el contrario hacia el año 1925 ha habido una importante mutación en lo que se refiere al
re-triturado (trituración secundaria o granulación).

Efectivamente en esta época aparecieron los molinos de cono de los hermanos Symons.

Tanto las máquinas originales del constructor, como las variantes que fueron apareciendo
más delante de otros constructores, han conquistado un puesto importante en el mercado
mundial.

Otro campo en el que el final del siglo XIX marcó una transición fue el de la Molienda de finos
de rocas y minerales. No se sabe bien quien fue el primero que tuvo la idea de hacer girar en un
tonel o cilindro blindado interiormente una cierta cantidad de producto a moler, mezclando con
guijarros de mar. Posteriormente el proceso se hizo continuo con la introducción del producto a
moler por uno de los extremos y la salida por el otro extremo del cilindro.

Los guijarros de mar rápidamente fueron reemplazados por bolas de acero, lo que permitió
aumentar el rendimiento con igual volumen. Actualmente, en algunos casos particulares, también
se utilizaban cargas formadas por barras cilíndricas de una longitud casi igual a la del hueco
interior del tambor.

Han sido también ensayados tambores de molienda de diversos formas: cilíndricos y

cilíndrico-cónicos; y las polémicas que actualmente ya parecen vanas han dividido a los
partidarios de uno y otro sistema.

Para ser completo este breve recuerdo de la historia, debe señalarse igualmente el retorno a
favor de dos clases de máquinas de fragmentación que, aunque conocidas desde hace mucho
tiempo, habrían sido objeto de un largo eclipse.

Se trata en primer lugar de los molinos que emplean rodillos o bolas planetarias, aplicadas
contra una pista giratoria.

Otro “resurgimiento” notable ha sido el de los grandes tambores o cilindros moledores,

denominados “autógenos”, en los cuales se utilizan como cuerpos de molienda gruesos trozos de
tamaño apropiado del mismo material a moler. Por consiguiente, éste se rompe por choques y
fricción sobre sí mismos. Este principio había sido utilizado desde los orígenes del molino de
bolas libres, pero sólo hace una o dos décadas que nuevamente ha sido desarrollado en gran
escala, especialmente en el campo de la fragmentación de minerales.

Finalmente, para terminar, debemos de mencionar a los molinos de más reciente aparición, y
cuyas aplicaciones son todavía limitadas: se trata de los molinos vibratorios, que trabajan por
vibración a alta frecuencia sobre recipientes de diversas formas, encerrando una mezcla de
material y pequeños cuerpos de molienda, y los molinos de tobera o molinos de chorro, que
reducen el material por autopercusiones en el seno de un chorro fluido a gran velocidad.

11
4.- INTENTO DE CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS DE FRAGMENTACION Y
PLANIFICACION DE LA OBRA.

Para hacer frente a las numerosas aplicaciones de la fragmentación mecánica, la técnica

actual dispone de gran variedad de máquinas, que pueden clasificarse:

 En función de su lugar en la gama de reducciones volumétricas (chancadoras primarias,

chancadoras intermedias, granuladoras, molinos desbastadores, molinos de acabado, etc.).

 En función de los tipos de materias tratadas (duras y abrasivas-compactadas-tenaces-

elásticas – fraibles-heterogéneas – húmedas, etc.).

 En función de sus principios de acción

 Compresión lenta
 Compresión con choque
 Cizallamiento
 Atrición (desgaste) simple
 Atrición con cizallamiento
 Percusión por proyección
 Percusión por cuerpos trituradores
 Percusión de inter-partículas (auto-molienda)
 Máquinas que trabajan por acciones combinadas (compresión – percusión fricción).

Sin embargo, también se pueden clasificar en:

 Chancadoras de mandíbulas y derivados

 Trituradores y molinos giratorios
 Trituradores y molinos de cilindros
 Chancadoras y molinos que trabajan por percusión.

Para guiarse en la elección de la maquinaria a emplear, puede utilizarse como base el

tamaño y la dureza del material que se quiere pulverizar. Se hace una distinción arbitraria entre
trituración y la molienda o pulverización ,basándose en que los materiales alimentados en forma
de terrenos de un tamaño de 5 a 30 cm., deben quebrantarse o triturarse y los de tamaño menor
se muelen, pulverizan o desintegran. La trituración primaria y secundaria tienen, cada una, dos
etapas: gruesa y fina. La molienda o la pulverización y la desintegración, se diferencian,
principalmente, por la homogeneidad de los materiales manejados. Existen dos etapas en cada
caso. La relación de reducción aumenta en cada operación, a medida que disminuye el tamaño y
una relación baja de reducción es característica de la trituración. La relación es elevada para la
molienda, la desintegración y la pulverización de los materiales blandos.

Aunque el tamaño granular de la alimentación es un factor de gran importancia para

seleccionar una máquina, también hay que considerar otras características, tales como la dureza
y estructura del material .Desde el punto de vista de la trituración ,los minerales con una dureza
MOHS, igual o inferior a 3, se clasifican como blandos; los restantes se consideran como
intermedios y duros .Las maquinas para la trituración grosera de materiales blandos no
necesitan una construcción tan robusta o compleja como las destinadas a la trituración de los
duros. Para el trabajo de los tamaños más finos .Las maquinas utilizadas tanto para materiales
blandos como para los duros, son análogas.

12
 Las llamadas desintegradoras, máquinas que trabajan por desgarramientos, se emplean
para reducir el tamaño de materiales fibrosos, tales como madera y amianto.

Tipo de Trituración Tamaño de Alimentación Dureza Maquinaria

Grosera o Basta 5 a 30 cms. (o más) Duro Quebrantador
 De Mandíbula
 Giratorio
Grosera o Basta 5 a 30 Cms. Blando Triturador
 De Rodillo Dentado
 De Martillos
 Rotativa
Intermedia 2 a 8 cms. Duro Triturador
 De conos
 De cubetas o Muelas
 De Rodillos lisos
Fina 0,5 a 1,5 cms. --- Molinos
 De bolas
 De barras
 De doble disco
 De martillos

A continuación, se mencionarán algunas maquinarias, según clasificación anterior. A pesar

de que se dispone de una gran variedad de equipos, trituradoras y molinos, éstas sólo se
diferencian en detalles del diseño o ventajas características, dando mayor importancia a las más
utilizadas.

13
5.- DESCRIPCION DE EQUIPOS ASOCIADOS A LA MOLIENDA Y SU FUNCIONAMIENTO

5.1.- CHANCADORAS DE MANDIBULAS

En estas máquinas la reducción se efectúa entre una mandíbula fija y una mandíbula móvil,
animada por un movimiento
de oscilación alrededor de un
eje horizontal. Este
movimiento es transmitido a
partir del eje de mando,
directamente o por medio de
distintos sistemas de
multiplicación, siendo el más
clásico pro biela y placa
articulada. Por lo general, las
dos mandíbulas están
dispuestas una frente a otra
en forma de V. El material a
machacar se introduce por la
parte superior.

El acercamiento de la
mandíbula móvil provoca el aplastamiento y rotura de los trozos gruesos. Su retroceso permite a
los fragmentos producidos descender hacia una parte más estrecha, donde se someterán a una
nueva compresión al avanzar la mandíbula. Finalmente, los productos machacados salen de la
chancadora por la abertura inferior de este orificio.

Chancadora de mandíbula

La chancadora de mandíbulas es la “rompe - piedras” mecánica más antigua. Apareció en

los Estados Unidos a mediados de siglo pasado.

5.2.- CHANCADORAS DE DOBLE EFECTO.

14
 El modelo más clásico al que Blake dio su nombre, también llamada de doble efecto (o
doble biela), la siguiente figura representa un ejemplo de realización relativamente reciente.

El bastidor de la máquina está formado por una especie de cajón rectangular. Este cajón
puede ser de fundición de alta resistencia, de acero moldeado, o de chapas y perfiles

laminados soldados. Es monobloque o formado por varias piezas muy sólidas, unidas
rígidamente mediante apropiados dispositivos de ensamblaje.

La construcción con bastidores ensamblados se reserva generalmente a los modelos más

grandes.

Sin embargo, los progresos en los medios de manipulación en las fábricas, así como en los
medios de transporte terrestre y marítimo, hacen que por evidentes razones de economía en el
precio se construyan bastidores monobloque cada vez más grandes. Unicamente unas
condiciones especiales, tales como limitación de los gálibos de pozos o galerías, pueden obligar
a dividir en partes las chancadoras destinadas a trabajar en el fondo de una mina.

5.3.- OTRAS FORMAS DE CHANCADORAS DE DOBLE EFECTO.

Aunque la cadena cinemática del tipo Blake, haya sido adoptada por la gran mayoría de los
constructores, y hasta algunos que la había abandonado han vuelto a ella, ésta, como toda
creación humana, tiene sus puntos débiles.

El primero residía en la baja desmultiplicación obtenida, lo que implica presiones muy

elevadas sobre los apoyos del eje de accionamiento, de lo que se derivan dificultades de
lubrificación y de mantenimiento de los cojinetes en los palieres y en la biela.

Puede decirse que actualmente el problema está prácticamente resuelto desde la

vulgarización de los montajes sobre rodamientos.

15
 La segunda fuente de dificultades reside en el mantenimiento de las placas de articulación y
especialmente es su rápido desgaste en los puntos de articulación, muy difíciles de engrasar y
proteger contra la introducción de partículas abrasivas. Diversas disposiciones han sido
probadas: placas de articulación con extremos convexos apoyadas en semi – cojinetes, placas
de articulación con extremos cóncavos articulados sobres resaltes, placas de articulación
reemplazadas por rodillos colocados a ambos lados de un pie de biela en forma de cuña, etc.

No puede decirse que ninguna de estas soluciones se haya revelado ideal para todos los
casos de aplicación práctica.

Esto explica que un importante número de cadenas cinemáticas más o menos diferentes de
la de Blake haya sido probada.

5.4.- CHANCADORAS DE BIELA INVERTIDA

Se ha utilizado un montaje muy parecido al de Blake, pero el sistema de placa articulada

está invertido. Por consiguiente la biela trabaja en comprensión, en lugar de trabajar a tracción, lo
que puede parecer más lógico para una pieza moldeada corta.

Por el contrario, las reacciones en los palieres del bastidor se hacen hacia arriba; es decir,
que los bulones de sujeción de las tapas de los palieres están sometidos a esfuerzos muy
fuertes. Se puede remediar encastrando los palieres en los laterales del bastidor.

Pero en este caso no puede decirse que se faciliten las eventuales operaciones de montaje
y desmontaje. En total; las ventajas e inconvenientes parecen equilibrarse.

Esta disposición, comercializada a principios de siglo en Inglaterra bajo el nombre de

chancadoras Bigelow, ha vuelto a ser utilizada por uno de los principales fabricantes ingleses.

5.5.- CHANCADORAS DE SUSPENSIÓN AVANZADA.

Todo el mecanismo (de una chancadora comercializada bajo la marca Kue Ken) de
accionamiento, aunque del tipo clásico de biela y placa articulada, ha sido diseñado para
minimizar las fricciones, y está encerrado en un carter completamente estanco al polvo. El fondo
del carter forma depósito de aceite. Una bomba de circulación permite regar abundantemente
todas las articulaciones.

Pero la originalidad del sistema es la posición del punto de suspensión de la mandíbula

móvil, que se ha situado todo lo más exactamente posible en el plano bisector de las mandíbulas.

La chancadora Kue-Ken parece adoptar, en muchos casos, ciertas ventajas. Su forma de

suspensión de la mandíbula móvil, que constituye la principal, es adoptada nuevamente por
varios fabricantes europeos y soviéticos.

5.6.- CHANCADORAS DE EFECTO DIRECTO

Se trata de una familia de chancadoras en las cuales la cadena cinemática ha sido reducida
al máximo, siendo la presión resultante del movimiento de la biela aplicada directamente sobre la
parte inferior de la biela porta – mandíbula móvil. Esto se hizo posible gracias a la utilización de
rodamientos para fuertes cargas, aplicadas sobre un eje excéntrico de secciones reforzadas.

16
5.7.- CHANCADORAS PARA INTERIOR DE MINA

La necesidad de fragmentar materiales mineros lo más cerca posible del punto de

extracción, bien para su inmediata utilización o para facilitar su evacuación por transportadores
de banda, ha llevado a los constructores especializados a concebir y fabricar diversos modelos
de machacadores de dimensiones lo más reducidas posibles, especialmente en altura.

5.8.- CHANCADORAS DE MANDIBULAS BRIEDEN

Se trata de una máquina del tipo de efecto directo, de construcción relativamente aligerada,
concebida para el tratamiento de pizarras y gredas, para su utilización mediante terraplenado
neumático. Está unida directamente a la bomba del circuito.

5.9.- CHANCADORAS DE MANDIBULAS WESTFALIA CON CAMARA DE TRABAJO

HORIZONTAL

Esta chancadora efectúa un precalibrado de los bloques de carbón de mineral que pasan
sobre un transportador horizontal de fondo blindado (generalmente del tipo de racletas).

Una de las mandíbulas es fija (regulable en posición); la otra está accionada por un grupo
motor reductor que puede ser eléctrico o neumático.

Esta chancadora permite por consiguiente efectuar, sin ninguna pérdida de altura, el pre –
calibrado de los bloques de carbón o de mineral recogidos sobre un transportador de cadena,
inmediatamente después de su extracción, y acondicionarlos con el fin de hacer posible su
evacuación mediante bandas transportadoras (supresión total del transporte por vagonetas).

Naturalmente estos sistemas sólo pueden aplicarse con materias relativamente friables o
semiduras, tales como hulla, sales de potasa y ciertas clases de minerales férricos.

En el caso de productos duros y abrasivos, no es la misma chancadora la que ocurre el

riesgo, sino el transportador blindado sobre el que está montada. Como de todas formas no
puede funcionar el uno sin el otro, las utilizaciones industriales deben limitarse a los minerales
nada o muy poco abrasivos.

Los aparatos de este tipo se montan a veces sobre tractores de neumáticos, de manera que
pueden tenerse en funcionamiento lo más cerca posible del frente de extracción.

Se designa bajo este nombre, o bajo el de “Tipo Dogde” a las chancadoras de mandíbulas
en las cuales el eje de articulación de la mandíbula móvil se sitúa no encima, sino debajo de ésta.
Por consiguiente la carrera es máxima a la entrada y va disminuyendo a medida que el material
desciende.

De esta forma pueden adoptarse reglajes muy finos, pero no es necesario indicar que el
rendimiento de tales máquinas es entonces insignificante. Sólo pueden servir para trabajos de
laboratorio.

5.10.- CHANCADORAS DE SIMPLE EFECTO

Acabamos de ver que, entre todas las chancadoras de mandíbulas de acondicionamiento

desmultiplicado que han salido a la luz desde hace más de un siglo, es finalmente un modelo
muy parecido al originalmente ideado por Blake, el que ha dado la solución adoptada casi
universalmente.

17
 Sin embargo, existe un tipo de chancadoras de mandíbulas de concepción simplificada, que
se dio a conocer aproximadamente veinticinco años después de la de Blake, y cuyas
aplicaciones, después de distintas suertes, tienden actualmente a multiplicarse. Nos referimos a
la chancadora llamada “de simple efecto” o “simple biela”.

5.11.- CHANCADORAS DE MOVIMIENTO ALTERNATIVO DIVERSO

Las chancadoras llamadas “compound” en las cuales se encuentra combinado, en un

bastidos común y bajo un único accionamiento, una chancadora de mandíbulas simple o doble
efecto con una gravilladora de cilindros acanalados.

Estas máquinas permiten la obtención, de una sola pasada, de grava 0-15 á 0-20 indicada
particularmente para la fabricación de productos de hormigón. No pueden funcionar de manera
rentable, más que en caso de tratamiento de materiales no abrasivos, porque en el caso contrario
los canales de los cilindros se desgastan muy rápidamente y por consiguiente el rendimiento es
irrisorio. Las dificultades de desmontaje y de cambio de las piezas del molino de cilindros agravan
aún más esta situación. Por muy tentadora que parezca por su pequeño tamaño y sus facilidades
de instalación, la combinación “compound” debe reservarse a casos favorables; es decir, a
producciones relativamente limitadas y materiales no abrasivos.

Una combinación diferente, pero con el mismo fin, es la de la chancadora “Dual – Action” de
la firma americana Diamond. Aquí nos encontramos con una chancadora de mandíbulas del tipo
de simple efecto, cuya mandíbula móvil, prolongada, encuentra frente a ella un cilindro rotativo,
colocado debajo de la mandíbula fija normal.

Existen por consiguiente dos reducciones sucesivas y superpuestas; una por chancadora de
mandíbulas normal y otra por mandíbula móvil cóncava actuando frente a un rodillo cilíndrico
accionado a baja velocidad.

Esta máquina es algo más simple y de más fácil acceso que la anterior, pero sus
limitaciones de utilización son del mismo orden.

5.12.- TRITURADORAS Y MOLINOS GIRATORIOS

En las máquinas de esta familia las materiales a machacar se reducen por compresión entre
una pared cónica con movimiento excéntrico en el interior del espacio limitado por la pared
circular. Por consiguiente, el cono móvil se acerca sucesivamente cada una de las generatrices
de la pared cóncava fija y después se aleja, permitiendo así que la materia fragmentada
descienda por gravedad a una zona inferior donde será sometida a una nueva compresión.

El modo de acción del triturador giratorio es exactamente el mismo que el de la chancadora

de mandíbulas, salvo que, gracias a un movimiento mecánico continuo, se obtiene una sucesión
ininterrumpida de acciones alternadas de presión y de expansión. Esto puede traducirse diciendo
que el triturador giratorio trabaja en continuo en una mitad de su volumen, mientras que la
chancadora de mandíbulas trabaja la mitad del tiempo en la totalidad de su volumen.

Debe tenerse en cuenta que el eje pendular aparte de su movimiento excéntrico gira
libremente en sus soportes; es decir, que durante la marcha en vacío la máquina es accionada a
reducida velocidad por las fracciones en el mismo sentido que la excéntrica y que, en carga, el
cono gira en cierto modo sobre la materia a aplastar, en sentido inverso de la rotación de la
excéntrica.

La invención del triturador giratorio ha seguido de muy cerca la de la chancadora de

mandíbulas, ya que se encuentra una primera licencia a nombre de J. W. Rutter, de St. Louis, en

18
1869, y otra de Ch. B. Brown de Chicago en 1877; las dos describen mecanismos que
constituyen indiscutiblemente la base de la chancadora giratoria o triturador giratorio.

La primera realización industrial apareció en 1879 bajo el sello de los Eagle Iron Works de
Chicago, pero poco después (1881) los Gates Iron Works lanzaron al mercado prototipos algo
diferentes y su nombre ha quedado hasta nuestros días como nombre genérico: Chancadoras o
Trituradores del tipo Gates, para designar a los giratorios.

Hasta fines del último siglo estas máquinas se desarrollaron casi exclusivamente en Estados
Unidos, y contrariamente a las chancadoras de mandíbulas del tipo Blake que rápidamente
llegaron a Europa, hubo que esperar a principios del presente siglo para encontrar trituradores
giratorios de fabricación europea, y hasta 1920 para que fueran fabricadas en Francia.

Esto explica que en nuestros días haya muchas personas persuadidas de que el triturador
giratorio es claramente “más moderno” que la chancadora de mandíbulas, cuando en realidad
son casi contemporáneas.

5.13.- GIRATORIOS DE SEGUNDA Y TERCERA REDUCCIONES

La necesidad de obtener producciones cada vez más elevadas en granulados cada vez más
finos ha conducido a los usuarios a buscar aparatos derivados de la concepción inicial de las
chancadora giratoria Gatesque que puedan adaptarse a reglajes muy cerrados. Esto suponía a
priori poder trabajar con carreras reducidas, aumentar las velocidades de funcionamiento y, sobre
todo, desarrollar la longitud de la boca de salida (por consiguiente aumentar el diámetro en base
del cono móvil o nuez).

Por otra parte cuando más cerrada funcione la máquina más sensible es el paso accidental
de cuerpos no triturables, y el problema de la protección contra las sobrecargas resultantes es
cada vez más imperativo.

19
5.14.- GIRATORIOS SECUNDARIOS

Se trata de máquinas que presentan una abertura de admisión relativamente importante

(400 a 750 mm.) y destinadas a absorber los productos de una máquina que funcione muy
abierta.

Particularmente será el caso de las máquinas colocadas detrás de grandes chancadoras de

mandíbulas primarias de 1,25 m. a 1,60 m. de abertura nominal, o bien de giratorios primarios de
48 – 54 o 60 pulgadas, que traten rocas o minerales excepcionalmente duros y por consiguiente,
regulados con abertura máxima del orden de 300 mm. Tal abertura deja pasar fragmentos cuyos
elementos más gruesos pueden alcanzar pro ejemplo 300 x 450 x 750 mm., a los cuales la
chancadora secundaria deberán poder admitir sin dificultad para reducirlos a 0-60, 0-80 ó 0-100
mm.

5.15.- TRITURADORES DE CONO

Sin ninguna excepción, todas las máquinas del tipo giratorio que acabamos de describir
comprenden un crucero superior que sirve de punto de apoyo al árbol pendular, y que corta en
dos el orificio de introducción de los productos a triturar.

Esta sujeción no deja de tener inconvenientes, y desde principios de siglo fueron creadas un
cierto número de patentes relativas a giratorios en los cuales el cono de trituración estaba flotante
a la extremidad superior de su árbol. No es hasta 1926 en que apareció el triturador de cono
Symons cuando se efectúa la primera realización industrial de un giratorio sin punto de apoyo
superior.

Ciertamente no era ésta su particularidad esencial. El triturador Symons, que ha aportado

una verdadera revolución en la tecnología de la trituración fina, utiliza un cono con ángulo abierto
en la parte superior, oscilando sobre un asiento semi – esférico ampliamente dimensionado. La
amplitud relativa del desplazamiento es aquí ampliamente superior a las normas habituales, ya
que puede alcanzar y hasta sobrepasar 4 veces el valor de la abertura del lado cerrado.

5.16.- TRITURADORES Y MOLINOS DE PERCUSION

El modo de acción principal de todas las máquinas de esta categoría se basa en la

percusión, es decir, que el material en lugar de estar sometido a los efectos de una presión lenta,
recibe choques violentos que provocan su fragmentación.

La percusión puede ser directa, es decir, que la materia a tratar en reposo o desplazándose
a baja velocidad, es sometida a la acción de útiles de choque metálicos, los cuales se desplazan
a gran velocidad (de 15 has 150 m. por segundo según el resultado que quiere obtenerse).

Igualmente, puede ser indirecta; es decir, que la materia es proyectada a gran velocidad
contra las placas de choque que forman yunques fijos.

De hecho, en la mayoría de los casos, las dos acciones se conjugan, es decir, que casi
todas las máquinas industriales utilizan a la vez órganos de percusión móviles y placas de
choque fijas, entre las cuales la materia es despedida un número de veces más o menos elevado
hasta su reducción final.

Existe una gran variedad de aparatos que funcionan según el principio que acabamos de
describir, y su campo de aplicación está extremadamente extendido, puesto que va desde el
machaqueo primario de rocas y minerales en gruesos bloques, hasta la pulverización impalpable
de distintos productos. Las formas de realización son naturalmente apropiadas a cada una de las
determinadas aplicaciones, es decir, innumerables, por lo que nos será imposible enumerarlas
20
todas. Sin embargo, tienen en común el utilizar rotores porta-útiles de choque girando a gran
velocidad, bien alrededor de un eje vertical, bien, en la mayoría de los casos, alrededor de un eje
horizontal, en el interior de una cámara blindada cuya parte inferior está cerrada, o no, por una
parrilla.

Los órganos de choque móviles pueden fijarse de forma rígida sobre el rotor, que en este
caso actúa por su masa total. Pueden igualmente tomar forma de martillos articulados alrededor
de un eje de giro, de manera que cada uno de ellos actúe aisladamente. Encontraremos estas
dos técnicas, las cuales tienen cada una sus ventajas e inconvenientes, en todas las variedades
de máquinas estudiadas a lo largo de este trabajo.

5.17.- MOLINOS DE PALETAS

Una forma relativamente simple de turbina de molienda está representada por la rueda de
álabes de los molinos tipo “K.G.S.” o “Resolutor”. En estos aparatos, utilizados en gran escala
para la preparación de combustibles pulverizados, una rueda moldeada provista de paletas de
choque sustituibles gira en el interior de una cámara blindada. Los productos molinos son
evacuados por la corriente de aire producida por el molino que en suma se comporta como un
ventilador. Por medio del conducto alcanzan la cámara de expansión regulable que permite
separar las partículas insuficientemente reducidas e introducidas nuevamente en el circuito de
molienda.

Los molinos de este tipo han sido construidos en tamaño cada vez más considerables; como
ejemplo citaremos una central térmica de 600 MW que utiliza 24 molinos ventiladores KSG-SR
con ruedas de 3,2 m. de diámetro, accionadas a 500 r.p.m. por motores de 700 Km. Cada una de
las ruedas pesa 14 toneladas y el peso total de cada molino alcanza las 116 toneladas. La altura
de estas máquinas, separador incluido, es de 9,5 m. Cada molino recibe 55 toneladas, por hora
de lignito con 40-46% de agua y 20 a 24% de cenizas, para reducirlas a una finura que
corresponde a 50% de pasantes por el tamíz de 90 micras. Estos molinos aspiran aire
precalentado a 900º y rechazan la mezcla aire-combustible directamente hasta los quemadores
de las calderas.

Los mismos tipos de molinos, al menos en sus tamaños inferiores, pueden servir para el
tratamiento de otras materias. Por ejemplo: abonos calcáreos, fillers para revestimiento de
carreteras, fosfatos, etc.

Naturalmente en estos casos deben completarse con una instalación de recuperación de los
productos molidos, con separadores de ciclones y aparatos apropiados de captación de polvo.

Aunque están destinados a aplicaciones muy diferentes, los molinos Pallmann pueden
incluirse en la clase de molinos de paleta. Aquí las paletas de choque son de forma cuadrada,
pero dispuestas siguiendo su diagonal en relación al radio de rotación. Están soportadas pro
nervios radiales de un plato que gira a gran velocidad en el interior de una jaula limitada por dos
paredes tronco-cónicas revestidas con blindajes estriados. Pero mientras la cara desgaste,
accionada de manera que se obtengan velocidades periféricas que varían de 15 a 30 metros por
segundo. Estas velocidades, aunque claramente inferiores a las que hemos detallado en las
descripciones anteriores, bastan para obtener una fragmentación relativamente grosera de la
materia.

5.18.- MOLINOS DE MARTILLOS ARTICULADOS

Cuando a finales del siglo pasado aparecieron los primeros molinos de articulados éstos
fueron considerados como una solución definitiva y, durante cincuenta años, desplazaron a los
molinos de percutores rígidos. Estos, surgieron a partir 1940 y volvieron a alcanzar un lugar
importante en la industria.
21
 Sin embargo, con el paso de los años, se ha podido constatar que los molinos de martillos
articulados conservaban sus partidarios y la gama de sus aplicaciones no ha cambiado
sensiblemente. El balance objetivo de las ventajas y los inconvenientes de cada uno de los
sistemas es efectivamente positivo o negativo según los casos, y los utilizadores deben elegir sin
idea preconcebida.

Generaliadades. El aspecto general de las chancadoras y molinos de martillos es

sensiblemente el mismo que el de las máquinas de percutores rígidos, es decir, que utilizan
igualmente un rotor de eje horizontal girando a gran velocidad en el interior de una cámara
metálica fuertemente blindada. Pero aquí el rotor está formado por una serie de discos que
montan en su periferia ejes sobre los cuales se articulan masas de choque autónomas. Bajo la
acción de la fuerza centrífuga estas masas o martillos toman una posición radial y, siempre que la
velocidad de rotación sea suficiente, actúan por percusión sobre los materiales a fragmentar, de
igual forma que si estuvieran unidos de forma rígida. Sin embargo, un caso de excesiva
resistencia, atascamiento o encuentro con un cuerpo no triturable, los martillos articulados
pueden inclinarse hacia atrás de forma que disminuya su resalte e incluso, en ciertas
circunstancias, desaparecer completamente entre los discos, protegiendo de esta forma la
máquina contra los riesgos de grave accidente.

5.19.- MOLINOS DE MOLIENDA

La molienda es la última etapa en el proceso de conminución de las partículas minerales en

esta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una combinación de mecanismos de
quebrado de impacto y abrasión. ya sea en seco o en suspensión en agua. Esto se realiza en
recipientes cilíndricos rotatorios de acero que se conocen como molino de rodamiento de carga,
los que contienen una carga suelta de cuerpos de trituración, el medio de molienda libre para
moverse dentro del molino y pulverizar así las partículas de mena. El medio de molienda puede
ser: bolas o barras de acero, roca dura y en algunos casos la misma mena (molienda autógena).
En el proceso de molienda da, las partículas entre .5 y 250 mm se reducen de tamaño entre 10 y
300 mm.

Todas las menas tienen una malla económica máxima de molienda óptima, la cual
dependerá de muchos factores, incluyendo la extensión en que los valores estén dispersos en la
ganga, el proceso de separación subsiguiente que se vaya a usar. El propósito de la sección de
molienda es ejercer estrecho control sobre este tamaño de producto y por esta razón,
frecuentemente se dice que la molienda correcta es la clave para un buen procesamiento del
mineral. Por supuesto que una molienda gruesa de la mena da por resultado un producto
demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para una separación económica.

En la de concentraciones alcanzan una recuperación y relación de enronquecimiento

medianas. La sobremolienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del constituyente mayor
sustancialmente liberado (generalmente la ganga) Y puede reducir cl tamaño de partícula del
constituyente menor (generalmente el mineral valioso) por abajo del tamaño necesario Para la
separación más eficiente. De esta manera se desperdicia mucha energía costosa en el proceso.
Es importante considerar que la molienda da es la operación que requiere mayor energía en cl
procedimiento de minerales. Se ha estimado que el 50%, de los 10^10 - kWh de energía que se
consume, en los molinos de Norteamérica se usa en la reducción de tamaño de las partículas. En
un estudio sobre la energía consumida en varias concentradoras de cobre en Canadá, su mostró
que el consumo de potencia promedio en kW h t-1 fue de 2.2 para la trituración, 11.6 para la
molienda y 2.6 para la flotación Como la molienda tiene el costo de operación simple más
grande, la mena no se debe moler más fina que lo que se justifique económicamente . La
molienda más fina no se realiza más allá del punto donde la recompensa neta de la fundición por
cl incremento en la recuperación llega a ser menor que cl costo de operación agregado. Usando

22
la ecuación de Bond se puede demostrar que el 9% de la energía extra se consume en la
molienda de un tamaño de criba más fino en una serie de cribas.

Aunque los molinos de rodamiento de carga se han desarrollado para un mayor grado de
eficiencia e integridad mecánica, gastan demasiado en términos de energía consumida, puesto
que la mena se quiebra principalmente como resultado de impactos repetidos al azar, los cuales
quiebran tanto las partículas liberadas corno las no liberadas. En la actualidad no hay forma de
que esos impactos se puedan dirigir a las interfaces entre los granos de mineral, los cuales
pueden producir la liberación óptima, aunque se han propuesto varias ideas, tales corno el
tratamiento térmico previo de la mena antes de la molienda.

Aunque el grado correcto de liberación es el principal propósito de la molienda en cl

procesamiento de minerales, este tratamiento también se usa para aumentar el área superficial
de los minerales valiosos aunque estos ya puedan estar esencialmente liberados de la ganga.
Esto es muy importante en los procesos donde la molienda es seguida por métodos de
tratamiento hidrormetalúrgicos. De este modo en el tratamiento de las menas de oro, la lixiviación
con soluciones de cianuro se practica después de la molienda y en algunos casos durante este
proceso. La lixiviación es mucho más eficiente sobre las partículas con grandes áreas
superficiales en relación a su masa y en tales casos, una sobremolienda no resulta desventajosa
ya que el incremento en el consumo de energía puede ser compensado por la recuperación
creciente del oro. Sin embargo, este no es el caso en la lixiviación de las menas de los
metales base, donde se requiere una molienda relativamente gruesa para exponer
principalmente los minerales valiosos a la acción del lixiviante y no se justifica cualquier
incremento adicional en la extracción del metal por una molienda más fina.

La molienda dentro de un molino de rodamiento de carga está influenciada por el tamaño,

cantidad, tipo de movimiento y espacios entre las piezas individuales del medio en el interior del
molino. En oposición a la trituración, la que tiene lugar entre superficies relativamente rígidas, la
molienda es un proceso más aleatorio y esta sujeta a las leyes de la probabilidad. El grado de
molienda de una partícula de mena depende de la probabilidad de que tenga lugar su
compresión después de la entrada.

La molienda se logra por varios mecanismos, incluyendo impacto o compresión debida a

fuerzas aplicadas casi normalmente a la superficie de la partícula: el cincelado debido a fuerzas
oblicuas y la abrasión debida a las fuerzas paralelas a las superficies. Estos mecanismos
distorsionan las partículas y cambian su forma más a la de ciertos límites determinados por su
grado de elasticidad, lo cual ocasiona que se quiebren.

La molienda generalmente se realiza en húmedo, aunque en ciertas aplicaciones se usa la

molienda en seco. Cuando el molino esta girando la mezcla del medio, mena y agua, conocida
carga de molino, está íntimamente mezclada, dependiendo la pulverización media de las
partículas por cualquiera de los métodos anteriores de la velocidad de rotación del molino. La
mayor parte de la energía cinética del rodamiento de la carga hacia abajo se dispersa como
calor, ruido y otras pérdidas, solamente se consume una pequeña fracción en el quebrado real de
las partículas.

Aparte de las pruebas de laboratorio, en el procesamiento de minerales la molienda es un

proceso continuo, el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de
almacenamiento hacia un extremo del molino y se desborda por el otro después de un tiempo de
residencia o permanencia apropiado. El control del tamaño del producto se realiza por el tipo de
medio que se usa, velocidad de rotación del molino naturaleza de la alimentación de la mena y
tipo de circuito que se utiliza.

MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO DE RODAMIENTO DE CARGA.

23
 La característica distintiva de un molino de rodamiento de carga es el uso de cuerpos de
trituración sueltos, que son grandes, duros y pesados en relación a las partículas de mena, pero
pequeños con relación al volumen del molino y que ocupan ligeramente menos de la mitad del
volumen del molino.

Debido a la rotación y fricción de la coraza del molino, el medio de molienda es elevado a lo

largo del lado ascendente del molino, hasta que se alcanza una posición de equilibrio dinámico,
cuando los cuerpos caen hacia abajo en cascada y catarata por la superficie libre de los otros
cuerpos, alrededor de una zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el pie de la carga
del molino.

La velocidad a la cual se corre un molino es importante puesto que ésta gobierna la

naturaleza del producto y la cantidad de desgaste sobre los revestimientos de la coraza. Por
ejemplo, un conocimiento práctico de las trayectorias seguidas por las bolas de acero en un
molino determina la velocidad a la cual se debe correr para que las bolas descendentes caigan
sobre el pie de la carga y no sobre el revestimiento, lo cual lleva a un rápido desgaste del mismo.

La fuerza impulsora del molino se transmite por el revestimiento a la carga. A velocidades

relativamente bajas, o con revestimientos lisos, las formas del medio tienden a rodar hacia abajo
hasta el pie del molino y la pulverización que experimentan ocurre por abrasión

Fig. 2.1 : Movimiento de la Carga en un molino de rodamiento de carga

Este efecto de cascada conduce a una molienda más fina, con producción creciente de
lamas y mayor desgaste de revestimiento. A mayores velocidades, las formas del medio son
proyectadas claramente de la carga para describir una serie de parábolas antes de descansar
alrededor del pie de la carga. Este efecto de catarata produce una conminución por impacto y un
producto final más grueso con menor desgaste del revestimiento. A la velocidad crítica del
molino, la trayectoria teórica del medio de molienda es tal que caería contra la armadura.

5.20.- MOLINO DE RODAMIENTO DE CARGA

Los molinos de rodamiento de carga son de tres tipos básicos: de barras, de bolas y
autógenos. Estructuralmente, cada tipo de molino consiste de una coraza horizontal cilíndrica,
provista con revestimiento renovable contra el desgaste y una carga de medio de molienda. El

24
tambor se sostiene sobre muñones huecos unidos a los lados de los extremos para así girar
sobre su eje.

El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio sobre las partículas
de mena y en general, mientras mayor sea el tamaño de la alimentación, tanto más grande tiene
que ser el diámetro del molino. La longitud del molino, en conjunción con el diámetro, determina
el volumen y por lo tanto la capacidad del mismo.

Fig. 2.2 : Molino de rodamiento de carga.

El material de alimentación generalmente se alimenta al molino en forma continua a través

de un muñón externo y el producto molido sale por el otro muñón, aunque en ciertas
aplicaciones, el producto sale del molino a través de varias puertas espaciadas alrededor de la
periferia de la armadura. Todos los tipos de molino se pueden usar para molienda en seco o en
húmedo, modificando el equipo de alimentación y de descarga.

25
TIPOS DE MOLINOS

Molino de barras : . Se consideran como trituradoras finas o máquinas de molienda gruesa.

Tienen capacidad para una alimentación hasta de 50 mm y pueden hacer un producto tan fino
como de 300 µm. Frecuentemente se prefieren en lugar de las máquinas de molienda fina
cuando la mena es "arcillosa" o húmeda; tienden así a ahogar las trituradoras.

La característica distintiva de un molino de barras es que la longitud de la coraza cilíndrica

está entre l.5 a 2.5 veces su diámetro. Esta relación es importante, porque se debe evitar que las
barras, que solamente son unos pocos centímetros más cortas que la longitud de la coraza, giren
de manera que lleguen a trabarse a través del diámetro del cilindro. Sin embargo, la relación no
debe ser demasiado grande, para el diámetro máximo de la coraza en uso, de tal manera que las
barras se deformen y quiebren. Puesto que las barras más grandes que alrededor de 6 m. se
doblarán, esto establece la longitud máxima del molino. Por lo tanto, con un molino de 6,4 m. de
largo, el diámetro no debe ser mayor de 4,57 m..

Los molinos de barra se clasifican de acuerdo a la naturaleza de la descarga. Se puede

hacer el enunciado general de que mientras más estrecha sea la descarga en la periferia de la
coraza, pasará más rápido y habrá menos molienda.

Molinos de descarga central periférica : se alimentan por ambos extremos a través de los
muñones y la descarga del producto medio a través de puertas circunferenciales situadas en el
centro de la coraza. El corto recorrido y el declive muy alto dan una molienda gruesa con un
mínimo de finos, pero la relación de reducción es limitada. Este molino se usa para molienda en
húmedo o en seco y se usa más para preparar arenas para condiciones específicas, cuando son
necesarias altas velocidades de tonelaje y un producto extremadamente grueso.

En la siguiente figura se muestra un esquema de este tipo de molino :

Fig. 2.3 : Molino de descarga periférica central

26
Los molinos de descarga periférica extrema : son alimentados por uno de los extremos a
través del muñón y descargan el producto molido por el otro extremo por medio de varias
aberturas periféricas dentro de un canal circunferencial adaptado. Este tipo de molino se usa
principalmente para molienda seca y húmeda, cuando intervienen productos moderadamente
gruesos
Fig. 2.4 : Molino de derrame

El molino de barras se usa más ampliamente en la industria minera es el de muñón de

derrame, en el cual la alimentación se introduce a través de un muñón y se descarga a través de
otro. Este tipo de molino se usa solamente para molienda húmeda y su principal función es
convertir el producto de la planta de trituración en alimentación para el molino de bolas. Se
obtiene un declive del flujo de material haciendo el diámetro del muñón de derrame uno 10-20 cm
más grande que el de la abertura de alimentación. El muñón de descarga frecuentemente se
adapta con una criba en espiral para eliminar el material vagabundo (trozos de metal, madera,
etc.).

Los molinos de barras se cargan inicialmente con una selección de barras de diámetros de
todas clases; la proporción de cada tamaño se calcula para ofrecer una superficie máxima de
molienda y aproximarse a una carga equilibrada. Una carga conveniente contendrá barras de
diferentes diámetros que variarán desde las cambiadas recientemente hasta los diámetros de las
barras gastadas por el rozamiento que tienen un tamaño tal que ya justifica el cambio. Los
diámetros reales en uso varían de 25 a 150 mm. Mientras más pequeñas las barras, tanto más
grande es el área de la superficie total y por consiguiente será mayor la eficiencia de la molienda.
Los diámetros más grandes no deben ser mayores de lo necesario para quebrar la partícula más
grande en la alimentación. Normalmente una alimentación o producto grueso requiere barras más
grandes. Generalmente, las barras se deben cambiar cuando se han desgastado hasta alrededor
de 25 mm del diámetro, o menos, dependiendo de la aplicación, ya que las barras delgadas
tienden a doblarse o quebrarse. Se usan barras de acero al alto carbono porque son más duras y
se quiebran en vez de doblarse al desgastarse. no enredándose así con las otras barras. Las
velocidades de molienda óptima se obtienen con barras nuevas cuando el volumen es un 35%
del de la coraza. Este se reduce a 20-30% con el desgaste y se mantiene en este valor al
sustituir las barras gastadas por otras nuevas. Esta proporción significa que con una cantidad
normal de vacíos, alrededor del 45% del volumen del molino estará ocupado. La sobrecarga da
por resultado una molienda ineficiente y un mayor consumo de barras y revestimiento. El
27
consumo de barras varía ampliamente con las características de la alimentación del molino.
velocidad del molino, longitud de las barras y tamaño del producto; normalmente está en el rango
de 0,1 a 1.0 kg de acero por ton. de mena para molienda en húmedo, pero es menor para la
molienda en seco.

Los molinos de barras normalmente trabajan entre el 50 a 65 % de la velocidad crítica, con

el fin de que las barras formen una cascada en vez de una catarata lo cual tiende a trabar las
barras. Normalmente la densidad de la pulpa de alimentación está entre 60 y 75% de sólidos en
peso, requiriendo las alimentaciones más finas densidades de pulpa más bajas. La acción de
molienda resulta de la línea de contacto de las barras sobre las partículas de la mena; la caída de
las barras es principalmente una alineación paralela y además al dar vueltas, actúan más bien
como una serie de rodillos de trituración. La alimentación gruesa tiende a desparramar las barras
en el extremo de la alimentación, produciendo así una forma de cuña o en forma de cono. Esto
aumenta la tendencia a que la molienda tenga lugar preferentemente sobre las partículas más
grandes, produciendo de este modo una cantidad mínima de material extremadamente fino. Esta
molienda selectiva proporciona un producto de un margen de tamaño extremadamente estrecho,
con pocos fines o lamas.

Por lo tanto, los molinos de barras son apropiados para preparar la alimentación de los
concentradores por gravedad, ciertos procesos de flotación con problemas de lamas, separador
magnético (magnetic cobbing) y molino de bolas. Los molinos de barras casi siempre se operan
en circuito abierto debido a esta reducción controlada de tamaño.

Conviene tener presentes las siguientes ventajas de costos cuando se compara la moliendo
en molinos de barras con otros métodos.

• La acción de la molienda controla la distribución de tamaños del producto, por lo tanto, no es

necesario el equipo de circuito cerrado.

• Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo

• Se obtiene una alta eficiencia de molienda puesto que hay menos espacio vacío en una
carga de barras que con cualquier otro medio de molienda. Esto también da por resultado un
bajo consumo de acero. Debido a su mayor masa, las barras en cascada ejercen un golpe
más fuerte que una carga de bolas de acero y por consiguiente las partículas gruesas se
quiebran más fácilmente.

Molino de bolas : Las etapas finales de la disminución de tamaño se efectúan en los molinos de
rodamiento de carga usando bolas de acero como medio de molienda por esa razón se conocen
como molinos de bolas, ya que las bolas tienen mayor área superficial por unidad de peso que
las barras, son más apropiadas para el acabado fino. El termino molino de bolas está restringido
a los que tienen una rotación de longitud a diámetro de l,5 a 1 y aun menor. Los molinos de bolas
en las que la relación de longitud a diámetro está entre 3 y 5 se conocen como molinos tubulares.
Frecuentemente están divididos en varios compartimientos longitudinales, teniendo cada uno
diferente composición de carga; las cargas pueden ser bolas, barras de acero o guijarros y con
frecuencia se usan para molienda en seco de clinker de cemento, yeso y fosfato.

28
Los molinos tubulares que tienen sólo un compartimiento y una carga cribada de partículas duras
de mena como medio de molienda se conocen como, molinos de guijarros. Se usan mucho en
las minas de oro de Sudáfrica. Puesto que el peso
de los guijarros por unidad de volumen es 35-55%
el peso de las bolas de acero y como la potencia
consumida es directamente proporcional al peso
en volumen del medio de molienda, la potencia
consumida y la capacidad de los molinos de
guijarros son correspondientemente más bajos.
Así, en un circuito de molienda dado, para una
cierta velocidad de alimentación, un molino de
guijarros deberá ser mucho más grande que un
molino de bolas, con costos de inversión
correspondientemente más altos. Sin embargo, el
incremento en el costo de inversión se puede
justificar económicamente por una reducción en el
costo de operación, que se atribuye a los costos
más bajos del medio de molienda. No obstante,
esta ventaja puede ser parcialmente disminuida
por un costo de energía por tonelada de producto terminado más alto.

Los molinos de bolas también se clasifican por la naturaleza de la descarga. Pueden ser
molinos de muñón de derrame simple, operados en circuito abierto o cerrado, o molinos de
parrilla de descarga (descarga de nivel bajo). Este último tipo está acondicionado con parrillas de
descarga entre el cuerpo cilíndrico del molino y el muñón de descarga. La pulpa fluye libremente
a través de las aberturas de la parrilla y después es elevada hasta el nivel del muñón de
descarga. Estos molinos tienen un nivel de pulpa más bajo que los molinos de derrame,
reduciendo así el tiempo de permanencia de las partículas dentro del molino. Existe muy poca
sobremolienda y el producto tiene una fracción grande de material grueso, la cual regresa al
molino por algún tipo de mecanismo clasificador. La molienda en circuito cerrado, con altas
cargas circulantes, produce un producto final estrechamente clasificado y una alta producción por
unidad de volumen, si se compara con la molienda en circuito abierto. Los molinos con parrilla de
descarga generalmente toman una alimentación más gruesa que los molinos de derrame y no se
requiere moler tan finamente; la razón principal es que con la formación de muchas bolas
pequeñas, el área de aberturas de la parrilla se obstruye rápidamente. El molino de muñón de
descarga es el más simple para operar y se usa para la mayor parte de las aplicaciones del
molino de bolas, especialmente para molienda fina y remolienda. Se dice que el consumo de
energía es alrededor de 15% menor que el de un molino con parrilla de descarga del mismo
tamaño, aunque la eficiencia de la molienda en los dos molinos es la misma.

Los molinos de bolas se clasifican por la potencia, más bien que por la capacidad; los
molinos de bolas más grandes comúnmente en operación tienen 5.5 m de diámetro por 7.3 m. de
longitud y son impulsados por motores de 4,000 kW. La molienda se efectúa en los puntos de
contacto de las bolas y las partículas de mena y en un tiempo dado, se puede alcanzar cualquier
grado de finura. El proceso de molienda es completamente al azar, la posibilidad de que una
partícula fina sea golpeada por una bola es la misma que la de una partícula gruesa. Por lo tanto,
el producto de un molino de bolas en circuito abierto presenta una gran variedad en el tamaño de
las partículas y la sobremolienda de cuando tenemos algo de la carga constituye un problema. La
molienda en circuito cerrado en los molinos que proporcionan un bajo tiempo de residencia para
las partículas, casi siempre se usa en las últimas etapas para vencer esta sobremolienda.

Varios factores influyen sobre la eficiencia de la molienda en los molinos de bolas. La

densidad de la pulpa de la alimentación debe ser tan alta como sea posible y compatible con la
facilidad de fluir a través del molino. Es indispensable que las bolas estén cubiertas con una capa
de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto de metal a metal, produciendo un
29
consumo de acero elevado y una eficiencia reducida de molienda. Los molinos de bolas deben
trabajar entre 65 y 80% de sólidos por peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa
aumenta con la finura de las partículas; por consiguiente los circuitos de molienda fina requieren
menores densidades de pulpa.

La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Así, las
bolas deben ser tan pequeñas como sea posible y su carga se gradúa de manera que las bolas
grandes sean justo lo bastante pesadas para moler las partículas más grandes y más duras de la
alimentación. Una carga preparada consiste de una gran variedad de tamaños de bola en que las
nuevas bolas que se agregan al molino generalmente tienen mayor tamaño del necesario. Las
bolas finas dejan el molino con el producto de la mena y se extraen al pasar la descarga del
molino sobre cribas. Se han propuesto varias fórmulas para la relación de tamaño de bola a
tamaño de mena requerida, pero ninguna es enteramente satisfactoria. Se pueden resumir como:

d = kD0.5-1
donde
d = diámetro de la bola.
D = tamaño de la alimentación.
k = constante. que varía de 55 para material silicioso y 35 para dolomita.

Tales fórmulas ofrecen una buena base para determinar los tamaños de la carga de bolas
del molino , pero después de eso el tamaño correcto se debe determinar por prueba y error.
Normalmente la molienda primaria requiere una carga de bola graduada de 10 cm hasta 5 cm de
diámetro, mientras que la molienda secundaria generalmente requiere bolas de 5 a 2 cm de
diámetro.

Las bolas de molienda generalmente están hechas de acero al alto carbono forjado o acero
aleado o moldeado y el consumo varía entre 0.1 hasta 1 kg por tonelada de alimentación nueva.
dependiendo de la aplicación.

El volumen de la carga es alrededor de 40-50% del volumen interior del molino, o sea,
alrededor del 40% de este espacio vacío. La energía que consume un molino aumenta con la
carga de bolas y alcanza un máximo a un volumen de carga de aproximadamente 50%, pero por
varias razones, raramente excede el 40 a 50% . La curva de eficiencia es en cualquier caso
bastante plana alrededor del máximo. En los molinos de derrame el volumen de carga
normalmente es 40%, pero hay una selección más grande en el caso de los molinos con parrilla
de descarga. La velocidad óptima del molino aumenta con el volumen de la carga, ya que el peso
creciente de ésta reduce la cantidad de catarata que pueda tener lugar.

Los molinos de bolas generalmente trabajan a velocidades más altas que los molinos de
barras, de manera que las bolas más grandes caigan en forma de catarata y golpeen las
partículas de mena. El trabajo consumido por un molino aumenta en proporción a la velocidad y
los molinos de bolas son operados a una velocidad tan alta como sea posible sin centrifugar.
Normalmente esta velocidad es 70-80% de la velocidad critica. frecuentemente se usan las
velocidades más altas para aumentar la cantidad de catarata que se desea para quebrar las
alimentaciones gruesas o duras.

Molinos autógenos : La molienda autógena, especialmente de mena extraída de la mina o

mena de trituración primaria, en años recientes se han convertido en un método de disminución
de tamaño increíblemente importante. En las menas apropiadas, estos molinos eliminan los
costos del medio de molienda y producen porcentajes más bajos de finos y lamas que los
molinos convencionales de bolas y barras. Los molinos autógenos emplean cilindros para la
conminución, pero en lugar de utilizar un medio de molienda tal como barras o bolas de acero. La
pulverización se realiza por la acción de las partículas de mena unas contra otras. La molienda
semiautógena se refiere a los métodos de molienda, que usan una combinación de mena y una
30
carga reducida de barras o bolas de acero, como medio de molienda. Cuando la proporción de
fracción gruesa en la alimentación es demasiado baja, algunas veces se usa la molienda con
guijarros. En este método la fracción más gruesa de la alimentación se separa por cribado y el
resto se tritura con maquinaria convencional hasta un tamaño considerablemente más pequeño,
después este material triturado y la fracción gruesa se colocan en interior de los molinos de
guijarros para la terminación de la molienda fina. La experiencia indica que las cargas de bolas
usadas en la molienda semiautógena generalmente han sido más efectivas entre 6 y 10% del
volumen del molino, incluyendo, los vacíos.

La molienda autógena se hace en seco o en húmedo. Los molinos de molienda en seco

tienen más problemas ambientales, no manejan materiales que contengan arcilla y son más
difíciles de controlar que los molinos para molienda en húmedo. Sin embargo, en ciertas
aplicaciones relacionadas con la molienda de minerales tales como el asbesto, talco y la mica, se
usa exclusivamente la molienda semiautógena en seco. Por otra parte, pocos molinos autógenos
trabajan completamente en seco a causa de la producción relativamente baja.

Los molinos autógenos primarios se distinguen por sus diámetros muy grandes en relación a
sus longitudes. Los más grandes en el presente pesan más de 1,100 ton, tienen 11 m. de
diámetro por 4.3 m. de longitud y son impulsados por motores de 9.O00 kW. El molino de
cascada, fabricado por la Koppets-Hardiuge es típico de esta categoría, en que la longitud es un
tercio del diámetro. Esta revestido con placas de desgaste sostenidas por barras de elevación
remachadas a la coraza. Las barras elevadoras son indispensables para reducir el resbalamiento
de la carga del molino, que causa el rápido desgaste del revestimiento y también debilita la
acción de la molienda.

En 1977, la Palabora Mining Co. instaló en Sudáfrica dos molinos autógenos de 9.75 m de
diámetro para poder alimentar a la flotación de cobre desde la mena de trituración primaria. Cada
molino tiene una capacidad para moler hasta 800 h t-1 reduciendo la mena de menos de 180 mm.
a 50% menos de 300 µm. Cada uno de los molinos tiene un consumo de potencia máxima de
7,000 kW. Los costos de molienda se han reducido más del 20% comparados con los costos de
la molienda convencional.

Los molinos autógenos generalmente trabajan al 80-85% de la velocidad crítica. El volumen

de la carga y la potencia del molino varían con la velocidad de alimentación. La potencia neta del
molino aumenta casi linealmente con la velocidad de alimentación hasta el 40% del volumen del
molino y después se nivela hasta alcanzar un máximo cerca del 50%. El control automático de la
alimentación, que invariablemente se usa con los molinos autógenos modernos. gobierna la
velocidad de la alimentación y por consiguiente la potencia. En la práctica Norteamericana,
donde la relación diámetro / longitud es alta, las velocidades de: alimentación se ajustan para dar
del 35-40 % del volumen de la carga, los volúmenes de carga más altos causan el derrame de la
carga por el muñón. En los molinos de guijarros de Sudáfrica. donde las relaciones
diámetro/longitud son menores de uno, los molinos trabajan cerca del nivel máximo de potencia,
es decir, alrededor del 50% de los volúmenes de carga con lo que utilizan completamente la
capacidad disponible del molino.

Los molinos autógenos alcanzan reducciones de tamaño desde 25 cm hasta 0. 1 mm en una

unidad. La distribución de tamaño de las partículas del producto depende de las características y
estructura de la mena que se esta moliendo. Las fracturas en la roca que se ésta pulverizando
autógenamente se encuentran principalmente en los límites de grano o de cristal, debido a la
acción relativamente suave si se compara con el medio de moliendo de acero. De este modo, la
clasificación del producto por tamaños predominantemente alrededor de la región del tamaño de
grano o cristal. Esto es lo que generalmente conviene para el tratamiento de minerales ya que los
minerales requeridos son liberales con una sobremolienda mínima. La molienda autógena se
practica más frecuentemente. sobre materiales granosos de naturaleza quebradiza, tales como
roca de sílice, asbesto, escoria básica, bauxita, dolomita, ferrosilicio, piedra caliza, taconita y
31
clinker de cemento. Este tipo de molino se usa ampliamente en Norteamérica para moler
hematita especular, en tal forma que permite liberar los cristales de la ganga cuarzítica con una
degradación mínima y para moler piedra caliza para liberar los distintos granos de sílice.
Generalmente se piensa que la moliendo autógena produce menos exceso de finos que la
molienda convencional. De hecho, esto es cierto para materiales que tienen una estructura
distinta de grano pero con materiales como las menas de cobre de bajo grado, se producen
áreas superficiales más grandes y más finas porque carecen de una estructura granular bien
definida.

Los molinos
autógenos primarios
generalmente no se
pueden escoger con base
en las pruebas de
molienda a escala
experimental ya que se
requieren pruebas más
extensas que las que
proporcionan los molinos
de bolas o de barras.
Mientras que las bolas y
las barras de molienda se
obtienen en los tamaños
y cantidades necesarias y
su acción durante la
molienda se puede
conocer razonablemente por anticipado, en un molino autógeno el medio de molienda también es
el material que se está moliendo y consecuentemente, en si mismo es una variable.

Aunque los molinos autógenos y semiautógenos tienen un papel definido en la reducción de

tamaño de las menas, el desarrollo de la molienda autógena llegó, durante un período de bajos
costos de energía. Aunque el consumo de acero se reduce más que en la molienda
convencional, los costos unitarios de energía pueden ser del 25 al 100 % más altos que en la
trituración y molienda convencionales.

Molinos vibratorios : Los molinos vibratorios están diseñados para molienda continua o por
lotes para dar un producto final muy fino de una amplia variedad de materiales; la operación se
realiza en húmedo o en seco.

Los dos tubos vibratorios que funcionan como cilindros de molienda están localizados uno
arriba del otro en un plano inclinado a 30º a la perpendicular. Entre ellos está un peso sostenido
excéntricamente que se conecta por una unión universal flexible a un motor de 1,000-1500 rev
min-1. La rotación del excéntrico hace vibrar los tubos para producir un círculo de oscilación de
unos cuantos milímetros. Los cilindros se llenan hasta 60-70% con el medio de molienda,
generalmente bolas de acero de 10 a 50 mm de diámetro. El material que se está moliendo pasa
longitudinalmente a través de los cilindros como un fluido, en una hélice de giro complejo,
permitiendo así reducir por rozamiento al medio de molienda. El material se alimenta y se
descarga a través de mangueras flexibles tipo fuelle.

Las características sobresalientes de los molinos de bolas vibratorias correctamente

diseñados, son su pequeño tamaño y el menor consumo de potencia en relación a la producción
cuando se comparan con otros tipos de molinos. Los molinos de vibración de alta energía muelen
materiales hasta áreas superficiales de alrededor de 500 m2 g-1, un grado de finura que es
imposible en un molino convencional. Los molinos vibratorios se fabrican con capacidades hasta
de 15 t h-1 aunque las unidades de capacidades; más grandes de t h-1 implican considerables
32
problemas de ingeniería. La diversidad de tamaño del material procesado está entre una
limitación aproximadamente de 30 mm y un producto final de menos 10 µm, aunque el tamaño
del producto del molino es muy sensible a la vibración en el tamaño de la alimentación, lo cual
limita su uso para la molienda controlada.

Circuitos de Molienda

La alimentación puede ser húmeda o seca, dependiendo del proceso su subsecuentemente

y de la naturaleza del producto. La molienda en seco es necesaria con algunos materiales debido
a los cambios físicos o químicos que ocurren si se agrega agua. Esto causa menos desgaste
sobre el revestimiento y el medio de molienda y hay una proporción más alta de finos en el
producto, deseable en algunos casos. La molienda en húmedo generalmente se usa en las
operaciones de procesamiento de minerales a causa de la economía total de la operación. Las
ventajas de la molienda húmeda son :

• Consumo más bajo de energía por tonelada de producto.

• Mayor capacidad por unidad de volumen del molino.
• Hace posible el uso del cribado o clasificación en húmedo para el estrecho control del
producto.
• Eliminación del problema de polvo.
• Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte, como bombas, tubos y
canales.

El tipo de molino para una molienda particular y el circuito en el cual se usará se deben
considerar simultáneamente Los circuitos se dividen en dos amplias clasificaciones: abierto y
cerrado. En el circuito abierto, el material se alimenta hacia el interior del molino a una velocidad
calculada para producir el producto correcto en un paso . Este tipo de circuito rara vez se usa en
las aplicaciones del procesamiento de minerales, ya que no hay control sobre la distribución del
tamaño en el producto. La velocidad de alimentación debe ser bastante baja para asegurar que
cada partícula permanezca bastante tiempo en el molino para ser quebrada hasta el tamaño del
producto. Como resultado, muchas partículas en el producto están sobremolidas, lo cual
consume energía innecesariamente es difícil. tratar el producto posteriormente.

La molienda en la industria minera casi siempre se presenta en circuito cerrado, un

clasificador saca el material con el tamaño necesario. a la vez que regresan los gruesos al
molino. Aunque normalmente cada circuito de molienda cuenta con alguna forma de clasificación,
los molinos individuales pueden estar en circuito abierto o cerrado.

La siguiente figura muestra un diagrama de flujo de la operación de estos sistemas :

33
 Molino
Alimentació
Producto
n

Molino

Figura 2.5 : Circuito abierto de un solo paso.

La operación en circuito cerrado no realiza gran esfuerzo para efectuar la reducción de

todos los tamaños en un solo paso, pero se dificulta extraer el del circuito tan pronto como
alcance el tamaño necesario. Cuando se muele hasta un tamaño específico Se obtiene un
aumento hasta de 35% en la capacidad gracias a la operación en circuito cerrado.

El material que regresa al molino por el clasificador se conoce corno carga circulante y su
peso se expresa como un porcentaje del peso de la nueva alimentación.

La molienda en circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las partículas en cada

paso y disminuye así la proporción de los tamaños terminados dentro del molino, comparada con
la molienda en circuito abierto. Esto disminuye la sobremolienda y aumenta la energía disponible
para la molienda útil mientras este presente un suministro amplio de material sin terminar. A
medida que se incrementa el tonelaje de la alimentación nueva, aumenta el tonelaje de la carga
circulante, puesto que la descarga del clasificador es más gruesa, Pero la alimentación
compuesta del molino será más fina debido a este incremento en la carga circulante. Como el
tiempo de residencia en el interior del molino disminuye, la descarga del molino será
proporcionalmente más gruesa, de manera que la diferencia en cl tamaño medio entre la
alimentación compuesta y la descarga disminuye. La capacidad de un molino aumenta con la
disminución en el diámetro de la bola, debido al incremento en la superficie de molienda, hasta el
punto en que se excede el ángulo de mordida entre las partículas y bolas que están en contacto.
Consecuentemente. mientras haya más material casi terminado en la alimentación compuesta,
tanto más alta será la proporción de ángulos de mordida favorables y mientras más fina sea la
alimentación compuesta, tanto más pequeño necesita ser el diámetro medio de la bola.

Por consiguiente mientras más grande la carga circulante dentro de los límites fijados, tanto
más grande será la capacidad útil del molino. El incremento es más rápido en el primer 100% de
carga circulante, continuando hasta un límite que depende del circuito, antes de que ocurra el
ahogamiento del molino. La carga circulante óptima para un circuito particular depende de la
capacidad del clasificador y del costo de transportar la carga hasta el molino. Generalmente la
carga circulante está entre 100-350%, aunque puede ser tan alta como del 6OO%.

Los molinos de barras generalmente se operan en circuito abierto a causa de su acción de

molienda. especialmente cuando se prepara alimentación para los molinos de bolas. Las
superficies de molienda paralelas simulan una criba ranurada y tienden a retardar las partículas
34
más grandes hasta que estas se quiebran. Las partículas más pequeñas se deslizan a través de
los espacios entre las barras y se descaran sin reducción apreciable. Sin embargo, los molinos
de bolas normalmente siempre se operan en circuito cerrado con alguna forma de clasificador.

Se pueden usar varios tipos de aparatos clasificadores para cerrar el circuito, pero los
mecanismos se instalaban con mayor frecuencia hasta hace relativamente poco. Son fuertes,
fáciles de controlar y suavizan y toleran bien las altas y bajas en la alimentación.. Manejan
productos de arenas muy gruesas y también se usan en muchos circuitos de molienda gruesa.
Sin embargo, adolecen de la severa desventaja de clasificar por la fuerza la gravedad lo cual
restringe su capacidad cuando tratan materiales extremadamente finos reduciendo por lo tanto la
posible carga circulante.

Los hidrociclones se clasifican por acción centrífuga, lo cual acelera la clasificación de las
partículas finas, dando, separaciones mucho más claras y aumentan la carga circulante óptima.
Ocupan mucho menos espacio que los clasificadores mecánicos de la misma capacidad y tienen
costos de inversión y de instalación más bajos. Debido a su acción mucho más rápida, el circuito
de molienda se equilibra rápidamente si se hacen cambios y el menor tiempo de permanencia de
las partículas en la carga de retorno da menos tiempo para que ocurra la oxidación, lo cual es
importante con los minerales de sulfuro que serán subsecuentemente flotados. Por lo tanto estos
clasificadores se usan ampliamente en los circuitos de molienda fina que preceden a las
operaciones de flotación.

La acción de todos los clasificadores en los circuitos de molienda depende de las

velocidades de asentamiento diferenciales de las partículas en un fluido, lo cual significa que las
partículas no solamente se clasifican por tamaño, sino también por su gravedad específica. Una
pequeña partícula densa puede por lo tanto, comportarse de manera similar a una partícula
grande de baja densidad. Así, cuando se muele una mena que contiene un mineral valioso,
pesado es probable que ocurra la sobremolienda de este material, debido a que regresa en la
carga circulante, aunque esté por abajo del tamaño necesario en el producto, De esta manera, la
molienda selectiva de los sulfuros pesados anterior a la flotación permite una molienda total más
gruesa, la ganga ligera se dirige al derrame del clasificador, mientras que las partículas pesadas
que contienen el mineral valioso se muelen otra vez selectivamente. Sin embargo, esto plantea
problemas con los circuitos de separación magnética y por gravedad, para los que las partículas
deben ser tan gruesas y estrechamente clasificadas como sea posible para alcanzar la máxima
eficiencia de separación. Muchas veces tales circuitos están cerrados por cribas mas bien que
por clasificadores, Las cribas finas tienen la desventaja, sin embargo, de ser relativamente
ineficientes y delicadas; frecuentemente se usa una combinación de clasificación y cribado para
reducir la carga sobre las cribas.

En las plantas recuperadoras de oro, donde se encuentra el oro libre grueso, es común
incorporar en el circuito de molienda alguna forma de concentración por gravedad. El oro nativo
es extremadamente denso e invariablemente regresa al molino vía clasificador. Como es
extremadamente maleable, una vez liberado el oro es simplemente deformado en el molino sin
ningún quebrado adicional y de éste modo continuamente recircula en el circuito.

En la Western Deep Levels Gold Mine en Africa del Sur, la alimentación del molino primero
se clasifica para extraer los finos que se envían a la planta de cianuración para lixiviar (disolver)
el oro. La fracción gruesa se alimenta a los molinos de tubo. la descarga se clasifica y los finos
regresan al ciclón primario. Los gruesos del clasificador, que contienen algo de oro libre presente,
se tratan en concentradores gravimétricos, las colas regresan al ciclón primario, mientras que el
concentrado por gravedad se envía para un tratamiento adicional por amalgamación.

Los circuitos de molienda se alimentan a una velocidad uniforme desde las tolvas de finos
que retienen el producto de la planta de trituración. Ahí debe haber varios molinos de bolas en

35
paralelo, cada circuito se cierra por su propio clasificador y toma una fracción definida de la
alimentación.

Los circuitos de molinos en paralelo incrementan la flexibilidad del circuito, puesto que las
unidades individuales pueden pararse o se cambia la velocidad de alimentación con poco efecto
sobre el diagrama de flujo. Sin embargo; pocos molinos son más fáciles de controlar y los costos
de inversión y de instalación son más bajos. El número óptimo de molinos se debe decidir en la
etapa de diseño de los circuitos de molienda.

La molienda en multietapas, en la cual los molinos se disponen en serie. se aprovecha para

producir productos sucesivamente más finos , pero la tendencia actual es hacia los grandes
molinos de bolas primarios de una sola etapa, los cuales reducen grandemente los costos de
operación. La desventaja de la molienda de una etapa es que si se produce una relación de
reducción demasiado alta, entonces se necesitan bolas relativamente grandes para la
alimentación gruesa, las cuales no pueden moler eficientemente las partículas más finas.

La molienda en dos etapas se usa donde la trituración terciaria sustituye a ]a molienda de

barras.

El producto de la trituradora se alimenta a los molinos de barras que operan en circuito

abierto para producir la alimentación del molino de bolas. Si la capacidad lo permite, este debería
alimentar al clasificador más bien que directamente al molino de bolas, ya que cualquier material
terminado se seca inmediatamente y el producto del molino de barras que necesita diluirse antes
del bombeo, se espesa antes de alimentarlo al molino de bolas.
En el siguiente diagrama se representa un diagrama de flujo de la forma como operan estos
procesos :

Figura 2.6 : Circuito de molienda de dos etapas.

Molino de Bolas
Primario Clasificador

Molino de Bolas
Clasificador Secundario

Control del circuito de molienda : El propósito de la molienda es reducir cl tamaño de las

partículas de mena hasta el punto en que tiene lugar la liberación económica de los minerales
valiosos. Por consiguiente, es indispensable que un molino no acepte únicamente un cierto
tonelaje de mena por día, sino que también permita obtener un producto con tamaño de partícula
conocido y controlable. Las principales variables que pueden influir en el control del producto son:
los cambios en la velocidad de alimentación, distribución de tamaño, dureza de la alimentación y
velocidad de adición de agua; también intervienen en las interrupciones en la operación del
circuito, tales como los paros para alimentar nueva carga de bolas o limpiar un ciclón averiado.

36
6.- ASPECTOS SOBRE EL IMPACTO AMBIENTAL EN PROCESOS DE MOLIENDA

La extracción, purificación y procesamientos de minerales implica la eliminación de

compuestos no deseados, que están presentes en la materia prima original.

La búsqueda de alternativas de procesos menos contaminantes ha dominado el escenario

mundial de la investigación minera en las últimas décadas. Como consecuencia de ello, se han
ido implementando procesos que derivan en menores contaminantes para que puedan tener un
impacto ambiental adverso. Recientemente el interés se ha ido extendiendo incluyendo los
efectos ambientales en todas las fases del proceso productivo y los efectos directos e indirectos
sobre la salud y la calidad de vida de la población.

El diseño de procesos limpios se caracteriza por ser un ejercicio de optimización múltiple,

donde se requiere maximizar una función de utilidad económica (rentabilidad) mientras que,
simultáneamente, se deba minimizar el impacto ambiental.

La reciente promulgación de la Ley Nº 19.300 sobre Bases Generales del Medio Ambiente
en Chile, ha creado un nuevo marco de referencia para el desarrollo de procesos menos
contaminantes, al establecer la evaluación de impacto ambiental de los proyectos industriales,
como prerrequisito esencial a su aprobación por parte del Estado. Dentro de este contexto, el
objetivo de este trabajo es presentar los criterios generales que orientan el diseño de procesos
limpios y su potencial aplicación a la minería del cobre.

Si hacemos un análisis del Decreto 745 sobre “Condiciones sanitarias y ambientales

Básicas en los lugares de trabajo” tenemos en el párrafo Nº1 que corresponde a lo referente “DE
LA VENTILACIÓN” que :

Artículo 28º.- Todo ligar de trabajo deberá mantenerse, por medios naturales o artificiales, una
ventilación que contribuya a proporcionar condiciones ambientales confortables y que no causan
molestias o perjudican la salud del trabajador.

Artículo 29º.- Cuando existan grandes agentes definidos de contaminación ambiental que
pudieran ser perjudiciales para la salud del trabajador, se deberá captar los contaminantes
desprendidos en su origen e impedir su dispersión por el local de trabajo.

Artículo 30º.- Los locales de trabajo se diseñaran de forma que por cada trabajador se provea
un volumen de 10 m3, como mínimo, salvo que se justifique una renovación adecuada del aire por
medios mecánicos.

Artículo 31º.- Los sistemas de ventilación empleados deberán proveer aberturas

convenientemente distribuidas que permitan la entrada de aire fresco en reemplazo del extraído.
La circulación del aire estará condicionada de tal modo que en las áreas ocupadas por los
trabajadores la velocidad no exceda de un metro por segundo.-

Una de la enfermedades relacionadas con dichos procesos de molienda es la “Silicosis” .

De acuerdo a las últimas estadísticas disponibles en nuestro país, en el período 1975 a

1987 fueron diagnosticados 3.333 casos de silicosis y otros 360 de SilicoTbc. Ambas patologías,
con distintos grados de incapacidad en los trabajadores.

La silicosis está extendida por todo el mundo. Se encuentra generalizada en la minería y

muchas industrias. De todas las neumoconiosis, es la que causa el mayor número de víctimas.
La silicosis ha sido conocida bajo un sinnúmero de nombres, entre ellos tales como enfermedad

37
de la piedra, silícea, asma y caquexia de los esmeriladores; enfermedad de los picapedreros y
tisis de los mineros y tuberculosis pétrea. El origen es evidente.

En efecto, la silicosis -del latín Sílex, piedra- se define como una entidad patológica de los
pulmones debida a la inhalación de partículas que contienen Sílice libre.

El sílice se encuentra en la naturaleza en una gran variedad de formas, siendo el cuarzo la

más importante y frecuente. En su estado natural este elemento es altamente silcogénico. Otros
compuestos, tales como la tridimita y la cristobalita, tienen un mayor poder fibrogénico.

El riesgo de silicosis se encuentra en una gran variedad de ocupaciones, como, por ejemplo,
la minería subterránea en roca de cuarzo, la manufactura de cerámicas, porcelana, materiales
refractarios, en fundiciones, etc.

La gravedad de riesgo depende de cuatro factores :

1.- La concentración de polvo ambiente.

2.- El contenido de sílice libre en el polvo.
3.- La duración de la exposición.
4.- El factor de susceptibilidad individual.

Criterios generales para el diseño de tecnologías limpias

El diseño de procesos limpios se basa en el uso de las herramientas clásicas de la

ingeniería, para concebir un esquema de producción que considere tanto los aspectos técnico -
económicos como los ambientales. Dichos objetivos son compatibles, ya que el impacto
ambiental puede, en parte, ser reducido aumentando la productividad global del proceso. En
muchos casos, modificaciones con bajos requerimientos de capital han derivado en significativos
incrementos en la productividad y una reducción en la generación de desechos.

Dichas medidas han tenido por objeto reducir las pérdidas innecesarias de materias primas,
energía, aguas de procesos y productos fuera de especificación, minimizar los riesgos de
accidentes, facilitar la recuperación de solventes y otros reactivos y/o sustancias de alto potencial
contaminante por otras de menor impacto ambiental.

Los desarrollos recientes a nivel industrial y académico se han centrado principalmente en

reducir las emisiones de desechos, disminuyendo la generación de ellos en la fuente misma e
implementando sistemas de tratamientos apropiados. Se han desarrollado también numerosas
medidas tendientes a reducir el consumo de aguas, recuperar los recursos materiales a través de
reciclos, sistemas de recuperación de reactivos y solventes y una selección adecuada de las
materias primas. Junto a ello, se ha puesto énfasis en la implementación de prácticas efectivas
de gestión ambiental, incluyendo auditorías y programas de entrenamiento.

Existe la necesidad de incorporar todos los efectos que el proceso tiene sobre el medio
ambiente. Es fundamental dar prioridad a la evaluación de impacto ambiental durante la síntesis
misma del proceso, para así analizar y cuantificar los efectos ambientales múltiples, dando
énfasis a aquellos elementos que inciden directamente en la salud y seguridad física de la
población, y en la sustentabilidad de la actividad económica.

Estamos aún en las etapas iniciales del largo recorrido hacia una producción limpia. Quedan
muchas mejoras potenciales, dentro de los marcos de las tecnologías que irán emergiendo en los
próximos años.

38