Tipos de aleaciones a las cuales se les puede aplicar el tratamiento térmico de Revenido

El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1) que se realiza
normalmente después de un proceso de temple neutro, temple doble, carburación en atmósfera,
carbonitruración o temple por inducción, con el objetivo de alcanzar la proporción de dureza y
resistencia deseada.

El Revenido se aplica exclusivamente a los metales templados y es, por lo tanto, un tratamiento
complementario del temple. Con el revenido se pretende mejorar la tenacidad del metal templado a
expensas de disminuir un poco su dureza.

Al mencionar los metales templados nos referimos al tipo de aceros ausformados, dentro de los cuales
encontramos diferentes tipos de aleaciones como:

Aceros al carbono

Estos aceros contienen carbono como elemento principal de la aleación, y sólo pequeñas cantidades de
otros elementos (lo normal es alrededor de 0.5% de manganeso). La resistencia de los aceros simples al
carbono se incrementa con el contenido de éste.

Es común que los aceros simples al carbono se clasifiquen en tres grupos, de acuerdo con su contenido
de carbono:

 Aceros al bajo carbono:

Contienen menos del 0.20% de C y son por mucho los más utilizados. Las aplicaciones normales
son en las piezas automotrices de lámina, placa de acero para la fabricación y vías férreas. Es
relativamente fácil dar forma a estos aceros, lo cual los hace de uso muy difundido en
aplicaciones que no requieren una resistencia elevada. Por lo general, también los aceros
fundidos caen en este rango de carbono.
 Aceros al medio carbono:
Su contenido de carbono varía entre 0.20% y 0.50%, y se especifican para aplicaciones que
requieren una resistencia mayor que las de los aceros al bajo carbono. Las aplicaciones incluyen
componentes de maquinaria y piezas de motores tales como cigüeñales y rodillos de
transmisión.
 Aceros al alto carbono:
Contienen carbono en cantidades superiores a 0.50% y se especifican para aplicaciones que
necesitan resistencias aún mayores y también rigidez y dureza. Algunos ejemplos son resortes,
herramientas y hojas de corte y piezas resistentes al desgaste.

Aceros de baja aleación

Son aleaciones de hierro-carbono que contienen elementos adicionales en cantidades que totalizan
menos de 5% del peso. Debido a estas adiciones, los aceros de baja aleación tienen propiedades
mecánicas superiores a las de los simples al carbono para aplicaciones dadas.

Los elementos más habituales de los aceros de baja aleación a los que se les aplica el revenido
generalmente están compuestos por:

 Cromo: el cual es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros aleados. Se usa en aceros
de construcción, en los de herramientas y en los inoxidables. Ya que aumenta la dureza y la
resistencia a la tracción y la tenacidad de los aceros, mejora la templabilidad, aumenta la
resistencia al desgaste, la inoxidabilidad. Se utiliza en revestimientos embellecedores o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
 Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su tenacidad, mejorando la
resistencia a la corrosión.
 Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del oxígeno, actúa
como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se podrían laminar ni forjar.
 Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la producción de aceros
inoxidables, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables constituyen un grupo de aceros altamente aleados diseñados para proporcionar
gran resistencia a la corrosión. El elemento principal de la aleación del acero inoxidable es el cromo, por
lo general arriba del 15%. El cromo de la aleación forma una película de óxido impermeable, delgada,
que en una atmósfera oxidante protege a la superficie de la corrosión.

Los aceros inoxidables se dividen por tradición en tres grupos que reciben su nombre por la fase
predominante presente en la aleación a temperatura ambiente:

 Inoxidables austeníticos:
Su composición normal es de alrededor de 18% de Cr y 8%de Ni, y son los más resistentes a la
corrosión de los tres grupos. Debido a esa composición, a veces se les identifica como
inoxidables 18-8. No son magnéticos y son muy dúctiles, pero muestran un endurecimiento por
trabajo significativo. El níquel tiene el efecto de agrandar la región austenítica en el diagrama de
fase de hierro-carbono, lo que los hace estables a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables
austeníticos se emplean para fabricar equipo de procesamiento químico y de alimentos, así
como pie-zas de maquinaria que requieren alta resistencia a la corrosión.
 Inoxidables ferríticos:
Contienen de 15% a 20% de cromo, poco carbono y nada de níquel. Esto produce una fase de
ferrita a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos y menos
dúctiles y resistentes a la corrosión que los austeníticos. Las piezas fabricadas con ellos van
desde utensilios de cocina hasta componentes de motores a reacción.
 Inoxidables martensíticos:
 Tienen un contenido de carbono más elevado que los ferríticos, lo que permite que se les dé
resistencia por medio de tratamiento térmico. Son fuertes, duros y resisten-tes a la fatiga, pero
por lo general no tan resistentes a la corrosión como los de los otros dos grupos. Los productos
más comunes incluyen instrumentos de corte y quirúrgicos.
 Aceros inoxidables de precipitación:
Tienen una composición química típica de 17% de Cr y 7% de Ni, con cantidades pequeñas
adicionales de elementos de aleación tales como aluminio, cobre, titanio y molibdeno. La
característica que los distingue del resto de los inoxidables es que pueden fortalecerse por
medio de endurecimiento por precipitación.
 Inoxidables dúplex:
Poseen una estructura que es una mezcla de austenita y ferrita en cantidades aproximadamente
iguales. Su resistencia a la corrosión es similar a los grados austeníticos y muestran resistencia
mejorada al agrietamiento por esfuerzo-corrosión. Las aplicaciones incluyen intercambiadores
de calor, bombas y plantas de tratamiento de aguas residuales.

Aceros para herramientas

Los aceros para herramientas son una clase (por lo general) altamente aleada diseñada para su uso en
herramientas de corte industriales, troqueles y moldes. Para desempeñarse en esas aplicaciones deben
poseer resistencia elevada, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste y tenacidad a los
impactos. Para obtener estas propiedades los aceros para herramienta se tratan térmicamente.

Los aceros para herramientas se dividen en tipos de acuerdo con la aplicación y composición:

 Aceros para herramientas de alta velocidad:

Se usan como herramientas de corteen procesos de maquinado. Se formulan para que tengan
gran resistencia al desgaste y dureza en caliente.
 Aceros de herramientas para trabajos en caliente:
Están pensados para usarse con troqueles de trabajos en caliente para forjado, extrusión y
moldes para fundición.
 Aceros de herramientas para trabajos en frío:
Son aceros para troqueles que se emplean en operaciones de trabajo en frío, tales como
moldear láminas metálicas, extrusión en frío y ciertas operaciones de forja. Proporcionan buena
resistencia al desgaste y una distorsión baja.
 Aceros de herramientas resistentes a los golpes:
Están hechos para usarse en aplicaciones en las que se requiere mucha tenacidad, como en
muchos cortes de lámina metálica, punzonado y operaciones de doblado.
 Aceros para moldes:
Se utilizan para fabricar moldes para plásticos y caucho.
 Aceros para herramientas de baja aleación:
Por lo general se reservan para aplicaciones especiales.
Referencias:

[Link]

[Link]
acin_del_acero.html

[Link]

[Link]
We_Not_mine_

[Link]
revenido/revenido/#:~:text=Revenido%20a%20alta%20temperatura%20(500,y%2065HRC%2C
%20dependiendo%20del%20material.