INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS SUPERIORES DE MONTERREY

CAMPUS ESTADO DE MÉXICO

SISTEMA DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS PARA LA

PLANEACIÓN DE PROCESOS METALMECÁNICOS
TRADICIONALES

TESIS QUE PARA OPTAR EL GRADO DE

MAESTRO EN CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
PRESENTA

JOSÉ SALVADOR RUIZ BACA

Asesor: Dr. Dante Jorge Dorantes

González Comité De Tesis: Dr. Sadegh Babaii

Kocheseraii
Dr. Oleksandr Tkachenko Vasílevich
M. en C. Francisco Javier Sandoval Palafox

Jurado: Dr. Oleksandr Tkachenko Presidente

Vasílevich Dr. Sadegh Babaii Secretario
Kocheseraii Vocal
M. en C. Francisco Javier Sandoval Vocal
Palafox Dr. Dante Jorge Dorantes
González

Atizapán de Zaragoza, Estado de México, Diciembre de 2005.

 DEDICATORIA

A mis padres, Salvador y Marìa del Carmen por estar siempre conmigo, por
apoyarme en cada etapa de mi vida con tanto entusiasmo e incondicionalmente.

1
 AGRADECIMIENTOS

A todos los profesores que me apoyaron a concluir esta etapa de mi preparación,

al Dr. Dante Jorge Dorantes González, quien siempre estuvo dispuesto a dirigir y
asesorar el desarrollo de este trabajo, a Francisco Javier Sandoval Palafox, quien
dedicó gran parte de su valioso tiempo en apoyarme para la realización y
culminaciòn de este desarrollo, al Dr. Sadegh Babaii Kocheseraii y el Dr.
Oleksandr Tkachenko Vasílevich, quienes con sus comentarios y sugerencias
ayudaron a la realización de un mejor trabajo.

A mis compañeros, Werner, Joaquín, Rodolfo, Raúl, Ricardo, entre otros, quienes
con su apoyo me alentaron a finalizar esta etapa de mi desarrollo.

A mis hermanas, quienes me han brindado su apoyo y confianza en cada momento

de mi vida.

A Carolina, quien siempre estuvo apoyándome en los momentos màs difíciles de

este trabajo.

Al Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores se Monterrey por darme la

oportunidad de estudiar esta Maestría que tantos deseos tenía de realizar.
RESUMEN

Este trabajo presenta la estructuración de un sistema de codificación de piezas basado en los

principios del Análisis de Fabricación y los fundamentos de la Tecnología de Grupos, enfocando
su estructuración en la agrupación de piezas de acuerdo a su similitud y los procesos de
manufactura.

La estructura del sistema de codificación de piezas está basado en el sistema KK-3, uno de los
más difundidos y conocidos en todo el mundo, siempre pensando en la obtención de un Análisis
de Fabricación completo a partir del código de las piezas.

La información de los principales procesos de manufactura, materia prima, materiales, formas,

tratamientos térmicos y superficiales, entre otras características, son tomados en cuenta para para
identificar las características de las piezas a partir de su código.

Se ha desarrollado un algoritmo para la selección de la categoría de máquinas herramientas

necesarios para manufacturar las piezas, también es utilizado para agrupar las piezas de acuerdo a
su asignación de máquina herramienta. Es posible identificar los procesos de manufactura básicos
a partir de las piezas codificadas, así como las categorías de máquinas herramientas para
manufacturarlas.

Por último, se utilizan piezas muestra para ser codificadas con el sistema de codificación de
piezas, las cuales son agrupadas de dos maneras diferentes: de acuerdo a un algoritmo heurístico
que las clasifica de acuerdo a su código y, de acuerdo al algoritmo para la selección de la
categoría de máquinas herramientas. Se establecen conclusiones acerca de la comparación entre
estos diferentes métodos de agrupación de piezas y se proponen trabajos futuros para obtener
mayor provecho del sistema de codificación de piezas y del algoritmo de selección de máquinas
herramientas.
RESUMEN EN INGLÉS

This work presents the structure of a Part Coding System based on the principles of Fabrication
Analysis and Group Technology, focusing its structure on grouping pieces by its similarity and
feasibility of manufacturing processes involved.

The structure of the Part Coding System is based on the KK-3 system due to it is one of the most
used and well known around the world, always thinking about obtainning a complete Fabrication
Analysis from the code of the parts.

The information of main processes, raw material, shape, material alloys, superficial and heat
treatments, between other characteristics are taken into account in order to identify the most
possible features of the parts from its code.

An algorithm for the selection of machine tool category needed for manufacturing the parts is
developed and used for grouping the parts. So, it is possible to identify the basic manufacturing
processes of coded pieces, as well as the categories of machine tools required to manufacture
them.

Also, some sample parts are used to be coded with the new parts coding system, and these parts
are grouped by two ways: according to a heuristic algorithm that group the parts from its code
and, according to the algorithm to assign the machine tool category. These two grouping methods
are compared and conclusions about these groupings are established. Some future work is
proposed to improve the usage of these parts coding system and the algorithm that assign the
machine tools category to each part.
CONTENIDO

DEDICATORIA........................................................................................................................................................ 1

AGRADECIMIENTOS............................................................................................................................................ 2

RESUMEN................................................................................................................................................................ 3

RESUMEN EN INGLÉS..........................................................................................................................................4

CONTENIDO............................................................................................................................................................ 5

LISTA DE ABREVIATURAS.................................................................................................................................7

LISTA DE FIGURAS............................................................................................................................................... 8

LISTA DE TABLAS................................................................................................................................................. 9

1 INTRODUCCIÓN................................................................................................................................................11
1.1 ANTECEDENTES................................................................................................................................. 12
1.1.1 IMPORTANCIA DE LA MANUFACTURA EN MÉXICO..................................................................13
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................................................................19
1.3 JUSTIFICACIÓN...................................................................................................................................21
1.4 ESTADO DEL ARTE............................................................................................................................ 22
1.4.1 CENTROS DE MECANIZADO CNC.................................................................................................23
1.4.2 TECNOLOGÍA DE GRUPOS............................................................................................................23
1.4.3 PLANEACIÓN DE PROCESOS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE MANUFACTURA.........................24
1.5 OBJETIVOS...........................................................................................................................................25
2 HERRAMIENTAS PARA EL PROCESAMIENTO Y LA CLASIFICACIÓN DE PIEZAS.......................27
2.1 TECNOLOGÍA DE GRUPOS...............................................................................................................27
2.1.1 DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPOS......................................................................28
2.1.2 APLICACIONES DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPOS....................................................................30
2.1.2.1 Familias de piezas........................................................................................................................................33
2.2 SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS....................................................................................34
2.2.1 ESTRUCTURACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS................................35
2.2.2 ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS EXISTENTES...........................37
2.3 ANÁLISIS DE FABRICACIÓN............................................................................................................51
2.3.1 REQUERIMIENTOS DEL ANÁLISIS DE FABRICACIÓN...............................................................51
2.3.2 METODOLOGÍA PARA REALIZAR EL ANÁLISIS DE FABRICACIÓN.........................................54
2.4 PROCESOS DE MANUFACTURA......................................................................................................57
2.4.1 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA.......................................................58
2.4.2 PROCESOS UTILIZADOS EN SISTEMAS DE MANUFACTURA...................................................58
2.4.2.1 Procesos tradicionales de mecanizado..........................................................................................................63
2.5 MÁQUINAS HERRAMIENTA DE CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO.........................82
2.5.1 EJES COMPLEMENTARIOS............................................................................................................83
2.5.2 PROCESOS DE MECANIZADO PARA CADA CATEGORÍA DE MÁQUINA.................................88
2.5.3 MÉTODOS DE SUJECIÓN EN LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS..............................................89
3 ESTRUCTURACIÓN DEL SISTEMA DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS..................................................92
3.1 SISTEMA DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS ROTACIONALES.......................................................93
3.1.1 GRUPO DE DÍGITOS DE PROCESO INICIAL Y FORMA ANTES DEL MECANIZADO...............93
3.1.2 GRUPO DE DÍGITOS DE DIMENSIONES PRINCIPALES.............................................................94
3.1.3 GRUPO DE DÍGITOS DE MATERIAL Y MAQUINABILIDAD........................................................95
 3.1.4 GRUPO DE DÍGITOS DE MAQUINADOS EXTERIORES E INTERIORES ROTACIONALES......96

3.1.5 GRUPO DE DÍGITOS DE MAQUINADOS ESPECIALES Y OTROS PROCESOS DE CORTE. . .101

3.1.6 GRUPO DE DÍGITOS DE ACABADOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES...........................102
3.1.7 DÍGITO DE TRATAMIENTO DE PROPIEDADES........................................................................104
3.1.8 DÍGITO DE PROCESOS DE UNIÓN.............................................................................................104
3.2 SISTEMA DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS NO ROTACIONALES..............................................105
3.2.1 GRUPO DE DÍGITOS DE PROCESO INICIAL Y FORMA ANTES DEL MECANIZADO..............105
3.2.2 GRUPO DE DÍGITOS DE DIMENSIONES PRINCIPALES............................................................105
3.2.3 GRUPO DE DÍGITOS DE MATERIAL Y MAQUINABILIDAD......................................................106
3.2.4 GRUPO DE DÍGITOS DE MAQUINADOS EXTERIORES E INTERIORES NO ROTACIONALES.106
4 PROPUESTA DEL PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN CODIFICADA Y DEL ALGORITMO
DE SELECCIÓN DE MH......................................................................................................................................112
4.1 PROPUESTA PARA EL PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN DE LA CODIFICACIÓN DE
PIEZAS PARA LA OBTENCIÓN DE FAMILIAS POR ANALOGÍAS TECNOLÓGICAS...............................112
4.1.1 PROCESAMIENTO DE INFORMACIÓN PARA PIEZAS CODIFICADAS CON EL SISTEMA
KK-3 116
4.1.2 PROCESAMIENTO DE INFORMACIÓN PARA PIEZAS CODIFICADAS CON EL NUEVO SISTEMA
DE CODIFICACIÓN
120
4.2 PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS A PARTIR DEL
SISTEMA DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS Y DE LOS FUNDAMENTOS DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPOS
124
4.2.1 ALGORITMO DE SELECCIÓN DE CATEGORÍA DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS..................124
4.3 CONCLUSIONES............................................................................................................................... 134
5 CONCLUSIONES GENERALES....................................................................................................................136

TRABAJOS FUTUROS Y RECOMENDACIONES.........................................................................................138

REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................139

ANEXO A TABLA COMPARATIVA DE SISTEMAS DE CODIFICACIÓN..............................................144

ANEXO B CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA................................................145

ANEXO C.............................................................................................................................................................. 147

ANEXO D.............................................................................................................................................................. 149

LISTA DE ABREVIATURAS

PIB Producto Interno Bruto

CONACYT Comisión Nacional de Ciencia y Tecnología
FIDETEC Fondo de Investigación y Desarrollo para la Modernización
Tecnológica
FORCCYTEC Fondo para el Fortalecimiento de las Capacidades Científicas y
Tecnológicas
SECOFI Secretaría de Comercio y Finanzas
SMED Cambio de dispositivo ó herramienta en minutos (Single Minute
Exchange Die)
MPa Mega Pascales
PIF Prensado Isostático en Frío
PIC Prensado Isostático en Caliente
LASER Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation
(Amplificación de Luz por Emisión de Radiación Estimulada)
kV Kilovoltios
HRC Hardness Rockwell C (Dureza Rockwell C)
HV Hardness Vickers (Dureza Vickers)
CA Corriente Alterna
CD Corriente Directa
MIG Metal en Gas Inerte
TIG Tungsteno en Gas Inerte
ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos)
MICLASS Metal Institute Classification System
OIR Organización para la Investigación Industrial
MDSI Manufacturing Data Systems Incorporated
TAGS Alpha Graphics System
CAD Computer Aided Design (Diseño Asistido por Computadora)
CAM Computer Aided Manufacturing (Manufactura Asistida por
Computadora)
JSPMI Japanese Society for Promotion of Manufacturing Industry
(Sociedad Japonesa para la Promoción de la Industria de la
Maquinaria)
ISO Internacional Standards Organization (Organización de
Estandarización Internacional)
DFV (PVD) Deposición Física de Vapor (Physical Vapor Deposition)
MH Máquina-Herramienta
C Carbono
N Nitrógeno
Al Aluminio
Cr Cromo
m Micrómetros
LISTA DE FIGURAS

Figura 1-1 Aportación de la Industria al PIB Nacional...................................................................14

Figura 1-2 Composición del PIB Industrial.................................................................................... 14
Figura 1-3 Aportación de Productos Metálicos, Maquinaria y Equipo al Sector Manufacturero. 15
Figura 1-4 Promedio Porcentual de las Exportaciones del Sector Manufacturero 1995-2005.......16
Figura 1-5 Promedio del Personal Ocupado en el Sector Manufacturero 1995-2005.....................16
Figura 1-6 Distribución de Patentes Otorgadas a Titulares Mexicanos en 1998............................17
Figura 1-7 Esquema General del Desarrollo del Proyecto..............................................................22
Figura 2-1 Distribución de Planta por Tipo de Proceso..................................................................33
Figura 2-2 Distribución de Planta por Tecnología de Grupos.........................................................34
Figura 2-3 Estructura de los Monocódigos..................................................................................... 35
Figura 2-4 Estructura de los Códigos Híbridos...............................................................................37
Figura 2-5 Estructura Básica del Sistema Opitz..............................................................................38
Figura 2-6 Árbol E Aplicada para Clasificar la Forma Básica de la Pieza de Trabajo...................44
Figura 2-7 Árbol N Aplicado para Clasificar las Características de las Formas.............................44
Figura 2-8 Código de Familia de Piezas......................................................................................... 45
Figura 2-9 Formas Básicas Sistema DCLASS................................................................................45
Figura 2-10 Clasificación del Material............................................................................................ 47
Figura 2-11 Superficies de Partida y Referencia.............................................................................53
Figura 2-12 Operaciones de Torneado............................................................................................ 65
Figura 2-13 Operaciones Relacionadas con el Fresado Periférico..................................................66
Figura 2-14 Operaciones Relacionadas con el Fresado Frontal......................................................67
Figura 2-15 Operaciones Relacionadas con el Taladrado...............................................................68
Figura 2-16 Superficies Generadas por Cepillado...........................................................................69
Figura 2-17 Superficies Generadas por Mortajado.........................................................................70
Figura 2-18 Superficies Generadas por Brochado...........................................................................71
Figura 2-19 Clasificación general de los Procesos de Unión..........................................................78
Figura 2-20 Clasificación de los Procesos de Soldadura................................................................79
Figura 2-21 Movimientos de Corte y de Avance para Máquinas-Herramienta Convencionales....88
Figura 4-1 Formación de 3 Familias con KK-3 - Rotacionales....................................................117
Figura 4-2 Formación de 2 Familias con KK-3 - Rotacionales....................................................118
Figura 4-3 Formación de 3 Familias con KK-3 – No Rotacionales..............................................119
Figura 4-4 Formación de 4 Familias con KK-3 – No Rotacionales..............................................119
Figura 4-5 Formación de 5 Familias con KK-3 – No Rotacionales..............................................120
Figura 4-6 Formación de 2 Familias con Nuevo Sistema – Rotacionales.....................................121
Figura 4-7 Formación de 3 Familias con Nuevo Sistema – Rotacionales.....................................121
Figura 4-8 Formación de 3 Familias con Nuevo Sistema – No Rotacionales...............................122
Figura 4-9 Formación de 4 Familias con Nuevo Sistema – No Rotacionales...............................123
Figura 4-10 Formación de 5 Familias con Nuevo Sistema – No Rotacionales.............................123
Figura 4-11 Aproximación al Algoritmo de Selección de Máquinas-Herramienta CNC.............125
Figura 4-12 Algortimo de Asignación de Máquinas-Herramienta a Piezas Codificadas..............127
Figura B5-1 Clasificación General de los Procesos de Manufactura............................................145
LISTA DE TABLAS
Tabla 1-1 Exportaciones por Grupos de Actividad Económica......................................................15
Tabla 1-2 Solicitudes de Patente en México................................................................................... 18
Tabla 1-3 Patentes Otorgadas en México en 1998..........................................................................18
Tabla 2-1 Código Geométrico del Sistema Opitz............................................................................40
Tabla 2-2 Dígitos Suplementarios del Código Opitz.......................................................................41
Tabla 2-3 Significado de los Primeros 18 Dígitos del Sistema MULTICLASS.............................42
Tabla 2-4 Clasificación de la Dimensión de la Familia..................................................................43
Tabla 2-5 Clasificación de la Dimensión de la Familia..................................................................46
Tabla 2-6 Clasificación de la Clase de Precisión............................................................................46
Tabla 2-7 Significado de los Dígitos del Sistema Vuoso................................................................48
Tabla 2-8 Significado de los Dígitos del Sistema Vuste.................................................................48
Tabla 2-9 Significado de los Dígitos del Sistema CADCAM.........................................................49
Tabla 2-10 Dígitos del Sistema KK-3 para una Pieza Rotacional...................................................50
Tabla 2-11 Promedio de Rugosidad Obtenible por Diferentes Procesos........................................56
Tabla 2-12 Signos para Acabados Superficiales.............................................................................57
Tabla 2-13 Características Generales de los Procesos de Fundición..............................................59
Tabla 2-14 Características de los Procesos de Forjado...................................................................60
Tabla 2-15 Obtención de la Maquinabilidad por Medio del Tiempo de Vida de la Heramienta....73
Tabla 2-16 Obtención de la Maquinabilidad por Medio de la Velocidad de Avance.....................73
Tabla 2-17 Clasificación de los Procesos de Maquinado No Tradicionales de Acuerdo a la Fuente
de Energía........................................................................................................................................ 74
Tabla 2-18 Características Generales de los Procesos de Maquinado No Convencionales............75
Tabla 2-19 Comparación de los Diversos Métodos de Unión.........................................................80
Tabla 2-20 Procesos Viables en Tornos CNC................................................................................. 89
Tabla 2-21 Procesos Viables en Centros de Mecanizado CNC......................................................89
Tabla 3-1 Estructura General del Sistema Rotacional.....................................................................93
Tabla 3-2 Dígitos I y II del Sistema Rotacional..............................................................................94
Tabla 3-3 Dígitos III, IV y V del Sistema Rotacional.....................................................................95
Tabla 3-4 Dígitos VI y VII del Sistema Rotacional........................................................................96
Tabla 3-5 Dígito VIII del Sistema Rotacional.................................................................................97
Tabla 3-6 Dígito IX del Sistema Rotacional...................................................................................97
Tabla 3-7 Dígito X del Sistema Rotacional..................................................................................... 98
Tabla 3-8 Dígito XI del Sistema Rotacional...................................................................................98
Tabla 3-9 Dígito XII del Sistema Rotacional.................................................................................. 99
Tabla 3-10 Dígito XIII del Sistema Rotacional............................................................................... 99
Tabla 3-11 Dígito XIV del Sistema Rotacional............................................................................100
Tabla 3-12 Dígito XV del Sistema Rotacional..............................................................................100
Tabla 3-13 Dígito XVI del Sistema Rotacional............................................................................101
Tabla 3-14 Dígito XVII del Sistema Rotacional...........................................................................101
Tabla 3-15 Dígito XVIII del Sistema Rotacional..........................................................................102
Tabla 3-16 Dígito XIX del Sistema Rotacional............................................................................102
Tabla 3-17 Dígito XX del Sistema Rotacional..............................................................................103
Tabla 3-18 Dígito XXI del Sistema Rotacional............................................................................103
Tabla 3-19 Dígito XXII del Sistema Rotacional...........................................................................104
Tabla 3-20 Dígito XXIII del Sistema Rotacional..........................................................................104
Tabla 3-21 Estructura General del Sistema No Rotacional...........................................................105
Tabla 3-22 Dígitos III, IV y V del Sistema No Rotacional...........................................................106
Tabla 3-23 Dígito VIII del Sistema No Rotacional.......................................................................107
Tabla 3-24 Dígito IX del Sistema No Rotacional.........................................................................107
Tabla 3-26 Dígito X del Sistema No Rotacional...........................................................................108
Tabla 3-27 Dígito XI del Sistema No Rotacional.........................................................................108
Tabla 3-28 Dígito XII del Sistema No Rotacional........................................................................109
Tabla 3-29 Dígito XIII del Sistema No Rotacional.......................................................................109
Tabla 3-30 Dígito XIV del Sistema No Rotacional.......................................................................110
Tabla 3-31 Dígito XV del Sistema No Rotacional........................................................................110
Tabla 3-32 Dígito XVI del Sistema No Rotacional.......................................................................111
Tabla 4-1 Codificación de Siete Piezas Rotacionales con el Sistema KK-3.................................117
Tabla 4-2 Codificación de 12 Piezas No Rotacionales con el Sistema KK-3...............................118
Tabla 4-3 Codificación de Siete Piezas Rotacionales – Nuevo Sistema.......................................121
Tabla 4-4 Codificación de 12 Piezas No Rotacionales – Nuevo Sistema.....................................122
Tabla 4-5 Asignación de Máquinas-Herramienta a Piezas Codificadas Rotacionales..................128
Tabla 4-6 Asignación de Máquinas-Herramienta a Piezas Codificadas No Rotacionales............129
Tabla 4-7 Dígitos utilizados para Asignación de MH de 7 Piezas Rotacionales – Nuevo Sistema
..................................................................................................................................................... 130
Tabla 4-8 Asignación de Máquinas-Herramienta a Piezas Rotacionales......................................130
Tabla 4-9 Comparación Entre Resultados de Agrupamiento - Rotacionales................................131
Tabla 4-10 Dígitos Útiles para Asignación de MH de 12 Piezas No Rotacionales – Nuevo
Sistema.......................................................................................................................................... 132
Tabla 4-11 Asignación de Máquinas-Herramienta A Piezas No Rotacionales.............................133
Tabla 4-12 Comparación Entre Resultados de Agrupamiento – Piezas No Rotacionales............134
1 INTRODUCCIÓN

Desde los inicios de la la revolución industrial hasta nuestros días los procesos de fabricación de
piezas han sufrido grandes cambios, pero siempre se ha tratado de hacerlos de una manera lo más
eficiente y rápida posible cada vez, con el menor desperdicio de materiales y el menor tiempo
muerto de fabricación. Todo esto con el fin de reducir los costos de producción, el precio de los
productos, y obviamente en las ganancias o utilidades de cada empresa.

Algunas técnicas han sido desarrolladas para mejorar los puntos antes mencionados, y una de
estas técnicas es la Tecnología de Grupos (TG). Inició a mediados del siglo pasado, y ha venido
en aumento a partir de entonces, generando investigación y desarrollo en el área de manufactura.

La Tecnología de Grupos es una técnica que ayuda a incrementar la eficiencia de la producción

por medio de la agrupación de una gran variedad de partes en familias para su proceso de
fabricación

Los beneficios que ofrece la tecnología de grupos pueden ser aprovechados al hacer un sistema
de codificación que tome en cuenta el análisis de fabricación (AF), los procesos para la
fabricación de piezas para materiales muy variados, y haciendo usos de la tecnología actual,
como la automatización y las computadoras.

Pocos desarrollos en la historia de la manufactura han tenido un impacto tan significativo como
las computadoras que se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como el control y la
optimización de los procesos de manufactura, manejo de materiales, ensamble, inspección,
prueba automatizada de los productos, control de inventarios, y numerosas actividades
administrativas [9].

Entre las aplicaciones principales de las computadoras en la automatización en los procesos de

manufactura son el control numérico por computadora (CNC), aplicado específicamente a las
máquinas herramienta, manejo automatizado de los materiales, planeación de procesos asistidos
por computadora (CAPP), la tecnología de grupos y la inteligencia artificial o sistemas
inteligentes.

Las aplicaciones principales utilizadas para este trabajo son las máquinas herramienta CNC, el
manejo automatizado de los materiales y los procesos asistidos por computadora. Los sistemas
automatizados controlados por computadora se están haciendo cada vez más capaces de aprender
y tomar decisiones que optimizan las operaciones y minimizan los costos. La tecnología de
grupos que tiene como principio agrupar y producir piezas agrupándolas en familias, de acuerdo
con sus similitudes de diseño y procesos de manufactura empleados para su producción [9].

Generación de la idea

La idea principal es la estructuración de un sistema de codificación de piezas para la manufactura

enriquecido con procesos de manufactura de conformado y procesos para una amplia variedad de
materiales, con un análisis de fabricación con el fin de automatizar el proceso de selección de
categorías de máquinas herramientas utilizadas para producir grupos de piezas similares.

Este trabajo está enfocado en una etapa de un proyecto dentro de una Cátedra de Investigación en
el diseño de Sistemas Automatizados de Manufactura y consiste en estructurar un sistema de
codificación de piezas por medio del cual se determine el conjunto de operaciones que se llevarán
a cabo para la manufactura de grupos de piezas formados por el algoritmo estudiado en un trabajo
previo a éste [1]. Para esto se utilizan herramientas que no han sido aplicadas a los Sistemas de
Codificación de Piezas, como el Análisis de Fabricación, las máquinas herramienta CNC, y todos
los proceso de manufactura necesarios para producir piezas, desde plásticos hasta cerámicos.

Con el objeto de justificar las razones que motivan a realizar este trabajo a continuación se
presentan diferentes factores que hacen necesario el desarrollo de nueva tecnología en nuestro
país y la importancia que tiene el sector manufacturero en México.

1.1 ANTECEDENTES

Actualmente existe mucha competencia en el mercado en todos los ramos, lo que causa una
saturación en el mismo y genera cambios en los procesos de producción. En todos lados se tratan
de reducir los costos y disminuir el tiempo de producción. También, se quiere tener la mejor
calidad por el menor costo posible.

La alta competencia en el mercado ha hecho que los clientes cambien, ahora son más exigentes
con sus productos, buscando calidad, bajo precio y variedad. Por lo que las empresas buscan
satisfacer las necesidades de sus clientes para no perder el segmento de mercado.
La manufactura está sustentada en los materiales, los procesos y los sistemas [1], siempre
buscando la eficacia, que puede ser representada por la capacidad de producción, tamaño físico y
peso del producto y capacidad tecnológica del proceso.

Para que se logre lo anterior se necesita: [1]

a) Mejorar la calidad y la productividad

b) Mejorar las capacidades operativas de la producción
c) Rapidez por medio de la automatización de procesos.

Las empresas están sujetas hoy en día a los clientes, los proveedores, la economía global, la
economía del país y la competencia. Ahora los clientes juegan un rol muy importante en las
empresas porque éstos ahora eligen sus productos y servicios dependiendo del precio, calidad y
satisfacción. Para seguir compitiendo las empresas buscan un nivel mínimo de defectos en el
producto, un tiempo de entrega exacto (just in time) y tener una alta gama de productos.

Existen criterios en respuesta a las nuevas políticas de producción, los cuales son [1]:

 Flexibilidad de los procesos de fabricación.

 Automatización de los procesos.
 Confiabilidad y calidad del producto.
 Aumento de la productividad.
 Confiabilidad del proceso.
 Integración del producto, proceso y organización.
 Reducción de tiempos de lanzamiento de nuevos productos.
 Eliminación de desperdicios.
 Reducción de los tiempos de preparación y de espera.

Todos los puntos anteriores ayudan a que las empresas sean cada vez más competitivas, por eso
que se siguen desarrollando técnicas para poder lograrlos y mejorarlos. Dentro de éstas técnicas
entra el desarrollo de sistemas de codificación dentro de la TG y otras que pueden ser empleadas
conjuntamente como SMED, Poka Yoke, entre muchas otras.

1.1.1 IMPORTANCIA DE LA MANUFACTURA EN MÉXICO

Existen varios factores determinantes para la adopción de una técnica de producción como las
características geométricas y tecnológicas del producto, las características de los procesos de
fabricación, el tamaño del lote, el volumen de producción y la variedad del producto. A pesar de
que la manufactura aporta fuertes ingresos para el país, las empresas mexicanas tienen un pobre
desarrollo tecnológico y alta dependencia del extranjero.

En el año 2000 el Sector Industrial representó el 26.4% del Producto Bruto Interno (PIB) mostrado
en la Figura 1-1. Esto nos indica la importancia que tiene la industria manufacturera en México.
De la misma manera dentro del PIB industrial la industria manufacturera tiene un gran
impacto con el 69% de participación mostrado en la Figura 1-2, lo que representa un 18.21% del
PIB nacional.

A continuación se presenta de manera gráfica la aportación de la industria para el PIB nacional y

particularmente el porentaje de la industria manufacturera dentro de la composición del PIB
industrial.

COMPOSICIÓN DEL PRODUCTO INTERNO BRUTO NACIONAL

Industria
26.42%

Otros Sectores 72%

Figura 1-1 Aportación de la Industria al PIB Nacional

Fuente: [3]

Y la composición del PIB industrial de muestra a continuación:

COMPOSICIÓN DEL PIB INDUSTRIAL

Otras Indsutrias 31%

Industria Manufacturera 69%

Figura 1-2 Composición del PIB Industrial

Fuente: [3]

En cuestión de exportaciones, la industria manufacturera aporta más del 80% del valor de las
exportaciones de la industria, se puede decir que es por mucho la principal fuente de
exportaciones de la industria en nuestro país, lo cual se muestra en la Tabla 1-1.
 Ganadería, Servicios y
Agricultura
Apicultura, Industrias Industrias Productos
PERIODO Total y
Caza y Extractivas Manufactureras no
Silvicultura
Pesca Clasificados
1995 79,541.6 3,323.4 692.8 7,974.8 67,382.9 167.6
1996 95,999.7 3,197.3 395 11,191.6 81,013.8 202.0
1997 110,431.3 3,408.3 419.7 10,840.4 95,565.4 197.7
1998 117,539.2 3,435.7 360.9 6,945.0 106,550.4 247.4
1999 136,361.8 3,473.3 452.6 9,372.4 122,819.2 244.4
2000 166,120.7 3,615.4 601.6 15,093.3 146,497.4 313.0
2001 158,779.8 3,325.9 576.9 12,392.2 142,115.3 369.6
2002 161,045.9 3,259.9 606.4 13,792.7 143,203.0 183.7
2003 164,766.3 3,911.3 753.1 17,194.3 142,704.6 202.7
2004 188,626.5 4,510.4 834.0 22,174.0 160,580.9 527.2
Tabla 1-1 Exportaciones por Grupos de Actividad Económica
(millones de dólares)
Fuente: [3]

Así mismo, dentro de la industria manufacturera destaca el ramo de productos metálicos,

maquinaria y equipo que tiene mucha relación con este trabajo, al tomar en cuenta las máquinas
herramienta CNC como la fabricación de productos metálicos. En la siguiente figura se muestra
la aportación de esta rama a la producción del sector manufacturero, teniendo mas de la tercera
parte de aportación, apoya aún más a la realización de este trabajo teniendo impacto en esta rama.

Figura 1-3 Aportación de Productos Metálicos, Maquinaria y Equipo al Sector Manufacturero

Fuente: [3]

Haciendo enfoque en el año 2004, el mayor porcentaje de las exportaciones de México del sector
manufacturero fue la de productos metálicos, maquinaria y equipo con una participación del 73%
como se muestra en la siguiente figura:
 PROMEDIO PORCENTUAL DE LAS EXPORTACIONES DEL SECTOR
MANUFACTURERO 1995-2000

Alimentos, 3%
Textiles, 8%
Otras ind. Manufactureras, 1%

Madera, 1%

Papel, 1%
Productos químicos, 7%

No metálicos, 2%

Metálicas báscias, 4%

Productos metálicos, maquinaria y

equipo, 73%

Figura 1-4 Promedio Porcentual de las Exportaciones del Sector Manufacturero 1995-2005
Fuente: [3]

Esta división de Productos Metálicos, Maquinaria y Equipo contrata al 21.62% de las personas
del sector manufacturero equivalente a 360,837 personas empleadas promedio anual de 1995 al
año 2005.

Figura 1-5 Promedio del Personal Ocupado en el Sector Manufacturero 1995-2005

Fuente: [3]
La manufactura en México

La manufactura en México es un sector que ha tenido muchos problemas por no estar al nivel de
otros países en cuestión tecnológica, lo que la convierte en obsoleta comparativamente con otros
países. En el ámbito internacional la industria mexicana es poco competitiva, por lo que permite
que las empresas transnacionales dominen y que las empresas pequeñas y medianas tengan poco
apoyo causándoles esto grandes problemas económicos.

Bajo este marco de referencia se puede intuir que existe una gran dependencia de la tecnología
externa, lo que incrementa los costos por uso de marcas y patentes además de la compra del
equipo.

En el año 2000, de 34,895 empresas altamente representativas de la economía mexicana, el

77.1% emplea tecnología obsoleta, el 19.5% cuenta con equipo moderno vulnerable, el 2.9% tienen
fuerza tecnológica pero carece de capacidad competitiva y estratégica, y únicamente el 0.5%
utiliza tecnología de punta [1].

En comparación con algunos países altamente desarrollados la inversión en investigación

científica y desarrollo tecnológico representa más del 50% de su PIB, además que su PIB es
superior al de nuestro país. También es difícil encontrar que del desarrollo que se realiza en
México solo se patentó el 4.38% para el año 1998, de las cuales el 51% pertenece a personas
físicas o inventores independientes; el 33% a empresas grandes; el 14% corresponde a instituciones
mexicanas de investigación y finalmente el 2% a empresas pequeñas.

Figura 1-6 Distribución de Patentes Otorgadas a Titulares Mexicanos en 1998

Fuente: [1] DISTRIBUCIÓN DE PATENTES OTORGADAS A TITULARES MEXICANOS EN 1998

Empresas pequeñas; 2%

Institutos de investigación; 14%

Inventores independientes; 51%

Empresas grandes; 33%

De las patentes otorgadas a titulares mexicanos pertenecientes al sector de educación superior y

de investigación, destacan el Instituto Politécnico Nacional (6 patentes); el Instituto Mexicano
del Petróleo (5 patentes); el Instituto de Investigaciones Eléctricas (3 patentes) y la Universidad
Autónoma Metropolitana (2 patentes).

La Tabla 1-2 muestra las empresas e instituciones líderes en solicitudes de patentes durante 1998,
comparándolas con el año 1997.
Fuente: [6]
EMPR ESAS O INSTITUCIONES MEXICANAS QUE MÁS
 SOLICITUDES DE PATENTE PRESENTARON EN 1998
Empresas 1997 1998
Central Impulsora, S.A. de C.V. 1 21
Universidad Nacional Autónoma de México 7 15
Instituto Mexicano del Petróleo 15 14
Consorcio G Grupo DINA 4 6
Servicios CONDUMEX 13 6
Centro de Investigación en Química
7 6
Aplicada
Agroservicios Nieto S.A. de C.V. 0 6
Universidad Autónoma de Nuevo León 1 5
Universidad de Guanajuato 1 5
CUPRUM, S.A. de C.V. 0 4
Grupo P.I. MABE 1 4
MZM, S.A. de C.V. 0 3
Universidad Autónoma Metropolitana 3 3
Plastindustrias Metálicas Mexicanas 0 3
Total 53 101
Tabla 1-2 Solicitudes de Patente en México

Las patentes otorgadas a instituciones de educación superior y de investigación en 1998 son las
siguientes [1]:
 PATENTES OTORGADAS A INSTITUCIONES DE INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA Y TECNOLÓGICA E
INSTITUCIONES DE EDUCACIÓN SUPERIOR EN 1998
NÚMERO DE PATENTES
INSTITUCIÓN
OTORGADAS
Instituto Politécnico Nacional 6
Instituto Mexicano del Petróleo 5
Instituto de Investigaciones Eléctricas 3
Universidad Autónoma Metropolitana 2
Centro de Investigación Científica y de Educación Superior de
Ensenada
1
Centro de Investigación Científica y de Estudios Avanzados del
IPN
1
Instituto Mexicano de Tecnología del Agua 1
Instituto Mexicano del Transporte 1
TOTAL 20
Tabla 1-3 Patentes Otorgadas en México en 1998
Fuente: [6]
En México se necesita que el gobierno, las instituciones de educación superior y la iniciativa
privada aumenten la inversión en el ámbito de la investigación y el desarrollo de nuevos
productos patentados, ya que actualmente sólo el 0.4% del PIB se invierte en este ámbito a pesar
de que el CONACYT ha creado programas dirigidos a impulsar la innovación en la empresa.

Los esfuerzos realizados hasta el momento para impulsar el desarrollo tecnológico del país son
los programas que ha creado el CONACYT como el Fondo de Investigación y Desarrollo para la
Modernización Tecnológica (Fidetec), Fondo para el Fortalecimiento de las Capacidades
Científicas y Tecnológicas (Forccytec) y programas de vinculación con la industria. Estos
programas impulsan el desarrollo tecnológico mediante préstamos a empresas innovadoras, la
creación de centros destinados a la compra de tecnología e información y la vinculación de la
industria con las universidades o centros de investigación.

Vivimos en un país que necesita impulsar el desarrollo tecnológico, el gobierno debería

proporcionar las herramientas para el desarrollo de la pequeña y mediana empresa e instrumentar
políticas que impulsen la planta industrial y la producción de bienes. Además se requiere de una
política industrial que permita una diversificación de la base de las exportaciones y que genere
ahorro interno para dinamizar las inversiones.

Con este preámbulo se tiene una visión del estado de la industria manufacturera en México, y
como se puede constatar hay muchas carencias y defectos en este sector, y por lo mismo, es un
sector con un alto potencial y con grandes oportunidades de crecimiento a nivel nacional como en
cuestión de exportaciones. Por estas razones se plantea un trabajo que apoya al sector
manufacturero mexicano para elevar la producción y el desarrollo de tecnología, aportando al
sector manufacturero con una mayor aportación al PIB y las exportaciones en México.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La clasificación y codificación de grupos de piezas industriales es una metodología que permite

una rápida y eficiente retroalimentación de la información.

La clasificación de los componentes en grupos considerando su forma, calidad de los materiales y

tamaño ha ayudado a la industria a generar los procesos de fabricación de partes y a programar la
fabricación de las piezas en los Sistemas de Manufactura. El punto de este trabajo es que se
pueden mejorar estos sistemas tomando en cuenta la funcionalidad de la pieza y el análisis de
fabricación.

Todos los códigos creados hasta la fecha, son muy completos en determinados ramos y han sido
creados para una empresa, o para cierto tipo de empresas. Como el KK-3, que considera una gran
cantidad de características de las piezas, pero no considera algún tratamiento térmico o procesos
más complicados, y con el Opitz, otro sistema muy conocido es el mismo caso.

El sistema KK-3 ha sido ampliamente estudiado por precursores de este trabajo [1], donde se
trata la asignación de la lista de operaciones necesarias para producir laa piezas a partir de un
sistema de codificación de piezas.
Una de las conclusiones a las que se ha llegado en dicho trabajo es que los sistemas de
codificación y clasificación de piezas se pueden mejorar para propósitos de asignación de la lista
de operaciones. Es por eso que se ha recomendado para trabajos posteriores como este el
complementar el sistema KK-3, que ha sido uno de los más utilizados a nivel mundial, o generar
un nuevo Sistema de Codificación y Clasificación de Piezas que, además de la información que el
KK-3 proporciona, contenga información referente a [1]:

 Procesos de manufactura de conformado.

 Procesos especiales de mecanizado.
 Forma de la materia prima.
 Superficies de partida y de referencia
 Tolerancias dimensionales de posición, de forma y rugosidades.
 Procesos de unión permanente.
 Procesos de mejoramiento de propiedades.
 Procesos de mejoramiento de superficies.

Además se ha recomendado, para el mejor funcionamiento de un algoritmo de asignación de

operaciones a partir del Sistema de Codificación y Clasificación de Piezas, que el nuevo sistema
sea estructurado de tal forma que [1]:

 Las superficies estén ordenadas en función de su complejidad.

 Defina los valores de acabado de manera cuantitativa.
 Defina de manera clara el tipo la forma de las superficies.
 No existan valores de los dígitos sin definir.

En este desarrollo se trata de cubrir con todas las consideraciones expuestas con anterioridad, por
eso se ha desarrollado el Sistema de Codificación de Piezas para que sea más adecuado que el KK-
3 al momento de generar el algoritmo de agrupación de piezas en familias y de obtener la
asignación de procesos y operaciones para cada familia.

La finalidad de este trabajo es que el nuevo sistema de clasificación de partes se pueda utilizar
para propósitos generales en cuanto a procesos y materiales se refiere, tomando en cuenta desde
los procesos utilizados para producir plásticos o polímeros, metales ferrosos y no ferrosos, hasta
cerámicos y aleaciones de alta temperatura.

Las variables que utilizan para la estructuración del código son todos los materiales que se
utilizan para la fabricación de piezas en la industria en general, tantos procesos como sea posible
así como sus ventajas, tiempos de producción y materiales.

La metodología a seguir es generar un Sistema de Codificación de Piezas que permita la

selección de procesos de acuerdo a las características de cada pieza, como dimensiones, material,
exactitud y tratamientos térmicos y superficiales.

Como parte final de este desarrollo, al tener piezas muestra codificadas y agrupadas en familias
por la similitud en su código, está el aplicar el algoritmo presentado en trabajos anteriores [1]
para la agrupación de piezas en familias, esperando obtener un agrupamiento de piezas
congruente a su semejanza en todos los aspectos.
Para la realización de este trabajo se han estudiado diferentes tipos de materiales utilizados para la
fabricación de piezas en ingeniería y los procesos utilizados para la producción de piezas.

Las muestras que se extraen para probar el funcionamiento del sistema de codificación son las
que se han ocupado en trabajos anteriores para probar el funcionamiento del KK-3, se aplican los
materiales, formas y los planos de fabricación de cada una de estas piezas para así asegurar el
adecuado funcionamiento del sistema de clasificación y codificación de piezas.

El procesamiento de los datos se hace con un paquete de programación llamado Visual

Basic.NET por medio de algoritmos de agrupación que ya han sido implementados en trabajos
anteriores en otros sistemas de clasificación como en el KK-3 [1].

1.3 JUSTIFICACIÓN

El requerimiento fundamental para la TG es tener un sistema de codificación y clasificación de

piezas, el cual describa las características de la pieza, como su forma geométrica, material y
procesos para producir la pieza con un número de código, y así reunir las partes con códigos
similares en una misma célula o grupo de máquina.

Dentro de la TG está el clasificar piezas por medio de sistemas de codificación, además ayuda a
incrementar la productividad cuando se tiene una amplia variedad de piezas y ha sido aplicada no
solo en los campos de la manufactura y el diseño, también en problemas de planeación de la
producción.

Desde el punto de vista del análisis de fabricación los sistemas de codificación de partes carecen
de una estructura que les ayude a tomar decisiones al involucrar procesos como mecanizado,
soldadura, fundición entre otros. Estos sistemas están limitados a una caracterización robusta de
las propiedades físicas mecánicas de los materiales.

La Figura 1-7 muestra la ubicación de este trabajo dentro de un gran proyecto que lleva al diseño
automatizado de Sistemas Automatizados de Manufactura, la parte sombreada indica la
aportación de este trabajo al proyecto. Este trabajo integra y estructura un sistema de codificación
de piezas para, por medio del procesamiento de la información codificada, obtener los procesos y
operaciones de manufactura, las categorías de máquinas herramientas requeridas y, si es posible
las secuencias de operación:

Debido a que los sistemas de codificación de partes carecen de un análisis de fabricación y de

una caracterización completa de los procesos de manufactura surge la necesidad de mejorarlos y
así obtener obtener las categorías de máquina herramienta para cada grupo de piezas. Para
trabajos futuros se tiene la intención que se puedan obtener hasta las secuencias de maquinado,
plan de fabricación y hoja de operaciones de cada pieza codificada.
 Procesos de Manufactura.
•Procesos dede Manufactura.
•Análisis Fabricación.
•Análisis de Fabricación. Técnicas de•Técnicas
Agrupación
de Agrupación
•Análisis de Sistemas de Codificación
•Análisis •Información detallada dedetallada
las Maquinas
de lasherramienta
•de piezasde Sistemas de Codificación •Información
•de piezasde Sujeción
•Métodos Maquinas herramienta
•Métodos de Sujeción

Medios Tecnología de
Grupos

Maquinas
Herramienta
Información de la pieza:
•Dimensiones
Información Sistemas d codificaci de pieza rocesamiento de la
Materiales
dee P
información
de la pieza:
•Dimensiones ón
•Materiales Entrada s Salida

Recursos

•Planeación de Procesos.
Planeación de Procesos.
•Procesos
Procesos yy Operaciones
Operaciones de
de Manufactura
Manufactura
•Categorías de
•Categorías de Maquinas
Maquinas requeridas
requeridas
Programa
Programa Computacional •Secuencias
•Secuencias
Computacional
•Plan de Fabricación
Plan de Fabricación
•Hoja
•Hoja de
de operaciones.
operaciones.

Diseño Automatizado de un
Sistema Automatizado de Manufactura

Figura 1-7 Esquema General del Desarrollo del Proyecto

El sistema de codificación de piezas modificado trata de complementarse con varios sistemas de

codificación, principalmente basándose en la estructura del KK-3, además se está proponiendo el
procesamiento de la información codificada por un programa computacional que agrupa las
piezas en familias de acuerdo a la similitud en su codificación. Por último se propone en este
trabajo un algoritmo de asignación de categoría de máquinas herramientas de acuerdo a las piezas
codificadas con el nuevo sistema de codificación.

1.4 ESTADO DEL ARTE

Existen muchos trabajos relacionados con este trabajo, como artículos que hablan de máquinas
herramientas de 5 ejes, la comparación de éstas con las máquinas herramientas tradicionales, el
diseño de sistemas de manufactura, agrupamiento de piezas apoyado en la Tecnología de Grupos
y la selección de la secuencia del proceso de mecanizado y como la formación de celdas de
manufactura.
En el presente análisis del estado del arte, los trabajos relacionados con este trabajo se pueden
dividir de la siguiente manera:

 Centros de Mecanizado de Control Numérico y mecanizado en 5 ejes

 Tecnología de Grupos y formación de familias de piezas
 Planeación de procesos
 Diseño de sistemas de manufactura

A continuación se analiza cada uno de los grupos de trabajos mencionados:

1.4.1 CENTROS DE MECANIZADO CNC

Los artículos que hablan comúnmente de Centros de Mecanizado CNC brindan ayuda acerca de
las nuevas tecnologías que se están implantando en este tipo de máquinas-herramienta, las cuales
cada vez son más precisas y necesitan de menos intervención del hombre, y ayudan a reducir los
tiempos muertos gracias a la diversidad de mecanismos que poseen para tener las piezas
siguientes a procesar ya listas antes de que se termine con el proceso de la pieza actual, incluso se
pueden producir dos piezas al mismo tiempo en la misma máquina.

Algunos de los artículos revisados sobre este tema hablan de técnicas de programación que
aumentan la eficiencia de la máquina herramienta en cuestión, como interpolaciones para poder
mecanizar piezas con contornos difíciles con máquinas de cinco ejes y la forma de colocar las
piezas dependiendo del tipo de corte que se vaya a realizar para obtener un mejor acabado
superficial, como es el caso del trabajo desarrollado por Lin y Koren en el año 2000 [32].

Se revisaron trabajos que tienen gran relación con una sección de este trabajo [32], tal es el caso
de la comparación entre las máquinas-herramienta tradicionales, como el torno, la fresadora, el
cepillo, el taladro, con las máquinas-herramienta CNC que pueden llegar a terminar piezas en un
solo montaje, que antes se tenía que hacer con diferentes máquinas-herramienta. De esta forma,
además de aumentar la rapidez en la producción al disminuir considerablemente el flujo de
materiales en proceso, se logra tener una mayor precisión y exactitud en el maquinado de piezas
sin desmontarla.

1.4.2 TECNOLOGÍA DE GRUPOS

Existe una gran cantidad de trabajos relacionados con la Tecnología de Grupos que tratan temas
muy variados, tales como la calendarización de lotes en celdas o células de manufactura, y
algoritmos de aprendizaje para el diseño de celdas de manufactura, incluso se encuentran trabajos
para el agrupamiento de desechos [45]. Algunos están relacionados directamente con la
formación de familias de piezas, los cuales se han aplicado a diferentes procesos de manufactura,
tales como ensamble, mecanizado, forja, fundición, inyección en moldes [31], laminado y prensado
de láminas metálicas.

Otros trabajos presentan técnicas de comparación de similitud entre los procesos de manufactura
requeridos basados en las características de maquinado, parecido a lo que hace el sistema KK-3,
sólo que el propósito de estos trabajos está más enfocado a realizar una planeación de procesos y
una estimación de costos [33].

Una rama de trabajos de investigación muy interesante es la que propone utilizar sistemas
inteligentes, como redes neuronales para la formación de celdas de manufactura, de la misma
manera proponen nuevos métodos para aplicar estas técnicas a este propósito. En un caso en
particular, se presenta un método de agrupamiento de máquinas por medio de una red neuronal
que no necesita supervisión al ser entrenada, pero aún falta continuar su investigación probando el
algoritmo introduciendo factores relacionados con la imperfección en los datos [34], lo que es
encontrados normalmente en la industria.

Existen trabajos de investigación muy particulares acerca de la clasificación y codificación de

piezas que se han desarrollado específicamente para la industria de la fundición [35], los cuales
utilizan un código jerárquico para definir las familias de productos, lo que es explicado con
detenimiento más adelante. En en este caso es desafiante hacer una buena estructuración del
sistema de codificación, debido a que los manufactureros de fundición por lo general se
especializan en una línea de productos específica e introducen constantemente nueva tecnología.

También se han desarrollado investigaciones para sistemas de formación de familias de piezas en

el doblado de láminas de metal [36] que se apoyan en que algunas prensas producen más de un
tipo de pieza sin necesidad de cambio de herramienta o ajuste. Dicho trabajo hace un estudio
acerca de las diferentes tipos de piezas que se pueden producir en la misma máquina y bajo el
mismo herramental y ajuste.

Se revisó el trabajo realizado por Chwen, donde se desarrolla un algoritmo para la formación de
familias utilizando la lógica difusa [37] que ha sido implementado en un trabajo anterior al
presente dentro de la misma línea de investigación [1]. Este algoritmo es utilizado para
ejemplificar y probar la formación de familias de piezas codificadas en este trabajo.

En relación con este presente trabajo existen desarrollos que toman en cuenta los procesos de
mecanizado, los agrupan de acuerdo a la máquina donde se pueden llevar a cabo [38] y de esta
forma asignan grupos de piezas a las máquinas herramientas más recomendables. Lo más
sobresaliente de este trabajo es que obtiene los datos de una base de datos de CAD pero hay que
desarrollar un nuevo trabajo como este que trabaje con los sistemas CAD más actualizados
posibles.

1.4.3 PLANEACIÓN DE PROCESOS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE MANUFACTURA

El diseño de sistemas de manufactura está ligado con la planeación de procesos, ambos están
fundados con las bases de la TG. En este trabajo se les ha dado este apartado especial debido al
importante rol que conllevan cada uno. Se pueden hallar muchas investigaciones que giran
alrededor del diseño de sistemas de manufactura, así como de la planeación de procesos. En
algunos casos se encuentran involucrados con diferentes procesos como los de inyección con
moldes o con procesos de mecanizado, entre otros.

Recientemente se han desarrollado trabajos de investigación para la optimización en la

planeación de procesos, los cuales toman en cuenta factores como la calidad del producto y las
tolerancias [41]. Este modelo incorpora el costo de una tolerancia aceptable para los procesos de
manufactura y las pérdidas por no alcanzar la calidad requerida en un producto específico.
También existen trabajos que consideran la capacidad de los equipos, errores de medición y
capacidades del proceso.

En cuanto al diseño de sistemas de manufactura existe una gran cantidad de trabajos, pero para
objeto de estudio del presente trabajo destacan los que se enfocan a estudiar la secuencia las
células de manufactura y la agrupación de piezas y máquinas en familias. Los beneficios
aumentan en la disminución de las piezas entre celdas de manufactura. Este es un estudio a un
nivel macro entre células de manufactura [44] que se puede aplicar cuando ya se tiene la
planeación de procesos para cada familia de piezas y se tienen las células de manufactura
formadas.

1.5 OBJETIVOS

Objetivo General:

- Estructurar un sistema de codificación de piezas basado en el reconocimiento de los parámetros

más significativos de los procesos tecnológicos en manufactura para lograr una adecuada
agrupación de piezas en familias, basado en el sistema KK-3 y en el Análisis de Fabricación.

Objetivos Específicos:

- Hacer un análisis completo de los parámetros y procesos tecnológicos más significativos para la
formación de familias de piezas.

- Desarrollar un programa computacional que automatice la formación de grupos de piezas a

partir del código de las mismas.

- Desarrollar un algoritmo de selección de las máquinas herramientas requeridas para producir

cada pieza con base en el sistema de codificación de piezas para hacer una agrupación de las
mismas de acuerdo a su asignación de máquina herramienta.

Alcance de los objetivos

Los objetivos que se han propuesto se limitan de la siguiente manera:

 La finalidad del programa computacional visual es ayudar a visualizar la agrupación de

piezas ya codificadas, y no así la generación del código de cada pieza. Se toma en cuenta
el algoritmo aplicado para formar familias de piezas en el sistema KK-3 en el trabajo
anterior al presente [1].

 Por razones de espacio y de tiempo, dentro de la finalidad de este trabajo no se incluye el

generar el código de una gran cantidad de piezas para la prueba del nuevo sistema de
codificación, se toman las piezas dibujadas y codificadas en el sistema KK-3 en el trabajo
anterior al presente [1].
 Presentar el algoritmo de asignación de máquinas-herramientas en forma de diagrama de
flujo que depende totalmente de los dígitos generados en el sistema de codificación de
piezas. Tomando en cuenta como primera opción las máquinas CNC debido a que cada
vez son más frecuentes en el mercado mundial y nacional.

 Dentro del alcance de este trabajo no se incluye el desarrollo de algún proceso para la
toma de decisiones en el orden de aparición de las máquinas en un proceso de fabricación
de las piezas codificadas.
2 HERRAMIENTAS PARA EL PROCESAMIENTO Y
LA CLASIFICACIÓN DE PIEZAS

El sistema de codificación de piezas desarrollado en este trabajo fue estructurado con base en la
investigación de los procesos tecnológicos para la fabricación de piezas. A continuación se
describen las técnicas que han sido estudiadas y tomadas en cuenta para la estructuración del
sistema de codificación de piezas como la Tecnología de Grupos y el Análisis de Fabricación. Se
presenta un estudio de los Sistemas de Codificación y Clasificación existentes, la funcionalidad
de los procesos de manufactura y de las máquinas herramientas considerados.

2.1 TECNOLOGÍA DE GRUPOS

Como inicio de la TG se puede considerar el momento en el que R. E. Flanders, en 1925,

presentó un artículo a la ASME (American Society of Mechanical Engineers, en español
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos) donde describió un método de manufactura que
después sería considerado como TG. En dicho trabajo se enfatizó la estandarización del producto,
la creación de departamentos basado en los productos en lugar de hacerlo por procesos apoyando
la minimización del transporte de materiales. Su trabajo fue utilizado por la Compañía Jones and
Lamson Machine para enfrentar dificultades en la manufactura y el control de la producción.

En 1937, A. P. Sokolovski propuso que las piezas pueden ser clasificadas de acuerdo a
características similares y podrían ser manufacturadas juntas con procesos estandarizados. Este
trabajo fue desarrollado posteriormente por su colega y seguidor S. P. Mitrofanov.

Otro evento significativo para el desarrollo de la TG ocurrió con J. C. Kerr, quien en 1938
presentó un artículo al Instituto de Ingenieros de la Producción (Institution of Production
Engineers) donde habló sobre seccionar grupos de máquinas herramientas. La idea de Kerr fue
dar a las máquinas ciertos trabajos para realizarlos en secuencia con otras máquinas.

De esta manera, a lo largo de los años siguientes y hasta la fecha esta filosofía se ha esparcido
por todo el mundo de la manufactura.

2.1.1 DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPOS

Esta técnica envuelve métodos que buscan identificar similitud en el diseño de un producto y en
los procesos de manufactura que se necesitan para producirlo.

Se entiende como el uso de la clasificación de piezas para desarrollar alguna técnica en la forma
de manufacturarlas, comprarlas, venderlas o almacenarlas. También se comprende como la
estandarización de los procesos de manufactura agrupando las piezas de acuerdo a su similitud.

La definición aceptada por este trabajo como adecuada es en la que la mayoría de los expertos en
tecnología de grupos y el mismo Mitrofanov 1 coinciden:

“La Tecnología de Grupos es una técnica para fabricar lotes pequeños o medianos de piezas
similares por medio de un proceso de manufactura con materiales, geometría y tamaño similares.
Los grupos de piezas con producidas en un conjunto de células de máquinas que son agrupadas
físicamente con herramientas específicas y programadas como sola unidad.” [2]

Otra definición es la siguiente: “Es una filosofía de manufactura en donde se identifican las piezas
que son similares y se agrupan para tomar ventaja de su similitud en el diseño y producción. Cada
familia de piezas posee características de diseño y/o manufactura similares.” [19]

Con la TG todas las actividades en todos los niveles de la empresa se producen mediante grupos
tecnológicos, entendiéndose por grupos tecnológicos como la distribución física de un grupo de
máquinas para procesar familias de piezas semejantes. El conjunto de grupo tecnológico incluye
los siguientes puntos básicos [24]:

 Las piezas fabricadas en la empresa tienen características similares, lo cual permite

agruparlas por familias.
 La semejanza entre piezas se aprovecha para integrar un grupo de máquinas que realicen
todas las operaciones para determinado grupo de piezas.
 Con la búsqueda de equipo adicional, los grupos tecnológicos pueden ampliar el rango de
procesos por realizar.

Para la implantación de la Tecnología de Grupos se recomienda la siguiente metodología general

[24]:

 Entendimiento y apoyo de la organización.

1
S. P. Mitrofanov, considerado como un importante seguidor de la TG, autor del libro Scientific Principles of Group
Technology, 1966.
  Formación de las familias de piezas.
 Análisis de la maquinaria existente.
 Fijación de reglas de colaboración con los otros departamentos.
 Selección inicial de la primera familia por producir.
 Implantación del primer grupo.
 Planeación e instalación de otros grupos tecnológicos.

El proceso de agrupar las piezas en familias mediante sistemas de codificación y clasificación se

hace de acuerdo con los atributos de diseño y manufactura de la pieza

Los atributos de diseño pertenecen a semejanzas en características geométricas y consisten en los

siguientes [9]:

a) Formas y dimensiones externas e internas.

b) Relaciones de aspecto (longitud a ancho, o longitud a diámetro).
c) Tolerancias dimensionales.
d) Acabados superficiales.
e) Funciones de la pieza.

Los atributos de manufactura implican las semejanzas en las secuencias de operaciones de

manufactura que se ejecutan en la pieza. Los atributos de manufactura de una pieza consisten en:

a) Los procesos primarios empleados.

b) Los procesos secundarios y de acabado utilizados.
c) Las tolerancias dimensionales y el acabado superficial.
d) La secuencia de operaciones que se efectúa.
e) Las herramientas, dados, soportes y maquinaria que se emplean.
f) La cantidad y rapidez de producción.

Para poder clasificar las piezas completamente, se deben tener en cuenta sus características
geométricas y tecnológicas que se describen en los siguientes párrafos.

Clasificación geométrica

Las piezas mecanizadas se clasifican en rotacionales y prismáticas o no rotacionales. Las piezas

rotacionales tienen formas cilíndricas obtenidas por remoción de material, cuando la pieza o la
herramienta de corte se encuentran en revolución. Las partes prismáticas tienen forma de bloque,
placa o superficie tridimensional, obtenida por remoción de material con movimientos lineales de
la pieza combinados con rotación o traslación lineal de la herramienta de corte.
Los atributos considerados para realizar una clasificación geométrica son [1]:

 Forma externa principal.

 Forma interna principal.
 Dimensiones principales.
 Relación entre las dimensiones principales.

Es importante mencionar, que para este trabajo las operaciones con desprendimiento de viruta
tradicionales, permiten obtener las siguientes superficies externas e internas:

 Superficies de revolución
 Superficies planas
 Superficies compuestas

Clasificación tecnológica

Los atributos considerados para realizar la clasificación tecnológica son [1]:

 Material.
 Peso.
 Operaciones principales.
 Operaciones secundarias.
 Tolerancias dimensionales, de forma y de posición.
 Acabado superficial (rugosidad de las superficiales).
 Tratamientos térmicos.
 Recubrimientos superficiales.
 Secuencia de operaciones.
 Herramientas.

Una pieza ha sido caracterizada geométrica y tecnológicamente cuando se han descrito sus
atributos correspondientes.

Una buena clasificación geométrica y tecnológica permite definir cuales son los procesos más
convenientes para producirla de acuerdo a sus atributos.

También se pueden clasificar las piezas estudiando su flujo de producción, a este método se le
llama Análisis del Flujo de Producción. Sin embargo, una desventaja de este método es que una
hoja de ruta no necesariamente determina la operación manufacturera optimizada en su totalidad.

2.1.2 APLICACIONES DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPOS

Para implementar la TG se requiere crear un método para reconocer los atributos de las piezas
que permita una clasificación adecuada de las mismas.
Algunas ventajas generales sobresalientes del uso de la TG son las siguientes [6]:

 Efecto de producción en masa. Por medio de la agrupación de diferentes tipos de piezas, y

con el uso de un efectivo de un sistema de codificación y clasificación de piezas, el tipo
de producción puede ser cambiado de producción por trabajo a producción en masa o por
lotes.
 Posibilidad de formar un patrón de flujo de producción. Con la TG, se espera que el flujo
de trabajo siga siempre un patrón que se repite constantemente, así, los tiempos y costos
de manejo de material y espera son reducidos, y la planeación de procesos es
simplificada.
 Reducción de tiempos de ajuste y gastos. El tiempo y gastos de ajuste para cada trabajo
son reducidos porque muchos trabajos son agrupados y procesados secuencialmente y las
mismas máquinas herramientas son empleadas en todo el grupo de piezas.
 Distribución de planta de TG. Las máquinas herramienta también son acomodadas por
grupos, y esto disminuye considerablemente el flujo y el manejo de material.
 Economía. La TG significa reducción en los gastos de producción desde que las piezas
son agrupadas y fabricadas de acuerdo a características y/o procesos similares, por los
puntos mencionados anteriormente.

Las ventajas del uso de grupos tecnológicos específicamente en las áreas de diseño, planeación
de la producción, producción y administración dentro de una empresa son las siguientes [24]:

I. Diseño
1. La adecuada preparación del sistema de clasificación y códigos facilita el proceso del
diseño y la creación de diferentes bases de datos útiles en dicho proceso.
2. La clasificación que implica el proceso de estandarización permite reducir variaciones
en el diseño y eliminar repeticiones.
3. Reducción de costos de diseño debido a la creación de éste, de manera reintegrada.
4. La clasificación y estandarización facilitan la estimación de:
- Métodos de manufactura
- Métodos de diseño
- Métodos de ingeniería

II. Planeación y programación de la producción

1. La clasificación y los códigos debidamente preparados provienen de la posibilidad de
estandarizar los procesos de producción.
2. La estandarización de los procesos de manufactura genera el diseño de los
dispositivos y herramientas estandarizadas, facilita la programación de MH de control
numérico y reduce los tiempos de cambio.
3. Las familias de piezas facilitan la planeación del proceso asistido por computadora
(CAPP).
4. Las familias de piezas facilitan la programación y control del proceso de producción.
5. Se pueden reducir los inventarios si se disminuyen las rutas de transporte y el tiempo
de espera antes de los puestos de trabajo.
6. Un uso eficaz de la maquinaria genera la posibilidad de aplicar el control numérico,
así como centros de maquinado y de torneado.
 III. Producción
1. Las familias de piezas mejoran la distribución de la planta (layout) y como resultado,
reducen el costo de manejo de material, mejoran el aprovechamiento del área de
trabajo.
2. Se reduce la mano de obra.
3. Se reduce el número de desechos.
4. Mediante la especialización del supervisor y operarios se mejora la calidad de la
producción.
5. Se reduce la variedad de los tipos y formas de la materia prima.

IV. Manejo y administración

1. Las ventajas de la aplicación de grupos pueden influir positivamente en los diversos
departamentos de la empresa.
2. Se mejora la supervisión del trabajo y se descentralizan las decisiones, es decir se
reduce el nivel de la toma de decisiones.
3. Se reducen los gastos y las inversiones a través de un mejor aprovechamiento de la
mano de obra, maquinaria y equipo.
4. El sistema de codificación y clasificación forma el fundamento para desarrollar las
aplicaciones relacionadas con las bases de datos para los objetivos de la planta.
5. Los grupos tecnológicos pueden reducir la burocracia evitando trámites innecesarios.

La aplicación de la TG es dependiente de tener la estructura del sistema de codificación de piezas

para poder tomar decisiones sobre los procesos para la manufactura. Por esta razón este trabajo se
enfoca a la modificación de los sistemas de codificación de piezas existentes y está basado en los
conceptos de Análisis de Fabricación para obtener los procesos necesarios para producir una
pieza, así como las fases, subfases y operaciones en cada puesto de trabajo, dichos conceptos son
definidos más adelante en la sección 2.3 Análisis de Fabricación.

A pesar de toda la ayuda y ventajas que la TG puede brindar, algunas desventajas pueden
presentarse, las cuales son [24]:

a) La implantación del sistema de clasificación y codificación puede ocasionar fuertes gastos y

durar mucho tiempo, especialmente para el nuevo arreglo de dibujos y archivos.
b) Podría ser necesario emplear nuevo personal para lograr los objetivos de los grupos
tecnológicos.
c) Los sistemas de clasificación disponibles en el mercado pueden requerir modificaciones. Si el
sistema no funciona, la cantidad de piezas fabricadas fuera de los grupos tecnológicos puede
resultar tan grande que se puede regresar al problema inicial.
d) La Tecnología de Grupos no resulta exitosa sin la colaboración entre los departamentos.
e) Pueden surgir problemas en el balance de la capacidad de la maquinaria.
f) En caso de fallas en la maquinaria básica se puede detener todo el grupo tecnológico, lo cual
significaría que el sistema no es flexible para los cambios inesperados.
g) La reorganización de la planta según los requisitos de los grupos tecnológicos, puede
ocasionar fuertes gastos.
h) La infalibilidad de los datos actualizados y la documentación de los procesos se considera de
gran importancia para la aplicación de los grupos tecnológicos.
i) La selección apropiada y la capacitación del personal es muy importante y difícil de realizar.
j) El desarrollo de grupos tecnológicos puede ser complicado sin el apoyo de la Dirección de la
planta.
k) La aplicación de la Tecnología de Grupos puede significar inversiones en nueva maquinaria o
equipo necesario para garantizar la independencia de nuevas formas organizacionales.

2.1.2.1 Familias de piezas

Es un conjunto de piezas que son similares en su forma geométrica y tamaño o en sus procesos de
manufactura. Una de las ventajas más importantes de agrupar las piezas de trabajo en familias se
puede ver con las Figuras 2-1 y 2-2. La primera de ellas muestra una distribución de planta de
tipo proceso para producción en lotes. La variedad de máquinas herramientas están acomodadas
de acuerdo a la función que realizan. Hay un departamento de Torneado, otro de Fresado, otro de
Taladrado, de Rectificado, y uno de Ensamble.

El resultado de esta distribución de planta es una cantidad muy grande de movimiento de

material, mucho ajuste de máquinas y cambios de herramientas en cada una de ellas y como
consecuencia un alto costo de manufactura.

Figura 2-1 Distribución de Planta por Tipo de Proceso

La Figura 2-1 muestra una distribución de planta de TG equivalente, pero las máquinas
herramientas están acomodadas en células de manufactura. Cada célula está organizada y
especializada en producir una familia de piezas en particular. Se obtienen ventajas de mucho
menor manejo de material y menor ajuste de herramientas, inventario en proceso y tiempo de
fabricación.
 Figura 2-2 Distribución de Planta por Tecnología de Grupos

El obstáculo más grande para cambiar la producción a TG de una producción convencional es

poder agrupar las piezas de acuerdo a su similitud. Los métodos más comunes para identificar
atributos similares en la manufactura y diseño de las piezas son tres, y dependen de un análisis
extenso de muchos datos por personal entrenado, éstos son:

 Inspección visual
 Sistemas de clasificación y codificación
 Análisis del flujo de producción

Al utilizar la inspección visual la similitud en la manufactura de la pieza debe ser inspeccionada

físicamente por un individuo, o en el mejor de los casos, se puede hacer a través de técnicas
automatizadas como máquinas de visión, las cuales tienen un uso cada vez mayor en la industria.
Con estos métodos se pueden tener muchos errores en la exactitud cuando la complejidad de las
piezas aumenta o el número de máquinas y piezas utilizadas se vuelve excesivo. Así como tener
una variación en el juicio de cada persona que se encuentre inspeccionando.

Los sistemas de clasificación y codificación buscan eliminar el error humano y el juicio de una
persona en la inspección manual, primero se codifican los atributos de las piezas y después se
emplean métodos computacionales para la clasificación y agrupación de las piezas. En este caso
se necesita encontrar un modelo matemático o algoritmo computacional que opere en forma
sencilla para terminar la clasificación de las piezas en un tiempo razonable.

Los métodos de análisis del flujo de producción tienden a reducir el número de datos a procesar,
considerando únicamente los atributos de manufactura de las piezas, tomados de las hojas de ruta
de proceso. La desventaja en el uso de estos métodos es que únicamente se toma en cuenta la ruta
que llevan las piezas, por lo que se pueden llegar a perder detalles importantes, como las
operaciones en cada puesto de trabajo que pueden variar considerablemente de uno a otro.

2.2 SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS

Los sistemas de codificación de piezas asignan un número a cada pieza de acuerdo a sus
características. Esta codificación permite agrupar piezas con características comunes. Para ello se
usa una computadora que determine el conjunto de piezas similares.

Un sistema de clasificación y codificación de piezas es uno de los pilares para la aplicación de la

TG, proporciona los beneficios de reducir la proliferación de piezas y simplificar la planeación de
procesos, lo cual ha dado éxito a la implantación de la TG. El primer paso para el uso de la TG es
establecer de manera adecuada un sistema de codificación y clasificación de piezas [1].

A continuación se explican los conceptos de clasificación y codificación.

Codificación: Es la asignación de un símbolo o un grupo de símbolos para representar

información, en este caso se representa información de una pieza a ser manufacturada.

Clasificación: Es un algoritmo o protocolo utilizado para separar un gran número de objetos, en

este caso, piezas, en grupos más pequeños.

Para una aplicación dada donde se desea implementar la TG, se puede comenzar por seleccionar
pequeños grupos de características representativas, donde cada una de éstas es dada por una o por
algunas posiciones del código.

2.2.1 ESTRUCTURACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS

Los esquemas para estructurar un sistema de codificación y clasificación de piezas se basan en la

idea de que cada característica dada se puede representar con un valor numérico o una letra [7],
las estructuras pueden ser jerárquicas (monocódigo) o de cadena (policódigo).

a) Estructura Jerárquica o Monocódigo

En la estructura del monocódigo cada posición del sistema representa una característica o un
subgrupo. El primer dígito representa un grupo entero. El siguiente dígito representa subgrupos
de la característica anterior, y así sucesivamente. En este sentido, cada dígito es calificado por los
dígitos que lo preceden y cada dígito siguiente ya contiene las propiedades de los dígitos previos
a él.

Figura 2-3 Estructura de los Monocódigos

Por ejemplo:

Considerando que el primer dígito únicamente nos indica si la pieza es rotacional o no rotacional
(prismática).
1= Piezas prismáticas
2= Piezas rotacionales
Dentro de cada uno de los dos grupos anteriores, se pueden clasificar las piezas de acuerdo a
ciertas características, por ejemplo, la presencia de perforaciones.

0 = Sin perforaciones
1 = Con perforaciones

Ventajas de los monocódigos:

- Con sólo unos pocos dígitos, se puede almacenar una gran cantidad de
información.
- La estructura del monocódigo permite que la información del código pueda ser
utilizado a diferentes niveles de abstracción.

Desventajas de los monocódigos:

- Es muy difícil obtener una adecuada estructura jerárquica para todas las
características.
- Diferentes subgrupos pueden llegar a tener diferentes niveles de sub-subgrupos, lo
cual puede llevar a tener dígitos sin ocupar o en blanco en algunas posiciones.

b) Códigos de Cadena o Policódigos

En este caso cada dígito del código representa una característica, por lo que el valor dado a algún
dígito dentro del código no tiene relación con otros dígitos.

Por ejemplo, una característica que puede ser representada por un dígito es la longitud de la
pieza. El valor de dicho dígito puede ser representado por un número entero que se obtiene a
partir del redondeo de la longitud en pulgadas de la pieza que está siendo codificada.

Pero si se tienen piezas con una longitud mayor a 10 pulgadas, se necesitarían reservar dos o más
dígitos para representar dicha característica.

Ventajas de los Policódigos:

- Son fáciles de estructurar.

Desventajas:

- Se almacena menos información por cada posición, por lo tanto, comparado con la
estructura del monocódigo, se requieren más posiciones o dígitos en el código.
- Se requiere mayor trabajo para comparar y clasificar las piezas codificadas.
c) Códigos Híbridos:

La estructura del código es una mezcla de policódigos con monocódigos. De esta manera se
utiliza la estructura de monocódigo donde se puede y facilita, y se usa la estructura de policódigo
para los demás dígitos. Con esto se puede lograr que la estructura del código obtenga
información esencial en cada punto o característica de la pieza. Este es el método más utilizado
para la estructuración de la mayoría de los sistemas de codificación y clasificación. Su estructura
se muestra en la figura siguiente:

Figura 2-4 Estructura de los Códigos Híbridos

En el siguiente capítulo se presenta una descripción de los sistemas de codificación de piezas más
conocidos, donde la mayoría son códigos híbridos, y se han utilizado para la clasificación de
piezas, para aplicaciones de diseño y maquinado de las mismas.

2.2.2 ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS EXISTENTES

Los primeros exploradores en esta área [24]: Mitrofanov (Rusia), Gombinski y Birsch
(Inglaterra), Opitz (Alemania) y otros, establecieron los principios, adaptaron los resultados y
desarrollaron sistemas.

Se menciona que se han reportado más de 100 diferentes sistemas creados [1], aplicados a
diferentes áreas como los proceso de maquinado, de fundición y de forja.

Mitrofanov creó un sistema para diseñar celdas donde se pueden maquinar piezas de diferentes
familias y formar entre ellas un grupo.
Opitz lo elaboró para apoyar el diseño adecuado del equipo de producción. En la actualidad los
sistemas desarrollados están orientados al área de producción.

La mayoría de los sistemas tienen un carácter jerárquico, vienen desde las generalidades hasta los
pequeños detalles y para sus clasificaciones cuentan con un código desde 6 posiciones, hasta otros
más complicados con un código de hasta 32 posiciones. Para su uso se aplican los códigos
numéricos o alfanuméricos.

Algunos de los sistemas más conocidos se mencionan a continuación. Los sistemas de

codificación que a continuación se mencionan son muy complejos para explicarlos y desarrollarlos
por completo en este trabajo, así que se presenta una idea general de su funcionamiento.

37
c) Códigos Híbridos:

La estructura del código es una mezcla de policódigos con monocódigos. De esta manera se
utiliza la estructura de monocódigo donde se puede y facilita, y se usa la estructura de policódigo
para los demás dígitos. Con esto se puede lograr que la estructura del código obtenga
información esencial en cada punto o característica de la pieza. Este es el método más utilizado
para la estructuración de la mayoría de los sistemas de codificación y clasificación. Su estructura
se muestra en la figura siguiente:

Figura 2-4 Estructura de los Códigos Híbridos

En el siguiente capítulo se presenta una descripción de los sistemas de codificación de piezas más
conocidos, donde la mayoría son códigos híbridos, y se han utilizado para la clasificación de
piezas, para aplicaciones de diseño y maquinado de las mismas.

2.2.2 ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS EXISTENTES

Los primeros exploradores en esta área [24]: Mitrofanov (Rusia), Gombinski y Birsch
(Inglaterra), Opitz (Alemania) y otros, establecieron los principios, adaptaron los resultados y
desarrollaron sistemas.

Se menciona que se han reportado más de 100 diferentes sistemas creados [1], aplicados a
diferentes áreas como los proceso de maquinado, de fundición y de forja.

Mitrofanov creó un sistema para diseñar celdas donde se pueden maquinar piezas de diferentes
familias y formar entre ellas un grupo.
Opitz lo elaboró para apoyar el diseño adecuado del equipo de producción. En la actualidad los
sistemas desarrollados están orientados al área de producción.

La mayoría de los sistemas tienen un carácter jerárquico, vienen desde las generalidades hasta los
pequeños detalles y para sus clasificaciones cuentan con un código desde 6 posiciones, hasta otros
más complicados con un código de hasta 32 posiciones. Para su uso se aplican los códigos
numéricos o alfanuméricos.

Algunos de los sistemas más conocidos se mencionan a continuación. Los sistemas de

codificación que a continuación se mencionan son muy complejos para explicarlos y desarrollarlos
por completo en este trabajo, así que se presenta una idea general de su funcionamiento.
Sistema Opitz

Desarrollado en los 1960´s por H. Opitz (1905-1977) en la Universidad de Aachen en Alemania.

Representa uno de los primeros grandes esfuerzos desarrollados en la TG, y es uno de los más
conocidos, aunque tal vez no el más utilizado. A cada pieza se le asigna un número de
identificación (6 dígitos), un número de clasificación (9 dígitos) y un número de información (4
dígitos) y se representa así [24]:

XXXXXX XXXXXXXXX XX XX
A B C D
donde:
A. Es el número de identificación de la pieza, asignado en secuencia asociado con el
número del plano.
B. Es el número de clasificación. Dentro de este número los primeros cinco dígitos
representan la codificación de forma y geometría de la pieza y los últimos cuatro
dígitos representan la codificación suplementaria para especificar materia prima, tipo
de material, precisión, entre otras.
C. Es el número para especificar el tipo de dibujo.
D. Es el número para especificar el tipo de calidad necesaria.

En la siguiente figura [19] se muestra brevemente la codificación del número de identificación de

la forma y geometría de la pieza, asociada aquí con el inciso B:
1er. Dígito Código
Tipo de Pieza 5º Dígito Suplementario
2º Dígito 3º Dígito 4º Dígito Orificios
Forma Maquinado de Maquinado Auxiliares Dígitos
principal Sup. rotacionales de Sup. y dientes
0 L/D =< 0.5
planas
Forma Maquinado de sup. planas 6789
Forma
1 0.5<L/D=<
externa interna Orificios aux. y dientes
3
Rotacional

2 L/D>3

L/D=<2 Forma Maquinado de sup.

Orificios
planasauxiliares y dientes Dimensiones Material
Maq. Rot.
3 con desv. general
Ext. e Int.
L/D > 2
4 con desv.

5 Especial
Forma principal
Forma de la materia prima Exactitud

A/B=<3
6 A/C>=4 Maquinado de sup.
Orificios
planasauxiliares Y dientes
No rotacional

Principales orificios
A/B>3 Forma principal
7
A/B=<3
8 A/C < 4
Forma principal
9 Especial

Figura 2-5 Estructura Básica del Sistema Opitz

38
El código básico consiste en nueve dígitos, y puede ser extendido añadiendo cuatro dígitos más.
Los primeros cinco dígitos son los que expresan la forma de la pieza, los siguientes cuatro
representan datos de diseño y manufactura. El código fue diseñado inicialmente para piezas
maquinadas pero se ha podido utilizar con otros procesos como ensambles y fundición [4]. La
codificación de forma (cinco dígitos) se explica brevemente en la Tabla 2-1:
 Tabla 2-1 Código Geométrico del Sistema Opitz
Fuente: [24]
En el código suplementario (cuatro dígitos), el primer dígito define el tamaño general de la pieza,
el segundo dígito se usa para especificar el tipo de material, el tercer dígito indica la forma inicial
de la materia prima y el cuarto dígito especifica la exactitud deseada. La siguiente tabla muestra
la estructura de los dígitos suplementarios del código Opitz.

Diámetro “D”
Dígito indicativo de la
o Material Forma inicial
precisión
Longitud de la arista “A”
mm Pulgadas No se especifica
0  20  0.8 0 Hierro gris 0 Barra redondo, negro 0 precisión
Hierro modular y hierro Barra redondo,
1 > 20  50 > 0.8  2 1 maleable
1 estirado brillante 1 2
Barra triangular,
Acero < 26.5 ton/pulg2
2 > 50  100 >24 2 sin tratamiento térmico 2 cuadrado, hexagonal, 2 3
otros
Acero > 26.5 ton/pulg2
para tratamiento térmico
3 > 100  160 > 4  6.5 3 bajo carbono, endurecido 3 Tubo 3 4
superficial sin tratamiento
térmico
Aceros 2 y 3 con Ángulo U, T y de
4 > 160  250 > 6.5  10 4 tratamiento térmico 4 perfiles similares 4 5
Aceros aleados sin
5 > 250  400 > 10 16 5 tratamiento térmico 5 Hojalata 5 2y3
Aceros aleados con
6 > 400  600 > 16  25 6 tratamiento térmico 6 Solera y placas 6 2y4
Componentes
7 > 600  1000 > 25  40 7 Metales no ferrosos 7 vaciados y forjados 7 2y5
Montaje mediante
8 >1000 2000 > 40  80 8 Aleación ligera 8 soldadura 8 3y4
Componentes
9 > 2000 > 80 9 Otros materiales 9 premaquinados 9 (2 + 3 + 4 + 5)

Tabla 2-2 Dígitos Suplementarios del Código Opitz

Fuente: [24]

Se menciona que este sistema se ha probado con más de 100,000 piezas y sus resultados han sido
satisfactorios. Una ventaja del sistema Opitz es su flexibilidad y la facilidad con que se puede
modificar, con el fin de introducir o considerar las circunstancias específicas de una fábrica [24].
Pero también presenta dos desventajas, es posible tener diferentes códigos para partes que tienen
atributos de manufactura muy similares y algunas piezas con diferentes procesos pueden llegar a
tener el mismo código, o uno muy similar.

Código MULTICLASS o MICLASS

Originalmente llamado MICLASS (por Metal Institute Classification System), fue desarrollado
por la Organización para la Investigación Industrial de Holanda (Netherlands Organization for
Industrial Research, OIR por sus siglas en inglés), ha sido ampliamente usado y distribuido en los
Estados Unidos de América. Es usado interactivamente con una computadora que pide al usuario
contestar varias preguntas, y en base a las respuestas, la computadora asigna automáticamente un
número de código a la pieza. El software está compuesto de varios módulos que pueden ser
conectados entre sí. El costo de cada uno está entre $50,000 y $500,000 dólares.

Consta de 30 posiciones, y está dividido en dos regiones, una es dada por la OIR, y la segunda es
designada por el usuario de acuerdo a sus necesidades y requerimientos. El código es precedido
por un prefijo que identifica el tipo de pieza (por ejemplo, el valor 1 en el prefijo indica piezas
maquinadas y láminas de metal). Para una pieza maquinada, el código para los primeros 18
dígitos se resume en la tabla siguiente:

Dígito Descripción
0 Prefijo del código
1 Categoría de forma principal
2
Configuración externa e interna
3
4 Elementos de maquinado secundario
5
Descriptores funcionales
6
7
8
9
10 Datos de dimensión
11
12
13 Tolerancias
14
Química del material
15
16 Forma de la materia prima
17 Cantidad de producción
Orientación de elementos de
18
maquinado
Tabla 2-3 Significado de los Primeros 18 Dígitos del Sistema MULTICLASS
Fuente: [19]

A partir de la experiencia del MICLASS, la Organización para la Investigación Industrial (OIR)

desarrolló el MULTICLASS con 32 posiciones, que permite la codificación de una gran variedad
de productos, piezas, conjuntos, máquinas herramientas y piezas acopladas.

Sistema CODE MDSI

Desarrollado en los años setenta por Manufacturing Data Systems Incorporated (MDSI), CODE
MDSI, es un código diseñado para clasificar y codificar piezas mecanizadas, aunque puede ser
modificado de acuerdo a las necesidades de la compañía. Es un código del tipo híbrido, que
utiliza 8 posiciones. Para cada posición utiliza 16 valores, de 0 a 9 y de A hasta la F, es decir, es
hexadecimal. La primera posición indica la forma básica de la pieza, y el resto de las posiciones
registran información referente a la forma de la pieza, sus características y dimensiones. Estos
datos pueden ser almacenados en bases de datos [4].
El significado de cada posición se da en la siguiente tabla:

Posición Característica descrita

no.
1 Tipo de pieza
2 Forma básica exterior
3 Tipo de orificio principal
Ubicación de los orificios
4
diferentes del principal
5 Rebajes,cuerdas
Significado especial (por
6
ejemplo; concentridad)
7 Característica de longitud
8 Longitud total de la pieza
Tabla 2-4 Clasificación de la Dimensión de la Familia

Sistema Brisch Birn

Este sistema fue desarrollado en Inglaterra en 1948. El código es completamente numérico y fue
uno de los primeros, si no es que el primer sistema para clasificar y codificar procesos dentro de
la organización introduciendo orden y control en toda la industria manufacturera. El código es
apropiado para la utilización en el diseño. La compañía Brisch Birn & Partners, Inc. desarrolló un
programa computacional para la integración y organización de datos necesarios para producir un
producto dentro de una compañía. El programa fue llamado “Alpha Graphics System” (TAGS),
el cual funciona como un minicompilador que puede ser operado desde un procesador central
para proveer datos a toda la planta manufacturera.

Sistema DCLASS

Desarrollado en el Laboratorio de CAD/CAM de la Brigham Young University en 1976, DCLASS

no es propiamente un Sistema de Codificación y Clasificación, es un Sistema Computacional
diseñado para recorrer rápida y eficientemente un árbol de decisiones. Con este recorrido genera un
código que puede ser usado para comparar la información de la pieza en una base de datos.
DCLASS es utilizado como un programa manejador de base de datos. El sistema puede procesar la
información a través de árboles de monocódigos o policódigos para formar sistemas de
monocódigo, policódigo o sistemas híbridos [4].

Cuenta con un módulo de estandarización de familias de piezas, con un módulo de

estandarización de procesos y un módulo de estandarización de las herramientas. Además cuenta
con un paquete computacional, el cual se utiliza para estandarizar tiempos, calcular costos y el
diseño integrado (adaptación del diseño del producto existente) [24]
La concepción fundamental del sistema DCLASS está basado en:
 Árbol en E
 Árbol en N

La diferencia básica entre ambos conceptos es la siguiente [24]:

 Árbol en E tiene los datos que se rechazan de manera mutua.
 Árbol en E tiene carácter binario y es probable encontrar una ramificación con más de tres
ramas.
 Árbol en N tiene los datos que no se rechazan de una manera mutua. Por lo que se pueden
escoger las ramas simultáneamente.

Redondo
Forma del sólido Redondo con desviaciones
Redondo inclinado en B
Rotacional
Media esfera
O/T sólido Cono
Torus
Forma básica
Soportes
Forma de placa
Sólido de forma de
No rotacional caja
Formas especiales
Figura 2-6 Árbol E Aplicada para Clasificar la Forma Básica de la Pieza de Trabajo
Fuente [24]

Chaflán
Características esquina / filo Corte en bisel
Soldadura ortogonal
Radio
Agujero / Nicho

Características de las formas Dientes / Rosca / Nudo

Curvatura
Delineación Asiento
Nervadura
Alabes
Chaveta, Ranura
Figura 2-7 Árbol N Aplicado para Clasificar las Características de las Formas
Fuente [24]
El código se muestra en la Figura 2-8 es alfanumérico y contiene 8 dígitos, ordenados de la
siguiente manera:
 Los tres primeros, la forma básica
 El cuarto, características especiales
 El quinto, la dimensión
 El sexto, precisión
 El séptimo y octavo, tipo de material

Forma Característica Tamaño Precisión Material

básica de la forma

B 1 1 - 2 - 3 - 4 - A 1
Figura 2-8 Código de Familia de Piezas
Fuente: [24]

Por lo general, las formas básicas de las piezas se consideran como rotacionales y no
rotacionales. Las formas básicas se dividen tomando en cuenta sus características geométricas, en
internas y externas. Algunos ejemplos de las formas básicas tomadas en cuenta en este sistema de
codificación se muestran en la Figura 2-9.

Figura 2-9 Formas Básicas Sistema DCLASS

Fuente: [24]
Código de dimensión

Este código forma la tercera sección de la descripción de familia. Los diferentes tamaños de la
pieza se pueden diferenciar mediante nueve distintos números mostrados en la tabla siguiente:

Inglé
Código Métrico Descripción
s
1 0.5” 10 mm Sub-miniatura
2 2” 50 mm Miniatura
3 4” 100 mm Pequeño
Medio-
4 10” 250 mm
pequeño
5 20” 500 mm Medio
6 40” 1000 mm Medio-grande
7 100” 2500 mm Grande
8 400” 10000 mm Extra-grande
9 1000” 25000 mm Gigante
Tabla 2-5 Clasificación de la Dimensión de la Familia
Fuente: [24]

Código de tolerancia

Este código se determina mediante cinco diferentes números. Los rangos de la rugosidad y
tolerancia se indican en la siguiente tabla:

Código Tolerancia Rugosidad

< 0.0005”
1 < 4 RMS
.0005” -
2 4-32 RMS
3 .002” 32-125 RMS
4 .002” - .010” 125-500 RMS
5 .010” - .30” > 500 RMS
> .30”
Tabla 2-6 Clasificación de la Clase de Precisión
Fuente: [24]

Los últimos dos dígitos se reservan para determinación del material. La descripción es
alfanumérica, como se muestra en la figura que se encuentra en la siguiente página [24]:
 Aceros AISI/SAE A1
Aceros tipo H A2
Aceros al carbón/ Aleaciones bajas A3
aleaciones bajas Aceros p/ transformadores A4
Aceros especiales A5
Aceros
Aceros p/ herramienta A6
Aceros de alta Acero inoxidable A7
aleación Ultra fuerte A8
Ferrosos
Hierro gris B1
Hierro blanco B2
Hierro Hierro maleable B3
Fundido Hierro dúctil B4
Hierro de B5
aleación Aleaciones de aluminio D1
Aleaciones de berilio D2
Metales ligeros Aleaciones de magnesio D3
Aleaciones de titanio D4
Aleaciones de cromo E1
Aleaciones de cobalto E2
Aleaciones de cobre E3
Metales de Metales de peso Aleaciones de manganeso E4
Metales ingeniería promedio Aleaciones de níquel E5
Aleaciones de vanadio E6
Aleaciones de bismuto F1
Aleaciones de plomo F2
Aleaciones de bajo Aleaciones de estaño F3
punto de fusión Aleaciones de zinc F4
Niobio G1
Metales pesados Aleaciones de molibdeno G2
Aleaciones de alto Aleaciones de tantalio G3
No punto de fusión Aleaciones de tungsteno G4
Ferrosos
Metales nobles H1
Metales Grupo platino H2
Metales preciosos Aleaciones de galio J1
Especiales Aleaciones de germanio J2
Aleaciones de indio J3
Metales Aleaciones de silicón J4
especiales Aleaciones de telurio J5
Figura 2-10 Clasificación del Material
Sistema VUOSO-PRAHA

Este código tiene una estructura de cadena, está compuesto de 4 dígitos que caracterizan a la
pieza, por tipo, clase, grupo y material. Es usado en la clasificación de piezas con el fin de
determinar que departamento las producirá [1].

Fue destinado para un grupo amplio de piezas con formas complejas y piezas hechas en lámina.
La base es un código numérico de 4 lugares, los cuales se resumen en la siguiente tabla:

Posición Característica descrita

Tipo Forma básica
Clase Carácter y tamaño de la pieza
Grupo Presencia de elementos
tecnológicos de diseño o de
construcción
Sub- Tipo de semi producto y
grupo material
Tabla 2-7 Significado de los Dígitos del Sistema Vuoso

Sistema VUSTE-PRAHA

Es un método que descompone en forma lógica la base de una pieza de la industria de

maquinarias. El objetivo de todo el método es obtener información estable sobre el estado de una
pieza del programa básico de producción para asegurar su forma operativa.
La base del método requiere de información sobre los rasgos característicos de las piezas tal
como elementos constructivos y la tecnología de producción del maquinado, conformado, colado,
entre otros. La base del código es un número de tres posiciones:

Posición Característica descrita

No.
Tipo Forma básica
Clase Carácter de la pieza
Grupo Presencia de elementos
tecnológicos de diseño
Tabla 2-8 Significado de los Dígitos del Sistema Vuste

Está diseñado para un amplio grupo de piezas, desde rotacionales hasta piezas fabricadas de
lámina.
Sistema de clasificación CADCAM

El significado de las posiciones individuales en el sistema de codificación CADCAM son las

siguientes:

Posición Significado de la posición

1 Forma global de la pieza
2 Forma exterior
3 Forma interior
Dimensión exterior-
4 tolerancia en las dimensiones
exteriores
5,6 Dimensiones
7 Longitud
8 Longitud secundaria
9 Rugosidad
10 Tolerancia de la forma
11 Material
Semi producto (semi
12
terminado)
13,14 Dimensión interna
15 Cuerda
16 Simetría de la pieza
17 Orificios perfilados
18 Tolerancia
Superficies frontales de las
19,20,21
piezas de rotación
22,23 Ranuras/ rebaje
Tabla 2-9 Significado de los Dígitos del Sistema CADCAM

Este sistema tiene una gran similitud en su estructura y sus posiciones al sistema KK-3 que es
explicado a continuación.

Sistema KK-3

El Sistema KK-3 fue desarrollado en la década de los setenta por la Sociedad Japonesa para la
Promoción de la Industria de la Maquinaria (JSPMI por sus siglas en inglés). Es un sistema
creado con el propósito de clasificar y codificar piezas mecanizadas. Esta compuesto de 42
dígitos decimales, 21 de para piezas rotacionales y otros 21 para las piezas no rotacionales o
prismáticas, la mayor parte de los dígitos pueden adoptar 10 posibles valores que permiten
obtener información detallada sobre las piezas. El significado de cada dígito para el sistema KK-
3 se muestra en la siguiente tabla.

1 Clasificación general
Nombre de la pieza
2 Clasificación detallada
3 Clasificación general
Materiales
4 Clasificación detallada
5 Dimensiones Longitud
6 principales Diámetro
7 Formas principales y relación entre L/D
8 Superficie externa y forma inicial
9 Partes con cuerdas concéntricas
10 Superficie Ranura funcional
11 externa Partes con forma extraordinaria
12 Superficies formadas
13 Superficie cíclicas
14 Forma interna inicial
Detalles de forma y
15 Superficie Superficies internas curveadas
tipos de procesos
interna Superficies planas y cilíndricas
16 internas
17 Superficie final
18 Barrenos Barrenos regularmente localizados
no
19 concéntrico Barrenos especiales
s
20 Procesos sin corte de material
21 Exactitud
Tabla 2-10 Dígitos del Sistema KK-3 para una Pieza Rotacional
Fuente [1]

El Sistema de Codificación y Clasificación KK-3 ha sido elegido como base para desarrollar este
trabajo sobre otros sistemas, debido a que tiene características que otros no tienen. Mientras el
sistema KK-3 se caracteriza porque:

 Fue diseñado con el objeto de clasificar y codificar piezas sometidas a procesos de

mecanizado, razón por la cual, esta estructurado de tal manera que clasifica y codifica
piezas de acuerdo a características o atributos geométricos y tecnológicos generados
mediante el corte de metal o abrasión.
 Es de dominio público.
 Es capaz de describir algunos de manufactura sin desprendimiento de viruta como
doblado, soldadura, prensado y forja.
 Utiliza 21 dígitos universales para la descripción de piezas rotacionales, y 21 dígitos
universales para las piezas no rotacionales, lo que facilita su uso y estandarización.
Además de que es el código público que proporciona más información acerca de las
piezas.
Otros sistemas como Opitz, Vuoso y Vuste Praha, MICLASS, DCLASS, CODE, entre otros se
caracterizan porque:

 Fueron diseñados con el objeto de clasificar y codificar piezas en función de atributos de

diseño, de manufactura o incluso considerando funciones administrativas, pero sin ser tan
explícitos y detallados en la descripción de piezas mecanizadas como el KK-3.
 La mayoría son sistemas de dominio privado que son comercializados por alguna
empresa.
 No describen procesos de manufactura sin desprendimiento de viruta como: soldadura,
forja, etc.
 Utilizan una menor cantidad de dígitos universales. El sistema que utiliza más dígitos de
este tipo es el MICLASS, con 12 dígitos únicos o universales y 18 asignados por el
usuario. Esto dificulta su uso y estandarización, además que con respecto al Sistema KK-
3 proporciona información menos detallada de las piezas.

Se conluye de acuerdo a lo anterior que el Sistema de Codificación y Clasificación KK-3, es el

más adecuado para tomarlo como base para la estructuración de un nuevo sistema de codificación
de piezas, además que se cuenta con un estudio muy cercano y completo de este sistema [1], el
cual no es sencillo obtener de otros sistemas de codificación de piezas.

En el APÉNDICE A se muestra una tabla comparativa de los sistemas de clasificación y

codificación más conocidos y utilizados alrededor del mundo.

2.3 ANÁLISIS DE FABRICACIÓN

El Análisis de Fabricación se define como: “la elección de la secuencia en que intervienen

diferentes equipos y herramientas en un proceso, para obtener el producto especificado en un
dibujo de proyecto” [5].

Con la ayuda del Análisis de Fabricación se estructura el nuevo sistema de codificación de

piezas, de tal manera que la información proporcionada por éste sea suficiente para la
caracterización geométrica y tecnológica de las piezas, así como para la obtención de las posibles
operaciones de mecanizado y su secuencia.

2.3.1 REQUERIMIENTOS DEL ANÁLISIS DE FABRICACIÓN

Para realizar un Análisis de Fabricación en el caso que el equipo y herramientas de fabricación ya

están plenamente definidos, se requiere la siguiente información [5]:

 Dibujo de detallado de la pieza o grupo de piezas por fabricar.

 Ritmo de producción (pieza/unidad de tiempo).

51
Otros sistemas como Opitz, Vuoso y Vuste Praha, MICLASS, DCLASS, CODE, entre otros se
caracterizan porque:

 Fueron diseñados con el objeto de clasificar y codificar piezas en función de atributos de

diseño, de manufactura o incluso considerando funciones administrativas, pero sin ser tan
explícitos y detallados en la descripción de piezas mecanizadas como el KK-3.
 La mayoría son sistemas de dominio privado que son comercializados por alguna
empresa.
 No describen procesos de manufactura sin desprendimiento de viruta como: soldadura,
forja, etc.
 Utilizan una menor cantidad de dígitos universales. El sistema que utiliza más dígitos de
este tipo es el MICLASS, con 12 dígitos únicos o universales y 18 asignados por el
usuario. Esto dificulta su uso y estandarización, además que con respecto al Sistema KK-
3 proporciona información menos detallada de las piezas.

Se conluye de acuerdo a lo anterior que el Sistema de Codificación y Clasificación KK-3, es el

más adecuado para tomarlo como base para la estructuración de un nuevo sistema de codificación
de piezas, además que se cuenta con un estudio muy cercano y completo de este sistema [1], el
cual no es sencillo obtener de otros sistemas de codificación de piezas.

En el APÉNDICE A se muestra una tabla comparativa de los sistemas de clasificación y

codificación más conocidos y utilizados alrededor del mundo.

2.3 ANÁLISIS DE FABRICACIÓN

El Análisis de Fabricación se define como: “la elección de la secuencia en que intervienen

diferentes equipos y herramientas en un proceso, para obtener el producto especificado en un
dibujo de proyecto” [5].

Con la ayuda del Análisis de Fabricación se estructura el nuevo sistema de codificación de

piezas, de tal manera que la información proporcionada por éste sea suficiente para la
caracterización geométrica y tecnológica de las piezas, así como para la obtención de las posibles
operaciones de mecanizado y su secuencia.

2.3.1 REQUERIMIENTOS DEL ANÁLISIS DE FABRICACIÓN

Para realizar un Análisis de Fabricación en el caso que el equipo y herramientas de fabricación ya

están plenamente definidos, se requiere la siguiente información [5]:

 Dibujo de detallado de la pieza o grupo de piezas por fabricar.

 Ritmo de producción (pieza/unidad de tiempo).
 Base de datos con las capacidades y limitaciones del equipo (máquinas, herramientas,
dispositivos de sujeción, elementos de medición) disponible para la fabricación.

Cuando el equipo y el herramental necesario para la fabricación del producto no están definidos,
se realiza un pre-análisis de fabricación con ayuda del dibujo detallado de la pieza o producto.

Posteriormente se define el equipo que tiene las características necesarias para producir las piezas
deseadas de acuerdo a sus especificaciones, para esto se consulta información acerca de [1]:

 Maquinaria.
 Equipo.
 Herramienta.
 Dispositivos de sujeción.
 Instrumentos o aparatos de medición.
 Información técnica sobre nuevos procesos, para definir aquellos que sean los más
adecuados para la obtención del producto.

Para realizar un Análisis de Fabricación correcto, es necesario manejar y conocer los siguientes
conceptos:

Proceso

Es la labor realizada en varios departamentos de trabajo. Por ejemplo, la fabricación de un

automóvil. Por lo general se identifica en la hoja de ruta con números tales como 100, 200, 300,
etcétera.

Fase

Es el conjunto de actividades ejecutadas en un mismo puesto de trabajo. Por ejemplo, torneado

fresado, taladrado, mecanizados en general, moldeado, forjado, control, armado, almacenado,
pintado, etcétera. Se identifica en la hoja de ruta con números tales como 10, 20, 30, etcétera. Y,
a su vez, una fase puede estar formada por varias subfases.

Subfase

Se entiende por subfase el trabajo realizado sin desmontar la pieza, ya sea que ésta esté colocada
en un montaje de mecanizado, sujeta sobre un plato de máquina o montada en un tornillo de
banco. Por ejemplo, tornear, fresar, taladrar, fundir, forjar, soldar, pintar, etcétera. Se identifica
en la hoja de ruta con letras tales como A, B, C, etcétera. Y, una subfase, también puede estar
formada por una o varias operaciones.

Operación

Una operación es representada por el trabajo ejecutado sin desmontar a la pieza, y sin cambio de
herramienta. Por ejemplo:

52
- Una pasada de mecanizado es una operación.
- Varias pasadas de mecanizado son operaciones diferentes cuando se interrumpe el
movimiento entre las pasadas, o si existen movimientos de retroceso de la herramienta o de la
pieza.
- En cambio, varias pasadas de mecanizado constituyen una sola operación, si son realizadas
simultánea o sucesivamente, pero por el mismo movimiento relativo pieza-herramienta y sin
interrupción del mismo (mecanizado con tren de fresas).

Para una operación de mecanizado, es necesario indicar si se trata de una operación de desbaste,
semiacabado, acabado o superacabado. Las operaciones suelen identificarse en la hoja de ruta
con letras tales como a, b, c, etcétera.

Superficie de partida

Es la superficie de la pieza en bruto, que sirve a la pieza de apoyo sobre la máquina al iniciar la
subfase de mecanizado, por ejemplo, la pieza sobre un disco o la bancada de una máquina
fresadora, o la superficie de la pieza que es sujetada con el check de un torno, con objeto de
obtener superficies de referencia. La cota que une la superficie en bruto con la primera superficie
de referencia a obtener, se llama cota de partida. Las tolerancias de las cotas de partida pueden
ser dimensionales o de posición. A continuación se muestra un dibujo donde se aprecian las
superficies de partida y referencia [1]:

COTA DE PARTIDA
COTA DE REFERENCIA

COTA DE PARTIDA
0.8

0.8

COTA DE REFERENCIA

Figura 2-11 Superficies de Partida y Referencia

Superficie de referencia

Es una superficie mecanizada, que sirve de apoyo a la pieza sobre la máquina en las diferentes
subfases de mecanizado. La cota que une dos superficies mecanizadas se llama cota de
referencia. Las tolerancias de las cotas de referencia pueden ser dimensionales o de posición.

2.3.2 METODOLOGÍA PARA REALIZAR EL ANÁLISIS DE FABRICACIÓN

El Análisis de Fabricación se realiza de manera metódica con el propósito de facilitar la

obtención de la secuencia de operaciones y los tiempos de cada una de ellas.

El análisis de fabricación se realiza siguiendo la secuencia siguiente [1]:

1. Análisis del dibujo detallado de la pieza.

2. Determinación del proceso.
3. Determinación de las fases.
4. Determinación de las subfases.
5. Determinación de las operaciones.

1. El estudio de la pieza se realiza con el objeto de caracterizarla geométrica y tecnológicamente, la

caracterización consiste en determinar los siguientes atributos de la pieza:

 Formas
 Dimensiones
 Tolerancias dimensionales
 Tolerancias de forma
 Tolerancias de posición
 Rugosidad de las superficies
 Superficies de partida
 Superficies de referencia
 Materiales
 Recubrimientos superficiales
 Tratamientos térmicos

2. El proceso se determina con:

Formas: Si los tipos de formas que se desean fabricar son prismáticas, rotacionales o combinadas,
se escogerán los procesos puedan obtener esas formas.

Dimensiones: Si las dimensiones de la pieza que se va a producir son muy grandes, será menester
usar maquinaria pesada o procesos típicos para fabricaciones de este tipo. En cambio, si las
dimensiones son pequeñas, los procesos serán otros. Por ejemplo, se puede decir que para la
fabricación de piezas grandes y pesadas, se usará forja, fundición o mecano soldadura. Mientras
que para piezas pequeñas, se usarán procesos de mecanizado. Es importante considerar en ambos
casos la calidad especificada en las piezas.

Materiales: Casi todos los materiales pueden trabajarse en cualquier proceso, sin embargo,
existen limitaciones que influyen en la elección del proceso. Por ejemplo, el acero inoxidable
generalmente es laminado o mecanizado y solo algunas empresas especializadas lo funden.

Recubrimientos superficiales: Si la pieza tiene recubrimientos superficiales, éstos generalmente

se aplican al finalizar la obtención de sus formas y dimensiones, aunque algunas veces van
intercalados en el proceso.

Tratamientos térmicos: Utilizados para homogeneizar la estructura cristalina de los metales, para
cambiar sus propiedades mecánicas o para proporcionar dureza, los tratamientos térmicos
determinan en forma definitiva el proceso, pues debido a las deformaciones que éstos causan, se
deberá poner especial atención a lo que se va a realizar con la pieza después de haberla sometido
al tratamiento.

3. Las fases se determinan en función de:

Las Tolerancias dimensionales: En función de éstas, se escogen las máquinas que intervendrán en
el proceso. No es posible pensar que se pueda obtener una agujero con calidad 7 en un pieza
obtenida por fundición en arena. Las operaciones necesarias en este caso serían utilizar el
taladrado para obtener calidad 11 y después un escariado para obtener calidad 7.

4. Las subfases se obtienen observando:

Tolerancias de forma y posición: En función de los defectos de forma y posición tolerados, es

posible determinar la necesidad de hacer cambios de montaje o no al generar las diferentes
superficies.

Superficies de partida y de referencia: La elección de las superficies de partida y referencia es

importante, pues es en función de éstas y de las herramientas de corte, se obtendrán las cotas de
partida y referencia que se indican en el dibujo detallado de la pieza.

5. Las operaciones son determinadas con:

La rugosidad de las superficies: Para obtener la rugosidad especificada, es necesario tomar en

cuenta: el afilado de la herramienta, el avance, la profundidad de corte y la lubricación utilizada,
pues en función de estos factores esta el valor de rugosidad obtenido.

Otro parámetro importante en la selección de la operación de mecanizado es el acabado

superficial. Con las tecnologías de los diferentes procesos se pueden obtener las siguientes
rugosidades:
Rugosidad Ra en micras 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.03
Asentados diversos
(lapeado, honeado)
Bruñido
Maquinado electrolítico o
químico
Maquinado por
electroerosión
Chorro de agua o de vapor
Rectificado con grano de
120 a 400
Granallado
Rectificado con grano de 40
a 120
Torneado con herramientas
de diamante o cerámica
Maquinado por ultrasonido
Brochado
Laminado, extrusión o
estiraro en frío
Fresado con herramientas de
acero rápido o carburo
Torneado con herramientas
de acero rápido o carburo
Perforado con herramientas
de acero rápido o carburo
Tallado de enganes
Moldeo a la cera perdida
Moldeo en cáscara
Moldeo en molde
permanente
Taladrado con todas la
brocas
Cepillado
Laminado o extrusión en
caliente
Forjado en caliente
Mortajado
Moldeo en arena
Rugosidad Ra en micras 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.03

Valores normalmente alcanzados Valores logrados pocas veces

Tabla 2-11 Promedio de Rugosidad Obtenible por Diferentes Procesos
Fuente: [5]
Los valores de rugosidad para las superficies de las piezas son representados por medio de signos
superficiales en el dibujo detallado de la misma. La tabla siguiente muestra los signos para cada
uno de los diferentes acabados superficiales y su respectivo valor en micras (1  = 1/1000 mm).

Signo Profundidad de
Significado
superficial marcas en 
Sin signo Superficies brutas, como las que se obtienen por procesos sin
Arbitrario
arranque de viruta como laminado, forja, fundición, etc.
Signo de Superficies brutas, como las obtenidas con procesos de
Arbitrario
aproximado fundición en arena en verde.
Superficies tales como las obtenidas en operaciones de
desbastado con desprendimiento de viruta. Las marcas se Hasta 160
notan al tacto y son observadas a simple vista.
Superficies tales como las que resultan en trabajos de
afinado con desprendimiento de viruta. Los surcos Hasta 25
superficiales son visibles a simple vista.
Superficies generadas con operaciones de acabado fino con
desprendimiento de viruta. Las marcas no son visibles a Hasta 4
simple vista.
Superficies obtenidas mediante un afinado superfino, por
Hasta 1
ejemplo, el lapeado y el repasado.
Tabla 2-12 Signos para Acabados Superficiales
Fuente: [12]

Tolerancias de forma y posición

Las tolerancias de forma y posición al igual que las dimensionales son esenciales para el correcto
funcionamiento de las piezas. Estas tolerancias son especificadas de acuerdo a la función que
desarrollará la pieza.

Aunque las tolerancias de forma, posición y dimensionales que se alcanzan en las máquinas
herramientas CNC, las cuales están consideradas en este trabajo como primordiales, son muy
altas, se pueden considerar al hacer un Análisis de Fabricación.

2.4 PROCESOS DE MANUFACTURA

La manufactura es el proceso de convertir la materia prima en productos, es decir, de producir

artículos manualmente o con la ayuda de máquinas, agregando valor al material original. Un
proceso de manufactura implica la aplicación de principios físicos y químicos para cambiar la
geometría, las propiedades de un material, dar un acabado diferente a la pieza, o ensamblar un
producto. Todas estas transformaciones le van agregando valor a los productos o materiales que
son sometidos a procesos de manufactura.

57
Los valores de rugosidad para las superficies de las piezas son representados por medio de signos
superficiales en el dibujo detallado de la misma. La tabla siguiente muestra los signos para cada
uno de los diferentes acabados superficiales y su respectivo valor en micras (1  = 1/1000 mm).

Signo Profundidad de
Significado
superficial marcas en 
Sin signo Superficies brutas, como las que se obtienen por procesos sin
Arbitrario
arranque de viruta como laminado, forja, fundición, etc.
Signo de Superficies brutas, como las obtenidas con procesos de
Arbitrario
aproximado fundición en arena en verde.
Superficies tales como las obtenidas en operaciones de
desbastado con desprendimiento de viruta. Las marcas se Hasta 160
notan al tacto y son observadas a simple vista.
Superficies tales como las que resultan en trabajos de
afinado con desprendimiento de viruta. Los surcos Hasta 25
superficiales son visibles a simple vista.
Superficies generadas con operaciones de acabado fino con
desprendimiento de viruta. Las marcas no son visibles a Hasta 4
simple vista.
Superficies obtenidas mediante un afinado superfino, por
Hasta 1
ejemplo, el lapeado y el repasado.
Tabla 2-12 Signos para Acabados Superficiales
Fuente: [12]

Tolerancias de forma y posición

Las tolerancias de forma y posición al igual que las dimensionales son esenciales para el correcto
funcionamiento de las piezas. Estas tolerancias son especificadas de acuerdo a la función que
desarrollará la pieza.

Aunque las tolerancias de forma, posición y dimensionales que se alcanzan en las máquinas
herramientas CNC, las cuales están consideradas en este trabajo como primordiales, son muy
altas, se pueden considerar al hacer un Análisis de Fabricación.

2.4 PROCESOS DE MANUFACTURA

La manufactura es el proceso de convertir la materia prima en productos, es decir, de producir

artículos manualmente o con la ayuda de máquinas, agregando valor al material original. Un
proceso de manufactura implica la aplicación de principios físicos y químicos para cambiar la
geometría, las propiedades de un material, dar un acabado diferente a la pieza, o ensamblar un
producto. Todas estas transformaciones le van agregando valor a los productos o materiales que
son sometidos a procesos de manufactura.
2.4.1 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Los métodos de fabricación para el trabajo de los metales pueden clasificarse de acuerdo a los
procesos de manufactura, los cuales, con ciertas modificaciones, pueden aplicarse a la mayoría de
los materiales no metálicos.

Los procesos de manufactura pueden ser divididos en dos grandes grupos: operaciones de
procesamiento y operaciones de ensamble.

Las operaciones de procesamiento transforman el material de trabajo de un estado a otro con

mayor valor económico, esta transformación consiste en cambios geométricos, de propiedades o
de apariencia. Las operaciones de ensamble consisten en la unión de dos o más componentes con
el objeto de crear un nuevo producto llamado ensamble o subensamble [1].

Las figuras del APÉNDICE B muestran la clasificación de los procesos de manufactura de

acuerdo al impacto que tienen sobre las piezas o materiales a procesar. Este trabajo se enfoca a
todos estos tipos de procesos, particularmente en los procesos con desprendimiento de viruta.

2.4.2 PROCESOS UTILIZADOS EN SISTEMAS DE MANUFACTURA

Los procesos de manufactura mencionados y explicados en esta sección son tomados en cuenta
para la estructuración del nuevo sistema de codificación de piezas y se recomienda un estudio
mucho más amplio de cada uno de ellos para la implementación correcta de los mismos. En esta
sección únicamente se da una explicación de los procesos que abarca el sistema de codificación
de piezas generado en la siguiente sección de este trabajo, las diferentes características que se
toman en cuenta para su agregación al sistema de codificación de piezas.

Procesos de fundición de metales

El proceso de fundición se trata, de manera resumida de tres pasos: vaciar metal fundido en un
molde construido siguiendo la forma de la pieza a manufacturarse, dejar que se enfríe, y por
último extraer el metal del molde.

La siguiente tabla se basa para la estructuración del sistema de codificación, ésta contiene
rugosidades y precisión dimensional de cada uno de los procesos, los cuales son factores
cruciales en el desarrollo de este trabajo. De esta manera se presenta un valor diferente en el
sistema de acuerdo a, inicialmente los tipos de materiales que se pueden aplicar a cada proceso,
después se toman en cuenta la precisión dimensional y el acabado superficial que se pueden
obtener con cada uno de ellos, y siempre ordenados de lo más simple a lo más complejo.

58
 Acabado superficial Precisión
Procesos Materiales típicos Porosidad
típico ( m) dimensional
No ferroso
Troquel 1–2 1-2 1
(Al, Mg, Zn, Cu)
No ferroso
Molde de yeso 1–2 3 2
(Al, Mg, Zn, Cu)
Cera perdida o por
Todos 1–3 3 1
revestimiento
Molde permanente Todos 2–3 2-3 1
Moldeo en cáscara Todos 1–3 4 2
Modelo desechable Todos 5 – 20 4 2
Centrífugo Todos 2 – 10 1-2 3
Arena Todos 5 – 25 4 3
Tabla 2-13 Características Generales de los Procesos de Fundición
Fuente: [9]

Aunque todas las formas de fundición mencionadas anteriormente han sido implementadas con
mucha mano de obra manual a lo largo de muchos años, las fundidoras modernas tienen
instalaciones automatizadas y computarizadas para todos los aspectos de sus operaciones.
Producen una amplia variedad y tamaños de piezas fundidas a elevadas velocidades de
producción, bajo costo y con buen control de calidad.

Forjado de los metales

El forjado es un proceso en el que la pieza se conforma mediante fuerzas de compresión,

aplicadas a través de diferentes dados y herramientas, en la mayoría de las forjas se requiere
equipo como prensas. Es una de las operaciones más antiguas de trabajo de metales. Se utiliza
para producir piezas discretas, tales como tornillos, remaches, bielas, ejes de turbinas engranajes,
herramientas de mano y piezas estructurales para maquinaria, aviones, ferrocarriles y una gran
variedad de equipo de transporte. A continuación se enlista la secuencia de procesos en las
operaciones de forjado:

1. Se obtiene un trozo de metal, por lo general ya está preformado, por medio de corte,
aserrado, maquinado, entre otros;
2. Se calientan los dados, si es que aún no se ha hecho antes;
3. Se aplica una presión a la pieza o trozo de metal, pudiendo ser con dado abierto o cerrado
con la ayuda de prensas o martinetes;
4. Se le da un acabado a la pieza, puede ser un recorte, maquinado, tratamiento térmico o
limpieza.

La tabla siguiente resalta las propiedades de cada proceso de forjado, con sus ventajas y
limitaciones, las cuales pueden tomarse en cuenta para el sistema de codificación, así como para
tomarse en cuenta en la agrupación de familias de piezas El parámetro principal que se toma en
cuenta para este propósito es la necesidad de maquinado después del proceso de forjado.
 PROCESOS DE FORJADO
Proceso Ventajas Limitaciones
Dado abierto Útil para cantidades pequeñas; Limitado a formas sencillas y es
amplia gama de tamaños difícil mantener tolerancias estrechas;
disponibles; buenas poca capacidad de producción.
características de resistencia.
Dado cerrado Buena precisión dimensional; Gran costo con cantidades pequeñas;
gran capacidad de con frecuencia se necesita
producción; buena maquinado.
reproducibilidad.
Bloqueador Bajo costo de dado; gran Necesario maquinar para llegar a la
capacidad de producción. forma final.
Tipo convencional Requiere mucho menos Costo de matrices mayor que en el
maquinado que en el bloqueador.
bloqueador; grandes
capacidades de producción.
De precisión Tolerancias cerradas; se puede Requiere grandes fuerzas y medios
ahorrar el maquinado a veces. para separar la forjadura de los dados.
Tabla 2-14 Características de los Procesos de Forjado
Fuente: [9]

En la modificación del sistema de codificación se agregan los procesos de forjado mencionados,

así como otros menos comunes mencionados a continuación:

 Forjado rotatorio
 Cabeceado
 Forjado orbital
 Forjado incremental
 Forjado isotérmico

Se observa que, en varios procesos de forjado, se necesita aplicar un acabado a la pieza que ha
sido forjada, es por eso que en el nuevo sistema de codificación de piezas estructurado más
adelante, en la sección 3.1, se toman en cuenta los procesos de forjado, con la posibilidad que se
requiera un proceso posterior de maquinado o algún tratamiento térmico o superficial.

Procesos de extrusión y estirado de metales

El proceso de extrusión, consisten en pasar una palanquilla (“billet” en inglés), por lo general
redonda, por una matriz o dado. Se puede producir casi cualquier perfil transversal sólido o hueco
con la extrusión, obteniéndose piezas semiacabadas. La extrusión se puede hacer a temperatura
ambiente o a alta temperatura, dependiendo de la ductilidad del material.

Se pueden obtener, por medio de este proceso, piezas como tornillos y componentes para
automóviles, bicicletas, motocicletas, maquinaria pesada y equipo de transporte. Los materiales
que normalmente se pueden aplicar a la extrusión son el acero, magnesio, plomo, aluminio y
cobre.

A continuación se mencionan algunos procesos de extrusión y estirado de metales:

 Extrusión en caliente
 Extrusión en frío
 Extrusión por impacto
 Extrusión hidrostática
 Proceso de estirado o trefilado
 Extrusión lateral

Rolado o laminado de metales

El laminado es el proceso de reducir el espesor o modificar la sección transversal de una pieza

larga mediante fuerzas de compresión aplicadas a través de un juego de rodillos. Se utiliza para
producir placas, lámina, solera, entre muchos otros perfiles. La laminación representa
aproximadamente el 90% de los metales producidos usando procesos de metalurgia [9].

Algunas operaciones de laminado son las que se mencionan a continuación:

 Laminado plano o simple

 Laminado de forma
 Laminado de roscas

Formado de láminas metálicas

Este proceso se utiliza para producir una gran cantidad de productos, tales como escritorios,
archiveros, carrocerías de autos, fuselajes de aviones y las latas de las bebidas; en general, todos
los objetos que estén hechos de lámina con una forma determinada, ya sea recta o curva.

Los productos hechos por este proceso tienen la ventaja que son de poco peso y con una buena
versatilidad de formas. El material más utilizado en el formado de láminas metálicas es el acero
al bajo carbono, por su buena resistencia y capacidad de conformado.

Antes de fabricar una pieza de lámina metálica, se saca una pieza bruta de dimensiones
adecuadas a partir de una lámina grande mediante el cizallamiento, corte o troquelado; esto es, la
hoja se corta sometiéndola a esfuerzos cortantes.

En el procesamiento de láminas metálicas, se pueden llevar ciertas operaciones secundarias

hechas con el troquelado casi en su totalidad, el cual es un proceso de corte que consiste en las
siguientes operaciones:

 Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina;

 Partido: corte de lámina en dos o más piezas;
 Muescado: remoción de piezas de las orillas.
Con esto se puede deducir que las láminas metálicas que son formadas requieren de procesos
secundarios muy sencillos, por lo que no se utilizan máquinas herramientas muy especializadas
como un centro de mecanizado CNC u otra máquina con controles especiales, aunque puede
darse el caso que después de que una lámina sea formada requiera de un posicionamiento con
mucha exactitud de perforaciones ubicadas, por lo que después de este proceso puede requerirse
la utilización de un centro de mecanizado.

Moldeo y conformación de plásticos y materiales compuestos

El procesamiento de plásticos implica efectuar operaciones parecidas a las que se usan para
formar y moldear metales. Los plásticos se pueden moldear, colar, conformar, maquinar y pegar,
se pueden procesar con relativa facilidad con pocas operaciones, para obtener formas diversas.

Los plásticos se suelen recibir en las plantas manufactureras en forma de partículas pequeñas
(“pellets”) y se funden inmediatamente antes del proceso de moldeo, esto es para el caso de los
termoplásticos. También se consiguen en forma de lámina, placa, varilla y tubo, que se pueden
conformar o maquinar para obtener una amplia diversidad de productos.

En este tipo de productos, se puede obtener una buena precisión dimensional en la inyección,
requiriéndose mucho menos de procesos posteriores de mecanizado o acabado que cuando los
materiales son extruidos.

Procesos de compactación de polvos metálicos

La compactación de polvos metálicos es una técnica para fabricar piezas metálicas compactando
polvos metálicos finos en matrices o moldes adecuados, y después sinterizándolos, es decir,
calentándolos sin fundirlos. También se le llama metalurgia de polvos, en el cual se pueden
disponer de una gran cantidad de formulaciones en polvo, producir partes con sus dimensiones
finales, y se tiene una ventaja económica sobre otros procesos, haciéndolo atractivo para muchas
aplicaciones como piezas utilizadas en el riego de campos, tapas de cojinetes para automóviles,
algunas piezas con dientes, como engranes y flechas, levas, bujes, productos porosos, como
filtros y cojinetes impregnados de aceite, entre otros.

Los metales más utilizados en la metalurgia de polvos son hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel,
titanio, así como los metales refractarios. Esta técnica se ha vuelto competitiva con procesos
como fundición, forjado y maquinado, en especial para piezas relativamente complejas hechas de
aleaciones de alta resistencia y duras

En el caso del procesamiento de los metales refractarios de alto punto de fusión, que pueden ser
difíciles o caros producir con otros métodos, se utiliza ampliamente esta técnica. Permite grandes
tasas de producción en piezas relativamente complicadas, buen control dimensional. En algunos
casos, elimina las operaciones de maquinado y acabado.

Las operaciones necesarias para llevar a cabo la metalurgia de polvos son:

 Producción de polvo;
 Mezclado;
  Compactación;
 Sinterización;
 Operaciones e acabado.

Moldeo de cerámicos

Los cerámicos se pueden procesar por medio de varias técnicas, pero en general, el
procedimiento implica los siguientes pasos:
 Quebrar o moler la materia prima para convertirla en partículas finas.
 Mezclarlas con aditivos para darles ciertas características deseadas, y
 Moldear, secar y quemar el material.

Las partículas son trituradas, por lo general, en molinos, este procedimiento se puede hacer en
seco o en húmedo, consiguiéndose mejores resultados en húmedo al no dejar que las partículas se
volatilicen.

Algunas de las funciones que tienen los aditivos con los que se mezclan las partículas son una o
más de las siguientes: sirven de aglomerante de las partículas cerámicas; como lubricante, para
ayudar al desmoldeo; humectante, para mejorar el mezclado; plastificante, para hacer que la
mezcla sea más plástica y moldeable; entre otras.

A continuación se mencionan algunos procesos que se llevan a cabo en el moldeo de cerámicos:

 Proceso de vaciado o de barbotina

 Extrusión
 Prensado en seco
 Prensado en húmedo
 Prensado en caliente
 Prensado isostático
 Torneado
 Moldeo por inyección

Estos procesos aún tienen limitaciones respecto a los demás, como lo son, exactitud dimensional
limitada y espesor limitado, pero también tienen sus ventajas como una capacidad de producción
alta y en el moldeo por barbotina se pueden obtener piezas con formas complejas.

2.4.2.1 Procesos tradicionales de mecanizado

El mecanizado de metales se puede definir como el conjunto de procesos de conformado de

metales por arranque de viruta con ayuda de una o más herramientas de uno o varios filos,
animadas de un movimiento con relación a la pieza por la potencia disponible en la máquina.
Todas estas máquinas trabajan con una herramienta, razón por la cual se llaman máquinas-
herramientas, distinguiéndose, las máquinas de tornear, las de fresar, las de taladrar, las de
rectificar y las de cepillar, entre otras.
Existen varias operaciones de mecanizado, cada una de ellas es capaz de generar determinadas
geometrías y texturas superficiales. Las operaciones se clasifican en principales y secundarias
[1].

Operaciones principales de maquinado

Torneado: Es un proceso de mecanizado en el cual un herramienta de un solo punto remueve

material de la superficie de una pieza cilíndrica en rotación, la herramienta es movida linealmente
en dirección paralela o no al eje de rotación.

Operaciones relacionadas al torneado:

a) Torneado cilíndrico: Esta es quizá la operación más sencilla desarrollada por el torno, en
ésta, la herramienta se desplaza de manera paralela al eje de rotación de la pieza de
trabajo.
b) Careado: En esta operación la herramienta es desplazada en forma radial en una de las
superficies laterales de la pieza, con el fin fe generar una superficie plana en ella.
c) Torneado cónico: La herramienta se desplaza no en forma paralela al eje de rotación, si
no formando un ángulo con dicho eje, creando de esta forma la geometría cónica.
d) Torneado de contorno: Esta operación consiste en desplazar la herramienta a lo largo del
eje principal y siguiendo una trayectoria determinada por la geometría deseada.
e) Torneado de forma: Llamada a veces formado, se caracteriza por que la herramienta tiene
la forma deseada en la pieza de trabajo, dicha forma es obtenida mediante el
desplazamiento radial de la herramienta contra la pieza de trabajo.
f) Achaflanado: Por medio de esta operación se corta a un ángulo determinado la esquina de
la pieza cilíndrica, obteniéndose la forma llamada chaflán.
g) Ranurado: Esta operación consiste en desplazar la herramienta en forma radial a través de
la pieza de trabajo y a una distancia determinada, la herramienta puede o no tener el
ancho de la ranura deseado.
h) Tronzado: A diferencia de la operación anterior, en ésta la herramienta se desplaza
radialmente y a todo lo largo del radio de la pieza de trabajo, con el objeto de cortarla en
dos partes.
i) Roscado: Esta operación se lleva acabo mediante un desplazamiento combinado de la
herramienta a lo largo del eje de rotación de la misma y a lo largo de su radio, el
desplazamiento es lo suficientemente rápido de tal forma que la rosca es generada.
j) Mandrilado: Mediante esta operación es posible obtener superficies internas casi de
cualquier tipo en la pieza de trabajo, para ello es necesario realizar primeramente una
perforación lo suficientemente grande que permita la entrada de la herramienta de corte.
k) Taladrado: Esta operación consiste en perforar la pieza de trabajo, para ello la broca
avanza en forma colineal al eje de rotación de la pieza, generándose una perforación
concéntrica.
l) Moleteado: No es propiamente una operación de mecanizado, debido a que no existe corte
de material, en lugar de ello el material es deformado obteniéndose impresiones
antiderrapantes en su superficie exterior.
La Figura 2-12 muestra un esquema de las operaciones de torneado.

a) b) c) d) e)

Avance
Avance
Avance
Avance

Avance

f) g) h) i)

Avance Avance Avance

Avance

j) k) k)

Avance Avance

Figura 2-12 Operaciones de Torneado

Fuente: [1]

Fresado: Operación en la que el corte se realiza por dos movimientos conjugados, un movimiento
de corte de la herramienta de fresado, arrastrada por el husillo de la máquina, y un movimiento de
avance de la pieza fijada a la mesa. Se definen dos tipos de fresado: el fresado de perfil o periférico
y el fresado frontal o vertical. El primero se distingue debido a que el eje de la fresa se halla
dispuesto paralelamente a la superficie de trabajo de la pieza, la fresa es de forma cilíndrica y
arranca la viruta con los filos de su periferia. Mientras que en el segundo, el eje de la fresa es
normal a la superficie de trabajo, y la fresa corta con los dientes de su periferia y con los frontales.

Las operaciones relacionadas con el fresado periférico son:

a) Desbastado: Es la operación básica del fresado periférico, en ésta la fresa se extiende más
allá de los límites de la pieza de trabajo.
b) Ranurado: Se distingue por que el ancho de la fresa es menor al ancho de la pieza de
trabajo, con lo cual se crea un canal en la pieza. El ancho de la fresa determinará el
tamaño de la ranura.
 c) Escalonado: En esta operación la fresa corta un extremo de la pieza de trabajo,
formándose en ella un escalón.
d) Escalonado paralelo: Esta operación es similar a la anterior, solo que el corte de metal se
realiza en ambos lados de la pieza. Cuando la geometría a obtener no se resume a solo
escalones se puede usar un tren de fresas (fresas colocadas una tras de otra de manera
simultánea) con el fin de obtener la forma deseada.

La figura 2-13 muestra un esquema de las operaciones con fresado periférico.

a) b)

Pieza Pieza

c) d)

Pieza Pieza

Figura 2-13 Operaciones Relacionadas con el Fresado Periférico

Fuente: [1]

Las operaciones relacionadas con el fresado frontal son:

a) Desbastado: Es la operación básica de este tipo de fresado, en ella la fresa se desplaza a lo

largo y ancho de toda la superficie, con el fin de remover material.
b) Escalonado: En esta operación, la fresa solo remueve material en un lado de la pieza de
trabajo, dando lugar a la formación de un escalón.
c) Barrenado: Operación con la cual se aumenta un poco el diámetro de una perforación con
ayuda de una fresa.
d) Perfilado: Consiste en dar forma a la superficie lateral de una pieza plana mediante el
corte del material con los dientes periféricos de la fresa.
e) Fresado de cajas. Es otro tipo de fresado periférico utilizado en la formación de cajas
internas en piezas planas.
f) Contorneado de superficies: Realizado mediante fresas con punta redondeada, la cual es
desplazada a lo largo de trayectorias curvilíneas en toda la superficie de la pieza de
trabajo.
La figura 2-14 muestra un esquema de las operaciones con fresado frontal.

a) b) c)

Pieza Pieza

Pieza

d) e)

Pieza

Pieza
f)

Pieza

Figura 2-14 Operaciones Relacionadas con el Fresado Frontal

Fuente: [1]

Taladrado: Operación para producir orificios cilíndricos por la acción de una herramienta
cortante giratoria llamada broca, la cual se distingue por tener dos dientes cortantes en su punta.
Para ejecutar esta operación la broca es accionada contra la superficie de la pieza de trabajo, la
cual ha sido fijada. El diámetro de la perforación es determinado por el diámetro de la broca.

Operaciones relacionadas con el taladrado:

a) Rimado o escariado: Utilizado para hacer ligeramente más grande un taladro o perforación,
con el objeto de lograr una mejor tolerancia y un mejor acabado. La herramienta utilizada
se conoce como rima o escariador.
b) Roscado interior: Por medio de un macho de roscar y teniendo una perforación previamente
realizada, se logra crear una rosca interna.
c) Escalonado: Por medio de esta operación se genera una perforación con diferentes
diámetros, por ejemplo, el más grande sobre el pequeño, con el objeto de colocar un
tornillo.
d) Avellanado: Es muy similar al anterior, solo que en este caso la perforación más grande
sigue una forma cónica hasta llegar a la perforación más pequeña.
 e) Centrado: Esta operación realiza un taladro pequeño, el cual es ubicado con gran
exactitud y que sirve de referencia para futuros taladros o perforaciones.
f) Refrentado: Es muy similar al fresado, con esta operación se busca obtener una superficie
plana en determinadas áreas.
g) Taladrado cónico: Es una operación en la que la perforación tiene una forma cónica.
h) Barrenado: Se ejecuta esta operación con el objetivo de taladrar agujeros previamente
taladrados u obtenidos por fundición, para ello se emplea una herramienta denominada
barrena.

La figura 2-15 muestra las operaciones de taladrado.

a) b) c)

d) e) f)

g) h)

Figura 2-15 Operaciones Relacionadas con el Taladrado

Fuente: [1]

Además, existen otras operaciones que tienen un uso ampliamente difundido en la industria
metalmecánica, y que serán explicadas de manera muy superficial debido a que el presente
trabajo se enfoca a las tres operaciones principales mencionadas anteriormente.

Operaciones secundarias de mecanizado

Cepillado: Procedimiento de trabajo para obtener superficies planas y curvas por arranque de
viruta con movimiento rectilíneo del útil de cepillar. Las superficies posibles de generar con este
mecanizado, y el movimiento típico de la pieza y herramienta pueden ser observados en la Figura
2-16. El Acepillado es una operación similar, sólo que en ésta, el movimiento es realizado por la
pieza de trabajo.

MOVIMIENTOS TÍPICOS EN EL CEPILLADO

SUPERFICIES GENERADAS POR EL CEPILLADO

Figura 2-16 Superficies Generadas por Cepillado

Fuente: [1]

Mortajado: El mortajado es un mecanizado con el cual es posible realizar ranuras interiores,

dentados interiores, vaciados, perfilado de superficies con bordes curvos, entre otras. (Figura 2-
17). Este mecanizado se caracteriza porque el movimiento principal corre a cargo de la
herramienta, mientras que los movimientos de avance y de ajuste son ejecutados por la pieza. El
mortajado es una operación lenta con respecto a otros tipos de mecanizado como el brochado,
razón por la cual ha sido desplazado.

Brochado: Procedimiento de mecanizado de superficies con ayuda de una herramienta de forma

de filos cortantes múltiples llamada brocha. Si el perfil que se va a brochar es cerrado, el
brochado es interior, y es exterior, si el perfil es abierto. Con el brochado interior es posible
mecanizar agujeros con perfiles diversos, mientras que el brochado exterior se emplea
frecuentemente en determinadas piezas en vez del fresado. El brochado interior requiere un
barreno previo.

La figura 2-18 muestra la forma como actúa la brocha en el material y los tipos de geometrías que
pueden ser generadas con esta operación de mecanizado.
 MOVIMIENTOS TÍPICOS EN EL MORTAJADO

SUPERFICIES GENERADAS POR EL MORTAJADO

Figura 2-17 Superficies Generadas por Mortajado

Fuente: [1]

Aserrado y Tronzado: Operación de corte para separar una pieza de otra, dividirla en partes o
eliminar una porción no deseada. Generalmente se lleva a cabo con una sierra dentada.

Rectificado, Esmerilado, Lijado y Desbarbado: Son procedimientos de mecanizado por

abrasión para mejorar las superficies.

Lapeado y Superacabado: Son procedimientos que permiten perfeccionar la rugosidad por

abrasión hasta acabado espejo.

Bruñido: Operación de acabado, en la cual la presión ejercida por la herramienta sobre la pieza
obliga a las crestas de la superficie a fluir hacia los huecos. Permite obtener una mejor superficie,
aumento de la dureza superficial, mayor resistencia a la fractura y calibrado dimensional.
 MOVIMIENTOS TÍPICOS EN EL BROCHADO

Aguja de brochar

Pieza

SUPERFICIES GENERADAS POR EL BROCHADO

Figura 2-18 Superficies Generadas por Brochado

Fuente: [1]

Maquinabilidad

La maquinabilidad se define como la facilidad o dificultad de remover material para transformar

una materia prima en un producto terminado total o parcialmente. El grado de maquinabilidad, es
entonces, un número asignado a los materiales para indicar la facilidad o dificultad de
maquinarlos.

Las virutas de un material se pueden cortar con relativa facilidad, y las de otros con mayor
dificultad. Esta diferencia se atribuye a la maquinabilidad de los materiales, la cual es una
combinación de cinco criterios [18]:

 Resistencia al desgaste.
 Presión específica de corte.
 Rotura de viruta.
 Formación de borde acumulado.
 Carácter de recubrimiento de la herramienta.

El concepto de maquinabilidad fue introducido a principios del siglo pasado cuando las
herramientas de acero de alta velocidad dominaban el mercado. A la vida de una herramienta
obtenida realizando torneado de acero B1112 con herramienta hecha de acero de alta velocidad a
55 m/min le fue asignado un rango de 100% [10].
Para poder medir la maquinabilidad de un material se deben de tomar en cuenta diversos factores,
los cuales se tienen que conservar, y en caso de que haya variación en alguno de ellos, ésta debe
ser tomada en cuenta para la medición de maquinabilidad de determiando material, estos factores
son los siguientes [10]:

 Material de la herramienta de corte

 Operación de maquinado (continua o interrumpida)
 Geometría de la herramienta de corte
 Condiciones de maquinado
 Fluido de corte utilizado
 Rigidez de la máquina herramienta.

El grado de maquinabilidad de un material tiene influencia de ciertas propiedades como la dureza

del material, esfuerzo de tensión, composición química, microestructura, endurecimiento por
deformación, y el proceso de manufactura.

El valor de maquinabilidad puede ser obtenido para varios materiales usando un tipo de
herramienta ajustada a las mismas condiciones de corte. Estos valores pueden cambiar
dependiendo de la variación de las condiciones y del material de la herramienta.

Existen más de una forma para obtener el valor de maquinabilidad de los materiales, a
continuación se explican dos diferentes formas para hacerlo, por medio del tiempo de vida de la
herramienta.

La maquinabilidad relativa de muchos materiales ha sido expresada numéricamente de forma

satisfactoria hasta cierto punto. Las variables más importantes que indican la maquinabilidad son
la duración de la herramienta y la calidad del acabado superficial producido. Las condiciones del
material que determinan la maquinabilidad son: la composición, el tratamiento térmico y la
microestructura.

Las propiedades mecánicas medibles de dureza, resistencia a la tensión y ductilidad dan alguna
indicación de las propiedades de maquinado que deben esperarse, pero, por ejemplo, no pueden
distinguir entre la maquinabilidad de un acero suave de corte libre y de uno inoxidable
austenítico con propiedades mecánicas de prueba semejante, pero con parámetros de maquinado
muy diferentes.

El valor numérico porcentual relativo que indica la maquinabilidad de muchos materiales para
ingeniería se puede hallar en la fuente [10], dichos porcentajes están basados en pruebas reales de
corte y reflejan la experiencia común en el corte de dichos materiales.

La primera forma de obtener el valor de maquinabilidad de tres materiales, A, B y C, se toma

como referencia, en este caso, el material A, si la herramienta sufre un desgaste de 0.38 mm en su
punta en 50 min, se toma como el 100%, y con el material B y C se tarda 32 y 14 min
respectivamente en ocurrir el mismo desgaste en la herramienta, los valores se obtienen como se
muestra en la Tabla 2-15.
 Tiempo de vida de Cálculo de
Material Valor
herramienta maquinabilidad
A 50 min --- 100%
B 32 min (32/50) X 100 64%
C 14 min (14/50) X 100 28%
Tabla 2-15 Obtención de la Maquinabilidad por Medio del Tiempo de Vida de la Heramienta
Fuente: [18]

Otra forma de obtener el valor de maquinabilidad es tomando en cuenta la velocidad de avance

requerida para tener el mismo desgaste en una misma herramienta con diferentes materiales,
como se muestra en la siguiente tabla:

Velocidad de
avance requerida
Cálculo de
Material para provocar el Valor
maquinabilidad
desgaste en la
herramienta
A 189 m/min --- 100%
B 146 m/min (146/189) X 100 77%
C 122 m/min (122/189) X 100 65%
Tabla 2-16 Obtención de la Maquinabilidad por Medio de la Velocidad de Avance
Fuente: [18]

Procesos de maquinado y acabado con abrasivos

En muchas piezas producidas con procesos de manufactura se requieren acabados superficiales y

exactitud dimensional muy finos, uno de los procesos para producir esas piezas es por maquinado
abrasivo.

Un abrasivo es una partícula dura, pequeña y no metálica que tiene aristas agudas y forma
irregular, los abrasivos son capaces de quitar pequeñas cantidades de material de una superficie,
mediante un proceso de corte que produce virutas diminutas. Por su dureza, los abrasivos
también se usan en procesos de acabado para piezas muy duras o con tratamiento térmico, por
ejemplo, para dar forma a materiales no metálicos duros, como cerámicos, vidrios, para quitar
cordones y salpicaduras de soldadura, y para limpiar superficies con chorros de aire o agua que
contienen partículas abrasivas. Los abrasivos usados más frecuentemente en los procesos de
manufactura son:

 Abrasivos convencionales
o Óxido de aluminio (Al2 O3)
o Carburo de silicio(Si C)
 Carburo de silicio
o Nitruro de boro cúbico(c BN)
o Diamante

Otro tipo de rectificado es el rectificado electroquímico, explicado más adelante en la sección de

mecanizados no tradicionales
Procesos de acabado superficial

Además de los descritos anteriormente, se usan otros procesos de acabado de piezas. Estos
procesos usan también granos abrasivos. Las operaciones de acabado pueden constituir una parte
importante del tiempo de producción y del costo de la pieza, por eso deben ser especificadas para
su consideración de costos y ventajas.

 Abrasivos recubiertos
 Honeado
 Lapeado
 Pulido
 Pulido químico mecánico
 Electropulido
 Abrillantado
 Procesos no tradicionales de maquinado

Se han creado y aplicado principios científicos a procesos de remoción de material de tipo no

convencional. Se utilizan fuentes de energía como la química, electroquímica y termoeléctrica en
procesos de maquinado, que en ciertas circunstancias más ventajas tecnológicas o económicas
que los métodos tradicionales. Además, estos procesos pueden aportar otras ventajas sobre los
maquinados convencionales [18]:

 Maquinar materiales “exóticos” creados para usos de alto rendimiento en la industria

aeroespacial, por ejemplo, aleaciones de acero de alta resistencia y aleaciones resistentes
al calor.
 Producir figuras de diseño muy costosas, difíciles y hasta imposibles de hacer por medio
de métodos tradicionales.

La clasificación de los procesos de maquinado se clasifican de acuerdo a la fuente de energía con

la cual se llevan a cabo, y se muestran en la siguiente tabla:

Fuente de Termoeléctric
Mecánica Electroquímica
energía a
Técnica de Vaporizació
Vaporización
remoción n Desplazamiento
Corte Erosión
de de iones
a)
material b)
Medio
empleado Partículas Corrientes de Radiación de Electrolito-
Herramienta
para abrasivas a alta electrones de luz corriente de
de corte
remover velocidad alto voltaje amplificada alta densidad
material
Maquinado Maquinado por
Maquinado Maquinado
Proceso convenciona electrodescarg Láser
ultrasónico electroquímico
l a
Tabla 2-17 Clasificación de los Procesos de Maquinado No Tradicionales de Acuerdo a la Fuente de Energía
Fuente: [18]
Además de los procesos que se mencionan en la tabla, existen otras variantes que son demasiado
numerosas para ser tratadas en este texto.

La siguiente tabla muestra las características de los procesos de maquinado no convencionales:

Proceso Características
Maquinado químico Remoción superficial en superficies grandes, planas o curvas; bajo costo
de herramientas y equipo; corridas cortas de producción.
Maquinado Formas complicadas con cavidades profundas; herramientas y equipos
electroquímico costosos; alto consumo de energía; producciones de medianas a
grandes.
Rectificado Utilizado para dar acabado a materiales duros; como herramientas de
electroquímico carburo de tungsteno; mayor rapidez de producción que en el
rectificado.
Electroerosión Formado y corte de partes complicadas hechas con materiales duros;
herramientas y equipo costosos; pueden producirse daños en superficie.
Electroerosión con Calado de superficies planas o curvas; equipo costoso.
alambre
Maquinado con rayo Corte y perforado de materiales delgados; deja zonas afectadas por el
láser calor; equipo costoso y consume mucha energía.
Maquinado con haz de Corte y fabricación de orificios de materiales delgados; orificios y
electrones ranuras muy pequeños; requiere vacío; equipo costoso; deja zonas
afectadas por el calor.
Maquinado con chorro Corte de toda clase de materiales no metálicos hasta 25 mm o más de
de agua espesor; no deja daños térmicos; es ruidoso.
Maquinado con chorro Corte de materiales metálicos y no metálicos, en una o varias capas.
de agua abrasivo
Maquinado con chorro Corte, rasurado, rebabeado, ataque y limpieza de materiales metálicos;
de aire abrasivo se controla manualmente; tiende a redondear aristas agudas; es
peligroso por el material que desprende a alta velocidad.
Tabla 2-18 Características Generales de los Procesos de Maquinado No Convencionales
Fuente: [9]

Procesos de mejoramiento de superficies

Después de fabricar una pieza podría necesitarse que algunas superficies de la misma se siguieran
procesando para hacer que tengan ciertas propiedades o características. Los tratamientos
superficiales pueden servir para los siguientes casos [9]:

 Mejorar la resistencia al desgaste, a la erosión y a la penetración (en superficies de

desgaste de maquinaria, ejes, rodillos, levas).
 Reducir la adhesión
 Controlar la fricción sobre las superficies deslizantes de las herramientas, dados, cojinetes
y correderas.
 Mejorar la lubricación (modificar la superficie para que retenga el aceite).
 Mejorar la resistencia a la corrosión y oxidación (en láminas para automóviles).
 Mejorar la resistencia a la fatiga (rodamientos).
  Reconstruir superficies de componentes desgastados.
 Modificar la textura superficial.
 Impartir cualidades decorativas (dar color).

A continuación se mencionan las técnicas de endurecimiento superficial, las cuales implican

métodos mecánicos o térmicos, después se mencionan distintos tipos de recubrimientos que se
aplican a las superficies.

Tratamientos mecánicos de superficies

Los métodos mecánicos más comunes que se emplean para mejorar las superficies se mencionan
a continuación:

 Granallado
 Impactado con chorro de agua.
 Impacto con láser
 Bruñido con rodillo
 Endurecimiento con explosivo
 Chapeado mecánico
 Revestido mecánico

Métodos de endurecimiento por tratamientos térmicos

Las estructuras de algunos materiales se pueden modificar para mejorar sus propiedades, como
dureza y resistencia, fatiga y desgaste, principalmente, por medio del calentamiento y
enfriamiento controlado a diversas velocidades.

Los métodos tradicionales de endurecimiento superficial por medio de tratamientos térmicos son:

 Tratamiento térmico de aleaciones ferrosas

 Tratamiento térmico de aleaciones no ferrosas y de aceros inoxidables
 Endurecimiento superficial
 Carburizado o cementado
 Carbonitruración
 Cianuración
 Nitruración
 Boronizado
 Endurecimiento a la flama
 Templado por inducción.

Otros métodos que se aplican para el endurecimiento o resistencia a la corrosión en superficies,

pero no necesariamente utilizando el calentamiento y enfriamiento de las piezas a tratar son los
siguientes:

 Rociado térmico
 Deposición de vapor
o Deposición física de vapor
 o Deposición química de vapor
 Implantación iónica
 Anodizado.
 Recubrimiento de conversión.
 Inmersión en caliente.
 Recubrimiento cerámico.
 Recubrimiento de diamante.

Procesos de unión

Algunos productos se hacen de un solo componente o una sola pieza, como tornillos, clavos,
grapas, broches. Pero la mayoría de los artículos que se fabrican en la industria manufacturera,
aún los más sencillos, se componen por lo menos de dos piezas o más, como los cuchillos con
mango de madera, sartenes que están en el mismo caso. Es por eso que se ha integrado al sistema
de codificación de piezas los procesos de unión. En esta sección se describen los principales
procesos de unión, se discute su funcionalidad y otras características importantes, como la
resistencia y precisión que son capaces de proporcionar. Estos procesos no se pueden excluir en
el proceso de selección de operaciones en la fabricación de piezas y partes, debido a que son un
aspecto muy importante dentro de la industria manufacturera por las siguientes razones [9]:

 Es la mayoría de los casos, es imposible manufacturar un producto de una sola pieza,

como en el caso de los automóviles, artículos de cocina, de oficina, refrigeradores, etc.
 Es más económico fabricar productos en partes, y después unir las piezas.
 Los productos que suelen requerir de mantenimiento o reparación, necesitan diseñarse de
tal manera que se puedan desarmar fácilmente.
 Se pueden necesitar distintas propiedades en diferentes puntos o zonas de un producto,
para los fines funcionales del mismo, de esta manera se pueden tratar y fabricar de
diferentes materiales cada una de las piezas que conforman un producto.
 Se facilita el transporte del producto en componentes individuales o más pequeños que el
conjunto completo, y ensamblarlos en el lugar donde serán utilizados, como las prensas
de cientos de toneladas y las máquinas herramientas de gran tamaño.

Los principales procesos de unión se clasifican de la siguiente manera:

Los procesos de unión se pueden dividir en tres categorías principales: soldadura, unión adhesiva
y sujeción mecánica, como se muestra en la Figura 2-19, la cual puede servir como una guía de
selección del proceso.

A su vez, los procesos de soldadura se dividen en tres tipos: soldadura de fusión, soldadura en
estado sólido y soldadura fuerte y blanda, mostrados en la Figura 2-20.

Soldadura por fusión consiste en fundir juntamente materiales mediante el calor que se suele
suministrar por medios químicos o eléctricos, se puede o no usar metales de relleno. Este proceso
constituye una parte principal de la soldadura; abarca la soldadura de arco con electrodos
consumibles o no consumibles y los procesos de soldadura con haz de alta energía. La unión
soldad sufre cambio metalúrgicos y físicos importantes que, a su vez tienen, un gran efecto sobre
las propiedades y funcionamientos del componente o la estructura soldados.
En la soldadura en estado sólido la unión se hace sin fundir, en consecuencia no hay fase líquida
(fundida) en la unión. Las categorías básicas son unidas por difusión y soldadura en frío,
ultrasónicas, por fricción, por resistencia y por explosión. La unión por difusión, combinado con el
formado superplástico, se ha convertido en un proceso importante en la manufactura de formas
complicadas. El latonado y el estañado usan metales de relleno e implican menores temperaturas
que en la soldadura por fusión. El calor requerido de suministra externamente.

Soldadura

Procesos de unión Adhesión

Sujeción mecánica Sujeción, sellado,

plegado, cosido, etc.
Figura 2-19 Clasificación general de los Procesos de Unión
Fuente: [9]
 Química Oxígeno, termita.

Fusión

Eléctrica Arco, resistencia, haz de

electrones, rayo láser.

Soldadura Fuerte, blanda

Eléctrica
Resistencia

Estado sólido
Química Difusión, explosión.

Mecánica
En frío, fricción,
ultrasónica.
Figura 2-20 Clasificación de los Procesos de Soldadura
Fuente: [9]

La adhesión se ha vuelto tecnología de importancia por sus diversas ventajas; tiene aplicaciones
únicas que requieren resistencia, hermeticidad, aislamiento, amortiguamiento de vibraciones y
resistencia a la corrosión entre metales distintos. Se incluyen en esta categoría los adhesivos
conductores eléctricos para tecnologías de montaje superficial.

La sujeción mecánica implica métodos tradicionales que usan diversos sujetadores, tornillos,
tuercas y remaches. Se pueden unir plásticos con adhesivos, fusión con diversas fuentes de calor
internas o externas, y con sujeción mecánica.

La elección de un proceso de unión depende de varios factores:

 La aplicación.
 El diseño de la unión.
 Los materiales que intervienen.
 Las formas de los componentes que se vana unir, sus espesores y sus tamaños.
La resistencia, así como la funcionalidad con piezas grandes o pequeñas, tolerancias y
confiabilidad, entre otras, de los principales procesos de unión se muestran en la tabla siguiente:

CARACTERÍSTICAS

Piezas pequeñas
Variabilidad de diseño

Inspección visual
Facilidadde mantenimiento
Resistencia

Piezas grandes

Confiabilidad
Tolerancias

Costo
MÉTODO

Soldadura de arco 1 2 3 1 3 1 2 2 2
Soldadura de resistencia 1 2 1 1 3 3 3 3 1
Latonado 1 1 1 1 3 1 3 2 3
Tornillos y tuercas 1 2 3 1 2 1 1 1 3
Remachado 1 2 3 1 1 1 3 1 2
Sujetadores 2 3 3 1 2 2 2 1 3
Sellado, fruncido 2 2 1 3 3 1 3 1 1
Adhesión 3 1 1 2 3 2 3 3 2
Tabla 2-19 Comparación de los Diversos Métodos de Unión
Fuente: [9]
Nota:
1, muy bueno
2, bueno
3, malo

A continuación se mencionan los principales procesos de unión:

 Soldadura Por Fusión

 Soldadura con oxígeno
 Soldadura con arco
o soldadura con arco protegido
o soldadura con arco sumergido
o soldadura de arco con metal y gas
o soldadura con arco y núcleo de fundente
o soldadura con electrogas
o soldadura por electroescoria
o soldadura con arco de tungsteno y gas
o soldadura con hidrógeno atómico
o soldadura de arco con plasma
 Soldadura con termita
 Soldadura con haz de electrones
 Soldadura con rayo láser

Soldadura en estado sólido

Los procesos mencionados a continuación no funden el material, no derriten las piezas. El

principio se basa en dos superficies limpias que están en contacto atómico bajo una presión
suficiente, las cuales forman ligas y producen una unión fuerte, al aplicar calor externo, la liga
mejora considerablemente. Los procesos de soldadura en estado sólido son:

 Soldadura en frío
 Soldadura ultrasónica
 Soldadura por fricción
 Soldadura por resistencia
 Soldadura por explosión
 Soldadura por difusión

Soldadura Fuerte y Blanda

En los procesos descritos anteriormente, los materiales se calientan hasta su punto de fusión o a
una temperatura menor, a continuación se describen las soldaduras que no necesitan calentar los
materiales de las piezas para generar la unión.

Unión adhesiva

Muchas piezas que van unidas se pueden sujetar y ensamblar usando adhesivos, los adhesivos se
pueden conseguir en forma líquida, en polvo, emulsión, pasta, cinta y película. Para satisfacer los
requerimientos determinados a la aplicación es necesario revisar las diferentes propiedades de los
diferentes adhesivos en [9], como:

 Resistencia al cortante y al desprendimiento.

 Tenacidad.
 Resistencia a fluidos y agentes químicos.
 Resistencia a la degradación ambiental, como calor y humedad.
 Capacidad de humedecer las superficies por unir.

Sujeción mecánica

Muchos objetos o productos se fabrican por medio de la unión de dos o más piezas fijadas
mecánicamente. La sujeción mecánica tiene las siguientes ventajas con respecto a otros procesos
de unión [9]:

 Facilidad de manufactura.
 Facilidad de ensamble y transporte.
 Facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparación de piezas.
 Facilidad de crear diseños que requieran uniones móviles, como bisagras, mecanismos de
corredera y componentes y soportes que requieran de ajuste.
 Menor costo general de manufactura del producto.

Este proceso también se llama ensamblado mecánico, los métodos más comunes son el uso de
tornillo, tuercas, roscas, pernos y otros sujetadores o fijadores. Por lo general este tipo de uniones
requieren de orificios donde se insertan los sujetadores, dichas uniones deben estar diseñadas
para soportar esfuerzos cortantes y de tensión, si es que lo requieren.
2.5 MÁQUINAS HERRAMIENTA DE CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO

El control numérico se refiere a a la operación de máquinas herramientas con datos numéricos

almacenados en cinta de papel o magnética, tarjetas tabulares, memoria de computadora o
información directa. Un ejemplo histórico del uso de instrucciones perforadas en una cinta de papel
es la pianola. Las notas por tocar (instrucciones) se definen por una serie de agujeros en un rollo de
papel que luego son captadas por el piano que cual toca las notas. Aunque las máquinas de control
numérico permiten parar posiciones sucesivas o continuas de la mesa y herramientas, avances y
velocidades de corte, el principio tiene la misma finalidad, controlar el funcionamiento de una
máquina.

En la actualidad el Contro Numérico es la operación de máquinas herramienta y máquinas para

otros procesos por medio de una serie de instrucciones codificadas. Un programa de CN
comprende una lista ordenada de instrucciones. El programa puede utilizarse repetitivamente
para obtener resultados idénticos. El control numérico es un medio para controlar la máquina, no es
un método de maquinado [13].

Las máquinas herramientas de Control Numérico Computarizado (CNC) constituyen una

modalidad de automatización flexible muy utilizada, son máquinas herramientas programadas
para fabricar lotes de pequeño y medio tamaño de piezas de formas complicadas. Los programas
de software sustituyen a los especialistas que controlaban convencionalmente los cambios de las
máquinas, que incluye las tareas, movimientos y sus velocidades; así como algunas variables de
control para comprobar aspectos tales como temperatura, vibración, condición del material,
desgaste de las herramientas, entre otros, que llevan a hacer los reajustes necesarios.

Las máquinas herramientas CNC pueden realizar con mayor frecuencia el trabajo de precisión,
mientras que los robots se limitan a la carga, descarga y ensamblaje de materiales.

Para determinar si conviene hacer un gasto comprando máquinas herramientas CNC se tiene que
considerar la mano de obra, la disponibilidad de operadores especializados, tipo y grado de
precisión requerida, fiabilidad de las máquinas, entre otros factores. Algunas empresas que
producen una gama de productos estrecha se han dirigido a las máquinas herramientas CNC
porque aunque el gasto que se hace en la programación sea alto, una vez que se hace la primera
vez se puede utilizar posteriormente sin necesidad de volver a programar.

Ventajas:
 Incremento de la flexibilidad en la maquinaria (se adapta mejor a los cambios en las
tareas y en los programas de producción).
 Incremento en la flexibilidad para el cambio, en la medida en que las instrucciones
grabadas se pueden modificar cuando sea necesario, con lo que facilitan la adaptación a
los cambios introducidos por la ingeniería de diseño.
 Reducción de mano de obra y de inventarios, así como de los tiempos de lanzamiento, de
suministro externo y de proceso.
Desventajas:
 La frecuencia de errores en la programación.
 El costo de una máquinas herramientas CNC es mucho mayor a las máquinas
herramientas convencionales.
 La necesidad de tener personal mayormente calificado en el manejo de máquinas
herramientas y de programación CNC.

Una ventaja que toma en cuenta para este trabajo es precisamente la flexibilidad que tienen las
máquinas CNC al implementarles ejes complementarios que ayuden a fabricar cierto tipo de
piezas en diferentes tipos de máquinas herramientas, es por eso que se presenta un estudio de las
mismas a continuación.

2.5.1 EJES COMPLEMENTARIOS

Algunas máquinas herramientas CNC disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales
orientables. En ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ángulos de
aproximación. Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma
independiente y se conocen con el nombre de ejes complementarios de rotación. Su velocidad se
regula también de forma autónoma.

Los ejes complementarios de rotación se designan en la programación CNC como A, B, C. Debido

a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras máquinas herramientas CNC
están dotadas de más de tres ejes de desplazamiento principal.

Los centros de mecanizado presentan usualmente en adición a los tres principales, un cuarto eje
para la orientación del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto (W) de
aproximación de la herramienta. La trayectoria de la herramienta se define mediante la
composición de los desplazamientos en X, Y y Z.

Máquinas Herramienta de Cinco Ejes

En el mercado existen máquinas herramienta con distintas formas de desplazamiento rotativo, y

cada diseño tiene sus características y ventajas particulares. Hace ya algunos años las compañías
podían reducir gastos y tiempo de trabajo gracias a sus transportadores de paletas, o dejando
trabajar las máquinas en baja velocidad durante un montaje en otro cabezal en la misma
máquinas herramientas.

Ahora las compañías pueden aprovechar sus máquinas herramientas reduciendo los tiempos de
montaje aún más por medio del mecanizado de cinco ejes.

En esta sección se estudian las máquinas que ofrecen diferentes estrategias de manejo del pivote
de los ejes de giro, las cuales pueden realizar una gran variedad de trabajos de cinco ejes en los
que durante el mecanizado se realizan desplazamientos simultáneos en los ejes lineales y
rotativos.
Además de estos mecanizados de superficies onduladas, el quinto eje cumple su función
reorientando la herramienta y/o la pieza de trabajo en la dirección del corte. El movimiento de
rotación economiza:

 Tiempo de montaje, permitiéndole al husillo alcanzar caras opuestas de la pieza de trabajo

en un solo montaje.
 Costos de herramental, al permitir el montaje con inclinación de herramientas estándar de
fresado para mecanizar superficies inclinadas, que de otra forma requerirían el uso de una
herramienta especial.

En las máquinas de cinco ejes existe una gran diferencia en la forma en como mueven sus ejes
rotativos, algunos pivotean la mesa, otros el cabezal del husillo y otros hacen las dos cosas, y cada
forma de pivoteo en la máquinas herramientas de cinco ejes repercute directamente en el tipo de
trabajo que se puede realizar en ésta. Por lo tanto cada método de movimiento de los ejes rotativos
hace a cada máquina de 5 ejes ser la mejor para procesar una geometría de pieza en particular.

A continuación se revisan las características y el trabajo ideal que puede realizarse en diferentes
máquinas herramientas de cinco ejes.

Máquina torno/fresa con eje B

Los ejes adicionales rotativos de fresado de estas máquinas les permiten completar muchos tipos
de piezas complejas en un solo montaje. Dentro de la categoría de las máquinas torno/fresa están
las máquinas con eje-B, de tornear, que incluye funciones de fresado de cinco ejes. La
adquisición de una máquina con eje-B requiere una inversión significativa en dinero y en tiempo.
Además, tiene un precio 20% mayor, comparada con las máquinas torno/fresa de similar
capacidad, pero sin las funciones de eje-B. Sin embargo, para los talleres que produzcan piezas
que puedan beneficiarse con el mecanizado del eje-B, las ganancias en productividad brindadas
por estas máquinas justifican con creces el gasto adicional.

El eje B

La máquina con eje-B combina las capacidades de torneado de una máquina de tornear
horizontal/vertical con las capacidades de fresado y mecanizado de un centro de mecanizado de
cinco ejes. Como las máquinas tradicionales torno/fresa, las máquinas-herramienta con eje-B
proporcionan control sobre los ejes Z-X (torneado) y C (rotativo de fresado). El cabezal eje-B,
utilizado como un husillo de fresar o como un portaherramientas de torneado, le permite a la
máquina completar todo el torneado y el fresado en un solo montaje. Estas máquinas-herramienta
también le dan al usuario control sobre el eje Y para operaciones de fresado fuera de centro. Sin
embargo, la capacidad del eje-B hace diferentes a estas máquinas.

El eje-B es definido como una rotación alrededor del eje Y, y este posicionamiento de quinto eje
hace posibles los cortes con ángulos compuestos. La capacidad del eje-B le da a la máquina
soporte total para fresado indexado de cinco ejes y fresado de forma libre simultánea en tres
dimensiones y con cinco ejes. La máquina de eje-B es, literalmente, una máquina que hace el
trabajo de dos, ya que soporta el rango completo de operaciones posibles de torneado y fresado,
con la ventaja de hacerlo en un solo montaje.
Las máquinas con eje-B incrementan la exactitud de las piezas porque mantienen unas tolerancias
muy ajustadas entre los rasgos torneados y fresados. Por ejemplo, cuando el cuerpo de una
herramienta de corte es mecanizado en una máquina con eje-B, resulta más fácil mantener las
tolerancias geométricas entre las operaciones de fresado y torneado.

Cuando están equipadas con husillos duales, el rango de mecanizado expandido de las máquinas
con eje-B les permite realizar operaciones de torneado y fresado en el frente y en la parte
posterior de la pieza. Cada husillo (principal y secundario), que actúa como un soporte de pieza,
permite cortes simultáneos de cinco ejes en el frente y en la parte posterior de la pieza,
completándola en un solo montaje. Un trabajo que antes requería cuatro montajes (torneado
frontal, torneado posterior, fresado frontal y fresado posterior) puede ser reducido a un solo
montaje en una máquina con capacidad de eje-B.

Aspecto de las piezas de eje-B

Las piezas cilíndricas con rasgos fresados en ángulos compuestos o en caras múltiples son
sorprendentemente comunes. Las piezas utilizadas en industrias de equipo pesado y de servicios
petroleros y que producen piezas que demandan contorneados y terminados de cinco ejes pueden
ser fabricadas eficientemente en máquinas con eje-B, con lo que se puede fabricar ejes con
estrías, ranuras y caras en ángulos compuestos. Las máquinas con eje-B también pueden fabricar
piezas intrincadas y de múltiples caras, como cuerpos de herramientas y portaherramientas.

El tamaño de las piezas eje-B puede variar considerablemente. Piezas tan pequeñas como un
engranaje de 0,04" de diámetro o tan grandes como una fundición metálica pueden beneficiarse
con el mecanizado de eje-B. Existen máquinas con eje-B diseñadas para manejar piezas grandes
y pesadas, como fundiciones y forjas, las cuales pueden acomodar piezas de trabajo hasta de 17"
de diámetro. También se encuentran en el mercado modelos más pequeños de máquina con eje-B,
con aproximadamente la mitad del peso y tamaño que la mencionada anteriormente, apropiada para
el mecanizado de piezas de eje-B más pequeñas, como algunas que no superan los 8" de diámetro.

Máquinas herramientas con mesa rotativa y cabezal de husillo pivotante

Este tipo de máquinas son centros de mecanizado que tienen mesa rotativa de 360º debajo de la
pieza de trabajo, la cual también puede girar durante el corte, lo cual se complementa con un eje
A de pivote, que posiciona el cabezal del husillo desde 30º sobre la horizontal, hasta 30º por
debajo. Algunas máquinas de este tipo ofrecen una zona de trabajo de 50" de diámetro por 50" de
alto.

Las piezas que pueden ser ideales para esta máquina son cilindros con huecos alrededor de
la periferia, en particular con orificios en ángulo. Un ejemplo es el alojamiento de una turbina.
En una pieza como ésta el mismo orificio aparece en varias localizaciones alrededor del diámetro
exterior. Cuando este es el caso, una máquina con ese diseño puede posicionarse de un hueco al
siguiente, con un movimiento en un solo eje.

Cualquier otro tipo de máquina de cinco ejes tendría que desplazarse de un orificio radial a otro
en una pieza cilíndrica, utilizando movimientos al menos en dos ejes, e incluso podrían ser más.
Pero en una máquina de mesa rotativa y cabezal pivotante, la herramienta sólo tiene que ser
inclinada al ángulo correcto para el orificio una sola vez, y el cabezal del husillo únicamente
tiene que ser posicionado en X, Y y Z, una sola vez.

Otra fortaleza de este diseño de máquina se relaciona con el tamaño de la pieza. Entre menos ejes
rotativos muevan la pieza, la máquina podrá recibir piezas más grandes. Esta máquina rota la pieza
en B, así el giro de la pieza está limitado a este eje. Sin embargo, como este es el único pivote de la
pieza de trabajo la máquina puede manejar piezas altas de una manera efectiva. Las máquinas
de cinco ejes que manejan los dos pivotes en la mesa generalmente están limitadas a piezas que
son pequeñas en relación con los desplazamientos lineales.

La desventaja en este tipo de máquinas es que si se elimina un eje de la mesa tiene que ser
implementado en el cabezal del husillo. Mientras un pivote en la mesa limita las dimensiones
de la pieza de trabajo, un pivote en el cabezal del husillo hace las dimensiones de la
herramienta más difíciles de manejar.

Doble mesa giratoria

Con frecuencia, los centros de mecanizado horizontales con ejes de mesa rotativa, cuentan con un
eje rotativo secundario llamado unidad de eje A de 360º con la posibilidad de ser montada en la
mesa principal. Esta unidad de eje A puede ser montada a lo largo de la mesa principal, la cual
puede ser tan grande que da una mayor flexibilidad.

Las piezas que se recomiendan fabricar en este tipo de máquinas son las que presentan un anillo
de orificios paralelos al husillo (como una brida), en general, las piezas cilíndricas que
requieren mecanizado alrededor de su diámetro exterior. Cuando se agrega la segunda mesa
giratoria el tamaño de la pieza es más restringido, pero aún con este eje instalado, este modelo es
el mejor tipo de máquina de cinco ejes para el uso de herramientas o extensiones largas, en
especial en ángulos poco comunes.

Otras máquinas no ofrecen suficiente desplazamiento, alejándose de la pieza para permitir el paso
de herramientas largas. Una medida común en este tipo de máquinas es la que tiene 36" de
desplazamiento en el eje Z, con 40" de desplazamiento en el eje W.

Una pieza de cinco ejes que requiera de cortes pesados requiere un cabezal del husillo fijo.
Ninguna máquina de cinco ejes podrá efectuar un corte más profundo de lo que pueda soportar el
eje rotativo, y los rodamientos para una mesa rotativa son, en términos generales, más grandes
que los de un cabezal de husillo pivotado.

Cabezal de husillo de doble pivote

Este tipo de máquina combina un eje C de 360º con un pivote en B de 135º. Se pierde algo de
rigidez al colocar los dos pivotes en el husillo, pero esto se compensa con la ganancia en
flexibilidad.

Cualquier máquina de cinco ejes con mesa rotativa tiende a favorecer las piezas redondas, y
este diseño de doble pivote en el husillo hace a la máquina ideal para piezas que
definitivamente no son redondas. Esta es una máquina muy eficiente para el mecanizado en un
solo montaje de piezas largas, particularmente aquellas con huecos y ángulos poco comunes en
toda su longitud.

Mesa rotativa + mesa Trunnion en una máquina compacta

Este diseño es similar a la solución de doble mesa rotativa, pero con dos pivotes debajo de la
pieza de trabajo y ninguno en el cabezal del husillo. Este eje Trunnion, referido como eje "B" se
localiza en un ángulo de 45º con respecto a Y. En este caso, el husillo fijo convierte a esta
máquina de cinco ejes en pequeña y accesible, pero que no está en capacidad de realizar cortes
fuertes.

La máquina mesa rotativa/Trunnion no puede aceptar piezas grandes pero hace que el trabajo de
mecanizado de cinco ejes de piezas pequeñas sea económico. Además, el diseño vertical hace
que los operadores la puedan cargar y descargar más fácilmente, permitiendo que el fabricante
realice trabajos de mecanizado de piezas que no serían prácticos de trabajar en las otras máquinas
de cinco ejes.

Se considera que esta es una máquina de cinco ejes muy precisa. En la práctica, los diseños de
cabezal de husillo pivotante pierden precisión por la incertidumbre en los parámetros de las
herramientas. De la misma manera, una máquina de doble mesa giratoria tiene la incertidumbre
del sitio de colocación del eje A con respecto al pivote B. Por esta razón, esta máquina puede
ayudar al mecanizado continuo de piezas no muy grandes de 5 ejes.

Aunque los trabajos de cinco ejes en su mayoría son grandes, esto puede deberse a que
tradicionalmente las máquinas de cinco ejes han sido históricamente grandes, construidas bajo
pedido. Hoy muchos fabricantes están ofreciendo máquinas de cinco ejes que se alejan de esta
tradición.
2.5.2 PROCESOS DE MECANIZADO PARA CADA CATEGORÍA DE MÁQUINA

Los centros de maquinado pueden requerir grandes inversiones de capital, por lo que para ser
económicos deben usarse cuando menos durante dos turnos. Por lo que debe haber demanda
suficiente y continua de los productos que se elaboran en ellos, para justificar su compra.

La selección del tipo y tamaño de los centros de maquinado depende de varios factores, los
principales son:
 El tipo de productos, su tamaño y la complejidad de su forma.
 El tipo de operaciones de maquinado que se efectúen y la clase y cantidad de
herramientas de corte necesarias.
 La precisión dimensional necesaria.
 El volumen de producción requerido.

La versatilidad es el factor clave para seleccionar los centros de maquinado, pero las
consideraciones anteriores se deben ponderar contra la gran inversión de capital necesaria, y
comparar los costos de fabricar los mismos productos con varias de las herramientas más
tradicionales.

Las operaciones posibles en cada tipo de máquinas herramientas simple se muestran en la

siguiente tabla:

Movimiento Movimiento de Tipos de

Máquina
principal de corte avance operaciones
La pieza gira Herramienta y carro Superficies cilíndricas,
Torno taladrado, barrenado,
rimado y careado.
La herramienta gira Mesa Taladrado, barrenado,
Barrenadora escariado y careado
Cepillo de mesa Mesa viajera Herramienta Superficies planas
Cepillo de codo Herramienta viajera Mesa Superficies planas
La herramienta gira Mesa Superficies planas, dientes
de engranes, levas,
Fresadora horizontal taladrado, barrenado,
rimado y refrentado.
Barrenadora La herramienta gira Herramienta viajera Superficies cilíndricas
horizontal
La herramienta gira Herramienta Taladrado, barrenado,
Taladro refrentado y roscado.
Sierra Herramienta Herramienta y/o pieza Corte
Herramienta Herramienta Superficies interiores y
Escariadora exteriores.
Figura 2-21 Movimientos de Corte y de Avance para Máquinas-Herramienta Convencionales
Fuente: [13]

Las operaciones de maquinado descritas anteriormente se pueden hacer en los centros de

torneado y de maquinado CNC, sin tener que utilizar varias de las herramientas mencionadas en
la tabla anterior, es por eso que las máquinas CNC han tenido un gran uso en la industria, además
de su alto nivel de automatización. A continuación se presenta una tabla con las operaciones que
se pueden realizar en los centros de torneado CNC y los centros de maquinado CNC.

Torno CNC
con doble
Torno CNC Torno CNC de Torno CNC con Torno/Fresa con
cabezal y
simple doble husillo herramienta viva eje B
herramienta
viva
Se pueden hacer Se pueden hacer Se pueden hacer todas Se pueden hacer Sirve para todas las
todas las todas la operaciones las operaciones de todas las operaciones
operaciones de de torneado, pero se torneado en piezas con operaciones mencionadas en las
torneado, para pueden maquinar escalones de un solo mencionadas en las máquinas anteriores y
piezas con escalón ambos lados de la lado, y además máquinas además sirve para el
de un solo lado pieza, cuando ésta operaciones de anteriores, en fresado y perforado
tanto interior tiene escalones de fresado como ranurado, ambas caras de la en diferentes ángulos
como exterior, sin ambos lados, al tener fresado de cajas, pieza. en piezas
tener que un sistema de barrenado axial en una rotacionales.
desmontarla. cambio automático sola cara de la pieza.
de la pieza de un
husillo al otro.
Tabla 2-20 Procesos Viables en Tornos CNC

De la misma manera, se ha realizado una tabla para las operaciones recomendades en las
principales categorías de Centros de Mecanizado con sus diferentes ejes.

CM con
Centro de CM con CM con CM con mesa
CM con husillo
Maquinado mesa doble mesa husillo giratoria y
de doble pivote
CNC giratoria giratoria pivotante husillo
pivotante
Se pueden hacer Orificios y Maquinados y Para piezas no Para piezas no Maquinados y
todos las maquinados a lo orificios redondas, con redondas, largas, orificios
operaciones de largo de lainclinados perforaciones particularmente inclinados
fresado descritas circunferencia alrededor de inclinadas en aquellas con huecos alrededor de
en la sección de de la pieza. piezas un solo eje. y ángulos poco piezas
mecanizados. rotacionales, comunes en toda su rotacionales
con piezas longitud. más largas.
cortas.
Tabla 2-21 Procesos Viables en Centros de Mecanizado CNC

En base a estos tipos de máquinas herramientas CNC se puede realizar un algoritmo de

asignación para las piezas codificadas, el cual se estudia en el Capítulo 4.

2.5.3 MÉTODOS DE SUJECIÓN EN LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS

Las necesidades de incrementar la productividad para satisfacer las demandas de la industria han
traído como consecuencia rangos mayores en la remoción de materiales y velocidades de husillo
mayores. Se han creado husillos de alto desempeño con mordazas para cambio rápido que pueden
sujetar las piezas rápidamente, con exactitud y mayor seguridad cada vez.
Mecanismos de sujeción en tornos CNC

 Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables:

 Platos frontales para la colocación de mordazas para agarre de formas irregulares
 Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas
 Lunetas escamoteables para apoyo intermedio
 Conos o boquillas

Otros elementos de sujeción en los tornos CNC son:

 Mordazas autocentrables y,
 Pinzas para sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.

Mecanismos de sujeción en Centros de Mecanizado

Los métodos de sujeción en los centros de maquinado CNC universales son muy diferentes a los
que se ocupan en los centros de torneado CNC, debido a que aquí se pueden maquinar piezas
totalmente diferentes, desde placas y láminas, perfiles variados, incluso piezas rotacionales que
han sido maquinadas en un torno CNC con anterioridad. Al igual que en los tornos CNC, el
ajuste y acomodo de la pieza dentro de la máquina CNC debe ser lo suficientemente rígido para
soportar las fuerzas generadas al maquinar las piezas. La mayoría de los métodos de sujeción
utilizados en los centros de maquinado normales se pueden utilizar para sujetar piezas dentro de los
centros de maquinado CNC, estos métodos de sujeción se mencionan a continuación:

 Tornillo de banco
 Platos de ángulo
 Bloques en V
 Bloques de escalera o de pasos
 Elementos de soporte o apoyos de diseño específico
 Barras paralelas
 Platos o mesas magnéticas

Los dispositivos de sujeción permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al cabezal
(torneado). El número de funciones controlables que están relacionadas con estos sistemas
depende de la forma de alimentación de piezas (manual o automática) y de la complejidad del
sistema de amarre.

En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones programadas de
CN. También se puede establecer por programa la presión de cierre de las garras. En fresado las
presiones de apriete no resultan tan críticas. El aspecto más crítico en la sujeción en estas
máquinas es la rapidez de montaje y desmontaje, así como la precisión en el posicionado de la
pieza en la mesa de trabajo.

El sistema de amarre debe permitir una fácil carga y descarga de la pieza de trabajo y garantizar
la repetitividad en la colocación estable y precisa en la zona de trabajo de la máquinas
herramientas CNC. Los sistemas de sujeción normalizados y modulares se utilizan
frecuentemente. Estos dispositivos pueden llegar a permitir el mecanizado completo sin
operaciones de montaje y desmontaje.
3 ESTRUCTURACIÓN DEL SISTEMA
DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS

A continuación se presenta la estructuración del sistema de codificación de piezas que

principalmente se aplica a piezas mecanizadas, está basado en el sistema KK-3, se agregan otros
procesos de manufactura como formado, el moldeo en la fundición, en los plásticos y materiales
compuestos, entre otros.

Los primeros dos dígitos representan el tipo de proceso inicial que se requiere para producir una
pieza, después, el dígito III define la forma de la pieza después del proceso descrito en los dígitos
I y II, esto ayuda a saber si la pieza es rotacional o no rotacional. Los dígitos intermedios definen
los maquinados realizados en un torno o en un centro de maquinado, y por último se definen los
procesos que comúnmente suelen llevarse a cabo después de un maquinado convencional, como
procesos de acabado superficial, de maquinados no convencionales, tratamientos térmicos,
tratamientos superficiales y procesos de unión.

Las superficies han sido ordenadas en función de su complejidad y los procesos van
interviniendo en el sistema de codificación de acuerdo a su requerimiento para producir la pieza.
Los primeros dos dígitos ayudan a saber el origen de la pieza, si antes de ser mecanizada fue
forjada, fundida, prensada, laminada, moldeada, entre otros procesos. Esto ayuda
significativamente a ampliar la funcionalidad del sistema de codificación, integrando otros
procesos además de los procesos de maquinado.

Es muy común la producción de piezas inicialmente por este tipo de procesos y después pueden
pasar por procesos de unión, procesos de maquinado, desde muy simples, como un simple
barreno, hasta algo mucho más complejo, como la generación de una o varias superficies o
dientes o procesos de mejora de propiedades, como tratamientos térmicos y/o superficiales.
3.1 SISTEMA DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS ROTACIONALES

El sistema de codificación de piezas rotacionales queda estructurado de la siguiente manera:

COMPONENTES COMPONENTES COMPONENTES

DÍGITO DÍGITO DÍGITO
ROTACIONALES ROTACIONALES ROTACIONALES
Clasificación Maquinados no
1 8 Forma general 17

Superficie externa
Proceso general convencionales
inicial Clasificación Doblado, formado y
2 detallada 9 Forma detallada 18 corte
Rectificado de
3 Forma general de la pieza 10 Sup. Planas 19 superficies
Dimensio
4 nes
Diámetro 11 Perforaciones 20 Acabados superficiales
principal Tratamientos
5 es Longitud 12 Sup. Cíclicas 21 superficiales

Superficie interna
Perforación Tratamiento de
6 Material y 13 principal 22 propiedades
maquinabilidad
7 14 Detalles internos 23 Procesos de unión
Sup. Planas o de
15 forma

16 Cuerdas excéntricas
Tabla 3-1 Estructura General del Sistema Rotacional

3.1.1 GRUPO DE DÍGITOS DE PROCESO INICIAL Y FORMA ANTES DEL

MECANIZADO

Los procesos tomados en cuenta para estructurar el Sistema de Codificación de Piezas se

presentan en dos grupos. El primero de estos grupos contiene los procesos que se integran al
sistema al inicio, por lo general se llevan a cabo al inicio de la fabricación de las piezas. El
segundo grupo se integra al sistema al final debido a que son procesos que, por lo general se
llevan a cabo después o en lugar de los procesos de mecanizado tradicionales. De esta manera los
grupos son:

Grupo 1 (procesos iniciales):

1. Fundición.
2. Laminado.
3. Formado de láminas metálicas.
4. Forja.
5. Procesos de extrusión y estirado de metales.
6. Compactación de polvos.
7. Procesos de moldeo de cerámicos.
8. Moldeo y conformación de plásticos y materiales compuestos.
9. Maquinado convencional o tradicional.

Este grupo de procesos se llevan a cabo antes del mecanizado de las piezas y se estructuran en los
dos primeros dígitos de la siguiente manera:
 CLASIFICACIÓN POR PROCESO INICIAL DE FABRICACIÓN
II
I 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Procesos
Dígitos
0 de
maquinado I y II = 0
N/A
únicamente

Troquel Revestimiento Molde Molde yeso Moldeo en Modelo Al vacío

1 Fundición (Al,Mg,Zn,Cu) (Cera perdida) cerámico
Molde perm.
(Al,Mg,Zn,Cu) cáscara desechable
Centrífuga Arena
y otros

Rotatorio Cabeceado
Isotérmico Inclinado Orbital
Tipo (Ejes, Tornillos,
2 Forja De precisión Dado cerrado (Ti, super
aleaciones
convencional
Bloqueador Dado abierto
pernos,
(Cojinete
s de
(Discos
formas
pernos,
tubos) clavos
) bolas) cónicas)
Extrusión y Estirado
Estirado Estirado perfil
Extrusión por Extrusión Extrusión en Extrusión en Extrusión Estirado perfil perfil
3 estirado de impacto hidrostática frío caliente lateral redondo redondo
perfil
cuadrado
cuadrado
hueco
Otros
metales hueco
Moldeo y
Termoformad
conf. Plást. Moldeo por Moldeo de Moldeo por Moldeo por Moldeo por
4 y mat. inyección espuma transferencia compresión soplado
Moldeo rotativo Colado Extrusión o (láminas de
plástico)
Otros
compuestos
Prensado Moldeo por
Compactación PI en molde Prensado Compactació Deposición por
5 de polvos de cerámica isostático en frío
isostático
en caliente
n sin presión
Inyección de
Metales
rociado
Extrusión Laminado Otros N/A

Moldeo de Moldeo por Extruído y Prensado en Prensado en Prensado en Prensado Moldeo de

6 cerámicos inyección Torneado
Sacudimiento
seco húmedo caliente isostático barbotina
Extrusión Otros

Formado de Rechazado Con hule

Por laminación Superplástico Por Impulso Repujado,
7 láminas
metálicas
(simétricos)
buen acabado
Embutido
(piezas largas)
Estampado Por extensión
(tol. Estrechas)
(dados y
prensas)
explosión magnético otros

Rolado o Perforado Laminado de Laminad

Laminado de Laminado de Laminado
8 laminado de rotativo
de tubos
roscas forma en frío
forma en
caliente
plano en frío
o plano
en
N/A N/A N/A N/A
metales
caliente
Tabla 3-2 Dígitos I y II del Sistema Rotacional

Algunos de los procesos anteriores son acompañados generalmente de procesos secundarios como
maquinados, soldadura, tratamientos térmicos y tratamientos superficiales que forman parte de un
segundo grupo de procesos incluidos en los últimos dígitos del código, estos procesos son:

 Grupo 2 (procesos posteriores al maquinado):

1. Procesos abrasivos.
2. Procesos de maquinados especiales (no tradicionales o no convencionales).
3. Procesos de unión permanente.
4. Procesos de mejoramiento de propiedades.
5. Procesos de mejoramiento de superficies.

Para piezas que se fabrican principalmente con maquinados, los dígitos I y II ayuda a conocer
únicamente de qué proceso fue obtenida la materia prima.

3.1.2 GRUPO DE DÍGITOS DE DIMENSIONES PRINCIPALES

En este grupo de dígitos se definen la forma de la materia prima antes del mecanizado y las
dimensiones principales de la pieza, primero se define el diámetro (en caso de piezas
rotacionales) y después la longitud de la pieza.
Estos dígitos ayudan a tomar decisiones acerca del tipo y tamaño de la máquina o máquinas que
se utilizarán para la fabricación de las piezas. Además ayudan a conocer la forma principal que
dicha materia prima tiene antes de ser maquinada para el desarrollo de algoritmo de asignación
de operaciones y conocer las superficies de partida y de referencia de las piezas. La estructura de
estos dígitos se muestra a continuación:

CLASIFICACIÓN POR FORMA PRINCIPAL Y DIMENSIONES PRINCIPALES

DÍGITO III IV V
Valor del Forma de la materia prima antes Dimensiones principales
dígito del mecanizado Diámetro A (mm) Largo B (mm)
0 Barra redonda sólida A<=16 B<=16
Rotacional

1 Barra redonda hueca 16<A<=50 16<B<=50

2 Tubo 50<A<=100 50<B<=100

Barra hexagonal,
3 triangular, cuadrado y 100<A<=160 100<B<=160
otros
Formas variadas,
4 vaciados, forjados y otros
160<A<=240 160<B<=240

5 240<A<=360 240<B<=360
No Rotacional

6 360<A<=600 360<B<=600

7 600<A<=1000 600<B<=1000

8 1000<A<=2000 1000<B<=2000

9 2000<A 2000<B

Tabla 3-3 Dígitos III, IV y V del Sistema Rotacional

Los dígitos IV y V son iguales al sistema Rotacional y al sistema KK-3, debido a que las medidas
que representa tienen relación con los centro de maquinado utilizados en el área de mecanizado.
Con la diferencia que en lugar de considerar como medidas principales el diámetro y la longitud
de la pieza, se consideran el largo y ancho de la misma respecivamente.

3.1.3 GRUPO DE DÍGITOS DE MATERIAL Y MAQUINABILIDAD

Los dígitos VI y VII han sido organizados de acuerdo al tipo de material que se requiere para la
fabricación de las piezas, enseguida se codifica el material de acuerdo a su clasificación
detallada. Se ordenan de acuerdo a su maquinabilidad o nivel de dureza. Así, primero se elige el
tipo de material a utilizar y después se asigna un número al dígito VII de acuerdo a la
maquinabilidad o dureza del material.

Con esta caracterización se pueden obtener los parámetros de maquinado como velocidades de
corte y de avance de las herramientas, profundidad de corte y el tipo de herramientas de corte a
utilizar. Para la mayoría de los materiales propuestos para estos dígitos se tiene el valor de la
maquinabilidad en porcentaje, para los que no fue posible encontrarla se colocó la dureza Vickers.
La aproximación para esta estructuración se presenta a continuación:
 CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL Y MAQUINABILIDAD
VII
VI 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Poli-
Polímeros y Poliestireno PVC Epóxico Acrílicos Nylons Poliésters
0 plásticos 27
carbonato Resinas 34
37 37 37 38 39
Otros
30
Magnesio,
Aluminio Aluminio Aluminio
Aleaciones fundido o Aleaciones Aleaciones Aleaciones Aleaciones Aleaciones
1 metálicas extruido
fundición extruido forjado
de Berilio de Titanio de Cromo de Cobalto de Cobre
Otros
480% 450% 360% 76%
Aleaciones Aleaciones Aleaciones Aleaciones
Aleaciones Aleaciones Aleaciones Aleaciones Aleaciones
2 metálicas
de Bismuto de Plomo de Estaño de Zinc de Niobio
de de de Otros
pesadas Molibdeno Tantalio Tungsteno
Aceros 1213 1020
12L14 1212 1117 1144R 1144 1040 1050 1095
3 bajo
170%
1215
100% 91% 85% 76%
1030
64% 54% 42%
carbono 136% 72%
Aceros 4140T
4140R 1018 1045R 1015 4320 4340R 1045 4820R
4 grado
85% 70%
8620
65% 60% 60% 57% 55% 49%
Otros
maquinaria 65%
4150R
Aleaciones 4130R 2355R 4620 4142R 4340R 9310R 4820R 52100R
5 de acero 72% 70% 66% 65%
6150R
57% 51% 49% 40%
Otros
60%
Hierro ASTM
Hierro Hierro gris
Hierro gris nodular ASTM clases
nodular clases 45
6 Hierros ASTM 20 60-40-18 clase 25 30, 35
80-55-06 y
Otros
73% 65-45-12 55% y
39% 50
61% 40
36%
48%
302R
410R 420R 321R A286
Acero 416R 303R 304R Hastelloy
7 inoxidable 110% 78%
310 430R
316R
431R 347R Envejecido
X 19%
Otros
54% 45% 36% 33%
45%
D,
Aceros
W P20, P21 L H(10-19) S A O H(20-) M2, T1 A7
8 grado
100% 65-80% 65-75% 60-70% 60-70% 45-60% 45-60% 45-55% 40-50% 30-
herramienta
40%
Carburos Carburos
Otros Silicatos Nitruros Boruros Óxidos Otros
9 Cerámicos
<1100 1100 1375 1800 2000
(Boro) (TiC)
>3000
2400 3000
Tabla 3-4 Dígitos VI y VII del Sistema Rotacional

3.1.4 GRUPO DE DÍGITOS DE MAQUINADOS EXTERIORES E INTERIORES

ROTACIONALES

Para los dígitos intermedios se ha tomando un sistema de codificación similar al KK-3 que
contiene los maquinados que llevan las piezas rotacionales, tomando en cuenta el análisis de
fabricación para diferenciar las formas escenciales que caracterizan las categorías de máquinas
herramientas en lugar de basarse únicamente en las formas exteriores y interiores de las piezas.
Inicialmente el dígito siguiente se divide en si la pieza lleva escalón de un lado, o de ambos lados
para determinar si se requiere un torno con uno o dos cabezales respectivamente:
 SUPERFICIE EXTERNA, FORMA GENERAL

0 Cilíndrico

Escalonado de un lado
Recto
Con disminución
2 funcional
Maquinado suave
3 o de contorno

4 2+3

5
Escalonado en ambos extremos
Recto
Con disminución
6 funcional
Maquinado suave
7 o de contorno
8 6+7

9 Otros
Tabla 3-5 Dígito VIII del Sistema Rotacional

El dígito siguiente no ayuda en la toma de decisiones acerca de la categoríade máquina-

herramienta a asignar a la pieza, únicamente ayuda a saber que se requiere otro tipo de
mecanizados.

SUPERFICIE EXTERNA, FORMA EXTERIOR

0 Ninguna forma
Sin cuerda exterior

Ranura funcional
1 o de forma

2 Moleteado

3 1+2

4 Otros
Solo cuerda
5 exterior
Con cuerda exterior

Ranura funcional
6 o de forma

7 Moleteado

8 6+7

9 Otros
Tabla 3-6 Dígito IX del Sistema Rotacional

El dígito siguiente es crucial para la toma de decisiones acerca de la categoría de máquina-

herramienta, ya que define si la pieza rotacional lleva algún fresado o superficie plana, con esto
se puede decidir entre direccionarla a un torno con herramienta viva o no:
 SUPERFICIE EXTERNA, SUPERFICIES PLANAS

0 Ninguna

Sección transversal cilíndrica

Escalone
1 so
muesca

2 Ranuras

3 1+2

4 Otros

5
Sección transversal no cilíndrica

Ninguna
Escalone
6 so
muesca

7 Ranuras

8 6+7

9 Otros

Tabla 3-7 Dígito X del Sistema Rotacional

Lo mismo pasa con el dígito siguiente, que indica las perforaciones auxiliares en una pieza
rotacional, las cuales pueden ser axiales excéntricas, radiales o inclinadas, un factor importante
en este caso es si lleva o no perforaciones inclinadas para definir la necesidad de un Torno Fresa
con eje B:
SUPERFICIE EXTERNA, PERFORACIONES

0 Ninguna
Sin perforaciones inclinadas

Radiales
1 rectas
Axiales
2 excéntrico
s
3 1+2

4 Otros

5 Ninguna
Con perforaciones o superficies

Radiales
6 rectas
Axiales
7 excéntrico
s
8 6+7

9 Otros
 inclinadas
Tabla 3-8 Dígito XI del Sistema Rotacional
El dígito siguiente define las superficies cíclicas y es crucial para determinar los procesos que
necesita la pieza. Determina si se necesita un Centro de Mecanizado en caso de la cremallera o de
un Torno con herramienta viva en alguno de los otros casos:

SUPERFICIE EXTERNA, SUPERFICIES CÍCLICAS

0 Ninguna

Sin cremallera
Engrane circular
1 y superficie plana

2 Engrane cónico

3 1+2
Helicoidales y
4 otros

5 Ninguna
Con cremallera

Engrane circular
6 y superficie plana

7 Engrane cónico

8 6+7
Helicoidales y
9 otros
Tabla 3-9 Dígito XII del Sistema Rotacional

La forma de la perforación principal tiene mucho que ver con el equipo requerido determinando si
se requiere torno con doble cabezal en el caso de ser escalonado en ambos lados:

SUPERFICIE INTERNA, PERFORACIÓN PRINCIPAL

0 Ninguno

1 Perforación recta

2 Recto
Escalonado de un

Ciego
extremo

Escalonad
3 o
Pasado
4 Escalonado

5 Otros

6 Recto
Escalonado en ambos

Ciegos
Escalonad
extremos

7 o
Pasado
8 Escalonado

9 Otros
Tabla 3-10 Dígito XIII del Sistema Rotacional
El siguiente dígito no influye en la toma de decisiones, únicamente sirve para determinar las
operaciones de mecanizado en la parte interior.

SUPERFICIE INTERNA, FORMAS INTERNAS

0 Ninguna forma

Sin cuerda interior

Ranura funcional o
1 de forma
Maquinado suave o
2 de controno
3 1+2

4 Otros

5 Solo cuerda interior

Con cuerda interior

Ranura funcional o
6 de forma
Maquinado suave o
7 de controno
8 6+7

9 Otros
Tabla 3-11 Dígito XIV del Sistema Rotacional

El dígito XV es crucial para decidir si la pieza requiere de brochado para dar una forma especial
en la parte interior de la misma en cualquiera de los casos que tome algún valor:

SUPERFICIE INTERNA, SUPERFICIES INTERNAS NO CIRCULARES

0 Ninguna forma
Sin superficie interna curva

Superficie interna
1 plana

2 Engranaje

3 1+2

4 Otros

5 Ninguna forma
Con superficie interna curva

Superficie interna
6 plana

7 Engranaje

8 6+7

9 Otros

Tabla 3-12 Dígito XV del Sistema Rotacional

100
El último dígito de mecanizado rotacional únicamente ayuda a saber si la pieza requiere cuerdas
en perforaciones o extremidades auxiliares que se hayan realizado en el dígito XI.

OTRAS CUERDAS

0 Ninguna
Extern
1 a
Rosca
excéntrica
2 Interna

3 1+7

4 2+7

5 1+8

6 2+8
Extern
7 a
Roscas radiales
8 Interna

9 Otras
Tabla 3-13 Dígito XVI del Sistema Rotacional

3.1.5 GRUPO DE DÍGITOS DE MAQUINADOS ESPECIALES Y OTROS PROCESOS

DE CORTE

Este dígito indica si la pieza requiere algún tipo de mecanizado no tradicional de los listados
dentro del mismo.
MAQUINADOS NO CONVENCIONALES

0 Ninguno
1 Maquinado químico
2 Maquinado electroquímico
3 Electroerosión
4 Electroerosión con alambre
5 Maquinado con rayo laser
6 Maquinado con haz de electrones
7 Maquinado con chorro de agua
Maquinado con chorro de agua
8
abrasivo
9 Maquinado con chorro de aire abrasivo
Tabla 3-14 Dígito XVII del Sistema Rotacional
Cuando la pieza asi lo requiera, el siguiente dígito puede indicar si lleva algún tipo de proceso
importante que le cambie la forma, como el doblado y el formado después de que la pieza ha sido
mecanizada.
OTROS PROCESOS POSTERIORES AL MAQUINADO

0 Ninguno

1 Doblado

2 Formado
3 Corte
4 1+2
5 1+3
6 2+3
7 1+2+3
8 Otros
9 7+8
Tabla 3-15 Dígito XVIII del Sistema Rotacional

3.1.6 GRUPO DE DÍGITOS DE ACABADOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

El dígito XIX se refiere a los procesos de rectificado cilíndrico y plano que puede requerir alguna
pieza.
PROCESOS DE RECTIFICADO

0 Ninguno
Exterior
Cilíndric
1 Interior
o De forma

2 Sin centros
3 Plano
4 1+2
5 1+3
6 2+3
7 1+2+3
8 Electroquímico
9 7 y/o 8
Tabla 3-16 Dígito XIX del Sistema Rotacional
Para otro tipo de acabados sperficiales que requieren de otro tipo de máquinas, incluso algunos
requieren de un elemento externo como el cepillado con alambre, este dígito indica si se requiere
alguno de éstos.
ACABADOS SUPERFICIALES

0 Ninguno
1 Lijado
2 Honeado
3 Lapeado
4 Pulido
5 Pulido químico mecánico
6 Electropulido
7 Abrillantado
8 Cepillado de alambre
9 Otros
Tabla 3-17 Dígito XX del Sistema Rotacional

También si la pieza lo requiere el código define los tratamientos superficiales que se requieren,
algunos de éstos ya son tratamientos que producen cambios en la superficie a nivel molecular,
como endureciemiento, más que un simple acabado.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

0 Ninguno
1 Granallado
Impactado con chorro de agua o
2
aire
3 Impactado con láser
4 Endurecimiento por explosivo
5 Chapeado y revestido mecánico
6 Bruñido con rodillo
7 Recubrimiento de cerámico
8 Recubrimiento de diamante
9 Otros
Tabla 3-18 Dígito XXI del Sistema Rotacional
3.1.7 DÍGITO DE TRATAMIENTO DE PROPIEDADES

Por lo general, las piezas que requieren de un tratamiento especial más allá capa delgada de la
superficie, está el dígito XXII, que incluye tratamiento, por lo general, térmicos y de cambio de
estructura molecular en alguna parte de la pieza.

TRATAMIENTO DE PROPIEDADES

0 Ninguno
1 Temple
2 Temple por inducción
3 Carburización
4 Nitruración
5 Carbonitruración
6 Cianuración
7 DFV (PVD)
8 Anodizado
9 Otros
Tabla 3-19 Dígito XXII del Sistema Rotacional

3.1.8 DÍGITO DE PROCESOS DE UNIÓN

Por último, las piezas sometidas a alguna clase de ensamble o unión entre sí se han definido de la
siguiente manera:
PROCESOS DE UNIÓN

0 Ninguno
1 Soldadura blanda
2 Soldadura fuerte
3 Química
Soldadura de
4 fusión Eléctrica
De
5
resistencia
Soldadura en Por difusión
6 estado sólido o explosión
7 Mecánica

8 Adhesión
9 Sujeción y otros
Tabla 3-20 Dígito XXIII del Sistema Rotacional
3.2 SISTEMA DE CODIFICACIÓN DE PIEZAS NO ROTACIONALES

Para piezas que no necesitan de mecanizado rotacional, se ha estructurado el sistema de

codificación para piezas no rotacionales, el cual varía del sistema para piezas rotacionales en los
dígitos de mecanizado, del VIII al XVII.

El sistema de codificación de piezas no rotacionales queda estructurado de la siguiente manera:

COMPONENTES NO COMPONENTES NO COMPONENTES NO

DÍGITO DÍGITO DÍGITO
ROTACIONALES ROTACIONALES ROTACIONALES
Clasificación Superficies Maquinados no
1 Proceso general 8 planas 17 convencionales
Inicial Clasificación Superficie Superficies Doblado, formado y
2 detallada 9 curvas 18 corte
externa
Ranuras y/o Rectificado de
3 Forma general de la pieza 10 engranaje 19 superficies
Forma Acabados
4 Dimensiones
Diámetro 11 Perforación general 20 superficiales
principales principal Forma Tratamientos
5 Longitud 12 detallada 21 superficiales
Tratamiento de
6 13 Orientación 22 propiedades
Material y maquinabilidad
7 14 Perforaciones
Escalones 23 Procesos de unión
secundarias
15 Cuerdas
Sup. planas
16 o de forma
Tabla 3-21 Estructura General del Sistema No Rotacional

3.2.1 GRUPO DE DÍGITOS DE PROCESO INICIAL Y FORMA ANTES DEL

MECANIZADO

Los dígitos I y II son iguales en ambos sistemas, tanto en el rotacional como en el no rotacional,
debido a que únicamente nos indican el proceso inicial de la pieza antes de ser mecanizada, este
par de dígitos se muestra en la Tabla 3-2 referente al Sistema Rotacional.

3.2.2 GRUPO DE DÍGITOS DE DIMENSIONES PRINCIPALES

El dígito III es crítico en la decisión de la pieza, indica si ésta es rotacional o no rotacional, del
valor 5 al 9 indica la forma que puede tener la materia prima antes de ser mecanizada no
rotacionalmente.
 CLASIFICACIÓN POR FORMA PRINCIPAL Y DIMENSIONES PRINCIPALES
DÍGITO III IV V
Valor del Forma de la materia prima antes Dimensiones principales
dígito del mecanizado Largo A (mm) Ancho B (mm)
0

Rotacional
A<=16 B<=16

1 16<A<=50 16<B<=50

2 50<A<=100 50<B<=100

3 100<A<=160 100<B<=160

4 160<A<=240 160<B<=240
Lámina o placa
5
No Rotacional

240<A<=360 240<B<=360
(3.175mm a 25.4 mm)

6 Placa mayor a 25.4 mm 360<A<=600 360<B<=600

Barra hexagonal,
7 triangular, cuadrado 600<A<=1000 600<B<=1000
y
otros
Ángulo U, T y de perfiles
8 similares
1000<A<=2000 1000<B<=2000
Formas variadas,
9 vaciados, forjados y otros
2000<A 2000<B

Tabla 3-22 Dígitos III, IV y V del Sistema No Rotacional

3.2.3 GRUPO DE DÍGITOS DE MATERIAL Y MAQUINABILIDAD

Para los dígitos que se refieren a maquinabilidad y material, no es necesario volver a mostrar la
tabla que los explica, ya que es la misma que para las piezas rotacionales mostrada con
anterioridad, la Tabla 3-4.

3.2.4 GRUPO DE DÍGITOS DE MAQUINADOS EXTERIORES E INTERIORES NO

ROTACIONALES

Los siguientes dígitos se refieren al mecanizado de piezas no rotacionales exclusivamente, como

el mecanizado de superficies planas, rectas o a un ángulo determinado, ranuras planas o
circulares en el exterior de la pieza, la forma de la perforación principal. En esta sección también
se especifican la ubicación y la forma de las perforaciones secundarias a formar, si se requieren
de alguna cuerda la orientación de las perforaciones que se requieran, así como las ranuras y
otros elementos necesarios para mecanizar una pieza no rotacional.

Las superficies planas se indican en el dígito VIII de este sistema hecho para piezas que no
requieren mecanizado rotacional. Se hace una distinción para piezas que no requieren el
maquinado de superficies inclinadas del valor 0 al 4 de esta posición y las que sí lo requieren del
valor 5 al 9, desde aquí se comienza a definir la necesidad de ejes adicionales en el Centro de
Mecanizado a utilizar:
 SUPERFICIES PLANAS

Sin superficies planas a un determinado ángulo

0 Ninguna

1 Superficie plana
Superficie
2 escalonada
Superficie en
3 ambos lados
Escalonado en
4 ambos lados

5
Con superficies planas a un

Ninguna plana
determinado ángulo

6 Superficie plana

Superficie
7 escalonada
Superficie en
8 ambos lados
Escalonado en
9 ambos lados
Tabla 3-23 Dígito VIII del Sistema No Rotacional

El fresado periférico y el vertical se indican en el siguiente dígito, además se indica si la pieza

requiere de mecanizado en 3 dimensiones, lo cual también ayuda a la asignación de MH,
sugiriéndose el uso de doble mesa rotativa en el algoritmo de selección en el capítulo siguiente
para el caso de requerirse la generación de superficies curvas en 3D:

SUPERFICIES CURVAS

0
Sin superficies curvas en 3D

Ninguna forma

1 Maquinado frontal
Maquinado
2 periférico
3 1+2

4 Otros

5 Ninguna forma

6 Maquinado frontal
Maquinado
7 periférico

8 6+7
 9

Con superficies curvas en 3D

Otros

Tabla 3-24 Dígito IX del Sistema No Rotacional

Las ranuras circulares y lineales se concocen a través del dígito X del sistema de codificación no
rotacional sin tener repercusiones en el Centro de Mecanizado requerido:
 RANURAS DE POSICIÓN Y/O ENGRANAJE

Sin ranuras lineales

Ninguna

1 Rotacional

2 Engranaje

3 1+2

4 Otros
Con ranuras lineales
5 Ninguna

6 Rotacional

7 Engranaje

8 6+7

9 Otros
Tabla 3-25 Dígito X del Sistema No Rotacional

El dígito XI del sistema no rotacional indica la forma principal de la perforación principal, si esta
requiere maquinado de ambos lados la pieza necesitará ser rotada o desmontada, en el primer
caso se requiere una mesa giratoria.

PERFORACIÓN PRINCIPAL

0 Ninguna

1 Recta
Una perforación

2 Escalonada de un lado

3 Escalonada de ambos lados

4 Rectas
Dos o más perforaciones

Escalonada de
5 Paralelas
un lado
Escalonadas en
6 ambos lados

7 Rectas

Escalonada de
8 un lado
A 90º

Escalonadas en
9 ambos lados
Tabla 3-26 Dígito XI del Sistema No Rotacional
El dígito siguiente define si se requiere brochado, en caso de que tome el valor de 0 a 4 no se
requiere, pero si su valor es de 5 a 9 se requiere de brochado para hacer ranuras o engranajes en
interiores:

FORMADO DE SUPERFICIES EN PERFORACIÓN PRINCIPAL

0 Ninguna

Sin ranuras axiales

1 Con cuerda

Con ranura
2 circular

3 1+2

4 Otros

5 Ninguna
Con ranuras axiales o engranaje

6 Con cuerda

Con ranura
7 circular

8 1+2

9 Otros

Tabla 3-27 Dígito XII del Sistema No Rotacional

El dígito XIII define si se requiere de una mesa giratoria para realizar perforaciones cíclicas
circulares en el caso de tomar un valor entre 5 y 9:

PERFORACIONES SECUNDARIAS
0 Ninguna
Sin perforaciones cíclicas

Perforaciones
1 verticales y/o
horizontales
circulares

Perforaciones
2 inclinadas

3 1+2

4 Otras

5 Ninguna
Con perforaciones cíclicas

Perforaciones
6 verticales y/o
circulares

horizontales
Perforaciones
7 inclinadas

8 6+7

9 Otras
Tabla 3-28 Dígito XIII del Sistema No Rotacional
Las siguientes dos posiciones, los dígitos XIV y el XV no repercuten en la decisión del Centro de
Mecanizado porque sólo especifican detalles en perforaciones definidad anteriormente:

ESCALONES EN PERFORACIONES AUXILIARES

0 Ninguna

Sólo en perforaciones sin un

1 En verticales

ángulo determinado
En
2 horizontales

3 1+2

4 Otras

5 Ninguna
En perforaciones a un ángulo

6 En verticales

En
determinado

7 horizontales

8 1+2

9 Otras

Tabla 3-29 Dígito XIV del Sistema No Rotacional

CUERDAS EN PERFORACIONES AUXILIARES

0 Ninguna
Sólo en perforaciones sin un

1 En verticales
ángulo determinado

En
2 horizontales

3 1+2

4 Otras

5 Ninguna
En perforaciones a un ángulo

6 En verticales

En
determinado

7 horizontales

8 1+2

9 Otras

Tabla 3-30 Dígito XV del Sistema No Rotacional

El últmo dígito define si se requiere brochado o no, no se requiere en el caso de tomar el valor de
cero, pero para el valor de 1 a 4 se requiere brochado, pero adicionalmente para los valores de 5 a

110
9 se requiere brochado en un ángulo determinado de la pieza respecto a sus ejes ordinarios.

111
 SUPERFICIES PLANAS O DE FORMA EN PERFORACIONES AUXILIARES

0 Ninguna

Sólo en perforaciones sin un

1 En verticales

ángulo determinado
2 En horizontales

3 1+2

4 Otras

5 Ninguna

6 En perforaciones a un ángulo En verticales

determinado
7 En horizontales

8 1+2

9 Otras

Tabla 3-31 Dígito XVI del Sistema No Rotacional

En la parte final del Sistema de Codificación de Piezas, del dígito XVII al XXIII se conserva la
misma estructura tanto para las piezas Rotacionales como para las piezas No Rotcionales. El
código que define los procesos que se llevan generalmente después del mecanizado es el mismo
para ambos casos como en un principio del sistema de codificación.

Expectativas del Sistema de Codificación

A partir de la estructuración del nuevo sistema de codificación se pueden llegar a muchos

beneficios en la automatización de la asignación procesos y toma de decisiones en los sistemas
automatizados de manufactura. El sistema de codificación presentado puede brindar los
siguientes beneficios:

 Generar un algoritmo completo de asignación de operaciones a partir de la información

que proporciona el Sistema de Clasificación y Codificación.
 Determinar las operaciones necesarias para fabricar las piezas codificadas de una manera
estructurada
 Permite conocer las superficies internas y externas para inferir operaciones de
mecanizado recomendadas.
 El nuevo sistema de codificación posee información acerca de acabados superficiales,
tratamientos superficiales y térmicos, así como procesos de unión, forma de la materia
prima, de donde se pueden llegar a obtener las superficies de partida y/o las superficies de
referencia.
 Es posible generar un algoritmo de asignación de las máquinas herramientas necesarias
para producir cada pieza, para automatizar la asignación de operaciones de mecanizado.
4 PROPUESTA DEL PROCESAMIENTO DE LA
INFORMACIÓN CODIFICADA Y DEL
ALGORITMO DE SELECCIÓN DE MH

El sistema de codificación de piezas fue estructurado en el capítulo anterior con el propósito de

tener una mejor formación de familias y una mejor caracterización geométrica y tecnológica de
las piezas. A continuación se presenta una propuesta de automatizar el algoritmo para la
agrupación de piezas una vez que se han sido codificadas. El programa fue realizado inicialmente
para el sistema KK-3. Este capítulo trata la aplicación de dicho algoritmo en el nuevo sistema de
codificación de piezas para la formación de familias de las piezas codificadas. Se utilizan siete
piezas muestra rotacionales y 12 piezas muestra no rotacionales, obteniendo los resultados
presentados a continuación.

4.1 PROPUESTA PARA EL PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN

DE LA CODIFICACIÓN DE PIEZAS PARA LA OBTENCIÓN DE
FAMILIAS POR ANALOGÍAS TECNOLÓGICAS

Se realizó un programa computacional basado en el algoritmo para la agrupación de familias

aplicado al sistema KK-3 en el realizado en un trabajo previo al presente [1].

El algoritmo se compone de cuatro pasos [1], los cuales se muestran el las siguientes páginas:
I. Clasificación de las piezas

Esta clasificación consiste en definir si las piezas son rotacionales o no rotacionales, y se realiza
debido a que el Sistema de Codificación, al igual que el sistema KK-3 codifica las piezas de
acuerdo a dos grupos, piezas rotacionales y piezas no rotacionales.

II. Codificación de las piezas

Las piezas ya han sido definidas como rotacionales o prismáticas (no rotacionales) y son
caracterizadas geométrica y tecnológicamente mediante el Sistema de Codificación
correspondiente.

III. Obtención del coeficiente de similaridad entre las piezas.

El coeficiente de similaridad r ij, se obtiene a partir de los códigos de cada una de las piezas,
mediante la siguiente relación:

rij  23 1
(1)
x
k 1
ik
 x jk

Donde:

rij : Coeficiente de similaridad entre pieza i y la pieza j.

xik : Valor del código en el dígito k, en la pieza i.
x jk : Valor del código en el dígito k, en la pieza j.

a. Matriz de similaridad

Con los coeficientes de similaridad se construye la matriz de similaridad que nos proporciona un
panorama general acerca de la similitud entre las piezas, y permite definir con rapidez las piezas
semilla que darán paso a la formación de familias.

Matriz de similaridad

⎡ r1,1 Lr1,n ⎤
r1,2 r1,3
⎢ ⎥
r2,1
⎢
⎢ r2,2 r2,3 L r2,n ⎥
Rij  r3,1 L r3,n ⎥
⎢ r3,2 r3,3 ⎥
⎢M M M L M⎥
⎢ r rn,2 rn,3 L rn,n ⎥⎦
⎣ n,1
IV. Formación de familias

Con la matriz de similaridad formada es posible realizar la formación de familias por medio de
los siguientes pasos:

a. Decidir el número inicial de familias a formar.

b. Selección de las piezas semilla.

Las piezas semilla son aquellos pares de piezas cuyos coeficientes de similaridad deben cumplir
las siguientes condiciones:

1. r i 1,2,3,L, n
P  r  max rij 
j 1,2,3,L, n
ij

2. rij  0.0175 .

Donde:

ri, : Coeficiente de similaridad entre las piezas i y la pieza j.

j

rP : Coeficiente de similaridad entre las piezas semilla de la familia P.

n : Número de piezas a ser agrupadas.

El número de pares de piezas semilla es igual al número de familias que se desean formar.

Es importante mencionar que el valor mínimo

rij  del coeficiente de similaridad, a partir
0.0175
del cual los pares de piezas pueden ser considerados como piezas semilla, fue obtenido mediante
un análisis realizado al Sistema, el cual consiste en lo siguiente:

Se obtiene que el valor mínimo del coeficiente de similaridad con estas consideraciones es de
1/142. Estos valores representan bajo las consideraciones señaladas piezas totalmente opuestas de
acuerdo a los parámetros del sistema, sin embargo, con el propósito de encontrar un valor para el
coeficiente de similaridad a partir del cual las piezas puedan ser consideradas semilla, se realizó
lo siguiente: la diferencia absoluta máxima entre códigos de dos piezas puede ser de 142, esta
diferencia representa un 100% de diferencias o un 0% de semejanza, de acuerdo a los parámetros
del sistema y de acuerdo a las consideraciones señaladas, si se define que el valor del coeficiente
de similaridad a partir del cual las piezas puedan ser consideradas como semilla debe representar
un 60% de similitud o semejanza, se obtiene que el valor mínimo para el coeficiente de
similaridad debe de ser 1/57, lo que significa en cifras decimales un valor de 0.0175.

La selección de piezas semilla tiene una restricción, la cual consiste en que una pieza no puede ser
asignada a dos familias. Con esta restricción se evita la existencia de piezas que provocan el
surgimiento de cuellos de botella en el proceso de producción.
c. Agrupación de piezas restantes

c1. Obtención de la suma de los coeficientes de similaridad entre la pieza no asignada i con las
piezas semilla de la familia k.

Aplicando

Si,P  r
j j cP
i,

(2)
i  cP
Donde:

Si, P : Suma de los coeficientes de similaridad de la pieza i con las piezas semilla de la familia k.
ri, j : Coeficientes de similaridad entre la pieza i y una pieza semilla de la familia P.

c2. Obtención del coeficiente de similaridad entre la pieza no asignada i, y las piezas semilla de
la familia P.

Aplicando:
Si,P
Ri,  ; Ri,P  (3)
Donde:
p 2r 0,1
P

Ri, P : Coeficiente de similaridad entre la pieza no asignada i y las piezas semilla de la familia P.
S i, p : Suma de los coeficientes de similaridad de la pieza i con las piezas semilla de la familia P.
rP : Coeficiente de similaridad entre piezas semilla de la familia P.

c3. Evaluación del coeficiente de similaridad entre la pieza no asignada i, y las piezas semilla de
la familia k.

Cuando el coeficiente de similaridad R ha sido obtenido, éste se somete a la siguiente

i,P

comparación:
Ri,  0.4
P
sí Ri,P es mayor, la pieza podrá ser asignada a una familia, en caso contrario, se convierte en
pieza no asignada y espera a que todas las piezas se sometan por primera vez al proceso de
agrupación. Una vez que todas las piezas han pasado por el proceso, las piezas no asignadas en el
primer intento inician nuevamente el proceso de agrupación desde el inciso B del paso IV de este
algoritmo. Si después de haber sido sometida al proceso de agrupación por segunda vez, la pieza
no encuentra otra con la cual cumpla las condiciones del inciso IV, ésta se convierte
automáticamente en una pieza excepcional, es decir, no puede ser integrada a ninguna familia
bajo las restricciones impuestas en este algoritmo.
V. Asignación de una pieza a una familia:

Cuando existen varios coeficientes de similaridad Ri,P que cumplen la condición c3, se procede a
definir a que familia será integrada la pieza, para ello se sigue la siguiente condición:

Ri,P  max Ri,P P  1,2,3,L, N

Donde: 
N: número de familias formadas.

Con el algoritmo presentado para la formación de familias de piezas se desarrolló un programa

computacional que permite elegir una base de datos hecha en “Microsoft Office Access 2003”,
donde se almacenan desde unas pocas hasta miles de piezas codificadas por algún sistema de
codificación de piezas. El programa puede elegir las piezas a procesar o agrupar, también da la
opción de elegir el número de familias a formas y al final despliega las familias de piezas
formadas, donde se puede analizar y volver a pedir otro número de familias a formar, hasta llegar
a la manera deseada de agrupar las piezas.

4.1.1 PROCESAMIENTO DE INFORMACIÓN PARA PIEZAS CODIFICADAS CON EL

SISTEMA KK-3

Con el desarrollo del programa computacional con aplicaciones de ventanas se hizo sencilla y
gráfica la agrupación en familias de un gran número de piezas codificadas, ya sea en el sistema
KK-3 o en algún otro, como el generado por este trabajo. El programa ha sido creado en Visual
Basic.NET.

La aplicación del algoritmo de agrupación para un grupo de piezas rotacionales muestra se

despliega continuación con el programa computacional para el código KK-3. Las piezas que
ayudan como muestra con el programa computacional se muestran en el APÉNDICE C [1]:

Inicialmente, el programa lleva al usuario directamente a obtener los datos codificados que se
encuentren en una base de datos hecha en el programa “Microsoft Office Access 2003” que es
uno de los sistemas más utilizados en la actualidad para almacenar datos de este tipo de arreglos
en forma de tablas.
Los códigos de siete piezas rotacionales con el sistema KK-3 son:

CÓDIGO KK-3 DE PIEZAS ROTACIONALES

PZA./
DIG. I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX XXI
1 1 1 4 0 5 3 3 2 0 0 0 3 1 2 5 0 1 0 0 0 1
2 1 3 4 0 4 3 0 4 1 0 0 2 0 1 0 0 1 0 0 0 1
3 3 5 4 0 2 1 0 1 0 0 0 0 0 8 2 0 0 0 0 0 1
4 3 5 4 0 2 2 0 3 0 0 0 2 0 2 1 0 0 3 0 0 1
5 3 5 4 0 0 1 0 0 0 0 0 3 0 2 0 0 0 0 0 0 1
6 1 1 4 0 5 2 3 6 0 0 0 0 0 4 0 0 3 3 0 0 1
7 2 6 4 5 1 2 0 1 0 1 0 0 0 3 2 0 1 1 1 0 1
Tabla 4-1 Codificación de Siete Piezas Rotacionales con el Sistema KK-3

A continuación se presenta la formación de familias con el programa computacional:

Figura 4-1 Formación de 3 Familias con KK-3 - Rotacionales

 Figura 4-2 Formación de 2 Familias con KK-3 - Rotacionales

Cuando se forman 3 familias se obtienen tres parejas de piezas las cuales están marcadas con
ícono café, la pieza 4 con la pieza 5, la pieza 1 con la pieza 2, y la pieza 3 con la pieza 7, así la
única pieza que queda por agregarse a las familias es la 6 que es indexada a la familia 2, junto
con las piezas 1 y 2. Pero si elegimos formar sólo 2 familias, se mantienen las piezas semilla de
los dos primeros grupos, la pieza 4 con la pieza 5, y la pieza 1 con la pieza 2, la pieza 6 vuelve a
ser agrupada con las piezas 1 y 2; pero se ve un notable cambio con las piezas 3 y 7, que estaban
juntas formando la familia 3, ahora se han agrupado a la familia 1 y a la familia 2
respectivamente, como se muestra entre las Figuras 4-1 y 4-2.

En el APÉNDICE D se presentan los dibujos de 12 piezas No Rotacionales que han sido

codificadas con el sistema KK-3 en trabajos anteriores [1], las cuales se han añadido también a la
base de datos para ser agrupadas por el programa computacional.

La codificación con el sistema KK-3 para dichas piezas se muestran a continuación:

CÓDIGO KK-3 DE PIEZAS NO ROTACIONALES

PZA.
/DIG. I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX XXI
101 5 2 4 4 2 1 1 0 0 0 2 0 2 0 0 0 0 0 0 0 2
102 5 2 3 4 2 1 1 0 0 0 2 0 2 0 0 0 0 0 0 0 3
103 5 2 2 4 2 1 1 0 0 0 2 0 0 0 0 2 2 0 0 0 3
104 5 9 7 0 2 1 0 0 0 0 2 0 0 0 0 3 0 0 0 0 1
105 6 1 1 1 2 1 3 0 0 0 2 1 0 0 0 4 0 0 0 0 1
106 6 7 2 5 2 1 5 0 0 0 2 1 0 0 0 0 2 1 0 0 3
107 9 9 0 1 4 1 5 0 0 1 2 0 1 0 0 3 1 4 0 0 3
108 7 9 3 9 3 3 5 0 0 0 0 0 1 0 0 0 2 0 0 0 4
109 7 9 2 9 2 2 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 1 3 1
100 7 9 4 5 2 1 5 0 0 1 0 0 0 0 0 0 2 0 0 3 2
111 6 1 0 1 2 1 2 0 0 5 0 1 1 0 0 0 2 0 0 0 5
112 6 1 0 0 1 1 0 0 0 5 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 5
Tabla 4-2 Codificación de 12 Piezas No Rotacionales con el Sistema KK-3
Los resultados, al proponer la formación de tres, cuatro y cinco familias con estas 12 piezas son
lo siguientes:

Figura 4-3 Formación de 3 Familias con KK-3 – No Rotacionales

Figura 4-4 Formación de 4 Familias con KK-3 – No Rotacionales

 Figura 4-5 Formación de 5 Familias con KK-3 – No Rotacionales

Se observa que al ir aumentando el número de familias, se conservan las piezas semilla de las
primeras 3 familias, y las piezas que antes eran anexadas a estas primeras tres familias ahora
forman nuevas familias entre sí, esto nos sirve para conservar las piezas que más se parecen entre
sí en las primeras familias, y se puede ir probando con la formación de, ya sea de más familias o
de menos familias, para que las piezas restantes se agreguen a las familias formadas inicialmente
o para que formen una o varias nuevas familias entre sí.

La versatilidad que se tiene en este programa es que se pueden formar el número de familias
deseadas las veces que sea necesario hasta llegar a una agrupación adecuada. De esta manera se
puede probar de una manera rápida el funcionamiento de este algoritmo de agrupamiento y así
obtener la mejor agrupación posible de piezas. Pero siempre sujeto a la apreciación de cada
usuario y del conocimiento que cada uno de ellos tenga acerca de las piezas que están siendo
codificadas y procesadas para su agrupamiento en familias.

4.1.2 PROCESAMIENTO DE INFORMACIÓN PARA PIEZAS CODIFICADAS CON EL

NUEVO SISTEMA DE CODIFICACIÓN

A partir de la estructuración del sistema de codificación mostrado en el Capítulo 3 se ha realizado

la codificación de las mismas siete piezas rotacionales codificadas con el sistema KK-3 en la
sección anterior con el fin de hacer una comparación entre las diferentes formas de agrupar las
piezas en cada uno de los casos con una variación en el número de familias a formar, a
continuación se presenta la codificación de dichas piezas rotacionales:

120
 CÓDIGO DE PIEZAS ROTACIONALES
No
. I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX XXI XXII XXIII

1 3 1 0 3 5 4 3 5 1 1 0 0 2 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 3 3 0 3 4 4 3 6 1 2 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 3 3 0 1 2 4 3 1 0 0 2 0 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 3 3 0 2 2 4 3 5 0 2 1 0 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 3 3 0 1 0 4 3 5 0 0 0 0 8 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 3 3 0 2 5 4 3 6 0 2 1 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 3 3 0 2 4 4 2 5 1 1 5 0 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Tabla 4-3 Codificación de Siete Piezas Rotacionales – Nuevo Sistema

Al momento de probar con el mismo algoritmo las piezas codificadas ahora con el nuevo sistema,
se encuentran los siguientes resultados para un agrupamiento de las piezas en dos y tres familias
respectivamente:

Figura 4-6 Formación de 2 Familias con Nuevo Sistema – Rotacionales

Figura 4-7 Formación de 3 Familias con Nuevo Sistema – Rotacionales

En este caso, se observa el mismo comportamiento que con el sistema KK-3, cuando se van
aumentando el número de familias, se conservan las primeras piezas semilla de los primeros
grupos, ya que son las piezas que tienen mayor coeficiente de similaridad entre ellas. Esto se
 debe más bien al algoritmo de agrupación de piezas en familias que al propio sistema de
codificación.

CÓDIGO DE PIEZAS NO ROTACIONALES

No. I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX XXI XXII XXIII

101 2 3 5 2 1 4 4 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
102 2 3 5 2 1 4 3 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
103 2 3 5 2 1 4 2 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
104 2 3 7 2 1 1 2 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
105 2 3 7 2 1 4 3 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
106 2 3 6 2 1 4 3 2 0 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
107 1 3 8 4 1 6 3 3 6 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
108 2 3 9 3 3 4 3 2 0 0 7 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
109 2 3 9 2 2 4 3 1 0 0 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
110 2 3 6 2 1 4 3 4 0 0 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
111 1 3 8 2 1 6 3 9 0 5 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
112 1 3 8 1 1 6 2 9 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Tabla 4-4 Codificación de 12 Piezas No Rotacionales – Nuevo Sistema

La agrupación de piezas en familias para las piezas no rotacionales con el programa

computacional se da de la siguiente manera:

Figura 4-8 Formación de 3 Familias con Nuevo Sistema – No Rotacionales

Al agrupar las 12 piezas aumentando el número de familias se presenta el mismo comportamiento

que con las piezas rotacionales con este mismo sistema de codificación y con el sistema KK-3,
las piezas que se agregan a las familias ya formadas (con ícono blanco) se van separando
formando sus propias familias con otras piezas que también eran agregadas a otra o a la misma
familia que la pieza.
 Figura 4-9 Formación de 4 Familias con Nuevo Sistema – No Rotacionales

En la figura anterior se muestra la separación de las piezas 108 y 109 de la familia 3, formando
una nueva cuarta familia, la pieza 107 también sale de la familia 3 para agregarse a la 4, siendo
que es más similar a las piezas semilla la familia 3.

Figura 4-10 Formación de 5 Familias con Nuevo Sistema – No Rotacionales

Por último, al formar cinco familias con el programa con las 12 piezas no rotacionales se observa
que las piezas 103 y la 106 que pertenecían a diferentes familias cuando sólo se había calculado el
algoritmo con tres y con cuatro familias a formar.

Es interesante el análisis que se puede hacer al estar variando el número de familias a formar con
determinado grupo de piezas, ya que dependiendo de éste número podemos obtener un muy buen
o no tan buen resultado de agrupamiento de piezas, por esta razón se ha generado un algoritmo de
asignación de máquinas herramientas para las piezas codificadas con el nuevo sistema, así se
podrá ver cuál es el número de familias que más conviene para estas piezas muestra conociendo
la máquina herramienta necesaria para cada una de ellas.

4.2 PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE LAS MÁQUINAS

HERRAMIENTAS A PARTIR DEL SISTEMA DE CODIFICACIÓN DE
PIEZAS Y DE LOS FUNDAMENTOS DE LA TECNOLOGÍA DE
GRUPOS

El siguiente algoritmo presenta la asignación de las categorías de máquinas herramientas a

utilizar para cada pieza. Así mismo se compara un algoritmo presentado en un trabajo anterior
con el nuevo algoritmo presentado por este trabajo, obteniéndose una mejora en cuanto a
diversidad de máquinas herramientas tomadas en cuenta tanto para piezas rotacionales como no
rotacionales.

4.2.1 ALGORITMO DE SELECCIÓN DE CATEGORÍA DE MÁQUINAS

HERRAMIENTAS

Se ha desarrollado un algoritmo para la selección de las MH adecuadas para la fabricación de

piezas apoyado en el desarrollo del Capítulo 2, específicamente donde se categorizan de manera
general las MH. En trabajos previos al presente se desarrolló un algoritmo de este tipo que se
muestra en la figura siguiente:
 Definir las operaciones necesarias para la fab
Operaciones de torneadoNOSe asigna un centro de mecanizado
Inicio

SI

Se asigna torno CNC de doble cabezal y u

OperacionesSI
Operaciones de fresado SI NO
¿Se puede hacer en un centro de torneado?
secundarias de torneado

NO SI NO
Se asigna torno CNC simple y un centro de mecanizado

Operaciones Se
NOasigna una máquina simple
Operaciones secundarias de torneado
Torno CNC
secundarias de torneado
SI

SI NO
Se asigna torno CNC de doble cabezal y herramienta viva
Se asigna un centro de torneado CNC con doble cabezal
Se asigna un torno CNC con herramienta viva

Figura 4-11 Aproximación al Algoritmo de Selección de Máquinas-Herramienta CNC

En este trabajo se ha hecho una investigación de las máquinas herramientas, sus funciones, tipo
de superficies y piezas capaces de ser procesadas en cada una de éstas.

De esta manera se ha generó un algoritmo de asignación de máquinas herramientas para cada una
de las piezas que llevan el mismo tipo de mecanizado, por lo que deberían ser asignadas a la
misma o las mismas máquinas herramientas y así asignar congruentemente una o un grupo de
máquinas herramientas a una familia completa de piezas.

El algoritmo de asignación, así como la prueba del mismo con las mismas 7 piezas rotacionales y
las 12 no rotacionales analizadas con anterioridad en este capítulo se muestra a continuación para
el análisis de los resultados, así como su comparación con los resultados de formación de familias
del programa computacional.

El algoritmo de asignación de máquinas herramientas se presenta a continuación, donde cada

rombo de decisión depende de los valores dados en el Sistema de Codificación de Piezas:
 INICIO

III
(5-9)
Rotacional No R.
NO
R X=0
III SI
XI=0 R
(0-4) XV=0
Escalón XII=0
R VIII Elem. de
ambos Fresado forma interior Torno CNC
lados NO (0-4) NO NO simple
R VIII SI SI SI R XV
(1-9)
(5-9)
R X=0, XI=0 y XII=0 R X (1-9) ó
Elem. de Torno CNC simple
Fresado Torno CNC con XI (1-9) ó
NO forma interior doble cabezal
R X (1-9) ó NO XII (1-9)
SI Brochado
XI (1-9) ó
SI Brochado
12 XII (1-9) Torno CNC con
Torno CNC con
6 Fresado o
perf. inclinado
R XI Elem. de
forma interior doble cabezal y
doble cabezal
Fresado o R XI Elem. de
Torno CNC con
NO (0-4) NO herramienta perf. inclinado forma interior
(0-4) herramienta viva
R XI SI SI viva Brochado NO NO
ó R XI SI SI
(5-9) ó
Torno CNC con (5-9)
Elem. de Torno/Fresadora doble cabezal y Torno CNC con
Torno CNC con
forma interior eje B y doble herramienta viva doble cabezal y Elem. de
Torno/Fresadora
Torno CNC simple y
herramienta viva
NO cabezal C. M. sencillo (3 ejes) forma interior con eje B
C. M. sencillo
Brochado NO (3 ejes)
SI Brochado
SI
Torno/Fresadora eje B y doble cabezal ó ó
Torno CNC con doble ó
cabezal y C. M. con Torno/Fresadora con eje B TornoTorno
CNC CNC ó
Torno CNC
Torno concon
CNC Torno CNC simple y
mesa giratoria y simple y C. M. con Torno CNC simple
doble cabezal y C. M. ysencillo
husillo pivotante simple
mesa y C. yM. con
giratoria
Brochado
Brochado C. M. sencillo (3 ejes)y
doble cabezal
husillo pivotante
C. M. sencillo(3 ejes)
Brochado (3 ejes)
Brochado Brochado
ó Brochado
Torno CNC con doble cabezal y C.
Torno CNCM. con
con mesa
doble giratoria y husillo pivotante ó
cabezal y C. M. con Torno CNC
Torno CNC simple y C. M. con mesa giratoria y husillo pivotante
mesa giratoria y simple y C. M. con
husillo pivotante mesa giratoria y
Brochado husillo pivotante
Brochado Brochado
Brochado
 No R.

NR IX
C. M. con doble mesa rotativa
Superficies generadas en(5-9)
3D
Elem. de forma interior SI NR XII (5-9)
NO Ó XV (1-9)
SI
Brochado
Brochado
NO
NR XII (0-4) ó XV=0
C. M. con doble mesa rotativa
NR IX
(0-4)

NR VIII
NR XIII C. M. con husillo pivotante y mesa
Superficies (5-9)
Elementos cíclicos circulares(5-9) rotativa
Elem. de forma interior
o perforaciones
inclinadas SI SI SI
NR XI
Brochado
Brochado
NO (3,7,8,9) NO
NO
C. M. con husillo pivotante y mesa
NR XI NR XIII rotativa
(0-2 ó 4-6) (0-4)

C. M. con doble pivote en husillo

NR VIII SI
Mecanizado en varios ángulos Elem. de forma interior
(0-4) NR XIII
SI
(2,3,7,8)
NO NO Brochado
Brochado
C. M. con doble pivote en husillo

C. M. con husillo pivotante

Elem. de
forma interior SI NO

Brochado
Brochado
C. M. con husillo pivotante

NR XIII (5-9)
SI
Elementos cíclicos circulares C. M. con mesa rotativa
Elem. de forma interior
NO
NR XIII SI
(0-4) NO Brochado
Brochado
C. M. con mesa rotativa

Mecanizado o perforación horizontal

Mecanizado o perforación vertical
Elem. de forma interior
NO NO
SI SI SI C. M. de 5 caras

NO Brochado
Brochado

C. M. de 5 caras

Elem. de
forma interior SI NO C. M. horizontal

Brochado
Brochado

C. M. horizontal

Elem. de
forma interior SI NO C. M. vertical
Brochado
Brochado

C. M. vertical
Figura 4-12 Algortimo de Asignación de Máquinas-Herramienta a Piezas Codificadas

127
El algoritmo presentado en la Figura 4-12 puede también ser representado en forma de Tabla,
como se muestra a continuación, tanto para las piezas Rotacionales como para las No
Rotacionales, en estas tablas puede ser más rápido y más sencillo llegar a la asignación de
máquinas herramientas con o sin el código de la pieza:

ROTACIONAL : 1
Escalón ambos lados: 0 Escalón ambos lados: 1
Fresado: 0 Fresado: 1 Fresado: 0 Fresado: 1
Inclinado: 0 Inclinado: 1 Inclinado: 0 Inclinado: 1
Elem. Elem. Elem. Elem.
Elem. Elem. Elem. Elem. Elem. Elem. Elem. Elem.
Forma Forma Forma Forma
Forma Forma Forma Forma Forma Forma Forma Forma
Int.: 0 Int.: 1 Int.: 0 Int.: 1
Int.: 0 Int.: 1 Int.: 0 Int.: 1 Int.: 0 Int.: 1 Int.: 0 Int.: 1
Torno CNC
√ √ * * * *
simple
Torno CNC con
√ √ * * √ *
doble cabezal
Torno CNC con
√ √
herr. viva
Torno CNC con
√ √ doble cabezal y
herr. viva
Torno/Fresador
√ √ a
con eje B
Torno/Fresador
a
√ √ con eje B
con doble
cabezal
√ √* √* √ √* √* BROCHADO
* * * * C. M. vertical
C. M. horizontal
C. M. de 5 caras
C. M. con mesa
rotativa
C. M. con
husillo giratorio
C. M. con mesa
rotativa y
* * * *
husillo
pivotante
C. M. con doble
mesa rotativa
C. M. con
husillo
con doble
pivote
Tabla 4-5 Asignación de Máquinas-Herramienta a Piezas Codificadas Rotacionales
Nota: Primera opción: √
Segunda opción: *
 Ta
bl
a
4-
6
Elem. forma int..: 0

√
As
ig Elem.
Elem. forma int..: 1 horizontal: 0

√
√
na
ci
Elem. int..: 0

√
ón
Elem.
de Elem. int..: 1 vertical: 0

√
M
áq Elem. int..: 0
ui √ Elem. Elem.
na Elem. circulares R
Elem. int..: 1 vertical: 1
√

√
horizontal: 1 cíclicos: 0
s- O
12 H Elem. forma int..: 0 T
√

9 er Elem. circulares A
ra Sup. o perf. C
Elem. forma int..: 1 cíclicos: 1
√

mi inclinadas: 0
I
en Elem. forma int..: 0 O
√

ta Maq. en varios N
a Elem. forma int..: 1 ángulos: 0 A
√

Pi L
ez Elem. forma int..: 0
√

:
as Maq. en varios Elem. circulares 0
C Elem. forma int..: 1 ángulos: 1
√

cíclicos: 0
od
Elem. forma int..: 0
√

ifi
ca Elem. circulares Sup. o perf.
da Elem. forma int..: 1 cíclicos: 1 Superficies generadas
√

inclinadas: 1
en 3D: 0
s
N Elem. forma int..: 0
√

Superficies generadas
Elem. forma int..: 1 en 3D: 1
√

√
 Las piezas codificadas en la sección anterior son estudiadas de acuerdo al algoritmo de
asignación de máquinas herramientas para obtener resultados comparativos con la agrupación de
las piezas en familias, para esto se estudia nuevamente la codificación de las piezas. Los campos
sombreados de la tabla siguiente indican los dígitos que son cruciales para la decisión en la
asignación de máquina-herramienta.

CÓDIGO DE PIEZAS ROTACIONALES

PZA I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX XXI XXII XXIII

1 3 1 0 3 5 4 3 5 1 1 0 0 2 0 5 0 00 00 0 0 0
2 3 3 0 3 4 4 3 6 1 2 0 0 2 0 0 0 00 00 0 0 0
3 3 3 0 1 2 4 3 1 0 0 2 0 8 0 0 0 00 00 0 0 0
4 3 3 0 2 2 4 3 5 0 2 1 0 8 0 0 0 00 00 0 0 0
5 3 3 0 1 03 5 4 0 8 3 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 3 3 0 2 5 4 3 6 0 2 1 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 3 3 0 2 4 4 2 5 1 1 5 0 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Tabla 4-7 Dígitos utilizados para Asignación de MH de 7 Piezas Rotacionales – Nuevo Sistema

Para Piezas Rotacionales

Para cada una de las piezas Rotacionales se aplica el algoritmo de asignación de máquinas
herramientas obteniendo los siguientes resultados:

Torno
CNC con Torno /
Torno doble Fresadora Centro de Centro de
Torno CNC con Torno cabezal y Torno / con eje B Maquinad Maquinado
CNC doble CNC con herr. Fresadora con doble o vertical con husillo
Pieza simple cabezal herr. viva Viva con eje B cabezal (3 ejes) pivotante
1
2
3
4
5
6
7
Tabla 4-8 Asignación de Máquinas-Herramienta a Piezas Rotacionales
Nota:
OPCIÓN 1

OPCIÓN 2

Las piezas números 1, 2, 3, 4 y 6 se recomiendan asignar a un Torno CNC con doble cabezal y
herramienta viva como primera opción, y como segunda opción se puede asignar a un Torno
CNC con doble cabezal y a un Centro de Mecanizado con 3 ejes. La pieza número 5 se asigna a
un Torno CNC con doble cabezal sin otra opción recomendable y la pieza 7 indudablemente se
requiere someter a maquinado inclinado, por lo que se recomienda como primera opción el uso

130
de Torno/Fresadora con eje B con doble cabeza, y como segunda opción un Torno CNC con
doble cabeza y un centro de maquinado con husillo pivotante.

Se puede concluir con la agrupación para estas siete piezas de acuerdo a este último análisis y
asegurando la máquina herramienta adecuada para cada pieza, los grupos de piezas según la
asignación de máquina herramienta necesaria para su fabricación quedan de la siguiente manera:

GRUPOS Piezas incluidas en el grupo

 Pieza 1
 Pieza 2
Grupo 1:
 Pieza 3
 Pieza 4
 Pieza 6
 Pieza 5
Grupo 2:
 Pieza 7
Grupo 3:

De esta manera quedan cuatro grupos de piezas por la asignación de cuatro diferentes tipo de
máquinas herramientas para este grupo de piezas rotacionales. A continuación se hace una
comparación entre la agrupación de familias realizada con el algritmo heurístico con el algoritmo
de asignación de categoría de máquina herramienta requerida:

Con algoritmo de asignación Con algoritmo para Nuevo Con algoritmo para
de MH Sistema KK-3
Piezas Piezas Piezas
1* 2 1
Grupo 2* 6 2
1 3 . 6
4 .
6*
Pieza Piezas Piezas
Grupo
5 3 4
2
4 5
Pieza Piezas Piezas
Grupo 7 1 3
3 7 7
5
Tabla 4-9 Comparación Entre Resultados de Agrupamiento - Rotacionales

* Estas piezas se encuentran agrupadas en el mismo gruido por diferentes técnicas.

Las conclusiones que se obtienen a partir del análisis comparativo de la tabla anterior se generan
analizando detenidamente cada una de las piezas:
  Las piezas 1 y 2 3, 4 y 6 definitivamente se pueden fabricar en la misma máquina, un
Torno CNC con doble cabezal y Herramienta Viva, la pieza 3 lo requiere en su interior
con escalones de ambos lados, y la pieza 4 requiere maquinado externo con escalones de
un solo lado y maquinado interno con escalones del otro extremo de la pieza. Y todas
requieren de la herramienta viva para el maquinado de ranuras axiales. La agrupación del
Nuevo Sistema con el algoritmo coinciden en estas piezas, el sistema KK-3 no coincide
completamente
 Las piezas 5 y 7 se quedan solas y separadas, debido a que la primera únicamente requiere
de un Trorno CNC con doble cabezal, no requiere fresado. La pieza 7 requiere de una
perforación inclinada que puede realizarse con un Torno Fresa con eje B.

Cabe aclarar que ni el Sistema KK-3 ni el nuevo Sistema estructurado lograron identificar la
diferencia para estas últimas piezas (pieza 5 y pieza 7) con las demás y las agruparon con otras
piezas o entre ellas. Mediante un análisis más profundo de las piezas con las máquinas que se
requieren para su fabricación se logró observar que no es conveniente reunir estas dos piezas con
las demás. Pero cabe aclarar que esto podría irse afinando dependiendo del número de piezas que
se tengan.

Al tener más piezas parecidas a las que ahora deberían estar separadas de las demás, el algoritmo
sería capaz de separarlos más fácilmente, por lo cual se deja como recomendación para trabajos
futuros el probar el algoritmo con un gran número de piezas (por lo menos más de 100 piezas).

Para piezas no rotacionales

De la misma manera que se aplicó el algoritmo para las siete piezas rotacionales se hace para las 12
piezas no rotacionales, para comparar los resultados de la misma manera y esperando que a cada
familia de pieza le sea asignada la misma categoría de máquina herramienta. Los dígitos tomados
en cuenta para este algoritmo para piezas No Rotacionales están sombreados en la tabla siguiente:

CÓDIGO DE PIEZAS NO ROTACIONALES

PZA I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX XXI XXII XXIII

101 2 3 5 2 1 4 4 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
102 2 3 5 2 1 4 3 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
103 2 3 5 2 1 4 2 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
104 2 3 7 2 1 1 2 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
105 2 3 7 2 1 4 3 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
106 2 3 6 2 1 4 3 2 0 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
107 1 3 8 4 1 6 3 3 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0
108 2 3 3 3 4 3
9 2 0 0 7 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
109 2 3 9 2 2 4 3 1 0 0 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
110 2 3 6 2 1 4 3 4 0 0 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
111 1 3 8 2 1 6 3 9 0 5 1 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0
Tabla1 4-10
112 3 Dígitos
8 1 Útiles
1 para
6 2Asignación
9 0 de5MH
0 de012 Piezas
0 0No Rotacionales
0 0 0 – Nuevo 0Sistema
0 0 0 0
Los resultados obtenidos al aplicar el algoritmo de selección de máquinas herramientas se
obtuvieron los resultados siguientes:

C. M. con
C. M. con C. M. con
C. M. C. M. con C. M. con mesa
C. M. C. M. doble husillo
Pieza BROCHADO
vertical horizontal
de 5 mesa husillo rotativa y
mesa de doble
caras rotativa pivotante husillo
rotativa pivote
pivotante
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
Tabla 4-11 Asignación de Máquinas-Herramienta A Piezas No Rotacionales
Nota:
OPCIÓN
RECOMENDADA

La agrupación de estas 12 piezas no rotacionales de acuerdo a la máquina herramienta asignada a

cada una de ellas es la siguiente:

GRUPOS Piezas incluidas en el grupo

 Pieza 101
 Pieza 102
 Pieza 103
Grupo 1  Pieza 104
 Pieza 105
 Pieza 106
 Pieza 107
 Pieza 108
Grupo 2  Pieza 109
 Pieza 110
 Pieza 111
Grupo 3
 Pieza 112

De la misma forma que el grupo de piezas rotacionales, se hace la comparación entre la

agrupación de familias realizada con el algritmo heurístico para el sistema KK-3 y para el Nuevo
Sistema contra el algoritmo de asignación de categoría de máquina herramienta requerida. Ahora
con tres familias, ya que se han asignado tres diferentes tipo de máquinas herramienta para este
grupo de doce piezas:
 Con algoritmo de asignación Con algoritmo Nuevo Con algoritmo Sistema
de MH Sistema KK-3
Piezas Piezas Piezas
101 101 101
102 102 102
Grupo 103 103
1 104
105
106
107
Piezas Piezas Piezas
108 104 103
109 105 104
110 106 105
Grupo
107 106
2
108 107
109 108
110 109
110
Piezas Piezas Piezas
Grupo
111 111 111
3
112 112 112
Tabla 4-12 Comparación Entre Resultados de Agrupamiento – Piezas No Rotacionales

Se observa claramente que al tener una mayor cantidad de piezas (7 en lugar de 12), se puede
tener una mayor consistencia entre la agrupación generada con el algoritmo de selección de
máquinas herramientas y los sistemas de codificación KK-3 y el estructurado en este trabajo.

Se conservan grupos de piezas que no se mueven de su grupo como las 101 y 102, que
prácticamente requieren los mismos maquinados; las piezas 108, 109 y la 110 también están
juntas en los tres casos; y por último las piezas 111 y 112 entran en el mismo caso, se conservan
juntas.

4.3 CONCLUSIONES

Por medio de la comparación de las agrupaciones resultantes para cada uno de los tres casos; el
algoritmo aplicado al nuevo sistema y al KK-3 y el algoritmo de selección de máquinas
herramienta con las mismas piezas; se puede concluir que:

 La forma en que el algoritmo de agrupación ha formado las familias coinciden

parcialmente con los resultados obtenidos por el algoritmo de asignación de máquinas
herramientas, esto se debe a que:
o El algoritmo de agrupación en conjunto con la estructuración del sistema de
codificación no logran identificar totalmente las diferencias entre los maquinados
requeridos para fabricar todas las piezas.
 o El número de piezas de la muestra es muy pequeño para probar efectivamente el
funcionamiento del algoritmo de agrupación en conjunto con la estructuración del
sistema de codificación.

Por las razones anteriores las piezas que se integran en una misma familia no siempre tienen la
misma asignación de máquinas herramientas, lo que puede llegar a ser una gran incongruencia
cuando a dos o más diferentes piezas de una familia se le asignan máquinas herramientas
diferentes. La solución a este problema es posible si:

 Las posiciones sin relación al proceso de mecanizado se pueden utilizar particularmente

para obtener los demás procesos requeridos para la manufactura de la pieza, generando
un algoritmo para la decisión en los procesos del Sistema de Codificación que no tienen
que ver con el mecanizado.
 Se utiliza el algoritmo de selección de máquinas herramientas propuesto en la Figura 4-
12 de este capítulo, para decidir únicamente las máquinas herramientas requeridas para
fabricar las piezas codificadas.

Los resultados obtenidos integrando el sistema de codificación con el programa computacional se

enuncian en los siguientes párrafos:

 El programa computacional reduce significativamente el tiempo de procesamiento de la

información codificada de las piezas y es posible probar una mayor cantidad de piezas
más adelante.
 Con el desarrollo del programa computacional se pueden comparar rápidamente los
resultados con el sistema KK-3, el sistema de codificación modificado y los grupos
formados de acuerdo al algoritmo de selección mostrado en la Figura 4-12.
 La agrupación de piezas generada por los algoritmos heurísticos que agrupan las piezas
codificadas por el KK-3 y por el sistema de codificación estructurado coinciden de forma
parcial con la agrupación de piezas generado de acuerdo al algoritmo de selección de
máquinas herramientas.
 Se puede tomar en cuenta el algoritmo de selección de máquinas herramientas para la
generación de un sistema de codificación de piezas de forma binario, siguiendo las
preguntas que se hacen en el algoritmo.
5 CONCLUSIONES GENERALES

En este trabajo se ha propuesto la estructuración de un sistema de codificación de piezas basado

principalmente en el sistema KK-3, tomando en cuenta las características de otros sistemas de
codificación de piezas con el fin de obtener una asignación de máquinas herramientas, por medio
del análisis y reconocimiento de los parámetros de los procesos tecnológicos más significativos
para la agrupación de piezas en familias. Se ha realizado un algoritmo de clasificación de piezas
y asignación de máquinas-herramientas a partir del sistema de codificación modificado con base
en los parámetros seleccionados dentro de la TG.

La prueba para una posterior aplicación de este sistema de codificación se recomienda en

industrias que fabriquen la mayoría de sus piezas por medio de proceso de mecanizado, como la
industria de conexiones de cobre, conexiones de coples, bridas, válvulas y bombas para industrias
variadas, como las dedicadas a fábricas conexiones para la industria del petróleo y bombeo de
fluidos.

Los objetivos de este trabajo se han cumplido de la siguiente manera:

 Se realizó un análisis completo y se han seleccionado los parámetros y procesos

tecnológicos más significativos para la formación de familias de piezas.
 Se desarrolló un programa computacional que, a partir del código de las piezas,
automatiza la formación de grupos de partes para su fabricación.
 Con base en el sistema de codificación estructurado, se desarrolló un algoritmo de
selección de las principales categorías de máquinas herramientas que se requieren para
producir cada pieza codificada, con el fin de hacer una agrupación de las mismas de
acuerdo a su asignación de máquinas herramientas.
 Se comparó la variación que existe entre la agrupación de piezas en familias por medio de
tres métodos diferentes: algoritmo heurístico con sistema KK-3, algoritmo heurístico con
Sistema Nuevo y el algoritmo de selección de máquinas herramientas. Obteniendo
resultados en relación a la funcionalidad de cada uno de las formas de agrupación
revisados en el capítulo 4.
El algoritmo de selección de máquinas herramientas ha sido generado de acuerdo a un profundo
estudio de las máquinas herramientas actuales, así como sus principales características y
aplicaciones para generar las distintas piezas que pueden fabricarse en cada una de ellas.

De acuerdo al Análisis de Fabricación, el sistema de codificación estructurado puede ser

aprovechado a su máximo de la siguiente manera:
1. Obteniendo los procesos con base en los primeros dígitos referentes a la forma de las
piezas, así como sus dimensiones, materiales, recubrimientos superficiales y tratamientos
térmicos, todas estas caractertísticas incluidas en el Sistema de Codificación de Piezas.
2. Definiendo las fases y subfases de acuerdo al tipo de formas que requieren ser generadas
en la pieza para su manufactura, tomando en cuenta que las piezas serán generadas en
sistemas CNC, que sin problemas alcanzan los estándares de las tolerancias
dimensionales, de forma y de posición requeridas. Además, conociendo las posibles
superficies de partida y de referencia con base en la forma inicial de la materia prima y
los procesos de mecanizado descritos dentro del Sistema de Codificación.
3. Las operaciones pueden ser determinadas de acuerdo al acabado superficial que se
requiere para cada pieza, que es proporcionado también por el Sistema de Codificación.
4. Finalmente, asignando las categorías de máquinas herramientas siguiendo el algoritmo
generado para este propósito en el capítulo 4 con la información contenida en el Sistema
de Codificación.

De estos cuatro puntos, el primero y el último fueron 100% cubiertos por el Sistema de
Codificación, y el tercero y cuarto se cubren arriba del 50%, por lo que se ha logrado alcanzar un
Análisis de Fabricación incompleto a un 50% con base a las piezas codificadas.
 TRABAJOS FUTUROS Y RECOMENDACIONES

1. Se recomienda proponer un algoritmo para encontrar la mejor ruta de proceso para cada
grupo de piezas a partir del código de un grupo de piezas generadas por este trabajo.

2. Probar el algoritmo de selección de máquinas-herramienta con una gran cantidad de

piezas obtenidas de alguna industria metalmecánica real.

3. Generar el código de una gran cantidad de piezas para probar el sistema de codificación
modificado ampliamente, tomando en cuenta dibujos de piezas reales en algunas
empresas que trabajen con una gran cantidad de piezas fabricadas por mecanizado total o
parcialmente.

4. Con base en el sistema de codificación de piezas estructurado, generar un algoritmo

óptimo por medio del cual se logren obtener completamente, además de las categorías de
máquinas requeridas logrado en este trabajo:

a. los procesos y operaciones de manufactura,

b. las secuencias de fabricación, es decir, un proceso para la toma de decisiones en el
orden de aparición de las máquinas en un proceso de fabricación de las piezas,
c. y, hasta donde sea posible, el plan de fabricación y la hoja de operaciones,

Todo este trabajo va enfocado a la automatización en el desarrollo de Sistemas Automatizados de

Manufactura, a partir de un grupo de piezas codificadas y agrupadas de acuerdo al algoritmo de
selección de máquinas herramientas y otros algoritmos que permitan la obtención de un Análisis
de Fabricación completo de las piezas codificadas.
REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA

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 ANEXO A Tabla Comparativa de Sistemas de Codificación
Sistemas de Codificación de Piezas
Caracteristicas Brish,
principales Birn &
Opitz KK3 MICLASS VUOSO DCLASS Partners VUSTE CADAM CLASS CODE
Año 1970 1976 1969 1973 1980 ~1950´s ~1973 1980
País Alemania Japón Holanda R. Checa EUA Inglaterra R. Checa EUA EUA EUA
No. de dígitos 9 21 12 up to 30 4 8 4 up to 6 3 23 8 8-12
Tipo de pieza
Clase de pieza
Elementos Geométricos
Forma final
Forma exterior
Forma interior
Protrusiones
Escalones
Perforaciones
Cuerdas
Ranuras, cajas
Chaflanes
Dientes

Rango de dim. externa

Rango de dim. interna

Rango de longitud
Coeficiente de relación
de dimensiones
Elementos Tecnológicos
Herramientas
Forma del material
Tipo de material
Acabado
Peso
Tratamientos térmicos
Trat. superficiales
Tolerancias de forma
Tolerancia de posición
Tolerancia geométrica
(concentricidad)
Superficies de partida
Superficies de referencia
Secuencia de operaciones
Operaciones principales
Operaciones secundarias
Rugosidad superficial
Análisis de Fabricación
Caracterización
geométrica y tecnológica
Determinación de:
Procesos
Fases
Sub-fases
Operaciones
 ANEXO B Clasificación de los procesos de manufactura

Procesos de conformado

Procesos de mejoramiento de propiedades

Operaciones de procesado

Procesos de manufactura
Operaciones de procesado de superficies

Procesos de unión permanente

Operaciones de ensamble

Sujeción mecánica
Figura B5-1 Clasificación General de los Procesos de Manufactura
Fuente [1]
 Colado, moldeado, etc. Colado por gravedad, fundición a
presión y otros

Procesado de partículas Sinterizado,

Conglomerado y otros.
Procesos de conformado

Procesos de deformación Formado en frío, estirado, laminado,

forjado, extrusión y otros.

Remoción de material Torneado, fresado, taladrado,

cepillado, brochado, aserrado, otros.

Procesos de
mejoramiento Tratamientos Ferrosos, no ferrosos, otros.
de propiedades térmicos

Limpieza y tratamientos superficiales

Limpieza, acabado, otros.
Operaciones de procesado de superficies

Procesos de revestimiento y deposición

Anodizado, chapado, pintado, otros.

Procesos de unión permanente Soldadura De arco, de oxiacetileno, otras.

Unión adhesiva Naturales, sintéticos, inorgánicos.

Métodos no permanentes. Tornillos, tuercas, retenedores,

Sujeción mecánica broches, otros.

Métodos permanentes
Remaches, grapas, insertos y otros.

Figura B2 Clasificación Detallada de los Procesos de Manufactura

Fuente: [1]
 ANEXO C

Acot.: mm
Materia prima: Barra circular con diámetro igual al diámetro máximo de cada una de las partes.

Figura C1 Piezas Rotacionales Utilizadas para la Prueba del Algortimo

5

Acot.: mm
Materia prima: Barra circular con diámetro igual al diámetro máximo de cada una de las partes.
 ANEXO D
Figura D1 Piezas No Rotacionales Utilizadas para la Prueba del Algortimo
1

Acot. : mm
Área a mecanizar
5

Ø 17

Acot. : mm
Área a mecanizar

150
7

Acot. : mm
Área a mecanizar
 10

11

12

Acot. : mm
Área a mecanizar