TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO CAMPUS ORIZABA
ING. QUIMICA.
PROCESOS DE SEPARACION I.
UNIDAD IV. “SEPARACION HIDRÁULICA “
PROF. M.C. MARIO CAMPOS ANDRADE.
UNIDAD IV
4.1 FILTRACION
4.2 CLASIFICACION DE FILTROS
4.3 CAPACIDAD DE FILTRACION
4.4 SELECCIÓN DE EQUIPOS
4.5 SEDIMENTACION
4.6 CLASIFICACION DE SEDIMENTADORES
4.7 CAPACIDAD Y TIEMPO DE RESIDENCIA
4.8 CENTRIFUGACION
4.9 CLASIFICACION DE CENTRIFUGAS
4.10 FLOTACION
4.11 CLASIFICACION DE CELDAS DE FLOTACION
FILTRACION
Es una separación del sólido insoluble de una suspensión sólido-líquido que es alejado
del componente líquido haciendo pasar éste a través de una membrana porosa que retiene
a las partículas sólidas.
Se le denomina como pre filtrado al componente líquido que pasa a través de la
membrana, y a la membrana en sí se le conoce como el medio filtrante. A los sólidos
separados se les llama la torta del filtro, una vez que forman una capa que se percibe en la
superficie de la membrana.
Lo que todo equipo de filtración debe de hacer:
* suministrar un soporte para el medio filtrante
* un espacio para la acumulación de sólidos
* canales para alimentar el pre-filtrado y para retirar el filtrado
* un medio para inducir el flujo del filtrado a través del filtro.
CLASIFICACION DE FILTROS
a) Filtro prensa
Es usualmente utilizado en la industria azucarera, cervecería, vinificación, industrias
aceiteras, industria cerámica o en ciertas industrias extractivas.
Que comúnmente se emplean bombas centrífugas con estos equipos, y la filtración se da
inicialmente a tasa constante seguida de a presión constante. La presión empleada en este
tipo de equipos es de 25-75 psig.
B) FILTROS AL VACÍO
Se utiliza para separar solo- líquido y se utiliza con un embudo y papel filtros, succionando
lo liquido. Y se usa en la industria alimentaria para la refinación del aceite.
1.-Filtros de Tambor Rotatorio al Vacío.
El filtrado fluye a través del medio filtrante y salen por la tubería de drenado, mientras que
los sólidos forman una torta en la superficie externa del medio filtrante. Conforme el
compartimento emerge de la suspensión, la capa de torta es raspada.
C). Filtros Centrífugos
En estos filtros se emplea la fuerza centrífuga como fuerza motriz. Estos filtros realmente
son centrífugas adaptadas con un recipiente perforado sobre el cual se coloca un medio
filtrante.
La suspensión a filtrar se alimenta al interior del recipiente sujeto a fuerzas centrífugas, el
filtrado fluye a través del medio filtrante y la torta se acumula en el interior del recipiente.
SEDIMENTACIÓN
Es una operación de separación sólido-fluido en la que las partículas sólidas de una
suspensión, más densas que el fluido, se separan de éste por la acción de la gravedad. Es
una operación controlada por la transferencia de cantidad de movimiento.
APLICACIONES:
La sedimentación es muy empleada en procesos de separación.
Una aplicación de especial interés se produce en el tratamiento de aguas residuales,
donde puede realizarse de dos formas: la sedimentación simple y la sedimentación
inducida o decantación.
La Sedimentación Simple tiene por objeto reducir la carga de sólidos
sedimentables cuyos tamaños de partícula son relativamente grandes
La Sedimentación Inducida, se refiere a la sedimentación de partículas coloidales,
cuya coagulación o aglomeración, ha sido inducida previamente por agentes
químicos, tales como alumbre o hidróxido férrico, entre otros. Esta operación se
realiza en unidades llamadas decantadores. La decantación es inherente a la
coagulación y a la floculación.
DISPOSITIVOS DE SEDIMENTADORES.
Los dispositivos construidos para que se produzca la sedimentación en ellos son:
DESARENADOR: diseñado para que se sedimenten y retengan sólo partículas
mayores de un cierto diámetro nominal y en general de alto peso específico (arena).
SEDIMENTADORES O DECANTADORES, normalmente utilizados en plantas de
tratamiento de agua potable, y aguas residuales o servidas.
PRESAS FILTRANTES: destinadas a retener los materiales sólidos en las partes
altas de las cuencas hidrográficas.
CLASIFICACION DE LOS SEDIMENTADORES
Se clasifican, de acuerdo con la forma de su planta, en:
Rectangulares, circulares y cuadrados.
LOS DECANTADORES O SEDIMENTADORES RECTANGULARES:
Permiten una implantación más compacta, aunque su costo es más elevado.
Normalmente, tienen una relación longitud/ancho comprendida entre 3 y 6 y una
profundidad de 2,50 a 4,00 metros.
LOS SEDIMENTADORES O DECANTADORES DE FORMA CIRCULAR O
CUADRADA.
Disponen normalmente de una zona de entrada ubicada en el centro de la unidad.
Están provistos generalmente de una pantalla deflectora que desvía el agua hacia
el fondo de la unidad.
El flujo en la zona de sedimentación es horizontal. Están provistos de canaletas
(periféricas y/o radiales) para la recolección de agua sedimentada. El fondo es
inclinado hacia el centro de la unidad, donde se ubica un sumidero para la
recolección de lodos. La profundidad normal de estas unidades está comprendida
entre 2,00 y 3,50 metros.
CENTRIFUGACIÓN
INTRODUCCION
LA CENTRIFUGACIÓN es la operación por la cual se utiliza la fuerza, para
separar los líquidos de los sólidos. También puede aplicarse para efectuar la
separación de líquidos inmiscibles.
La operación se efectúa en equipos llamados CENTRÍFUGAS, las cuales
imprimen a la mezcla un movimiento de rotación que origina una fuerza que
produce la sedimentación de los sólidos o de las partículas de mayor
densidad.
Las centrifugas sirven Para separar mezclas de solidos con líquidos o de líquidos
con líquidos. Las mezclas introducidas en ellas se someten a la acción de la fuerza
centrífuga por efecto del rápido giro del tambor.
CLASIFICACÓN DE CENTRIFUGAS
Existen tres tipos principales de centrífugas que pueden distinguirse por la fuerza
centrífuga desarrollada, el intervalo de rendimientos obtenidos normalmente y la
concentración de sólidos que puede manejarse.
EL PRIMERO DE ESTOS ES LA CENTRÍFUGA DE COPA TUBULAR.
Esta centrífuga gira a velocidades elevadas, desarrollando fuerzas centrífugas del
orden de 13000 veces la fuerza de gravedad, pero se construye para bajas
capacidades en el intervalo de 50 a 500 gal/h de gasto volumétrico. Dado que no
tiene un sistema automático de eliminación de sólidos, sólo pueden manejar
pequeñas concentraciones de éstos.
EL SEGUNDO ES LA CENTRÍFUGA DE COPA DE DISCO,
Que es mayor que la centrífuga de copa tubular y gira a velocidades menores,
desarrollando una fuerza centrífuga hasta de 7000 veces la de gravedad. Esta
centrífuga puede diseñarse para manejar hasta 5000 gal /h gasto volumétrico de
una alimentación conteniendo cantidades moderadas de sólidos que se descargan
de manera continua en una corriente concentrada.
LA CENTRÍFUGA DE COPA SÓLIDA, QUE FORMA LA TERCERA CLASE:
Es principalmente un separador sólido-líquido y opera como un espesador (que se
describirá más adelante). Estas centrífugas se construyen para manejar sólidos a
velocidades hasta de 50 ton /h.
FLOTACIÓN
Es un proceso fisicoquímico de tres fases (sólido-líquido-gas) que tiene por objetivo
la separación de especies minerales mediante la adhesión selectiva de partículas
minerales a burbujas de aire.
FUNDAMENTOS
Se trata de un proceso de separación de materias de distinto origen que se efectúa
desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas
Los metales nativos, sulfuros o especies como el grafito, carbón bituminoso, talco y
otros son poco mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra
parte, los sulfatos, carbonatos, fosfatos, etc. Son hidrofílicos o sea mojables por el
agua.
FLOTACIÓN DE PELÍCULA
En esta técnica, el mineral finamente molido era esparcido
cuidadosamente sobre la superficie libre del agua, de modo que las
partículas de sulfuro, que se caracterizan por tener propiedades
hidrófobas, sobrenadaban en la superficie del agua, formando una
delgada película que era removida por medio de algún mecanismo; en
cambio la ganga se mojaba y sedimentaba en el fondo del recipiente de
agua.
Estas dos técnicas no tuvieron éxito en su aplicación en la industria por
lo que en la actualidad ya no se usa.
CLASIFICACIÓN DE:
Son equipos de procesamiento de minerales que tienen la misión de separar en
forma eficiente desde una cabeza pulpa previamente acondicionada, un
concentrado y un producto de relave; poniendo en contacto íntimo el mineral el
agua, el aire y los reactivos.
Los productos se dividen en flotación de aire succión (serie de XJ、XJQ、JJF、
SF、BF、XJB), flotación inflable (celda de flotación (sección total, de aire
comprimido, de micro burbujas)), flotación inflable con agitador mecánico (serie
de BS-K、BSF、KYF、XCF、XHF).
Celda de flotación de sección total subida aérea con burbujas micras.
Celda de flotación la serie SF
Celda de flotación la serie JJF
FLOTACIÓN NO SELECTIVA DE ACEITE.
Consiste en mezclar la mena molida con aceite y posteriormente con agua, de tal
manera que las partículas del mineral sulfuroso, por sus propiedades superficiales
hidrófobas, quedaban retenidas en la fase aceitosa y aquellas partículas que se
mojaban en el agua se quedaban en la fase acuosa, de modo que al final del
proceso, flotaba una capa de aceite sobre la pulpa, la cual contenía las partículas
de mineral sulfuroso que eran separados por decantación y se separaba del aceite
por filtración.
Celda de flotación serie BF Celda de flotación inflable de
inflación serie KYF
Celda de flotación de aire de inflación Celda de flotación tipo palo serie de XJB
Serie XCF
FLOTACIÓN DE ESPUMA
Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracias a la adhesión
selectiva de partículas hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que son
inyectadas al interior de la pulpa. El conjunto partícula-burbuja asciende a la
superficie formando una espuma mineralizada, la cual es removida por medio de
paletas giratorias o simplemente por rebalse. Las propiedades superficiales de las
partículas y las características del medio pueden ser reguladas con ayuda de
reactivos.
CICLONES
Son equipos mecánicos estacionarios, ampliamente utilizados en la industria, que
permiten la separación de partículas de un sólido o de un líquido que se encuentren
en un gas portador, mediante la fuerza centrífuga.
DESCRIPCIÓN DEL DISEÑO DE UN CICLÓN
Está compuesto básicamente por un cilindro vertical con fondo cónico, dotado de
una entrada tangencial normalmente rectangular.
La corriente gaseosa cargada con las partículas sólidas se introduce
tangencialmente en el recipiente cilíndrico a velocidades de aproximadamente 30
m/s, saliendo el gas limpio a través de una abertura central situada en la parte
superior.
Por tanto, se observa que el modelo de flujo seguido por el gas dentro de los
ciclones es el de un doble vórtice. Primero el gas realiza una espiral hacia abajo y
por la zona exterior, para después ascender por la zona interior describiendo
igualmente una hélice.
IMPORTANCIA Y CARACTERISTICAS DE UN CICLÓN
Los ciclones se emplean principalmente para la separación de solidos de fluidos y
utilizan la fuerza centrífuga para efectuar la separación.
La separación depende del tamaño y densidad de las partículas, por lo que los
ciclones pueden utilizarse para efectuar la separación sobre la base del tamaño, la
densidad o de ambas.
ESQUEMA DE UN CICLÓN
APLICACIÓN DE LOS CICLONES
Se emplean para recoger aserrín y polvos gruesos y toda clase de materiales no
muy finos.
Pueden utilizarse para separar materiales pesados o gruesos de polvos finos.
Otras aplicaciones: secado de alimentos por rociado, equipos separadores de
polvos ambientales, separación de rocíos finos de gases.
Los ciclones tienen aplicación en la industria solamente como equipos de
recuperación de materiales o como separadores preliminares para proteger o
reducir la carga a equipos de filtración conectados tras ellos.
CLASIFICACIÓN DE CICLONES
CICLONES DE ALTA EFICIENCIA
Diseñados para alcanzar mayor remoción de las partículas pequeñas.
Pueden remover partículas de 5 μm con eficiencias hasta del 90% pudiendo
alcanzar mayores eficiencias con partículas más grandes.
Tienen mayores caídas de presión (mayores costos de energía)
Ciclones destinados a atender grandes caudales, donde la prioridad es limitar la
pérdida de carga aunque procesando grandes volúmenes de gas.
CICLONES DE ALTA CAPACIDAD
Están garantizados para remover solamente partículas mayores de 20 μm, aunque
en cierto grado ocurra la colección de partículas más pequeñas.
Alcanzan eficiencias de 80 a 95% en partículas de 5 μm
Ciclones destinados a obtener grandes o mayores porcentajes de captura o
eficiencia, comúnmente implementados como una multiplicidad de ciclones de
pequeño diámetro, de operación en paralelo, denominados multi-ciclones.
VENTAJAS DE LOS CICLONES
Bajo costo de inversión
Costo de mantenimiento bajo (no tiene partes móviles)
Permite la separación en condiciones drásticas de temperatura y
presión.
Caída de presión constante.
Puede ser construido de variados materiales (cerámica, aleaciones,
aceros, hierro fundido, aluminio, plásticos)
Puede separar tanto partículas sólidas como líquidas, a veces ambas a
la vez dependiendo del diseño propio del ciclón.
DESVENTAJA DE UN CICLÓN
Son de baja eficiencia para partículas de tamaño menor que el diámetro de corte.
Estos operan en condiciones de bajas cargas de sólido.
Tienen una caída de presión mayor que otros tipos de separadores.
Están sujetos a erosión o ensuciamiento, si los sólidos procesados son abrasivos.
DIMENSIONES DE LOS CICLONES
Los parámetros claves de un ciclón son su eficiencia y su pérdida de carga:
Estos parámetros son gobernados por sus dimensiones, es decir el diámetro del
ciclón y longitudes de los canales de flujo. El diámetro del ciclón influencia
fuertemente la eficiencia de colección. Los ciclones de diámetro pequeño (20 cm a
60 cm) proveen una muy buena eficiencia de colección.
SEPARADORES NEUMÁTICOS (CICLONES)
Un ciclón se utiliza para separar partículas finas que van arrastradas por una
corriente gaseosa mediante la acción de la fuerza centrífuga, sin la acción de ningún
tipo de medio filtrante, por lo que opera totalmente en continuo y no tiene riesgo de
obstrucción. En la figura siguiente se muestra un esquema de un ciclón.
Figura 5.2. Vista lateral y superior de un ciclón
