En Chile existe una extensa cantidad de empresas que venden plantas de pellet completas, es
decir, con toda la maquinaria necesaria para el proceso, la oferta es amplia y los valores fluctúan
en función de lo que se ofrece, respecto a esto último, existen empresas que únicamente se
enfocan a la venta como tal de dichos dispositivos, pero otras también incluyen asesorías en el
ámbito ingenieril, que abarcan ítems pertenecientes tanto al estudio de mercado como el estudio
económico de la inversión realizada por el cliente.
Independiente de los servicios anexos que se soliciten, el común denominador se concentra en los
dispositivos, ya que se corresponden con máquinas estándar para la fabricación de pellet, no
obstante, estos varían (en tamaño, dimensiones, potencia, capacidad, etc), acorde a los kilos de
pellet que se desean producir por unidad de tiempo.
Dicho lo anterior, las ofertas se pueden clasificar en dos grupos, las plantas grandes y pequeñas:
Plantas pequeñas: Capaces de producir 300 - 400 kg de pellets por hora
A continuación, se presenta una breve descripción del proceso y de los dispositivos que lo
componen:
1. Molino martillo
Dispositivo diseñado para triturar por medio de
golpes, la materia prima, hasta convertirlo en
aserrín, para plantas pequeñas, estos equipos
tienen un nivel de producción cercano a los 400
kg/h.
2. Rosco
Diseñado para transportar la materia prima y alimentar a la máquina peletizadora
3. Horno de secado
Dispositivo destinado para el secado de la materia
prima, tiene la finalidad de reducir la humedad de la
misma, por lo general, el horno de secado tiene una
longitud aproximada de 10 metros de largo, se
compone de una caldera ubicada en uno de los dos
extremos, la cual es utilizada como quemador,
puede funcionar en base a leña o pellet.
4. Mezcladora
Su función tiene lugar posterior al proceso de secado, en este
dispositivo se almacena la materia prima ya seca, se mantiene
en él hasta que ésta reduzca su temperatura y pueda ingresarse
de forma segura a la máquina peletizadora.
5. Peletizadora
Es en este dispositivo donde se fabrica el pellet,
compuesta principalmente de un motor central y otros
dispositivos como rolos, matriz, eje, rodamientos, etc,
para plantas pequeñas, la máquina peletizadora es capaz
de producir entre 300 y 400 kg/h.
6. Enfriadora de pellet
7. Cinta transportadora
8. Contenedor de almacenamiento
Plantas grandes: Producción en masa, de carácter industrial y capaces de producir 1.300 - 2.200 kg
de pellet por hora
1. Tolva receptora
Corresponde a una unidad de dosificación volumétrica,
se puede personalizar para dosificar polvos de flujo
libre, molidos o granulados normales. Se puede
precalibrar para dosificar la materia prima en
porcentajes
También se pueden agregar al dispositivo, distintos
tipos de aditivos (importante para la fabricación de
pellet)
2. Secadora de tambor rotativo
Las secadoras de tambor rotativo
son dispositivos compuestos por
un tambor dispuesto de forma
horizontal que gira sobre su propio
eje.
El material húmedo, hace ingreso a la secadora para salir posteriormente con un
porcentaje de humedad menor (de 50% a 14% aprox).
Las secadoras de tambor rotativo cuentan con un quemador, un gabinete eléctrico con
sensor de temperatura, una válvula rotatoria, un sistema de seguridad contra incendios,
entre otros dependiendo del modelo del dispositivo.
3. Silo de polvo
Los silos corresponden a estructuras metálicas rígidas de forma
cilíndrica y hueca dispuestas verticalmente. Son utilizados para el
almacenamiento externo de materias primas a granel en forma de
polvo o gránulos para industria alimentaria y química, el volumen que
estos dispositivos pueden almacenar varía en función de lo solicitado
por el cliente, Lo mismo ocurre con las características técnicas de los
mismos, así por ejemplo existen algunos dispositivos que tienen filtros
de polvo con chorros de presión de aire para un sistema de limpieza
automática y un sistema de seguridad marcado principalmente por los
directores de chispas y los sensores con rociadores de agua.
4. Ventilador de aspiración
Son dispositivos de baja presión utilizados para cargar el silo y también para retirar el
polvo en suspensión sobre las instalaciones del ducto y purificación de aire.
5. Sinfín transportador
La estructura se trata de un tornillo sin fin construido
generalmente en aleaciones de acero o acero inoxidable,
carece de un eje central, hecho que hace imposible su
bloqueo, este tornillo funciona dentro de un recipiente
metálico, se acciona con un pequeño motor y cuando gira
permite el desplazamiento de la materia prima, es utilizado
para cargarla a la planta, El largo del tornillo dependerá del
tipo de planta que se desee montar, del layout de la misma y
de la disposición de los otros dispositivos
6. Tamizador magnético de clasificación
Corresponde a un dispositivo qué es utilizado para tamizar la materia prima, se busca con
el retirar el material metálico presente en la manera (se entiende qué de ingresar
elementos metálicos ajenos a la fabricación de pellet a cualquiera de los dispositivos, esto
puede significar un problema, ya que se pueden dañar)
7. Refinador de aserrín
Corresponde a un refinador de madera utilizado para la
producción de aserrín y polvo de madera, Contiene en su
interior un rotor y diferentes martillos, El diámetro y la
cantidad de estos últimos dependen del modelo del
refinador, estos dispositivos funcionan con una potencia que
varía de entre los 90 a los 160 Kw, dependiendo del modelo.
8. Ventilador de succión de baja presión
Corresponde a un dispositivo de baja presión utilizado para cargar los silos y para el retiro
de polvo en suspensión en los ductos de los mismos, son dispositivos que trabajan con una
potencia cercana a los 30 KW.
9. Máquina peletizadora
Es el corazón mismo de la planta ya que es en este dispositivo
donde ingresa la materia prima, se procesa, y sale en forma de
pellet. Para plantas grandes estos dispositivos son capaces de
producir de 1.400 a 2.000 kg/h y funcionan con una potencia
cercana a los 160 – 200 KW.
Cabe destacar que es el dispositivo más costoso de toda la
planta, aunque su precio también varía en función de los
elementos externos que se le pueden añadir, como refuerzos con acero inoxidable, distintos tipos
de rodillos, troqueles, etc.
10. Columna de enfriamiento
Es conocido también como un enfriador vertical de pellet, este
dispositivo se compone de 3 partes principalmente: el elemento
superior de carga, la columna de enfriamiento y el dispositivo de
descarga, en el elemento superior, un dispositivo de señalización
mantiene constantemente el enfriador lleno y un sistema de
ventanillas distribuye el producto. El dispositivo de descarga
puede ser extractor de láminas o con dos válvulas estrella,
montadas a lo largo de todo el ancho del enfriador. En este
último caso, el accionamiento de las válvulas se realiza mediante
un variador de velocidad.
Para este tipo si fabricas estos dispositivos presentan una
capacidad de 1,2 a 1,5 Tons/h
11. Cisternas para almacenamiento
Son dispositivos de forma cilíndrica y huecas
utilizados para almacenar el pellet, y posterior
descarga en sacos grandes o máquinas de
envasado automático, el volumen de los mismos
varía en función de la solicitud del cliente y la
cantidad de material que la empresa desea
almacenar.
12. Plataforma de soporte Big Bag
Son dispositivos utilizados para el llenado de los sacos en este caso
de pellet cuentan con sistemas de extracción qué pueden ser del
tipo manual o automático, algunos dispositivos cuentan con un
pesaje digital que facilita el llenado de los sacos, existen distintos
modelos en el mercado, varían en función de su productividad
(sacos/min, kg/hora, etc)
13. Elevador de cubos para máquina de envasado
Dispositivo utilizado para transportar el pellet ya fabricado a la máquina de envasado.
14. Máquina de envasado automático
Como su nombre lo indica, corresponde a una
máquina utilizada para el envasado, poseen un
tablero electrócico PLC para programar desde ahí los
ciclos de llenado, cuentan con correa de pesaje,
sensores de nivel, termo-selladores horizontales y
verticales, correas para las descargas de los sacos,
sensores ópticos para el centrado del saco, etc, son
distintos los modelos ofrecidos en el mercado.
15. Gabinete general para la gestión de la planta con modem
Dispositivo electrónico que concentra toda la información de la plata en tiempo real, se
puede visualizar en la toda la información proporcionada por los diferentes sensores
ubicados estratégicamente dentro de la misma, visualizar alertas de posibles fallos en
algún dispositivo.
1. Entrada de materias primas: como ocurre en todo proceso productivo este inicia cuando
las materias primas ingresan a la fábrica y son almacenadas como tal, el tipo de materia
prima para el caso el pellet varía en función de lo que se pretenda utilizar, la materia
prima más común es el aserrín de ciertos tipos de variedades vegetales, se profundizará en
mayor medida en apartados posteriores.
2. Reducción de la materia prima: en esta etapa se cortan ramas, cáscaras, paja etc. Se busca
que el tamaño sea el adecuado para compactar, para dimensionar el tamaño que se busca
obtener, este se asemeja al grosor que presenta el aserrín, existen distintos dispositivos
que son utilizados en la industria para realizar esta función, tolvas, molinos, entre otros,
también existen otros dispositivos un poco más sofisticados, quién este punto tiene
sensores para detectar metales, es importante la pronta remoción de los mismos ya que el
ingreso, al proceso puede ser perjudicial.
3. Secado de materias primas: Esta parte del proceso es una de las más importantes, ya que
una de las claves de la eficiencia del pellet es su baja humedad, se debe secar la materia
prima para reducir el porcentaje de humedad a unas cifras cercana al 10%, Hola esta fase
debe realizarse a baja temperatura, ya que no será así el material podría quemarse. su
utilizan en este punto distintos modelos de secadores de tambor rotativo, los que
permiten un secado uniforme.
4. Mezcla de materias primas: este paso de la fabricación de pellets se mezclan las diferentes
materias primas para proseguir con la compactación, el agua es uno de los materiales que
se utilizan de aditivo para que las distintas materias primas se adhieran de forma correcta,
fiesta forma se compacten a la presión necesaria.
5. Prensado: esta tapa es realizada por la máquina peletizadora, es un proceso que se realiza
a alta presión y temperatura se debe tener en consideración y cuanto más fuerte y denso
es el material, mejores la calidad del mismo, Un correcto proceso de prensado asegura
que el pellet presente una superficie suave y sin roturas.
6. Selección y tamizado: una vez fabricado los pellets, es importante eliminar recibos otros
con defectos que puedan dañar la caldera u horno, y en consecuencia producir gran
cantidad de humo y ceniza de una eficiencia baja. en esta etapa se clasifican los pellets de
mayor calidad para asegurar el cumplimiento de las demandas del cliente.
7. Empaquetado y almacenamiento. una vez ha terminado el proceso de fabricación del
pellet, este se empaca en bolsas o sacos, para su mejor almacenamiento y distribución, el
material de construcción del empaque es importante ya que debe asegurar que la
humedad no ingrese y perjudique la calidad del producto.
8. Salida del producto: este ocurre cuando el producto sea sale de la fábrica cómo “producto
terminado”, listo para su comercialización.
