UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

TECNOLOGIA EN MANTENIMIENTO ELECTROMECANICO INDUSTRIAL

DIBUJO ELECTRICO Y MECANICO

DIEGO FERNANDO CABRERA GARCIA

2018
 INTRODUCCION

IMPORTANCIA DEL DIBUJO EN INGENIERÍA:

Durante más de veinte mil años, el dibujo ha sido el medio más importante de transmisión de
ideas mediante líneas y grafismos. Los registros humanos más antiguos son gráficos y describen
personas, y animales sobre paramentos rocosos de cuevas, Estos dibujos cubrieron una necesidad
elemental de expresión mucho antes del desarrollo de la escritura, pero con el desarrollo de ésta,
el dibujo fue usado principalmente por artistas y diseñadores de ingeniería como un medio para
dar a conocer ideas sobre la construcción de trabajos terminados. Desde la Revolución Industrial
hasta nuestros días el ingeniero y/o el diseñador deben ser capaces de crear bosquejos o croquis
de ideas, representar el diseño con planos claros y precisos, calcular tensiones y esfuerzos,
analizar movimientos, medir piezas, especificar materiales y métodos de producción, formular
planes y secuelas de diseño y supervisar la preparación de dibujos y especificaciones que
controlarán los numerosos detal.
CONCEPTO:

La acotación es el proceso de anotar, mediante líneas, cifras, signos y símbolos, las medidas de
un objeto, sobre un dibujo previo del mismo, siguiendo una serie de reglas y convencionalismos,
establecidos mediante normas. Las normas que rigen las características de las acotaciones son:
UNE 1-133-75 e ISO 2595-1973. La acotación es el trabajo más complejo del dibujo técnico, ya
que para una correcta acotación de un dibujo, es necesario conocer, no solo las normas de
acotación, sino también, las características del plano o dibujo a acotar. Al acotar no se puede
proceder de cualquier manera, la información que se representa en el acotado debe disponerse de
tal modo que su lectura sea fácil y rápida. Con carácter general se puede considerar que el dibujo
de una pieza o mecanismo, está correctamente acotado, cuando las indicaciones de cotas
utilizadas sean las mínimas, suficientes y adecuadas, para permitir la fabricación de la misma, de
forma que el operario no tenga que efectuar medidas sobre el plano y menos aún realizar cálculos
u operaciones, que supondrían riesgo de errores y pérdida de tiempo.

PRINCIPIOS GENERALES DE LA ACOTACION:

Una cota solo se indicará una sola vez en un dibujo, salvo que sea indispensable repetirla.
No debe omitirse ninguna cota. Las cotas se colocarán sobre las vistas que representen más
claramente los elementos correspondientes.
Todas las cotas de un dibujo se expresarán en las mismas unidades, en caso de utilizar otra
unidad, se expresará claramente, a continuación de la cota.
Las cotas se situarán por el exterior de la pieza. Se admitirá el situarlas en el interior, siempre
que no se pierda claridad en el dibujo.
Las cotas se distribuirán, teniendo en cuenta criterios de orden, claridad y estética.
ELEMENTOS DE UNA ACOTACION:

En el proceso de acotación de un dibujo, además de la cifra de cota, intervienen líneas y

símbolos, que variarán según las características de la pieza y elemento a acotar.
Todas las líneas que intervienen en la acotación, se realizarán con el espesor más fino de la serie
utilizada.
Los elementos básicos que intervienen en la acotación son:
Líneas Auxiliares de Cota: Son líneas que parten del dibujo de forma perpendicular a la
superficie a acotar, y limitan la longitud de las líneas de cota. Deben sobresalir ligeramente de las
líneas de cota, aproximadamente en 2 mm.
Líneas de Cota: Son líneas paralelas a la superficie de la pieza objeto de medición. Se traza fina y
continua.

Elementos que intervienen en la acotación

En el proceso de acotación de un dibujo, además de la cifra de cota, intervienen líneas y

símbolos, que variarán según las características de la pieza y elemento a acotar.
Todas las líneas que intervienen en la acotación, se realizarán con el espesor más fino de la serie
utilizada.

Los elementos básicos que intervienen en la acotación son:

Líneas de cota: Son líneas paralelas a la superficie de la pieza objeto de medición.
Cifras de cota: Es un número que indica la magnitud. Se sitúa centrada en la línea de cota. Podrá
situarse en medio de la línea de cota, interrumpiendo esta, o sobre la misma, pero en un mismo
dibujo se seguirá un solo criterio.
Símbolo de final de cota: Las líneas de cota serán terminadas en sus extremos por un símbolo,
que podrá ser una punta de flecha, un pequeño trazo oblicuo a 45º o un pequeño círculo.

Líneas auxiliares de cota: Son líneas que parten del dibujo de forma perpendicular a la superficie
a acotar, y limitan la longitud de las líneas de cota. Deben sobresalir ligeramente de las líneas de
cota, aproximadamente en 2 mm. Excepcionalmente, como veremos posteriormente, pueden
dibujarse a 60º respecto a las líneas de cota.

Líneas de referencia de cota: Sirven para indicar

un valor dimensional, o una nota explicativa en los dibujos, mediante una línea que une el texto a
la pieza. Las líneas de referencia, terminarán:
En flecha, las que acaben en un contorno de la pieza.
En un punto, las que acaben en el interior de la pieza.
Sin flecha ni punto, cuando acaben en otra línea.
La parte de la línea de referencia donde se rotula el texto, se dibujará paralela al elemento a
acotar, si este no quedase bien definido, se dibujará horizontal, o sin línea de apoyo para el texto.
Símbolos: En ocasiones, a la cifra de cota le acompaña un símbolo indicativo de características
formales de la pieza, que simplifican su acotación, y en ocasiones permiten reducir el número de
vistas necesarias, para definir la pieza. Los símbolos más usuales son:
Clasificación de las cotas

Existen diferentes criterios para clasificar las cotas de un dibujo, aquí veremos dos clasificaciones
que considero básicas, e idóneas para quienes se inician en el dibujo técnico.
En función de su importancia, las cotas se pueden clasificar en:

Cotas funcionales (F): Son aquellas cotas esenciales, para que la pieza pueda cumplir su función.
Cotas no funcionales (NF): Son aquellas que sirven para la total definición de la pieza, pero no
son esenciales para que la pieza cumpla su función.
Cotas auxiliares (AUX): También se les suele llamar “de forma”. Son las cotas que dan las
medidas totales, exteriores e interiores, de una pieza. Se indican entre paréntesis. Estas cotas no
son necesarias para la fabricación o verificación de las piezas, y pueden deducirse de otras cotas.

En función de su cometido en el plano, las cotas se pueden clasificar en:

Cotas de dimensión (d): Son las que indican el tamaño de los elementos del dibujo (diámetros de
agujeros, ancho de la pieza, etc.).
Cotas de situación (s): Son las que concretan la posición de los elementos de la pieza.

1. TOLERANCIAS

Tolerancia se puede definir como la variación total admisible del valor de una dimensión.

Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de
la pieza. Se utilizará la siguiente terminología en el estudio de este tipo de problemas

Eje: elemento macho del acoplamiento.

Agujero: elemento hembra en el acoplamiento

Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo.

Dimensión nominal:(dN para ejes, DN para agujeros): es el valor teórico que tiene una
dimensión, respecto al que se consideran las medidas límites.

Dimensión efectiva :(de para eje, De para agujeros): es el valor real de una dimensión, que ha
sido delimitada midiendo sobre la pieza ya construida.

Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros; mínima, dm para ejes, Dm para
agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva.

Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros; mínima, dm para ejes, Dm para
agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva.

Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal.

Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida efectiva y la dimensión nominal.

Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la dimensión máxima/mínima y la dimensión

nominal correspondiente.
 
Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones límites (superior o inferior) elegida
convenientemente para definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la línea cero.

Línea de referencia o línea cero: Es la línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o
diferencias y que corresponde a la dimensión nominal.
Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): es la variación máxima que puede tener la medida de la
pieza. Viene dada por la diferencia entre las medidas límites, y coincide con la diferencia entre
las desviaciones superior e inferior.
Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia

Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para
cada calidad de trabajo.

Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujosde varias formas:

Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites.

Con los valores máximo y mínimo.

Con la notación normalizada ISO.

Pueden ser a su vez:
a) Bilaterales, cuando la dimensión de una pieza
puede ser mayoro menor que la dimensión dada, o 
b) Unilateral, cuando la dimensión de una pieza
puede ser solomayor, o solo menor, que
la dimensión dada. Las unidades de las
desviaciones son las mismas que las de la
dimensión nominal. Normalmente serán milímetros.
El número decifras decimales debe ser el mismo en
las dos diferencias, salvo que una de ellas sea nula.

Los símbolos ISO utilizados para representar las toleranciasdimensionales tienen tres
componentes:
Medida nominal.
Una letra representativa de la diferencia fundamental
en valor y en signo (minúscula para eje, mayúscula para agujero), que indica la posición de la
zona de tolerancia.
Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (Calidad de la tolerancia).

POSICIÓN DE LA ZONA DE TOLERANCIA

 La tolerancia puede estar por encima o por debajo de la línea de referencia y muyalejada o
próxima a ella, es necesario, por lo tanto, saber dónde se encuentra
la zona de tolerancia,
lo cual se consigue determinando la situación de una de las diferenciasrespecto a la línea
cero.Tanto para ejes como para agujeros, se han establecido (28) posiciones de la zona
detolerancia, fijadas por la diferencia de referencia. Dichas posiciones se nombran conletras
minúsculas para los ejes y con letras mayúsculas para los agujeros.
En los ejes:
Las posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g vienen fijadas por su diferencia superior, que es
negativa y van disminuyendo por ese orden en valor absoluto hasta la posición h en que es cero.
En la posición h la diferencia superior es cero y la inferior es negativa e igual en valor absoluto a
la tolerancia. Se empleará como base en el sistema de eje único.
En las posiciones   j y  js, solamente la zona de tolerancia de la posición j atraviesa la línea de
referencia; js es el indicativo de la posición especial del eje, que hace que la tolerancia esté
centrada respecto a la línea cero; ds = - di =T/2.
En las posiciones  k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc, la zona de tolerancia estápor encima de
la línea cero, siendo su diferencia fundamental la diferencia inferior -di-.
En los agujeros:
Las posiciones A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG y G, se fijan por su diferencia superior, que es
positiva, y se encuentran por encima de la línea cero.
En la posición H, la diferencia inferior es cero y la superior igual a la tolerancia.
En la posición Jy Js, la tolerancia está centrada respecto a la línea cero.
En las posiciones K, M y N, las tolerancias están por encima o por debajo de la línea cero, según
sus calidades.
Las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB y ZC, se determinan por la diferencia inferior que
siempre es negativa.
Las posiciones cd, ef, fg y CD, EF y FG, previstas hasta la dimensión nominal de 10mm., son
empleadas para satisfacer las exigencias de la pequeña mecánica y relojería.
Las posiciones  za, zb, zc, y ZA, ZB y ZC  son empleadas para grandes interferencias. Los
valores que en cada caso han de tomar dichas diferencias dependen del diámetro de que se trate y
de la calidad. Por ello, para las aplicaciones prácticas conviene consultar las tablas
correspondientes en las normas o manuales sobre ajustes y tolerancias. Aquí, solamente se dan
más adelante los valores que se utilizan más frecuentemente.
CALIDAD DE LA TOLERANCIA
Una forma efectiva de conocer si una pieza es de precisión o no, puede ser considerar el campo
de aplicación de dicha pieza. Así cuanto mayor sea la exactitud o el rigor de trabajo de esa pieza,
mayor será la calidad exigida  para la misma y menor será la tolerancia permitida.
En la tabla se mostrará distintos campos de aplicación:
Podemos definir la calidad de la tolerancia  como el conjunto de tolerancias que se corresponden
con un mismo grado de precisión para cualquier grupo de diámetros. La Norma ISO distingue 18
calidades designadas como IT01, IT0, IT1, IT2,….IT16 etc. En la Tabla anterior se puede
apreciar según la calidad de la tolerancia, el campo de aplicación de la pieza y el diámetro
nominal de la misma, la anchura de la zona de tolerancia está expresada en micras.
Las series de tolerancias fundamentales están escalonadas a partir de la calidad 5, es el producto
de la unidad de tolerancia por un múltiplo.
NOTACIONES DE TOLERANCIA

TEXTURAS DE SUPERFICIE
Antiguamente, conseguir una textura determinada (acabado) se comprendía solamente como un
proceso secundario en un sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con
la apariencia del objeto u artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en
la estética y cosmética del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:
 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a
la calidad del producto.
 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden
presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se
encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de
las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir
la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material
pueden eliminar estos esfuerzos.
  Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie
 Protección contra la corrosión
 Rugosidad
 Tolerancias dimensionales de alta precisión.
Características de las superficies
Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e imperfecciones.
Los rasgos de una superficie común se ilustran en la sección transversal magnificada de la
superficie de una pieza metálica. Aunque aquí el análisis se concentra en las superficies
metálicas, los comentarios vertidos aquí se aplican a las cerámicas y polímeros, con
modificaciones debidas a las diferencias en la estructura de estos materiales. El cuerpo de la
pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura granular que depende del procesamiento
previo del metal; por ejemplo, la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su
composición química, el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal, y
cualesquiera operaciones de deformación y tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el
material de fundición.
El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.
En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y defectos.
Aunque aquí no se observan, también tiene un patrón o dirección que resulta del proceso
mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el término textura
de la superficie.
Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere de la del
sus trato. Se denomina capa alterada, y es una manifestación de las acciones que se mencionaron
al hablar de la superficie, durante la creación de ésta y etapas posteriores. Los procesos de
manufactura involucran energía, por lo general en cantidades importantes, que opera sobre la
pieza, contra su superficie. La capa alterada puede resultar del endurecimiento
por trabajo (energía mecánica), calor (energía térmica), tratamiento químico, o incluso energía
eléctrica. El metal de esta capa resulta afectado por 1ft aplicación de energía, y su micro
estructura se altera en consecuencia. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de
la superficie, que tiene que ver con la definición, la especificación y el control de las capas de la
superficie de un material (metales, los más comunes), en la manufactura y el desempeño posterior
en el uso. El alcance de la integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la
textura de la superficie, así como la capa alterada ubicada bajo ella.
Además, la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido, si se da
el tiempo suficiente para que se forme después del procesamiento. El aluminio forma en su
superficie una capa delgada, densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al sustrato de
la corrosión), y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas sobre su superficie (el
óxido, que virtualmente no da ninguna protección). También es probable que en la superficie de
la pieza haya humedad, mugre, aceite, gases adsorbidos, y otros contaminantes. .

Sección transversal de una superficie metálica común.

Textura de las superficies
La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de la superficie
nominal de un objeto; la definen cuatro características: rugosidad, ondulación, orientación y
defectos o fallas, como se observa en la figura

Rasgos de la textura de una superficie.

La rugosidad se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente, de la superficie
nominal y que están determinadas por las características del material y el proceso que formó la
superficie.
La ondulación se define como las desviaciones de espaciamiento mucho mayor; ocurren debido a
la deflexión del trabajo, vibraciones, tratamiento térmicas, y factores similares. La rugosidad está
sobre impuesta a la ondulación.
La orientación es la dirección predominante o patrón de la textura de la superficie. Está
determinada por el método de manufactura utilizado para crear a la superficie, por lo general a
partir de la acción de una herramienta de corte. En la figura se ilustran la mayoría de las
orientaciones posibles que puede haber en una superficie, junto con el símbolo que utiliza el
diseñador para especificarlas.

Orientaciones posibles de una superficie.

Los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la superficie; incluyen:
grietas, ralladuras, inclusiones y otros defectos similares. Aunque algunos de los defectos se
relacionan con la textura de la superficie también afectan su integridad.
Rugosidad de la Superficie
La rugosidad de una superficie es una característica mensurable, con base en las desviaciones de
la rugosidad según se definió antes. El acabado de la superficie es un término más subjetivo que
denota la suavidad y calidad general de una superficie. En el habla popular, es frecuente utilizar
el acabado superficial o de la superficie como sinónimo de su rugosidad.
La calidad de la rugosidad superficial se maneja por las siguientes normas:
UNE 82301:1986 Rugosidad superficial. Parámetros, sus valores y las reglas generales para la
determinación de las especificaciones (ISO  468: 1982),
UNE-EN ISO 4287:1998 Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial:
Método del perfil. Términos, definiciones y parámetros del estado superficial (ISO 4287:1997), y
UNE 1037:1983. Indicaciones de los estados superficiales en los dibujos (ISO 1302: 1978)
La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie, es su rugosidad.
Respecto a la figura, la rugosidad de la superficie se define como el promedio de las desviaciones
verticales a partir de la superficie nominal, en una longitud especificada de la superficie. Por lo
general se utiliza un promedio aritmético (AA), con base en los valores absolutos de las
desviaciones, y este valor de la rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio.

Desviaciones de la superficie nominal.

En forma de ecuación es

Donde R =media aritmética de la rugosidad, m (in); y es la desviación vertical a partir de la

superficie nominal (convertida a valor absoluto), m (in); y Lm es la distancia especificada en la
que se miden las desviaciones de la superficie. Quizá sea más fácil de entender una aproximación
de la ecuación, dada por

Donde Ra tiene el mismo significado que antes; yi son las desviaciones verticales convertidas a
valor absoluto e identificadas por el subíndice i, m (in) yn es el número de desviaciones incluidas
en Lm. Se ha dicho que las unidades en estas ecuaciones son m (in). Éstas son las unidades de
uso más común para expresar la rugosidad de una superficie.
Hoy día, el AA es el método de promedios que se emplea más para expresar la rugosidad de una
superficie. Una alternativa, que en ocasiones se utiliza en Estados Unidos, es el promedio según
la raíz media cuadrática (RMS), que es la raíz cuadrada de la media de las desviaciones elevadas
al cuadrado sobre la longitud de medición. Los valores RMS de la rugosidad de la superficie casi
siempre serán mayores que los AA, debido a que las desviaciones grandes pesan más en los
cálculos del valor RMS.
La rugosidad de la superficie tiene la misma clase de deficiencias que cualquier medida que se
use para evaluar un atributo físico complejo. Por ejemplo, falla para tomar en cuenta las
orientaciones del patrón superficial; así, la rugosidad de la superficie varía en forma significativa,
en función de la dirección en que se mida.
Otra deficiencia es que la ondulación queda incluida en el cálculo de Ra. Para evitar este
problema se emplea un parámetro denominado longitud de corte, que se usa como un filtro que
separa la ondulación de una superficie medida de las desviaciones de la rugosidad. En realidad, la
longitud de corte es una distancia muestra a lo largo de la superficie. Una distancia muestra más
corta que el ancho de la ondulación eliminará las desviaciones verticales asociadas con ésta y
sólo incluirá aquellas que se relacionan con la rugosidad. En la práctica, la longitud de corte más
común es 0.8 mm (0.030 in). La longitud de medición Lm, se establece normalmente como de
cinco veces la longitud de corte.
Las limitaciones de la rugosidad de la superficie han motivado la creación de medidas adicionales
que describan en forma más completa la topografía de una superficie dada. Estas mediciones
incluyen salidas gráficas tridimensionales de la superficie, como se describe en la referencia.
Símbolos para la textura de la superficie
Los diseñadores especifican la textura de la superficie en un plano de ingeniería, por medio
de símbolos como los que se ven en la figura
INDICACIONES EN LOS DIBUJOS
Los símbolos y las indicaciones deben orientarse de tal forma que se puedan leer desde la base o
desde la derecha del dibujo. Si no pudiera colocarse de esta forma y el símbolo no llevara
ninguna indicación, salvo la rugosidad, puede representarse en cualquier posición, excepto la
indicación de la rugosidad que debe tener la orientación correcta

Si el estado superficial fuera igual para todas las superficies debe indicarse con una nota cerca del
dibujo y del cajetín a continuación de la marca de la pieza como se muestra en la figura.

Clases de Rugosidad
Algunas aplicaciones de los estados superficiales

TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS: DE FORMA Y POSICIÓN.

Las piezas se componen de elementos geométricos sencillos, tales como cilindros y planitudes
juntas. Para que funcione la pieza, la forma ideal y la position de sus elementos sencillos, deben
estar dentro de un determinado límite. Para eso fueron creadas tolerancias de forma y de position,
designadas con símbolos internacionales.
Zonas de Tolerancia
 Se denomina así el campo dentro del cual se deben encontrar todos los puntos de un elemento
geométrico, (por ejemplo, líneas, superficies).
El eje de una pieza cilíndrica con alineación (rectitud) tolerada, debe transcurrir, dentro de una
tolerancia que está dada a través de un cilindro con diámetro t. La zona de tolerancia para una
superficie se encuentra entre dos pianos ideales, que transcurren paralelos uno a otro en una
distancia t. Todos los puntos de la superficie de la pieza deben estar ubicados entre ambos pianos.
Tolerancias de forma
Limitan la discrepancia permitida de unos elementos, de su forma geométrica ideal, en relación a
la rectitud de su eje, de la planitud de su superficie, de la redondez de la línea de contorno de su
superficie y de la exactitud de su forma (cilíndricas lineales).
Tolerancias de Posición
Limitan las diferencias permitidas mutuas de la position geométrica ideal de dos o más
elementos de la pieza. Con ello se determina por ejemplo, las tolerancias de dirección, que
permiten la discrepancia del paralelismo de dos superficies de una pieza. Las Tolerancias de
lugar, por ejemplo, fijan como debe estar alejado el eje del agujero, con respecto a dos superficies
de referencia.
Tolerancias de marcha, formulan cual es la discrepancia de marcha redonda que debe mantener
un eje, si este es girado alrededor de un eje de referencia.
Las tolerancias de forma y de posici6n pueden indicarse junto a las tolerancias de medida.
ANOTACIÓN
TIPOS SIMBOLOS Y PROPIEDADES:
 TIPOS DE PLANOS PARA FABRICACION

Introducción
En el campo de las actividades técnicas, para la representación de los objetos se utilizan varios
métodos de proyección, todos los cuales tienen sus propias características, méritos y desventajas.
El dibujo técnico corriente consiste en una proyección ortogonal, en la cual se utilizan
representaciones relacionadas de una o varias vistas del objeto, cuidadosamente elegidas, con las
cuales es posible definir completamente su forma y características.
No obstante, para la ejecución de estas representaciones bidimensionales es necesario el
conocimiento del método de proyección, de modo tal que, cualquier observador sea capaz de
deducir de las vistas la forma tridimensional del objeto.
En los numerosos campos técnicos y sus etapas de desarrollo, a menudo es necesario
proporcionar dibujos de fácil lectura. Estos dibujos denominados representaciones pictóricas,
entregan una vista tridimensional de un objeto, tal como éste aparecería ante los ojos de un
observador. Para leer estas representaciones no es necesario una formación técnica profunda
sobre la materia.
Las representaciones pictóricas pueden presentarse por sí solas o complementarse con dibujos
ortogonales.
Existen diversos métodos de representación pictórica, pero sus especificaciones difieren
considerablemente y a menudo se utilizan en forma contradictoria.
El constante aumento de la comunicación técnica a nivel mundial, como también la evolución de
los métodos de diseño y dibujo asistidos por computador con sus diversos tipos de
representaciones tridimensionales, derivan en la necesidad de una clarificación de estos
problemas, mediante la formulación de normas técnicas sobre la materia.
Concepto de Plano
La palabra “gráfico” significa “referente a la expresión de ideas por medio de líneas o marcas
impresas en una superficie”. Entonces, un dibujo (plano) es una representación gráfica de algo
real. El dibujo, por tanto, es un lenguaje gráfico porque usa figuras para comunicar pensamientos
e ideas.
Como un dibujo es un conjunto de instrucciones que tiene que cumplir el operario, debe ser claro,
correcto, exacto y completo. Los campos especializados son tan distintos como las ramas de la
industria. Algunas de las áreas principales del dibujo son: Mecánico, arquitectónico, estructural y
eléctrico.
El término “dibujo técnico” se aplica a cualquier dibujo que se utilice para expresar ideas
técnicas.
Aplicación de los Planos
Tal como en el principio de los tiempos, el hombre ha usado dibujos para comunicar ideas a sus
compañeros y para registrarlas, de modo que no caigan en el olvido.
El hombre ha desarrollado el dibujo a lo largo de dos ramas distintas, empleando cada forma para
una finalidad diferente. Al dibujo artístico se le concierne principalmente la expresión de ideas
reales o imaginarias de naturaleza cultural. En cambio, al dibujo técnico le atañe la expresión de
ideas técnicas o de naturaleza práctica, y es el método utilizado en todas las ramas de la industria.
En la actividad diaria es muy útil un conocimiento del dibujo para comprender planos de casas,
instrucciones para el montaje, mantenimiento y operación de muchos productos manufacturados;
los planos y especificaciones de muchos pasatiempos y otras actividades de tiempo libre.
Clasificación de los Planos
Los planos se pueden clasificar en:
 Plano General o de Conjunto
 Plano de Fabricación y Despiece
 Plano de Montaje
 Plano en Perspectiva Explosiva

Plano de conjunto.
Es la representación de un grupo
de piezas que forma un
mecanismo, una máquina, una
instalación, un montaje….
Por lo tanto, en el dibujo de
conjunto se representan las
distintas piezas que forman el
conjunto de tal forma que
aparecen montadas en la posición
real de funcionamiento.
Las distintas piezas que forman el
conjunto, están identificadas por
medio de unas marcas con un
número asociado.
Como se puede entender, este tipo
de dibujos son imprescindibles
 para efectuar las labores de montaje de
la máquina o mecanismo representado,
permitiendo observar la posición
relativa de cada una de las piezas y su
relación dentro del conjunto (distancias
entre ejes, distancias entre puntos
fundamentales, controles de
posición…).
En los planos de conjunto deben verse
todas las piezas que lo componen,
evitando las líneas de trazos.
Para ello será necesario dibujar las
vistas, cortes y roturas
necesarios para interpretar el
funcionamiento del conjunto, y
visualizar, al menos parcialmente, cada
una de las piezas del conjunto.

Referencias de los elementos. Marcas

Por lo tanto, en el dibujo de conjunto se representan las distintas piezas que forman el conjunto
de tal forma que aparecen montadas en la posición real de funcionamiento.
Las marcas (o referencias de los elementos) son los número asociados a las distintas piezas que
forman el conjunto.
La norma UNE-EN ISO 6433:1996 Dibujos técnicos: Referencia de los elementos (ISO
6433:1981), establece que:
 A cada pieza del conjunto se le asigna una marca, que será la referencia del elemento.
Esta marca debe distinguirse netamente de cualquier otra indicación.
 Los elementos idénticos de un conjunto se identifican por una misma referencia y si no
existiese ambigüedad se referirán sólo una vez.
  Si existen grupos de elementos, cada subconjunto debe identificarse con una sola
referencia.
Representación de las marcas
Existe una forma normalizada para representar las
marcas, recogida en la UNE 1032:1982 Dibujos
técnicos: Principios generales de representación.
Cada una de las marcas debe unirse al elemento
correspondiente por una línea de referencia, que
va desde la marca a un punto o una flecha.dibujo-
de-conjunto
Las marcas deben disponerse en las mejores
condiciones posibles de claridad y legibilidad del
dibujo, preferiblemente alineadas en filas y
columnas.
Debe adoptarse un orden determinado para la
numeración de las referencias:
Orden posible de montaje
Orden de importancia
Cualquier otro orden lógico.
 para la numeración de las referencias:
1. Orden posible de montaje
2. Orden de importancia
3. Cualquier otro orden lógico.

Dibujo de despiece
El dibujo de despiece es aquél en el
que se representan todas y cada una
de las piezas no normalizadas que
constituyen el mecanismo
representado en el dibujo de
conjunto.
Por ejemplo, las piezas que
conforman este mecanismo,
identificadas por sus marcas, son:
1. Pasador cilíndrico
 2. Casquillo
3. Soporte
4. Arandela
5. Tuerca hexagonal
6. Eje
 
Dentro del dibujo de conjunto, podemos ver las diferentes piezas que lo componen en la siguiente
imagen:

Los planos de despiece deben tener las datos técnicos y detalles necesarios para que la pieza
pueda ser construida para la función establecida en el dibujo de conjunto. Para ello habrá que
prestar atención a:
 Vistas de piezas
 Cortes y secciones
 Acotación
Normas para un dibujo de despiece
Normas básicas a tener en cuenta para la realización del dibujo de despiece:
No se representan las piezas normalizadas. Se designan en el cajetín del plano de conjunto.
Representar las piezas no normalizadas, con las vistas necesarias y todos los datos técnicos
(dimensiones, signos superficiales, tolerancias, tratamientos, etc) necesarios para su fabricación.
Respetar en lo posible, la posición ocupada por la pieza en el conjunto.

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