I.

- Fundamentos de control numérico computarizado

El Control Numérico Computarizado (CNC), es un sistema de fabricación
mediante el cual una máquina es controlada por informaciones alfanuméricas
introducidas mediante un programa generado por un software de Manufactura
Asistida por Computadora (CAM – Computer Aided Manufacturing), en el cual se
dibuja la geometría a fabricar, en primera instancia o se importa de algún paquete
de Diseño Asistido por Computadora (CAD - Computer Aided Design), una vez
hecho esto, se procede por parte del programador a:

 Definir y programar las operaciones necesarias para fabricar la pieza.

 Seleccionar las herramientas adecuadas.
 Definir y programar los parámetros de maquinado (velocidades de corte en
términos de velocidad angular en rpm, los avances, las profundidades de
corte, las distancias de seguridad, la ruta de la herramienta, el porcentaje
de distancia entre pasadas, etc.)
 Simular el maquinado de la pieza
 Generar el programa de CNC

La aplicación primaria del CNC, fue para los procesos de maquinado, es decir:

 Torneado
 Fresado
 Rectificado
 Electroerosionado
 Taladrado
 Mandrinado

Actualmente otros procesos se controlan con esta tecnología, como:

 Corte por láser

 Doblado

La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo

tecnológico del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la tasa
del desarrollo de máquinas herramientas gobierna directamente la tasa del
desarrollo industrial.

Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas fuera

necesario realizar las operaciones de fresado, mandrinado y perforado, es lógico
que se alcanzaría la mayor eficacia si este grupo de máquinas herramientas

1
estuvieran agrupadas, pero se lograría una mayor eficacia aún si todas estas
operaciones se realizaran en una misma máquina. Esta necesidad, sumada a
numerosos y nuevos requerimientos que día a día aparecieron forzaron la utilización
de nuevas técnicas que reemplazaran al operador humano. De esta forma se
introdujo el control numérico en los procesos de fabricación, impuesto por varias
necesidades de:

 Fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y calidad

suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación.
 Obtener productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de fabricar, por
ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano.
 Fabricar productos a precios suficientemente bajos.

Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el

aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la
industria aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión, la
rapidez y la flexibilidad.

Figura I.1. Sistema típico de maquinado por control numérico computarizado

2
 Figura I.2. Fresadora CNC maquinando un molde de inyección de plástico

En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una

computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes
de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los
tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para
el maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la figura 2.

En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro

y el husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por
sí sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto permite
aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.

El término "control numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son
indicadas mediante códigos numéricos.

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 Figura I.3. Torno CNC

I.1 Introducción al CAD/CAM

CAD/CAM, proceso en el cual se utilizan los ordenadores o computadoras para
mejorar la fabricación, desarrollo y diseño de los productos. Éstos pueden fabricarse
más rápido, con mayor precisión o a menor precio, con la aplicación adecuada de
tecnología informática.

Los sistemas de Diseño Asistido por Computadora (CAD, acrónimo de Computer

Aided Design) pueden utilizarse para generar modelos con muchas, si no todas, de
las características de un determinado producto. Estas características podrían ser el
tamaño, el contorno y la forma de cada componente, almacenado como dibujo bi y
tridimensional. Una vez que estos datos dimensionales han sido introducidos y
almacenados en el sistema informático, el diseñador puede manipularlos o modificar
las ideas del diseño con mayor facilidad para avanzar en el desarrollo del producto.

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Además, pueden compartirse e integrarse las ideas combinadas de varios
diseñadores, ya que es posible mover los datos dentro de redes informáticas, con
lo que los diseñadores e ingenieros situados en lugares distantes entre sí pueden
trabajar como un equipo.

Figura I.4. Dibujo en 2D, usando software CAD/CAM.

Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de fabricación también

controlados por ordenador conforman un sistema integrado CAD/CAM (CAM,
acrónimo de Computer Aided Manufacturing).

La Manufactura Asistida por Computadora ofrece significativas ventajas con

respecto a los métodos más tradicionales de controlar equipos de fabricación con
ordenadores en lugar de hacerlo con operadores humanos. Por lo general, los
equipos CAM conllevan la eliminación de los errores del operador y la reducción de
los costes de mano de obra. Sin embargo, la precisión constante y el uso óptimo
previsto del equipo representan ventajas aún mayores. Por ejemplo, las cuchillas y
herramientas de corte se desgastarán más lentamente y se estropearían con menos
frecuencia, lo que reduciría todavía más los costes de fabricación. Frente a este
ahorro pueden aducirse los mayores costes de bienes de capital o las posibles
implicaciones sociales de mantener la productividad con una reducción de la fuerza
de trabajo. Los equipos CAM se basan en una serie de códigos numéricos,
almacenados en archivos informáticos, para controlar las tareas de fabricación. Este
Control Numérico por Computadora (CNC) se obtiene describiendo las operaciones
de la máquina en términos de los códigos especiales y de la geometría de formas

5
de los componentes, creando archivos informáticos especializados o programas de
piezas.

Las características de los sistemas CAD/CAM son aprovechadas por los

diseñadores, ingenieros y fabricantes para adaptarlas a las necesidades específicas
de sus situaciones. Por ejemplo, un diseñador puede utilizar el sistema para crear
rápidamente un primer prototipo y analizar la viabilidad de un producto, mientras
que un fabricante quizá emplee el sistema porque es el único modo de poder
fabricar con precisión un componente complejo. Además de la información de CAD
que describe el contorno de un componente de ingeniería, es posible elegir el
material más adecuado para su fabricación en la base de datos informática, y
emplear una variedad de máquinas CNC combinadas para producirlo.

I.2.- Códigos G y M
La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico
Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.

Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen

acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de
recta y arcos de circunferencia) junto con sus parámetros de maquinado
(velocidades de husillo y de avance de herramienta).

El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas.

Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos

G&M, se dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la
ISO.

Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales

serios de CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC
de manera directa o con adaptaciones menores.

A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los

gustos actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de
programación que hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del
planeta aseguran su vigencia en los años por venir.

I.2.1 Códigos G

Las funciones preparatorias, también conocidas como G-Codes o Códigos G, son

las más importantes en la programación CNC, ya que controlan el modo en que la
máquina va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la
superficie de la pieza que está trabajando.

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Los posibles valores que acompañan a este comando, van de 00 a 99, y cada uno
tiene una función determinada.

I.2.1.1 Códigos G para centro de maquinado (Fresado)

Comando Descripción
G00 Interpolación Lineal Rápida.
G01 Interpolación lineal a la velocidad programada
G02 Movimiento Circular en el sentido horario.
G03 Movimiento Circular en el sentido anti-horario.
G04 Es una demora o una pausa con un tiempo específico.
G17 Selección del Plano X-Y
G18 Selección del Plano X-Z
G19 Selección del Plano Y-Z

G28 Regreso al punto cero de la máquina HOME

G40 Compensación radial anulada, o al centro de la línea de

desplazamiento.

G41 Compensación a la Izquierda de la línea de

desplazamiento.
G42 Compensación a la Derecha de la línea de
desplazamiento.
G43 Compensación longitudinal.
G49 Cancela compensación longitudinal del cortador.
G20 Unidad de Datos expresados en Pulgadas.
G21 Unidad de Datos expresados en Milímetros.
Ciclo de taladrado para perforación de agujero pasante. El
G81 agujero atraviesa la pieza en un solo movimiento a una
velocidad determinada de avance
Ciclo de taladrado para perforación de agujero ciego. El
G82 agujero no atraviesa la pieza, en su punto final de
taladrado debe tener una pausa para remover el material
sobrante y se determina con la letra P, con un tiempo en
milisegundos.
Ciclo de taladrado para perforación de agujero profundo.
G83 En este agujero por ser para una perforación de toda una
pieza de más espesor, se debe llevar a cabo por
incrementos, los cuales se determinan con la letra Q, con
un valor determinado, el cortador avanzará con ese valor
hasta perforar a toda la pieza.

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 G80 Cancela a los ciclos G81, G82 y G83
G90 Programación Absoluta.

G91 Programación en Modo Incremental o Relativo.

G94 Avance programado sobre unidad de tiempo (mm/min o

pulgadas/min

G95 Avance programado sobre velocidad angular (mm/rev o

pulg/rev)

Interpolaciones Lineales (G00 y G01)

Interpolación es el proceso mediante el cual, conocidos los valores que toma una
función en dos puntos (A,B), se determina con cierto grado de exactitud los valores
de un tercer punto (C) comprendido entre A y B.

Bien, ahora que ya sabemos lo que significa interpolación, podemos comenzar con
la descripción de estos comandos. Si bien ambos son interpolaciones lineales o
movimientos lineales, la diferencia se encuentra en la velocidad de desplazamiento.

G00 es un movimiento rápido, en este caso no existe contacto entre la herramienta

y la pieza de trabajo, es decir se desplaza sin realizar corte alguno.

G01 es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que se está

graficando, para ello utiliza la velocidad programada en el registro F.

Interpolaciones Circulares o Movimientos Circulares (G02 y G03)

Lo único que indican estos comando es que el movimiento será circular, G02 en
sentido horario, y G03 en sentido Anti-horario, y que el movimiento debe
mantenerse constante a la velocidad programada en el registro F.

Hay dos formas de realizar un Arco o un círculo, una es utilizando el Radio (R) y
otra es indicando el centro u origen de la curva por las coordenadas (I, J, K).

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 Fig. I.5 Movimiento circular en sentido horario

Fig. I.6 Movimiento circular en sentido antihorario

GO4 Demora

Pausa acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un tiempo

determinado, por ejemplo: G04 X4, la pausa durará 4 segundos.

Selección del Plano (G17, G18, G19)

Cuando la máquina trabaja en 3D, es obvio que hay tres vistas o caras de trabajo,
es decir, se trabaja en los tres ejes.

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 Figura I.7 Planos de trabajo

Cuando se trabaja en 2D, los planos X-Z (G18), Y-Z (G19) no existirán, sólo está el
plano X-Y (G17).

Funciones Preparatorias - Compensaciones (G40, G41, G42)

La compensación, no es otra cosa que un pequeño desplazamiento de la

herramienta sobre la línea de corte, es decir, se corta justo por el centro de la línea
(G40), o bien a un lado (Derecha (G42) o Izquierda (G41)).

Fig. I.8 Compensaciones de herramienta

A estos tres comandos, no les acompaña ningún valor que le indique de cuánto será
la compensación, sin embargo la máquina debe tener la capacidad suficiente para
reconocer el diámetro de la herramienta con la que está trabajando en el momento
de aplicarla y así calcular, de cuánto será la compensación.

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Unidad de Datos (G20, G21)

Internamente una máquina trabaja con puntos, y la resolución de la misma estará

dada en Puntos por Pulgada (G70), o bien Puntos por Milímetros (G71), de allí
surgirá una equivalencia que luego será traducida en las dimensiones de las piezas
que se estén trabajando.

Modos de Desplazamiento (G90, G91)

Es muy importante comprender estos dos comandos, ya que de ellos dependerá el

modo en que la máquina deberá desplazarse sobre cada eje.

Los valores que acompañan a cada eje (X, Y, Z) son los desplazamientos sobre
cada eje, ahora, la máquina debe tener siempre un punto de referencia. Por lo
general, el punto de referencia es la coordenada 0, 0, 0 también conocida como
punto de origen, o Punto Cero.

El comando G90 indica Modo Absoluto, es decir que todos los valores de las
coordenadas X, Y, Z serán referidos a ese punto de origen.

Fig. I.9 Programación absoluta

El comando G91 indica Modo Incremental o Relativo, o sea, utilizará el Punto Cero
sólo cuando comience el trazado, de allí en más, el último punto, se convertirá en
punto de origen para el próximo desplazamiento.

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 Fig. I.9 Programación incremental

Aclarando un poco más, estos dos gráficos, a pesar de que se trata del mismo, las
instrucciones de trazado serán distintas, en un caso lo haremos en Modo Absoluto
(G90), y en el otro lo haremos en Modo Incremental o Relativo (G91).

Desplazamiento Absoluto Desplazamiento Incremental

N0000 G90 G00 X4 Y-7 N0000 G91 G00 X4 Y-7

N0010 G01 X9 N0010 G01 X5
N0020 X13 Y-11 N0020 X4 Y-4

Desplazamiento en Modo Absoluto:

N0000: G90 (los desplazamientos que siguen serán referidos al punto 0,0); G00 (el
desplazamiento será rápido, sin realizar cortes); se debe dirigir al punto X=4,Y=-7
(a).

N0010: G01 (el movimiento es realizando corte); se debe dirigir hasta el punto X=9
(b).

12
N0020: Continúa cortando hasta el punto X=13,Y=-11 (c).

Desplazamiento en Modo Incremental o Relativo:

N0000: G91 (los desplazamiento que siguen serán en modo incremental); G00 (el
desplazamiento será rápido, sin realizar cortes); se debe mover 4 puntos en el Eje
X, y -7 puntos en el Eje Y, (llega al punto a).

N0010: G01 (el movimiento es realizando corte); debe moverse 5 puntos en el Eje
X, (alcanza el punto b).

N0020: Desplazarse 4 puntos en el Eje X, y -4 puntos en el Eje Y (llega al punto c).

I.2 Códigos M para Centro de Maquinado (Fresado)

Se utilizan para programar las funciones especiales de la máquina CNC.

M00 Paro del programa

M01 Paro opcional

M02 Fin de programa (una sola pieza)

M03 Giro del husillo en el sentido horario

M04 Giro del husillo en el sentido antihorario

M05 Paro de husillo

M06 Cambio de herramienta

M08 Encendido de refrigerante

M09 Apagado de refrigerante

M10 Abre la prensa de trabajo

M11 Cierra la prensa de trabajo

M30 Fin de programa, para realizar piezas en serie.

M38 Apertura de puerta

13
M39 Cierre de puerta

M99 Continuación de programa

I.2.2.1 Códigos G para torno

Los códigos que utiliza el torno son similares a los que utiliza la fresadora.

Código Descripción
G00 Avance lineal del cortador a máxima velocidad. Para posicionar o sin aplicar
corte.
G01 Avance lineal del cortador a velocidad programada, para aplicar corte
G02 Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a una
velocidad programada, aplicando corte.
G03 Avance circular del cortador en el sentido contrario a las manecillas del reloj,
a una velocidad programada, aplicando corte.
G04 Es una demora o una pausa con un tiempo específico.
G28 Regreso al punto cero de la máquina HOME
G40 Compensación radial anulada, o al centro de la línea de desplazamiento.
G41 Compensación a la Izquierda de la línea de desplazamiento.
G42 Compensación a la Derecha de la línea de desplazamiento
G70 Unidad de Datos expresados en Pulgadas
G71 Unidad de Datos expresados en Milímetros.
G81 Ciclo de cilindrado
G82 Ciclo de careado/ranurado
G83 Ciclo de taladrado
G84 Ciclo de roscado
G90 Programación absoluta
G91 Programación incremental

I.2.2.2. Códigos M para el torno

Se utilizan para programar las funciones especiales de la máquina CNC.

M00 Paro del programa

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M01 Paro opcional

M02 Fin de programa (una sola pieza)

M03 Giro del husillo en el sentido horario

M04 Giro del husillo en el sentido antihorario

M05 Paro de husillo

M06 Cambio de herramienta

M08 Encendido de refrigerante

M09 Apagado de refrigerante

M10 Abrir chuck

M11 Cerrar chuck

M30 Fin de programa, para realizar piezas en serie.

M38 Paro exacto conectado

M39 Paro exacto desconectado

M58 Abrir la puerta

M59 Cerrar la puerta

M99 Continuación de programa

I. 3 Códigos complementarios

Código S: Se utiliza para indicar las revoluciones por minuto a las cuales gira el
husillo. Ejemplo: S2000, significa que el husillo girará a 2000 rpm.

Código F: Se utiliza para programar los avances del cabezal y los ejes, en las
unidades correspondientes (mm/min. o pulg./min.). Ejemplo: F500 indicará un
avance de 500 mm/min.

Código T: Designa el número de herramienta en un carrusel, esto es, la herramienta,

se coloca en una posición particular y se puede llamar cuando sea necesario.
Cuando se usa conjuntamente con el código M06 se activa el cambio de
herramienta. Por ejemplo T1 M6, significa que se hace un cambio de herramienta a
la herramienta 1.

15
II.- Uso de software de CAD CAM, para el dibujo en 2D de piezas mecánicas

Las pantallas que pueden observarse para proceder a diseñar las piezas y sus
correspondientes operaciones, selección de herramientas, son del siguiente tipo, en
forma general.

Figura 2.1 Pantalla principal de software CAD/CAM.

Figura 2.2 Pantalla para la creación de geometrías en 2D

16
Figura 2.3 Pantalla para la edición de geometrías en 2D

II.1 Ejemplo de dibujo en 2D

Dé doble click en el ícono del paquete Mastercam X5, y se visualizará la pantalla

principal como en la Fig. 2.1, enseguida seleccione las opciones Setting y
Configuration, como se indica en la Fig. 2.4.

Fig. 2.4 Configuración de unidades

Enseguida cambie las unidades de pulgadas a mm con se indica en la Fig. 2.5

17
 Fig. 2.5 Cambio de unidades de pulgadas a mm

Presione la tecla F9, para visualizar los ejes de coordenadas X e Y como se observa
en la Fig. 2.6, la intersección de estos es el origen del programa.

Fig. 2.6 Ejes X e Y

Seleccione la opción Create Line Endpoint y coloque el cursor en el origen del

programa, enseguida mueva el cursor a la derecha en línea recta a lo largo del eje

18
X, dé un clic sobre este eje y teclee el número 25 en la casilla indicada (esta es la
longitud de la línea en mm).

Fig. 2.7 Determinación de longitud de línea horizontal

Seleccione nuevamente la opción de Create Line Endpoint y seleccione el fin de la

primera línea dibujada, mueva el ratón en diagonal a la derecha y hacia arriba y de
un clic derecho, enseguida coloque los valores 10 y 60 en las casilla de longitud y
ángulo como se muestra en la Fig. 2.8.

Fig. 2.8 Determinación de la longitud y el ángulo de línea

Seleccione con el ratón el fin de la segunda línea y mueva hacia arriba en línea
recta, para posteriormente capturar en las casillas de longitud y ángulo las
cantidades de 15 y 90 respectivamente, como se ve en la fig. 2.9.

19
 Fig. 2.9 Creación de línea vertical

Mueva el ratón a la izquierda en forma horizontal y capture los datos de 5 y 180 en

las casillas de longitud y ángulo respectivamente, como se indica en la Fig. 2.10.

Fig. 2.10 Creación de línea horizontal a 180°

Seleccione la opción Create Line Parallel, seleccione la línea vertical y capture el

número 5 en la casilla de longitud de línea, después dé un clic izquierdo hacia la
izquierda de la línea vertical, como se indica en la Fig. 2.11

20
 Fig. 2.11 Dibujo de línea paralela

Seleccione la opción de Create Line Endpoint y capture una longitud de 12.7 a 180°,
como se indica en la Fig. 2.12

Fig. 2.11 Creación de línea horizontal de 12.7 mm de longitud

Dibuje nuevamente una línea paralela vertical, a una distancia de 12.7 mm de la

segunda línea vertical, usando la opción de Create Line Parallel, como se ve en la
Fig. 2.12

Fig. 2.12 Dibujo de una segunda línea paralela vertical

21
Seleccione el fin de línea de la tercera línea vertical y mueva el ratón hacia la
izquierda en línea recta paralela al eje X y sobrepase ligeramente el eje Y, como se
indica en la Fig. 2.13

Fig. 2.13 Dibujo de línea horizontal

Dibuje una línea vertical con inicio en el origen y que intersecte con la última línea
horizontal dibujada, como se muestra en la Fig. 2.14

Fig. 2.14 Dibujo de línea vertical con inicio en el origen

Seleccione las opciones Edit-Trim/Break-Trim/Break/Extend, y seleccione la línea

horizontal que intersecta con la vertical y posteriormente seleccione la línea vertical
con que intersecta, con esto se corta la línea vertical como se muestra en las Figuras
2.15 y 2.16.

22
 Fig. 2.15 Selección de comandos de edición de corte de línea

Fig. 2.16 Línea horizontal cortada en la intersección con la línea vertical

Seleccione la opción Delete entities y seleccione la última línea vertical dibujada,

con esto se borra esta línea, como se muestra en la Fig. 2.17.

Fig. 2.17 Borrado de línea

23
Seleccione la opción Fillet entities- Fillet entities, como se muestra en la Fig. 2.17

Fig. 2.17 Selección de opción para fileteado

Capture el número 3 en la casilla mostrada en la figura 2.18 y seleccione las líneas

indicadas en la misma, con esto se redondeará la esquina a 3 mm de radio.

Fig. 2.18 Redondeo de esquina a 3 mm

Seleccione la opción Fillet entities – chamfer entities, como se muestra en la Fig.

2.19.

Fig. 2.19 Selección de opción para hacer chaflán

24
Posteriormente capture en la casilla indicada en la Fig. 2.20 el número 3
correspondiente a la longitud de un chaflán a 45° y seleccione las líneas indicadas
en la misma figura.

Fig. 2.20 Dibujo de chaflán de 3 mm a 45°

Seleccione la opción Create Circle Center Point, como se indica en la Fig. 2.21

Fig. 2.21 Selección de opción para dibujar un círculo

Coloque el cursor aproximadamente en la coordenada X=5 e Y=5 como se indica

en la Fig. 2.22 y dé clic izquierdo, mueva el cursor hacia afuera para generar el
círculo. Capture el valor 6 correspondiente al diámetro del círculo, como se muestra
en la Fig. 2.23.

25
 Fig. 2.22 Determinación del centro del círculo

Fig. 2.23 Dibujo de círculo de 6 mm de diámetro

Seleccione la opción Create Rectangle como se indica en la Fig. 2.24

Fig. 2.24 Selección de opción para dibujar un rectángulo

26
Coloque el cursor aproximadamente en las coordenas X= 2.4 e Y = 21.4, dé clic
izquierdo y mueva el ratón hacia abajo y hacia la derecha aproximadamente a una
longitud en el eje X de 5.9 y vertical de -6.7, como se indica en la Fig. 2.25.

Fig. 2.25 Creación de rectángulo

Seleccione la opción Create Polygon para dibujar un polígono, como se muestra en

la Fig. 2.26

Fig. 2.26 Selección de opción para dibujar un polígono

Capture el número 8 en la casilla indicada en la Fig. 2.27 y seleccione alrededor del

punto rojo indicado el centro del mismo mediante un clic izquierdo, mueva el cursor
hacia afuera para dibujar el polígono, capture el valor de 3 correspondiente al radio
de esta forma y dé clic en la paloma verde de OK, como se indica en la Fig. 2.28.

27
 Fig. 2.27 Determinación del número de lados y del centro del polígono

Fig. 2.28 Dibujo de polígono con su valor de radio

Seleccione la opción Xform- Mirror, como se indica en la Fig. 2.29. Seleccione con
el ratón todo el dibujo hecho hasta el momento y seleccione la esfera verde de End
Selection, como se muestra en la Fig. 2.30, con esto aparecerá la ventana de ejes
de referencia como se indica en la Fig. 2.31. Seleccione el eje X y la paloma verde
de OK, con esto se copia el dibujo hecho al lado izquierdo.

28
 Fig. 2.29 Selección de opción para realizar una geometría de espejo

Fig. 2.30 Indicación de fin de elementos seleccionados para realizar la operación de

espejo.

Fig. 2.31 Realización de operación espejo con referencia al eje X

29
Seleccione la opción Xform-Scale como se indica en la Fig. 2.32, posteriormente
seleccione todo el dibujo y la opción de la esfera verde de End Selection, con esto
aparecerá la pantalla de cambio de escala, cambie el valor del factor a 2 y
seleccione la opción Move como se indica en la Fig. 2.33 y seleccione la paloma
verde de OK. Con esto se aumenta al doble el tamaño del dibujo.

Fig. 2.32 Selección de opción para cambiar de tamaño a dibujo

Fig. 2.33 Selección de factor de escala y de tipo de escalamiento

Seleccione la opción Create Letters, como se indica en la Fig. 2.34. Seleccione la

opción de tipo de letra True Type (Arial) Font, escriba CECYTE en el cuadro blanco
y cambie la altura de la letra a 10, como se muestra en la Fig. 2.35. Seleccione la
paloma verde de OK. Coloque el cursor a aproximadamente las coordenadas de
X=-28.72 e Y=42.32, como se muestra en la Fig. 2.36

30
 Fig. 2.34 Selección de opción para dibujar letras

Fig. 2.35 Selección de tipo de letra, captura de texto y altura de letra

Fig. 2.36 Localización de texto en el dibujo

31
Guarde el archivo en Mis Documentos, con el nombre de Dibujo2D, mediante la
selección de la ventana File-Save As como se muestra en la Fig. 2.37

Fig. 2.37 Guardado de archivo

III.- Selección de operaciones y herramientas.

Una que se dibujan las geometrías a maquinar, es necesario seleccionar el tipo de

máquina en donde se va a fabricar la pieza, para ello en este caso, se selecciona la
opción Machine Type-Mill-Default, como se muestra en la Fig. 3.1.

Fig. 3.1 Selección de tipo de máquina de CNC.

Enseguida se define la secuencia de maquinado, en este caso se empieza con el

grabado de las letras, para lo cual se selecciona la ventana Toolpaths- Contour,
como se muestra en la Fig. 3.2. Se selecciona la paloma verde de OK, para validar
el nombre del archivo y se selecciona la arista superior interna de la primera letra,
como se indica en la Fig. 3.3. Se selecciona OK y aparece la pantalla que se muestra
en la Fig. 3.4 en donde se selecciona la opción Tool. Se selecciona la opción Select

32
Library Tool, como se muestra en la Fig. 3.5 y se selecciona una herramienta plana
con diámetro de 1 mm y se selecciona la paloma verde de OK.

Fig. 3.2 Selección de tipo de operación

Fig. 3.3 Selección de punto de inicio de la operación de contorno

Fig. 3.4 Selección de menú de parámetros de herramienta

33
 Fig. 3.5 Selección de tipo y tamaño de herramienta

Se captura el avance de corte en la opción Feed rate con un valor de 500, también
se captura el avance de entrada de herramienta a material en la opción Plunge rate
con un valor de 20 y por último se captura el valor de revoluciones por minuto a las
cuales girará el husillo, para hacer esta operación, en la opción Spindle speed con
un valor de 3000, como se indica en la Fig. 3.6.

Fig. 3.6 Captura de parámetros de avances y rpm.

Seleccione la opción Depth Cuts para determinar la profundidad de corte, como se

muestra en la Fig. 3.7.

34
 Fig. 3.7 Captura de valor de profundidad de corte

Seleccione la opción de Lead In/Out y seleccione el cuadro Lead In/Out para inhibir
esta opción, como se muestra en la Fig. 3.8

Fig. 3.8 Deshabilitación de estrategia de entrada de herramienta a pieza

35
Seleccione la opción Linking Parameters y realice los cambios en los cuadros de
opciones como se muestra en la Fig. 3.9 (Clearance 70, Feed plane 2 y Depth -0.1)
y seleccione OK. Con esto se genera la operación completa para realizar el grabado
de la primera letra C.

Seleccione la ventana Toolpaths-Contour y seleccione la letra E, seleccione OK,

seleccione Tool y capture los mismos datos que hizo para la letra C y seleccione
OK. Repita esto para el resto de las letras.

Fig. 3.9 Captura de datos de distancias de claro, salida, seguridad y profundidad

total

Seleccione la opción Toolpaths-Pocket, como se muestra en la Fig. 3.10

Fig. 3.10 Selección de operación de caja

36
Seleccione el octágono izquierdo y OK. Seleccione Tool y Select Library Tool y la
fresa plana de 3 mm, como se muestra en la Fig. 3.11. Seleccione OK.

Fig. 3.11 Selección de fresa plana de 3 mm de diámetro

Capture los datos de avances y rpm como se muestra en la Fig. 3.12

Fig. 3.12 Captura de avances y rpm de herramienta de 3 mm

Deshabilite la opción Lead In/Out. Capture las profundidades de corte en desbaste

y acabado, como se indica en la Fig. 3.13.

37
Fig. 3.13 Captura de profundidad de corte en desbaste y acabado y orden de corte

Capture las distancias de claro, seguridad y profundidad total para esta operación,
como se indica en la Fig. 3.14

Fig. 3.14 Captura de distancias de operación de caja

38
Seleccione nuevamente la ventana Toolpaths-Pocket y seleccione el segundo
octágono, seleccione OK. Seleccione Tool y la herramienta de 3 mm en la pantalla
blanca y capture los mismos datos que en la operación pasada y seleccione OK.

Seleccione la ventana Toolpaths-Pocket, el rectángulo izquierdo y OK. Seleccione

Tool, Select Library Tool, el cortador plano de 7 mm de diámetro y OK, como se
muestra en la Fig. 3.15.

Fig. 3.15 Selección de cortador plano de 7 mm de diámetro

Capture los valores de avances y rpm como se muestra en la Fig. 3.16

Fig. 3.16 Captura de avances y rpm de cortador plano de 7 mm

39
Cambie los datos de profundidad de corte en la opción Depth Cuts, como se muestra
en la Fig. 3.17

Fig. 3.17 Profundidades de corte de herramienta de 7 mm

Cambie la profundidad total de corte en la opción Linking Parameters, como se

muestra en la Fig. 3.18 y seleccione OK

Fig. 3.18 Captura de profundidad total de corte (-4.5)

40
Seleccione la ventana Toolpaths-Pocket y el segundo rectángulo y OK. Seleccione
la opción Tool y capture los mismos datos que en la operación anterior y seleccione
OK.

Seleccione la opción Toolpaths-Pocket, el círculo izquierdo y OK. Seleccione Tool-

Select Library Tool y el cortador plano de 19 mm de diámetro, como se muestra en
la Fig. 3.19 y OK.

Fig. 3.19 Selección de cortador plano de 19 mm de diámetro

Capture los parámetros de avances y rpm como se muestra en la Fig. 3.20

Fig. 3.20 Captura de avances y rpm de cortador de 19 mm

41
Seleccione la opción Roughing-True Spiral, como se muestra en la Fig. 3.21

Fig. 3.21 Selección de método de maquinado de caja, para círculo.

Cambie la profundidad de corte a -6.4 mm en la opción Linking Parameters como

se muestra en la Fig. 3.22. Seleccione OK

Fig. 3.22 Cambio de profundidad de corte

42
Seleccione la opción Toolpaths-Pocket y el segundo círculo y OK. Seleccione Tool
y la herramienta de 19 mm y cambie los parámetros de avances y rpm de igual
manera a como lo hizo en la operación anterior. Seleccione OK.

Seleccione la opción Toolpaths-Contour y el contorno de la pieza como se muestra

en la Fig. 3.23. Seleccione OK.

Fig. 3.23 Selección de contorno de pieza

Seleccione Tool y el cortador de 3 mm. Cambie los parámetros de avances y rpm

como se indica en la Fig. 3.24

Fig. 3.24 Parámetros de corte de fresa de 3 mm de diámetro

43
Cambie los parámetros de profundidad de corte como se muestra en la Fig. 3.25

Fig. 3.25 Parámetros de profundidad de corte para fresa plana de 3 mm de diámetro

Cambie la profundidad de corte a -6.4 mm en la opción Linking Parameters como

se indica en la Fig. 3.26. Seleccione OK.

Fig. 3.26 Profundidad de corte de operación de contorno

Seleccione la opción de Cut Parameters y cambie Left por Right, como se muestra
en la Fig. 3.27. Seleccione OK.

44
Fig. 3.27 Cambio de dirección de compensación de herramienta.

Seleccione la opción Regenerate all selected operations, como se muestra en la

Fig. 3.28.

Fig. 3.28 Regeneración de operación de contorno

Seleccione la opción Toolpath Group-1, como se indica en la Fig. 3.29. Seleccione

la opción Verify selected operations, como se observa en la Fig. 3.30. Seleccione la
opción Machine como se muestra en la Fig. 3.31 para observar la simulación del
maquinado.

45
Fig. 3.29 Selección de todas las operaciones definidas.

Fig. 3.30 Selección de opción de simulación de maquinado

Fig. 3.31 Opción para ver la simulación de maquinado

46
Seleccione la opción Isometric (WCS) como se muestra en la Fig. 3.32, para ver en
tres dimensiones la simulación de maquinado. Seleccione OK.

Fig. 3.32 Simulación de maquinado en 3D.

Seleccione la opción de Post selected operations como se muestra en la Fig. 3.33.

Seleccione OK en las dos pantallas que aparecen en forma consecutiva.

Fig. 3.33 Selección de opción de post procesado.

De esta manera se genera de automáticamente el programa de control numérico

computarizado, el cual debe editarse.

El inicio del programa generado se muestra en la Fig. 3.34.

47
Se observa el nombre del archivo, la fecha y hora de generación, el directorio del
archivo del software y del formato de control numérico, el material y las herramientas
utilizadas.

Fig. 3.34 Inicio de programa de control numérico computarizado generado.

Este programa se debe editar para poderlo maquinar en el centro de maquinado

HAAS, de la siguiente manera

Se eliminan los ceros y se coloca un número de programa, se borran los códigos de

la línea N102 y se coloca en su lugar el código T1 M6, se borra el código de la línea
N104 y se coloca en su lugar el código M3 S3000, se borran los códigos A0. S3000
M3 de la línea N106 y en su lugar se teclea en código M8, se borra el número 210
de la línea N108 y se coloca en su lugar el número 1. Estos cambios se pueden
observar en la Fig. 3.35.

48
Fig. 3.35 Inicio de programa de CNC editado

Seleccione la opción Edit-Find como se muestra en la Fig. 3.36

Fig. 3.36 Opción para encontrar un código específico.

49
Teclee el código M6 en la pantalla que aparece, como se muestra en la Fig. 3.37 y
seleccione la opción Find Next.

Fig. 3.37 Especificación de código de cambio de herramienta

Aparece el código T212 M6, el cual debe ser cambiado por T2 M6, y se deben borrar
las dos líneas anteriores a este código las cuales tienen los códigos A0. y M01. Se
debe abrir una línea de programación, en este caso la N599 para capturar el código
y borrar los códigos A0. y S2000 M3 de la línea 600. Se debe cambiar el código el
número 212 por 2 en la línea N602.

Estos cambios se pueden observar en la Fig. 3.38

Fig. 3.38 Edición de programa en el segundo cambio de herramienta

Seleccione la opción Edit-Find, capture el código M6 y seleccione Find Next. Cambie

el número 216 por el número 3, borre las dos líneas anteriores. Abra una línea de
programación (N3691) y capture el código M3 S1200. Borre los códigos A0. y S1200
M3 de la línea N3692. Cambie el número 216 por el número 3 en la línea N3694.
Estos cambios se observan en la Fig. 3.39

Fig. 3.39 Edición de segundo cambio de herramienta

50
Seleccione la opción Edit-Find, capture el código M6 y seleccione Find Next. Cambie
el número 228 por el número 4, borre las dos líneas anteriores. Abra una línea de
programación (N4083) y capture el código M3 S1000. Borre los códigos A0. y S1000
M3 de la línea N4084. Cambie el número 228 por el número 4 en la línea N4086.
Estos cambios se observan en la Fig. 3.40

Fig. 3.40 Edición de tercer cambio de herramienta

Seleccione la opción Edit-Find, capture el código M6 y seleccione Find Next. Cambie

el número 212 por el número 2, borre las dos líneas anteriores. Abra una línea de
programación (N4247) y capture el código M3 S2000. Borre los códigos A0. y S1000
M3 de la línea N4248. Cambie el número 212 por el número 2 en la línea N4250.
Estos cambios se observan en la Fig. 3.41

Fig. 3.41 Edición de cuarto cambio de herramienta

Mueva el cursor hacia abajo hasta el fin del programa y posicione el cursor en la
línea en donde se encuentra el código M5, abra una línea de programación (N7969)
y escriba el código M9. Borre de la penúltima línea de programación las
coordenadas X0. y A0. Estos cambios se muestran en la Fig. 3.42.

51
Fig.3.42 Edición de fin de programa

Seleccione la opción File-Save As, Documentos y Guardar

Cierre el archivo de CNC y el archivo del dibujo con las operaciones, guardando los
cambios realizados.

III.1 Ejercicio de dibujo y programación CNC

Ejercicio: Dibuje la siguiente figura 3.43 (las dimensiones están en mm). Seleccione:
la máquina, las operaciones y los parámetros de maquinado, genere el código de
control numérico y edítelo. Las figuras interiores deben ser pasadas y el espesor de
la pieza es de 4.7625 mm

Fig. 3.43 Ejercicio de dibujo (destapador, llave, llavero)

52
IV.- Operación de centro de maquinado vertical

El centro de maquinado vertical que se usará, tiene una capacidad de recorrido de

800 mm en el eje X, 400 mm en el eje Y y 400 en el eje Z, además cuenta con un
carrusel capaz de alojar 20 herramientas.

IV.1 Encendido de máquina

Una vez purgado el compresor, se conecta la máquina a un tomacorriente de 220

Volts trifásico, se coloca el interruptor en ON, en la parte trasera de la máquina y se
abre la llave de paso del aire comprimido, ya que la máquina opera con una presión
de 6 bars.

Enseguida se presiona el botón del tablero en POWER ON, como se indica en la

Fig. 4.1, se quita el paro de emergencia, como se ve en la Fig. 4.2, se abre la puerta,
se cierra la puerta, se presiona la tecla de RESET tres veces, como se muestra en
la Fig. 4.3 y se presiona el botón POWER UP. Con esto la máquina se coloca en su
origen en los ejes X, Y y Z.

Fig. 4.1 Botón de encendido de máquina

Fig. 4.2 Botón de paro de emergencia

53
 Fig. 4.3 Botones de RESET Y POWER UP

IV.2 Operación de la máquina de CNC

Posteriormente se puede abrir la puerta y se selecciona la tecla HAND JOG, como

se muestra en la Fig. 4.4, para mover a la mesa y al husillo de forma manual. Se
selecciona la tecla de 100. Para avanza un mm mediante la perilla. Se selecciona
el eje X y se mueve la perilla en sentido negativo hasta una distancia adecuada para
colocar la materia prima sobre la mesa.

Fig. 4.4 Modo manual y avance de 1 mm

Se traza el centro de la materia prima en una mesa de trabajo.

Después se fija la pieza en la mesa, ya sea mediante una prensa o directamente a

través de clamps de sujeción.

54
Fig. 4.5 Sujeción de pieza en la mesa de la máquina de CNC

Se coloca la herramienta mediante la presentación del cono de la misma en el

husillo y se presiona el botón negro, una vez que se suelta este, la máquina toma la
herramienta.

Se ubica el centro de la pieza mediante el tangenteo de la herramienta con los lados

de la pieza, cambiando los avances hasta una precisión de micras, usando los
botones de 10., 1. y 0.1, que corresponde a 1/10, 1/100 y 1/1000 de milímetro

Se toma el dato de los ejes X e Y en ambos extremos y se hace una diferencia de

los mismos, después se suma ese dato al valor inferior de cada eje, se anota ese
dato y se mueven esos dos ejes a los valores calculados, enseguida se presiona la
tecla OFFSET, como se muestra en la Fig. 4.6 y se presiona la tecla de la flecha
apuntando hacia abajo, para ubicarse en la fila G54 y se presiona el botón PART
ZERO SET, mostrado en la Fig. 4.7, en la columna de los ejes X e Y. Con esto se
define el origen de la pieza.

Fig. 4.6 Botón de OFFSET

55
 Fig. 4.7 Botón de PART ZERO SET

Después de coloca la herramienta sobre la pieza, ajustando primero con un avance

de 1 mm por cada clic de la perilla y ya cerca, se cambia los avances de 1/10, 1/100
o 1/1000, y mediante un papel de aluminio, se verifica el punto de contacto de
herramienta con pieza. Se presiona la tecla TOOL OFFSET MEASURE mostrado
en la Fig. 4.8 y con esto se compensa la longitud de la herramienta.

Fig. 4.8 Botón de TOOL OFFSET MEASURE

Se coloca la USB que tiene el programa de la pieza a maquinar, en la entrada de la

máquina y se presiona la tecla LIST PROG, mostrada en la Fig. 4.9 se selecciona
la opción USB con la tecla derecha y con la tecla inferior se busca el programa, una
vez encontrado, se selecciona el mismo con la tecla SELECT PROG. Se verifica la
simulación del mismo, presionando la tecla SETNGRAPH mostrada en la Fig. 4.10
dos veces y se presiona el botón CYCLE START mostrado en la Fig. 4.11, para ver
la simulación del maquinado en el control. Si no marca ninguna alarma, se presiona
la tecla MEM mostrada en la Fig. 4.12 y el botón CYCLE START, para maquinar la
pieza.

56
Fig. 4.9 Botones de LIST PROG y SELECT PROG

Fig. 4.10 Botón de simulación en máquina

Fig. 4.11 Tecla de corrida de simulación y de fabricación de pieza

57
 Fig. 4.12 Tecla de modo de operación

IV.3 Ejercicio de maquinado CNC

Diseñe una pieza de utilidad con dimensiones de base máximas de 80 x 80 mm y

de 6.35 mm de espesor. Posteriormente realice el programa de CNC y maquine la
pieza en el centro de maquinado vertical descrito en este manual.

58