“TALLER INDUSTRIAL”

PRÁCTICA DE LABORATORIO N° 4

I. TEMA:
Maquinado en torno
II. OBJETIVOS:
• Realizar operaciones básicas en el torno de refrentado, taladrado y cilindrado.
• Calcular las tolerancias para realizar el maquinado en el torno.
• INSTRUCCIONES:

Para una correcta elaboración de la práctica mencionada se debe cumplir con ciertos requisitos
importantes como:
• Adquirir el eje de trasmisión según las medidas previamente establecidas
• Tener a disposición del grupo un torno exclusivamente para le realización de dicha práctica.
• Adquirir información referente al funcionamiento y manejo del torno, caso contrario
asesorarse con alguien de experiencia.
• Previo a ingresar al taller donde se encuentra el torno asegurarse que todos los integrantes del
grupo porten los implementos de seguridad mencionados por el guía de práctica.
• Si durante la práctica algún procedimiento no está entendido pedir ayuda al encargado del
torno para evitar posibles accidentes laborales o daños a la máquina.

• Lo más importante de todo es la seguridad integral de las personas. Por lo tanto, el profesor y
cada alumno(a) debe ser muy cauto antes de activar el motor de las máquinas y durante su
funcionamiento.
• Es obligatorio vestir ropa adecuada que cubra las piernas y partes del cuerpo dónde podrían
caer las virutas, que salen despedidas de la pieza a altas temperaturas.
• Es obligatorio calzar zapato cerrado y si es posible zapatos de trabajo, con refuerzo en la punta.
• Es obligatorio vestir bata o mono de trabajo.
• Es obligatorio llevar gafas de protección.
• En caso de tener el pelo largo, es obligatorio tenerlo recogido para evitar que se enrede en
cualquier parte de la maquinaria.
• Se recomienda usar guantes de trabajo universales (de los que tiene una parte textil por arriba
y de caucho por debajo, de tal manera que los dedos tengan buena movilidad y se pueda
manipular las piezas y herramientas correctamente).

III. LISTADO DE EQUIPOS , MATERIALES Y RECURSOS:

MATERIALES Y EQUIPOS DE TRABAJO

 Barra metálica cilíndrica de 95 mm.

Pieza transformada en eje

Vernier

Se utilizó para que las medidas al usar el torno

sean exactas y precisas.

Arco y Sierra

Se utilizó para cortar el eje

Broca de centrar

Se utilizó para que el eje gire gracias a la forma cónica

que esta formo.

Contrapunta

Se usó para que el eje pueda giraren una sola posición.

Cuchilla

Se usó para desbastar, refrendar y cilindrar el eje.

IV. MARCO TEÓRICO:

Antes de iniciar con la práctica es necesario tener conocimiento sobre lo qué es el torno, conocer sus
partes y funcionamiento; es decir, toda la parte teórica del maquinado en torno.

MECANIZADO
Se denomina ‘mecanizado’ a cualquier proceso que elimine material. Se emplea para fabricar piezas
desde una pieza en bruto inicial o para realizar el acabado de piezas ya fabricadas por otros métodos.
El mecanizado consiste en varios tipos de procesos de remoción de materia: mecanizado por arranque
de viruta (que se lleva a cabo con un torno, una fresadora, etc.); procesos abrasivos (que son procesos
de rectificado); procesos avanzados de mecanizado (que se realizan por medio de mecanizado
químico, electroquímico, por electroerosión, etc.) [1].

Mecanizado por arranque de viruta: Consiste en dar forma a una pieza en bruto inicial cortándola
con una herramienta específica y generando virutas definidas.

Máquina-Herramienta: Es un tipo de máquina accionada por una fuente de energía eléctrica que se
emplea para mecanizar una pieza sólida generalmente de metal. Los tipos más comunes de máquina-
herramienta son el torno y la fresadora. Pueden ser manuales, semiautomáticos o automáticos con
CNC. Actualmente, las máquinas-herramienta multi-tarea combinan torneado y fresado en una sola
máquina.

Pieza en bruto: Es la pieza de material en bruto de dónde se obtendrá la pieza deseada.

Herramienta de corte: Es el elemento que entra en contacto directo con la pieza y produce la
eliminación del material sobrante de la preforma. Se clasifica en función del número de aristas de
corte: mono-filo (generalmente para torneado) y multi-filo (generalmente para fresado); y según su
constitución: enterizas y de plaquitas. La tendencia actual es a emplear plaquitas, por su fácil
intercambiabilidad [1].

Porta-herramienta: Es la pieza metálica que aloja la herramienta de corte.

Fresado: Es un proceso de mecanizado en el que se arrancan virutas mediante una herramienta de

forma circular con múltiples filos llamada fresa. El movimiento principal de corte es circular y lo
realiza la fresa al girar sobre su propio eje. Los movimientos de avance los realiza la pieza que se
mecaniza.
Torneado: Es un proceso de mecanizado en el que se arrancan virutas mediante una herramienta
mono-filo que generalmente permanece estacionaria mientras la pieza rota sobre su eje. El producto
del torneado son piezas de revolución.

Planeado: Es una operación de fresado que permite mecanizar superficies planas en las piezas para
múltiples aplicaciones: superficies de apoyo, juntas estancas, superficies de guías de deslizamiento,
etc.
Refrentado: Es una operación de torneado que permite la obtención de superficies planas
perpendiculares al eje de rotación de la pieza.

Cilindrado: Es una operación de torneado que permite la obtención de geometrías cilíndricas de

revolución. Se aplica tanto a exteriores como a interiores.

Taladrado: En el torno, es una operación que permite la obtención de agujeros coaxiales con el eje
de rotación de la pieza. En la fresadora, es una operación que permite obtener agujeros en la pieza.

Ranurado: En el torno, es una operación que permite la obtención de cajas o ranuras de revolución.
En la fresadora, es una operación que permite obtener cajas o ranuras abiertas a ambos lado o a un
solo lado. El ranurado conlleva mecanizar tres planos a la vez, lo que la convierte en una operación
exigente para la herramienta. Por lo general, se emplea fluido de corte.

Roscado: Permite la obtención de roscas para fabricar tornillos (roscado exterior) y tuercas (roscado
interior). Requiere el empleo de fluido de corte.

MAQUINADO TORNO

El torno: Se denomina torno al conjunto de máquinas herramienta que permite mecanizar piezas de
forma geométrica de revolución. Estas máquinas herramienta operan haciendo girar la pieza a
mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientas una o varias herramientas
de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la
revolución industrial, el torno se ha convertido en una maquina básica en el proceso industrial de
mecanizado [2].

PARTES
 Figura 1: Partes de un torno

Es importante señalar como las partes más importantes a tener en consideración por ser las que más
se van a utilizar durante el procedimiento las siguientes:
• CAJA DE VELOCIDADES DE AVANCE: Es una de las partes más importantes del torno
pues es la zona donde se podrá graduar las velocidades de corte, la dirección de corte, las
revoluciones por minuto a la cual trabajará la máquina.
• CABEZAL FIJO. Es la parte en la que se fijan las demás componentes del torno. Es donde
se encontrará sujeto el plato de garras y los dientes que se encargarán de sostener la pieza.
• PLATO DE GARRAS: Tiene la forma circular y en el centro tiene un agujero el cual es
regulable al diámetro de la pieza gracias a los dientes o garras que posee.
• HUSILLO PRINCIPAL: Es un tipo de tornillo largo y de gran diámetro que sirve para
accionar elementos de ajuste como las mordazas.

Es importante hablar que van a existir tres tipos de movimiento en este tipo de torno. Los tres carros
se mueven en función al girado de llaves.

• CARRO LONGITUDINAL: Es el carro que presenta un movimiento paralelo al eje.

• CARRO TRANVERSAL: Presenta un movimiento perpendicular al eje.
• CARRO COMPUESTO: Es el también llamado carro portaherramientas, porque es donde se
colocan los diversos tipos de cuchillas y herramientas de acabado.
• CONTRAPUNTO: Es la zona del torno que sirve de punto de sujeción de la pieza. Esta zona
también posee un carro el cual le permite sostener la pieza. En el contrapunto se puede colocar
herramientas como la punta tornillo que se encargará de hacer agujeros o la punta sujetadora
que simplemente fija la pieza [3].

V. ACTIVIDADES Y ESQUEMAS POR DESARROLLAR:

LA PIEZA
En la siguiente figura se presenta el plano de la pieza a mecanizar, con sus medidas y las tolerancias
que se deben cumplir.
 Figura 2: Plano de la pieza a mecanizar

EJE
Operaciones básicas
1. Antes de realizar cualquier actividad se debe de revisar que el botón de seguridad este en su
posición. Ya que así se evitara accidentes.
2. Ahora, para ajustar la pieza se procede a colocar dentro del plato con garras. Esta no debe ser
colocada muy al fondo ya que al momento de funcionar el torno, la cuchilla puede dañarse.
Para asegurar la pieza se debe de insertar runa llave la cual ajustará los dientes del plato al
diámetro del cilindro.
3. El carro longitudinal se moverá hasta la posición de la pieza.
4. Para colocarla la cuchilla se utiliza otra llave la cual sacará los pernos que sujetan otras
cuchillas. Se procede al cambio de estas herramientas afiladas y se sujeta firmemente con la
llave para que no se suelte.
5. Elegimos los RPM a los cuales trabajará la máquina.

Figura 3: Tabla de velocidades del husillo del torno

6. Se utilizará la herramienta llamada contrapunto. Este posee herramientas intercambiables.

7. Primero se efectuará un cambio de punta y se colocará una punta taladradora capaz de hacer
un agujero en el cual se pueda insertar otra punta de sujeción.
8. Para colocar cada pieza es necesario hacer girar una llave que permite la aparición de un tubo
en el cual se insertan las herramientas. Una vez colocado la pieza de taladro y colocarla justo
con la pieza se procede a encender el torno y hacer una perforación.
9. Se apaga el torno y se procede a retirar la punta taladradora y se cambia por de contrapunto la
cual cumplirá función de sujeción.

Operaciones de Torneado
10. Para el cilindrado es necesario hacer una variación en la posición de la cuchilla, eso quiere
decir que se desajusta el carro compuesto y la superficie de la cuchilla vuelve a su posición
inicial.

Figura 4: Posicionamiento de la cuchilla y la barra metálica

11. Se comenzará con el proceso de desbaste de la pieza. Primero se busca reducir el tamaño de la
pieza. Esta mide 38 mm y se reducirá hasta 37 mm de diámetro.

Figura 5: Desbaste a un diámetro de 37 mm

12. Para esta operación será necesario reducir hasta un diámetro de 17 mm, y una medida
longitudinal de 30mm. Para ello se retira la pieza del plato con garras y se procede a medir y
marcar con un plumón de tinta indeleble la zona a cilindrar.
13. Cada vez que se quiera verificar la medida de la pieza se apaga el torno y se coloca el botón
de seguridad, y con el calibrador se mide.
14. Se vuelve a girar la pieza y se le vuelve aplicar el contrapunto por el lado opuesto.
15. Ahora se quiere reducir el diámetro de la pieza a 11 mm, hasta tener una medida longitudinal
de 30 mm. Para ello se retira la pieza del plato con garras y se procede a medir y marcar la
zona a cilindrar.
16. Una vez marcadas las zonas, se buscará llegar a un diámetro de 11 mm.
17. Se sujeta pieza en el plato con garras y se ajusta la cuchilla a la posición requerida.
18. El carro longitudinal rodará hasta la medida indicada.
 Figura 6: Cilindrado hasta un diámetro de 11 mm

19. Ahora se quiere reducir el diámetro de la pieza a 7 mm, hasta tener una medida longitudinal
de 30 mm. Para ello se retira la pieza del plato con garras y se procede a medir y marcar la
zona a cilindrar.
20. Una vez marcadas las zonas, se buscará llegar a un diámetro de 7 mm.
21. Se sujeta pieza en el plato con garras y se ajusta la cuchilla a la posición requerida.
22. El carro longitudinal rodará hasta la medida indicada.
23. Una vez terminado el eje que se buscaba, se recorta con una sierra el eje, para luego refrenar
la base del eje.

Figura 7: Eje final torneado

CONO
En la siguiente figura se presenta el plano de la pieza a mecanizar, con sus medidas y las tolerancias
que se deben cumplir.
 Figura 8: Plano del cono a mecanizar

1. En primer lugar se tornea a la barra metálica con un diámetro inicial de 37 mm

2. Se cilindra hasta un segundo diámetro final de 20 mm.

Figura 9: Torneado del cono

Huecos
3. Antes de montar una pieza de trabajo entre los centros, los extremos de la pieza debe ser centro
de taladrado.
4. Es muy importante que los agujeros del centro se perforan
5. Calcular la velocidad correcta y de la mano de alimentación en la pieza de trabajo.
6. Ajustar la pieza se procede a colocar dentro del plato con garras. Esta no debe ser colocada
muy al fondo ya que al momento de funcionar el torno, la cuchilla puede dañarse. Para asegurar
la pieza se debe de insertar runa llave la cual ajustará los dientes del plato al diámetro del
cilindro
7. Una vez ajustada la pieza, y calibrado el taladro. Se perforan los tres huecos de diferentes
medidas y ajustes.
8. El primer hueco de 17mm y una medida longitudinal de 30 mm, con un ajuste con juego
9. El segundo hueco de 11mm y una medida longitudinal de 30 mm, con un ajuste indeterminado
10. El tercer hueco de 7mm y una medida longitudinal de 30 mm, con un ajuste aprieto.
 Figura 10: Pieza mecanizada final- cono y eje

VI. RESULTADOS OBTENIDOS:

AJUSTE CON APRIETO

Agujero Eje
Diámetro 7.06 7
Posición H s
Calidad 8 11

Agujero: 6,8 H8
+22 Agujero máximo= 7.09 + 0.022= 7.112
+0 Agujero mínimo= 7.09 + 0 = 7.09
Eje: 7 s11
+23 Eje máximo = 7.081 + 0,023 = 7,104
-67 Eje mínimo= 7.081 - 0,067 = 7.014

JUEGO MÁXIMO Y MÍNIMO

Juego máximo = Agujero máximo – Eje mínimo
Juego máximo = 7.112 – 7.014 = 0.098
Juego mínimo = Agujero mínimo – Eje máximo
Juego mínimo = 7.09 – 7,104 = -0,014
APRIETO MÁXIMO Y MÍNIMO
Aprieto máximo = Eje máximo - Agujero mínimo
Aprieto máximo = 7.104 – 7.09 = 0.014
Aprieto mínimo = Eje mínima - Agujero máxima
Aprieto mínimo = 7.081 – 7.014 = 0,067
TOLERANCIA DE JUEGO Y APRIETO
Tolerancia de juego = Juego máximo – Juego mínimo
Tolerancia de juego = 0.098 – (-0.014) = 0,112
Tolerancia de aprieto = Aprieto máximo – Aprieto mínimo
Tolerancia de aprieto = 0,014 – 0,067= -0.053

AJUSTE CON APRIETO

Agujero Eje
Diámetro 11 11
Posición M h
Calidad 7 6

Agujero: 11M7
+Agujero máximo. →11+0=11
+Agujero mínimo. →11-0,017=10,983
Eje: 11h6
+Eje máximo. → 11 + 0 = 11
+Eje mínimo. → 11 − 0,010 = 10,99

JUEGO MÁXIMO Y MÍNIMO

Juego máximo = Agujero máximo – Eje mínimo
Juego Máximo. →11-10,99=0,01
Juego mínimo = Agujero mínimo – Eje máximo
Juego mínimo = 10,983 – 11,000 = -0,017

APRIETO MÁXIMO Y MÍNIMO

Aprieto máximo = Eje máximo - Agujero mínimo
Aprieto máximo = 11,000 - 10,983 = 0,017
Aprieto mínimo = Eje mínima - Agujero máxima
Aprieto mínimo = 10,99 – 11 = -0,01

TOLERANCIA DE JUEGO Y APRIETO

Tolerancia de juego = Juego máximo – Juego mínimo
Tolerancia de juego = 0,01 – (-0,017) = 0,027
Tolerancia de aprieto = Aprieto máximo – Aprieto mínimo
Tolerancia de aprieto = 0,017 – (-0,01)= 0,027

AJUSTE CON JUEGO

 Agujero Eje
Diámetro 18 17
Posición A c
Calidad 12 15

Agujero: 6,8 H8
+17 Agujero máximo= 18 + 0,17= 18,17
+29 Agujero mínimo= 18 + 0,290 = 18,29
Eje: 7 s11
-70 Eje máximo = 18 - 0,700 = 17,3
-70 Eje mínimo= 18 –(0,700+0,095) = 17,205

JUEGO MÁXIMO Y MÍNIMO

Juego máximo = Agujero máximo – Eje mínimo

Juego máximo = 18,17 -17, 205 = 1,265
Juego mínimo = Agujero mínimo – Eje máximo
Juego mínimo = 18,29 -17,3 = 0,99

APRIETO MÁXIMO Y MÍNIMO

Aprieto máximo = Eje máximo - Agujero mínimo

Aprieto máximo = 17,3 – 18,29 =- 0,99
Aprieto mínimo = Eje mínima - Agujero máxima
Aprieto mínimo = 17,205 – 18.17 = -1,265

TOLERANCIA DE JUEGO Y APRIETO

Tolerancia de juego = Juego máximo – Juego mínimo

Tolerancia de juego = 1,265 – 0,99 = 0,275
Tolerancia de aprieto = Aprieto máximo – Aprieto mínimo
Tolerancia de aprieto = -0,99 – (-1,265) = 0,275
 Figura 11: Eje y cono torneados

VII. CONCLUSIONES:

• Se pudo familiarizar con el funcionamiento, manejo y aplicación del torno como máquina
herramienta.
• Pese a las dimensiones dadas por el fabricante, es adecuado realizar el cono.
• Durante la señalización y puesta de marcas en el material, es necesario considerar pequeñas
variaciones debidas a corte y al mismo mecanizado.
• El afilado de la cuchilla debe realizarse correctamente para evitar el desgaste de la misma
• Como no se utilizó taladrina, se debió realizar el proceso de mecanizado no continuo para
permitir que el material y la herramienta disipen el calor.
• Para el taladrado se emplearon brocas diseñadas para acero de diámetro idéntico al
solicitado.
• Después del mecanizado se removió las rebabas y exceso de material con ayuda de una lija
suave.

BIBLIOGRAFÍA

[1] PRÁCTICAS de mecanizado en torno y fresadora [Recurso electrónico]/ Alpha Pernía

Espinoza… [et al.]. - Logroño : Universidad de La Rioja, Servicio de Publicaciones, 2018.

[2] F. Sellanes, «Explico Facil,» 2015. [En línea]. Available:

[Link] [Último
acceso: 09 Julio 2019].

[3] Departamento de Formación Lincoln-KD, S.A, «SOLySOL,» 20 Agosto 2010. [En línea].
Available: [Link]