CROSS DOCKING

2.DEFINICION: Poco importa que los productos sean materias primas, artículos terminados o
componentes destinados a fábricas, tiendas físicas o clientes finales. El cross-docking puede adaptarse a
cualquiera de estos escenarios.
Siguiendo la estrategia de cross-docking, la mercancía permanece en el almacén por muy poco tiempo
después de su recepción. Además, no se produce su colocación en las estanterías y, por ello, tampoco es
necesario realizar el proceso de picking. Ahí se sitúa el origen del término en inglés, ya que la operación
simplemente requiere atravesar los muelles del almacén (cross the docks).

3.INTRODUCCION:
Dada la necesidad de generar competitividad en la cadena de aprovisionamiento
día a día se crean nuevas formas de distribuir las mercancías garantizando la total
conformidad del cliente, una de las formas creadas es el método de Cross Docking
que es un método donde con un anterior acuerdo con el proveedor se generan
entregas en plataformas logísticas de recepción y distribución de productos,
cumpliendo características de pre- distribución (ya organizada en las cantidades a
comercializarse y seleccionada por puntos de entrega), o Consolidado (la
mercancía que es recibida es trasladada a un área en la cual recibirán un proceso
de consolidación en nuevas unidades de comercialización), todo lo anterior es
realizado sin un proceso de almacenamiento, lo que asegura el flujo de las
mercancías directamente a la zona de despacho y de allí ser distribuidas a los
puntos de venta en un lapso no mayor a 24 horas.
Lo anterior asegura una operación más eficiente y económica, ya que acorta los
tiempos de transporte y reposición en tienda pues consolida pedidos de
diferentes proveedores en un solo vehículo donde antes llegaba cada proveedor
con un vehículo para su recepción, además no necesita almacenamiento y por
ende evita las compras de trasportes internos para su movilización dentro de la
zona de almacenamiento (montacargas, plataformas elevadoras,
transpallets….etc), también necesita de menor cantidad de personal para su
manipulación, lo anterior hace que disminuyan los costos de operación y garantiza
la pronta disponibilidad de producto en la tienda.
Teniendo en cuenta lo anterior el Cross Docking es un método que se debería
utilizar en las plataformas de distribución pues garantiza el constante flujo de
producto y opera a bajos costos.

4.CARACTERISTICAS:

1. Un tiempo de almacenamiento inferior a 24 horas.

2. Una vez recibida la mercancía, se envía o se lleva picking.
3. Se realiza un efectivo intercambio de información.
QUE ES PICKING: El picking o la actividad de preparación de pedidos consiste en la recogida y
combinación de cargas no unitarias para conformar el pedido de un cliente. Puede llevarse a
cabo en casi cualquier tipo de almacén y se produce siempre que se necesite juntar paquetes,
piezas, productos o materiales para, una vez reunidos, proceder a su traslado.

El picking y la manipulación de cargas unitarias están conectados con el ciclo de reposición de

existencias y con el proceso de envío de pedidos preparados.

Esta actividad puede llevarse a cabo de muchas maneras: desde la más sencilla, en la que un
operario recorre la instalación recopilando las unidades, a las más sofisticadas, como es, por
ejemplo, la que se basa en un sistema completamente automatizado con preparación
mecanizada. Cada uno de estos métodos es ideal para una o más aplicaciones pero, a su vez,
tiene ciertas limitaciones.

5.TIPOS

1. Cross-docking predistribuido
El predistribuido representa el modelo de cross-docking más básico. En él, las unidades de carga
ya son preparadas y organizadas por parte del proveedor teniendo en cuenta la demanda final.
Por tanto, la operación de cross-docking “se reduce” a recibir las mercancías y expedirlas sin
mayor intervención de los trabajadores del almacén.

2. Cross-docking consolidado
En un esquema de cross-docking consolidado, las mercancías sí deben ser manipuladas para
adaptarlas a los requerimientos del cliente final. Entonces, las unidades de carga recibidas son
trasladadas a una zona de cross-docking o área de acondicionamiento donde se examinan y
ajustan a los pedidos demandados.

Esto puede suponer organizar estibas a partir de unidades de carga menores o a la inversa:
dividir la mercancía en paquetes individuales o kits de productos.

3. Cross-docking híbrido
Se trata de un tipo de cross-docking más complejo que supone preparar los pedidos en la zona
de acondicionamiento tomando parte de las mercancías provenientes de los camiones recibidos
y parte de las que ya están almacenadas en la instalación. En estos casos, las mercancías
recibidas pueden pasar a un área de almacenamiento temporal en lugar de aplicar directamente
el cross-docking.

Es un tipo de cross-docking más flexible, que permite hacer frente a una mayor variedad de
casuísticas, pero que también exige una coordinación eficaz de todas las tareas ligadas a esta
operación.

El cross-docking no es un concepto nuevo, pero muchas empresas están haciendo uso de él para
suplir las necesidades de una cadena de suministro omnicanal. En cualquier caso, antes de
añadirlo a nuestras estrategias de preparación de pedidos es importante conocer las ventajas y
desventajas del cross-docking y las situaciones en las que se ha revelado como una táctica
exitosa. Solo así podremos evaluar la conveniencia de esta práctica para nuestra empresa.
 6.VENTAJAS:

1. Ahorra espacio de almacenamiento ocupado: aunque hay que reservar una zona en la bodega
dedicada a controlar y acondicionar las mercancías entrantes, el cross-docking libera espacio de
almacenaje estable. Un beneficio ligado a este punto es el ahorro de costo de inventario.

2. Disminuye el número de operaciones y el manejo de cargas: se mantienen la descarga, el control de

calidad, el acondicionamiento de pedidos y la expedición de mercancías, pero desaparecen etapas
intermedias como el picking y el almacenaje. Esto supone un menor riesgo de dañar la mercancía, ya
que su manipulación y transporte dentro del almacén se reduce. Además, como ventaja relacionada está
el aumento de la productividad de los operarios.

3. Acorta los plazos de entrega y dota de mayor agilidad a la cadena de suministro: el cross-docking
implica un ahorro de tiempo en la expedición de mercancías, ya que simplifica el proceso tradicional.
Esto se traduce en una mejora del servicio al cliente.

4. Reduce la huella de carbono de la cadena de suministro: el impacto del cross-docking conlleva un

ahorro energético en relación con el transporte de mercancías tanto fuera como dentro del almacén y
esto permite ejecutar una cadena de suministro más ecológica y respetuosa con el medio ambiente.

7.DESVENTAJAS

1. Poner en marcha la estrategia de cross-docking en el almacén implica el desbloqueo de inversión para

ello. Esto puede traducirse en un rediseño del almacén para reservar espacio a la zona de
acondicionamiento y/o en la adopción o configuración de un sistema de gestión de almacenes que asista
en las tareas de cross-docking.

2. Requiere de una integración efectiva de toda la cadena de suministro: esto se traduce en, por
ejemplo, que el sistema de etiquetado entre proveedores y receptores sea común y compatible. De
forma similar, es necesario conectar los sistemas de información con que trabaja cada actor (software
de gestión de flotas, software de gestión del almacén…).

3. Exige dedicar tiempo a la planificación y coordinación: sin una sincronización entre oferta y demanda
y una planificación adecuada, no es recomendable hacer uso del cross-docking en el almacén. Por ello,
en el cómputo global, el cross-docking debe ahorrar la suficiente cantidad de tiempo para cubrir el
aplicado en la planificación de las operaciones.
8.DONDE SE APLICA

EMPRESA MANUFACTURERA:
Recepción, consolidación y envío de materias primas o partes hacia la planta.
Desde las líneas de producción para suplir directamente los pedidos de los clientes (internos y/o
externos).
Distribuidores: Fabricantes envían su mercancías a un distribuidor que ensamble los productos y luego
los envíe hacia su cliente.
Transportadores: Configuración de estibas basadas en destinos geográficos. Lo cual permite la
consolidación de mercancías y la optimización de los costos.
Ensamble en tránsito: Cross Docking de compatibilidad con estrategias postponement, mediante la cual
el ensamble de los equipos se lleva en tránsito.

9.EJEMPLO

Roche Diagnostics es una empresa farmacéutica líder en soluciones para el diagnóstico in vitro y
hematología. Mecalux ha trabajado codo con codo para aumentar la eficiencia de su centro de
distribución localizado en Barcelona (España).

El sector farmacéutico es uno de los que más han implementado el cross-docking y los sistemas
automáticos en sus bodegas, especialmente por dos razones: la existencia de medicamentos a
temperatura controlada y la exigencia de un suministro de stock rápido y controlado. Roche Diagnostics
compartía ambos objetivos. De hecho, el 60 % de sus referencias son productos perecederos y contaba
con el propósito de lograr plazos de entrega en 24 horas.

El proyecto diseñado por Mecalux para Roche Diagnostics incluía la automatización del picking de
estibas y cajas gracias a la instalación de transelevadores y de un miniload para pedidos menores.
Ambos almacenes automáticos conviven con una zona de paletización convencional para productos de
tamaños especiales y, por supuesto, con un área dedicada a realizar cross-docking.