UNIDAD II
Modelos de
Secuenciación
Gestión de la Producción II
Objetivo de la
Secuenciación
Dar el orden o secuencia en
que los trabajos o pedidos
de los clientes que deben
fabricarse o procesarse para
cumplir con las fechas de
entrefa
Objetivo de la
Asignación
Determinar que máquina, proceso
o línea de producción debe
realizar cada trabajo o pedido de
tal manera que optimice el uso de
la maquinaria y equipo que resulte
en un tiempo mínimo de proceso.
Secuenciación de "n" trabajos en
múltiples centros de trabajos en serie.
REGLA DE JOHNSON
“Los trabajos con menor tiempo de proceso son colocados al principio de la secuencia
si el tiempo menor de proceso es en la primera maquina o centro de trabajo y al final de
la secuencia si el menor tiempo de proceso es en la segunda máquina o centro de
trabajo”.
Este procedimiento optimiza el tiempo de operación de todos los trabajos en ambas
máquinas o centros de trabajo.
U NA PANIFICAD ORA T IENE 5 O RD ENES D E
T RA B AJ O O PED ID OS (A , B , C, D Y E), QU E D EB ERÁN
S ER PROCES AD OS POR S ECUENCIA L MENT E PO R 2
CENT ROS D E T RAB AJ O (HORNEAD O Y D ECO RA D O).
L A CANT ID AD D E T IEMPO REQ UERID O PA RA CAD A
EJEMPLO PED ID O S E MU ES T RA EN L A T A B L A (T IEMPO EN
HORAS ) .
A. - D ET ERMINE L A S ECU ENCIA D E PROG RAMAC IÓN
QU E MINIMICE EL T IEMPO T O T AL D E PROCES O
PARA T OD OS L OS PED ID OS .
B . - D IB U J E L A G RA FICA D E CARG A S PA RA AMB OS
PROCES OS Y T O D OS L OS PED ID OS .
Solución y Cálculos
Se determina la secuencia de los trabajos utilizando la "Regla"
El tiempo más pequeño se encuentra en el pedido C; este pedido se coloca al final de la
secuencia por estar en el segundo proceso, luego se tacha el pedido y se busca de nuevo
el número más pequeño.
Ahora es el pedido A que también se encuentra en el segundo proceso, razón por la cual
se coloca el pedido a un lado de C, se tacha el pedido A y se busca de nuevo el número
más pequeño, y así sucesivamente.
Resultados
Secuencia Óptima
B E D A C
Gráfica de Cargas
Tiempo Total del Proceso: 32 horas
Tiempo Ocioso en Decorado: 4 horas
Excepción de la Regla de Johnson
Maneja el caso especial de Optimizar el tiempo de Proceso de "n" trabajos en
"3" máquinas o precesos y debe cumplir con lo siguiente:
CONDICIÓN DE FACTIBILIDAD
Los valores de los tiempos de proceso de las maquinas o centros de
trabajo C1 y/o C3 o ambos deben ser mayores que los tiempos de
proceso de la maquina o centro de trabajo C2 en los “n“ trabajos.
Una empresa desea programar la secuencia en la que debe
fabricar 8 pedidos de los clientes en 3 centros de costos en
los que tiene distribuido su piso de producción. La
información de tiempos de proceso se muestra en la tabla
(tiempo en horas).
a.-Determine la secuencia óptima en el que se deben
EJEMPLO fabricar los 8 pedidos.
b. Determine el tiempo óptimo de procesar los 8 pedidos.
c. Determine el tiempo ocioso de cada centro de costos.
Solución
Todos los valores de tiempo del C2 son menores que algunos de los valores de C1 y/o C2 o de ambos.
Luego se procede a agregar el C1 con el C2 para formar el primer proceso; después se agregan los centros
de costos C2 y C3 para formar el segundo proceso.
El tiempo de proceso en el C1+C2 en el pedido F tiene el tiempo menor, por lo tanto va al principio de la
secuencia y se tacha este pedido de la tabla.
El tiempo de proceso en el C1+C2 en el pedido E tiene el tiempo menor, por lo tanto va inmediatamente
después del pedido F y se tacha el pedido de la tabla.
El tiempo de proceso en el C1+C2 en el pedido H es el menor, por lo tanto va inmediatamente después
del pedido E y se tacha del pedido de la tabla.
El tiempo de proceso del pedido D es igual que el pedido H pero el D se encuentra en el segundo
proceso; por lo tanto va al final de la secuencia.
Y así sucesivamente hasta ubicar todos los pedidos en la secuencia optima.
CÁLCULOS Y DECISIÓN
Secuencia Óptima; es decir, el orden en el cual se deben procesar los 8 pedidos
F E H A C G B D
Tiempo Total de Proceso de los 8 pedidos: 70 horas
Tiempo Ocioso en el centro de costos 1: 0 horas
Tiempo Ocioso en el centro de costos 2: 18 horas
Tiempo Ocioso en el centro de costos 3: 6 horas
Secuenciación de "n" trabajos en múltiples
centros de trabajo en paralelo
MODELO HÚNGARO DE ASIGNACIÓN
Es una técnica de programación lineal para asignar “n” cantidad de trabajos o
tareas a “m” numero de maquinas o procesos o líneas de producción; razón por
la cual el modelo en equilibrio es cuando n = m, es decir el número de columnas
debe ser igual al numero de renglones para poder tener solución, en caso
contrario se deben agregar renglones o columnas ficticias para lograr el
equilibrio y las casillas se llenan con valores iguales a cero.
Pasos para Resolver el
Modelo
RESTAR EL NÚMERO MENOR DE CADA RENGLÓN A TODOS LOS DEMÁS
EN CADA RENGLÓN Y CON EL RESULTADO GENERAR UNA NUEVA
MATRIZ.
EN LA NUEVA MATRIZ SELECCIONAR EL NÚMERO DE CADA COLUMNA
Y RESTARLO A TODOS LOS DEMÁS EN CADA COLUMNA Y CON EL
RESULTADO GENERAR UNA NUEVA MATRIZ.
VERIFICAR QUE EN CADA RENGLÓN Y EN CADA COLUMNA EXISTA
CUANDO MENOS UN CERO. LUEGO DIBUJE EL MÍNIMO NUMERO DE
LÍNEAS QUE CRUCEN TODOS LOS CEROS DE LA MATRIZ.
SI EL NUMERO MÍNIMO DE LÍNEAS QUE CRUZAN LOS CEROS ES
MENOR QUE EL NUMERO DE RENGLONES O COLUMNAS, SELECCIONAR
EL NÚMERO MENOR DE LOS QUE NO SE ENCUENTRAN CRUZADOS POR
LÍNEAS Y SUMARLO A LOS NÚMEROS QUE ESTÁN EN LAS
INTERCEPCIONES DE LÍNEAS; DESPUÉS RESTAR EL NÚMERO MENOR
A TODOS LOS NÚMEROS NO CRUZADOS POR LÍNEAS INCLUYENDO EL
PROPIO NÚMERO MENOR.
DIBUJE DE NUEVA CUENTA EL MÍNIMO NÚMERO DE LÍNEAS QUE
CRUCEN TODOS LOS CEROS DE LA MATRIZ, SI EL NÚMERO MÍNIMO
DE LÍNEAS QUE CRUZAN TODOS LOS CEROS ES IGUAL A LA CANTIDAD
DE RENGLONES O COLUMNAS ENTONCES SE HA ENCONTRADO LA
SOLUCIÓN FACTIBLE ÓPTIMA.
REALICE LA ASIGNACIÓN ÓPTIMA DE CADA TRABAJO A CADA MÁQUINA
EXCLUSIVAMENTE EN LOS LUGARES DE LA MATRIZ DONDE EXISTAN
CEROS.
EJEMPLO
Un programador de producción tiene 4 trabajos que puede realizar en cualesquiera de 4 máquinas,
con los respectivos tiempos de proceso que se muestran en la tabla (tiempo en horas).
a.- Determine la asignación óptima de los trabajos a las máquinas que resulten con el tiempo mínimo
de proceso de todos los trabajos.
La solución se obtiene aplicando los 6 pasos del modelo húngaro, generando las
iteraciones necesarias hasta lograr que el mínimo numero de líneas que cruzan los
ceros sea igual a la cantidad de renglones o columnas y asiendo las asignaciones de
cada trabajo a cada máquina seleccionándolo en los ceros de la matriz final.
C ÁL C U L O S
La asignación óptima se hace exclusivamente en los lugares donde
existen ceros, por lo tanto vemos que:
El trabajo A lo puede realizar en las maquinas I y II
El trabajo B lo puede realizar únicamente en la maquina IV
El trabajo C lo puede realizar en las maquinas II y IV
El trabajo D solo se puede realizar en la maquina III
El trabajo B lo realiza la Maquina IV con
un tiempo de 7 horas
El trabajo D lo realiza la Maquina III con
un tiempo de 4 horas
El trabajo C lo realiza la Maquina II con
un tiempo de 8 horas Decisión
El trabajo A lo realiza la Maquina I con
un tiempo de 5 horas
Por lo tanto el tiempo total de proceso
para los 4 trabajos es de 24 Horas.
Modelo de Asignación
de “2” trabajos a “m”
máquinas o procesos
Suponiendo que existe “m” maquinas o procesos numeradas 1, 2, 3…….”m” que procesan “2”
trabajos o tareas y sean los tiempos de proceso:
T11, T12, T13………T1m para el trabajo o tarea 1
T21, T22, T23………T2m para el trabajo o tarea 2
La única condición para este método es que cada trabajo sea realizado en diferente
secuencia.
La secuencia óptima se obtiene graficando combinación de líneas que parte del origen (0,0)
al punto.
La Combinación de líneas
que representan la secuencia óptima ésta
compuesta de:
A. TRAMOS HORIZONTALES, B. TRAMOS VERTICALES,
QUE SIGNIFICA QUE SE QUE SIGNIFICA QUE SE
ELABORA ÚNICAMENTE EL ELABORA ÚNICAMENTE EL
TRABAJO 1. TRABAJO 2.
C . TRA M O S D I A G O N A L E S A D. LA LÍNEA QUE REPRESENTA LA
4 5 GRA D O S , Q U E S I G N I F I C A QUE LOS DOS SECUENCIA ÓPTIMA NO PENETRA NINGUNA
T R A BAJ O S S E R E A L I Z A N ÁREA SOMBREADA, INDICANDO LA
S I M ULT Á N E A M E N T E C A D A IMPOSIBILIDAD DE QUE UNA MAQUINA O
PROCESO REALICE AMBOS TRABAJOS
U N O EN M A Q U I N A O P R O C ESO DIFERENTE.
SIMULTÁNEAMENTE.
EJEMPLO
SUPONGA QUE CADA UNO DE 2 TRABAJOS REQUIERE 4
PROCESOS PARA SU ELABORACIÓN. EL PRIMER TRABAJO
TIENE LA SECUENCIA ABCD Y EL SEGUNDO TRABAJO DBAC
CON LOS TIEMPOS DE PROCESO QUE SE MUESTRAN EN LA
TABLA (TIEMPO EN HORAS):
Solución
Secuencia Óptima
Tramo Diagonal = 6.
Trabajo 1: Se empieza y termina el proceso A y se
empieza el proceso B
Trabajo 2: Se empieza y Termina el proceso D
Tramo Horizontal = 1
Trabajo 1: Se termina el proceso B
D ECISIÓ N Trabajo 2: Ocioso
Tramo Diagonal = 5
Trabajo 1: Se empieza y terminan los procesos C y D
Trabajo 2: Se empieza y termina el proceso B
Tramo Vertical = 5
Trabajo 1: Ocioso porque ya se terminó
Trabajo 2: Se empieza y terminan los procesos A y C
Tiempo Mínimo Total de los 2 trabajos = 17 horas
