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CORROSIÓN Y DETERIORO DE MATERIALES

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA
MATERIA: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
ING. JOSÉ ESPARZA ELIZALDE
NOMBRE: MATA DÁVILA RAÚL JARED
NO. DE CONTROL: 18060601
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Índice
Introducción a la corrosión y deterioro de materiales…………………………2
Capítulo 1.- Tipos de Corrosión…………………………………………2
1.1 Picadura………………………………2
1.2 Ataque intergranular………………………………5
1.3 Lixiviación (descincado) ………………………………6
1.4 A elevadas temperaturas………………………………7
1.5 Por erosión………………………………9
1.6 Por esfuerzos………………………………10
1.7 Por hendiduras(fragilización) ………………………………12
1.8 Por fatiga………………………………13
1.9 Uniforme ………………………………15
1.10 Galvánica………………………………16
1.11 Por rozamiento………………………………19
Capítulo 2.-Métodos anticorrosivos…………………………………………………19
2.1 Selección………………………………19
2.1.1 Metales………………………………19
2.1.2 No metales………………………………20
2.2 Recubrimiento………………………………21
2.2.1 Orgánicos………………………………21
2.2.2 Inorgánicos………………………………22
2.2.3 Metálicos………………………………22
2.3 Modificadores del ambiente………………………………23
2.3.1 Inhibidores………………………………23
2.3.2 Flujo de fluidos regulado………………………………24
2.3.3 Oxígeno disuelto disminuido………………………………25
2.3.4 Temperatura (alta o baja) ………………………………25
2.3.5 Disminución de la concentración de iones corrosivos………………25
2.4 Diseño………………………………25
2.4.1 Determinación de espesor adecuado………………………………25
2.4.2 Piezas soldadas preferentemente a las atornilladas o remachas……………26
2.4.3 Evitar zonas de concentración de esfuerzos………………………………26
2.5 Tratamientos superficiales………………………………26
2.5.1 Endurecimiento superficial (nitruración, carburización, carbonitruracion, temple
superficial, etc.) ………………………………27
2.5.2 Pavonado………………………………32
2.6 Protección catódica (utilizando un ánodo de sacrificio) ………………33
2.7 Protección anódica………………………………35
Conclusiones…………………………………………………………………………...36
Referencias……………………………………………………………………………...37
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Introducción a la corrosión y deterioro de materiales.

Éste trabajo tiene la finalidad de dar a conocer los conocimientos teóricos y

científicos acerca de la corrosión, que más adelante empezare a desarrollar.
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un
ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse
como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor
estabilidad o de menor energía interna. Siempre que la corrosión esté originada
por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar
dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en
contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros
materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El
proceso de corrosión es natural y espontáneo.
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de
una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada
poca segunda se disuelven cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes de
unos cuantos nanómetros o picó metros, invisibles en cada pieza pero que,
multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una
cantidad importante.
Como ya antes mencionado, la corrosión de los materiales es un tema muy
importante que no se puede dejar a un lado al estudiar la tecnología de los
materiales.

Capítulo 1.- Tipos de Corrosión

Lo que provoca la corrosión es un flujo masivo generado por las diferencias
químicas entre las piezas implicadas. (la corrosión es un fenómeno
electroquímico) Una corriente de electrones se establece cuando existe una
diferencia de potenciales entre un punto y otro. Cuando desde una especie
química se ceden y migran electrones hacia otra especie, se dice que la especie
que los emite se comporta como un ánodo y se verifica la oxidación, y aquella que
los recibe se comporta como un cátodo y en ella se verifica la reducción

1.1 Picadura
La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos
pequeños agujeros en un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo para las
estructuras de ingeniería si provoca perforación del metal. Sin embargo, si no
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existe perforación, a veces se acepta una mínima picada en los equipos de

ingeniería. Frecuentemente la picadura es difícil de detectar debido a que los
pequeños agujeros pueden ser tapados por los productos de la corrosión.
Asimismo, el número y la profundidad de los agujeros puede variar enormemente
y por eso la extensión del daño producido por la picadura puede ser difícil de
evaluar. Como resultado, la picadura, debido a su naturaleza localizada,
frecuentemente puede ocasionar fallos inesperados.
La picadura puede requerir meses o años para perforar una sección metálica. La
picadura requiere un periodo de iniciación, pero una vez comenzada, los agujeros
crecen a gran velocidad. La mayoría de estas se desarrollan y crecen en la
dirección de la gravedad y sobre las superficies más bajas de los equipos de
ingeniería.
Los agujeros empiezan en aquellos lugares donde se produce un aumento local
de las velocidades de corrosión. Inclusiones, otras heterogeneidades estructurales
y heterogeneidades en la composición sobre la superficie del metal son lugares
comunes donde se inicia el agujero. Las diferencias entre las concentraciones de
iones y oxigeno crean celdas de concentración que también pueden ser el origen
de las perforaciones.
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Para prevenir la corrosión por picadura en el diseño de equipos de ingeniería, es

necesario el empleo de materiales que carezcan de tendencia a la corrosión
alveolar. Sin embargo, si para algunos diseños esto no es posible, entonces
deberán usarse los materiales con la mayor resistencia a la corrosión. Por
ejemplo, si tiene que usarse acero inoxidable en presencia de algunos iones
cloruro, el tipo de aleación AISI 316, con un 2% de Mo, además de un 18% de Cr y
un 8% de Ni que tiene mayor resistencia a la picadura que el tipo de aleación 304
que solo contiene el 18% de Cr y un 8% de Ni como elementos principales de
aleación.
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1.2 Ataque intergranular

La corrosión intergranular, también conocida como ataque intergranular (IGC y

IGA por sus siglas en inglés), es una forma de corrosión que se presenta en
algunas aleaciones, y que está caracterizada por la disolución del metal en las
zonas próximas al borde de grano.
Se suele producir en aleaciones que forman capa pasiva, como son los aceros
inoxidables, y que consiste en la formación de carburos de cromo en los bordes de
grano, provocando un empobrecimiento en cromo en la zona aledaña, no
quedando suficiente cromo para formar la capa pasiva de óxido de cromo que le
protege del ambiente. Este fenómeno es característico de los aceros inoxidables,
sin embargo, se puede presentar en otras aleaciones que forman capas pasivas,
como aleaciones base aluminio o níquel.
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Para evitar este tipo de corrosión se debe evitar calentar el acero entre el rango de
la temperatura de sensibilización (450 - 850 °C), o en el caso de calentar, ya sea
por un calentamiento térmico o una soldadura hacerlo con el cuidado debido, se
debe calentar el acero a una temperatura mayor a 1100 °C, la cual permite
disolver los carburos dentro del grano del material y luego se enfría rápidamente
para evitar de nuevo su formación.
Otra forma de prevenir este fenómeno es utilizar aceros con bajo contenido de
carbono, inferior a 0,02%, ya que se ha estimado que con contenidos inferiores a
este valor no se produce la formación de los carburos de cromo y por tanto la
corrosión intergranular no se producirá.
En el caso de soldadura, para evitar este fenómeno corrosivo se debe soldar
partes delgadas para que así al terminar la soldadura la pieza libere el calor tan
rápidamente que no dé tiempo a la formación de los carburos

1.3 Lixiviación (descincado)

La disolución selectiva es la eliminación preferencial de un elemento de una

aleación sólida por procesos corrosivos. El ejemplo más común de este tipo de
corrosión es la descincificado que tiene lugar en los latones, consistente en la
eliminación selectiva del cinc que está aleado con cobre. Procesos similares
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también ocurren en otras aleaciones, como la pérdida observable de níquel,

estaño y cromo de las aleaciones de cobre; de hierro en hierro fundido, de níquel
en aceros y de cobalto en las estelitas.
Por ejemplo, en la descincificación de latón con 70% de Cu y 30% de Zn, el cinc
se elimina preferentemente del latón, dejando una matriz esponjosa y débil. El
mecanismo de descincificación del cobre involucra las tres etapas siguientes:
1) Disolución del latón.
2) Permanencia de los iones cinc en la disolución.
3) Electrodeposición del cobre en solución sobre el latón.

1.4 A elevadas temperaturas

La corrosión a altas temperaturas es una forma de corrosión que no requiere la

presencia de un electrolito líquido. En la mayor parte de los ambientes industriales,
la oxidación a menudo participa en las reacciones de corrosión a alta temperatura,
independientemente del modo predominante de corrosión. Las aleaciones a
menudo dependen de la reacción de oxidación para desarrollar una capa
protectora que resista los ataques de corrosión tales como sulfuración,
carburización y otras formas de ataque a altas temperaturas. En general, los
nombres del mecanismo de corrosión vienen determinados por los productos de
corrosión dominantes más abundantes. Por ejemplo, la oxidación implica óxido, la
sulfuración implica sulfuros, etc.
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os ambientes oxidantes se refieren a actividades con alto contenido en oxígeno,

con exceso de oxígeno. Los ambientes reductores se caracterizan por actividades
de bajo contenido en oxígeno, sin exceso de oxígeno disponible. Claramente, las
formaciones de escalas de óxido son más limitadas bajo tales condiciones
reductoras. Es por este motivo que los ambientes industriales reductores se
consideran generalmente más corrosivos que la variedad oxidante. Sin embargo,
hay importantes excepciones a esta generalización. A altas temperaturas, los
metales pueden reaccionar directamente con la atmósfera gaseosa. Las
secuencias de reacciones electromecánicas quedan como el mecanismo de
corrosión a alta temperatura. Las propiedades de los films a alta temperatura, tales
como la estabilidad termodinámica, estructura de defecto iónico, y morfología
detallada, juegan un papel crucial en determinar la resistencia a la oxidación de un
metal o aleación. La corrosión a alta temperatura es un problema extendido en
varias industrias tales como:

· Generación de energía (nuclear y combustibles fósiles).

· Aeroespacial y turbinas de gas.
· Tratamiento térmico.
· Procesado de minerales y metalurgia.
· Procesos químicos.
· Refino y petroquímica.
· Automoción.
· Papel.
· Incineración de residuos.
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1.5 Por erosión

La corrosión por erosión es el efecto producido cuando el movimiento de un

agente corrosivo sobre una superficie de metal acelera sus efectos destructivos a
causa del desgaste mecánico.
La importancia relativa del desgaste mecánico y de la corrosión es a menudo difícil
de determinar, y varía considerablemente de una situación a otra. El papel de la
erosión se atribuye generalmente a la eliminación de películas superficiales
protectoras: por ejemplo, las películas protectoras formadas por el óxido generado
por el aire. Un metal oxidado ralentiza su deterioro porque la superficie ya oxidada
dificulta que el interior continúe oxidándose. Si por ejemplo el polvo o la arena,
impulsadas por el viento, eliminan esa capa exterior de óxido, el metal continuará
deteriorándose al haber perdido su protección.
La corrosión por erosión tiene generalmente el aspecto de pequeños hoyos lisos.
El ataque puede también exhibir un patrón direccional relacionado con la
trayectoria tomada por el corroyente, al igual que por movimientos sobre la
superficie del metal. La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta
velocidad, turbulencia, choque, etc. De manera frecuente, aparece en bombas,
mezcladores y tuberías, particularmente en curvas y codos. Las partículas en
suspensión duras son también frecuentes causantes de problemas. Estos se
evitan mediante cambios en el diseño, o seleccionando un material más resistente.
Este material, además de ser más duro, generalmente debe presentar una
resistencia a la corrosión superior incluso en condiciones estancadas o sin
movimiento de fluidos.
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La corrosión por erosión se suele presentar en tuberías, especialmente en codos,

ángulos y cambios bruscos de diámetro: posiciones donde el fluido cambia de
dirección y suele convertirse en turbulento.

1.6 Por esfuerzos

Esta forma de corrosión ocurre en materiales y/o aleaciones sometidos a

esfuerzos de tensión y expuestos a determinados ambientes.
Este tipo de ataque da lugar a grietas que provocan la rotura del metal.
Generalmente se originan perpendiculares al esfuerzo aplicado. En el proceso de
corrosión por esfuerzos se distinguen claramente dos etapas: la formación de la
grieta, denominado periodo inicial, y la propagación de dicha grieta.
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Se produce cuando se combina un ambiente corrosivo con tensiones intensas que

actúan sobre el metal. El ataque no parece muy intenso pero su gravedad radica
en que se producen fisuras que se propagan a lo largo de la sección del metal.
Los esfuerzos pueden estar originados por la presencia de metales con diferentes
coeficientes de dilatación térmica, por diseños defectuosos, por transformaciones
de una fase durante una soldadura, etc. La fisura comienza en general en una
discontinuidad superficial y su frente avanza en forma perpendicular a las
tensiones. Si se frena el esfuerzo o se inhibe la corrosión el avance de la grieta se
frena.

Se puede impedir eliminando o reduciendo la fuente de tensión, el ambiente

corrosivo, cambiando el metal, por protección catódica o uso de inhibidores.
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1.7 Por hendiduras (fragilización)

Se inicia cuando en la unión de los materiales (metales iguales, diferentes o con

un elemento no metálico) se deposita una solución, como el polvo o un corrosivo,
que actúa como escudo y crea un ambiente corrosivo debajo de él.
Este tipo de daño es común en:
 Pernos
 Tuercas
 Soldaduras
 Recubrimientos con mala adherencia
Es un tipo de ataque corrosivo que se presenta dentro de espacios confinados o
hendiduras que se forman cuando los componentes están en contacto estrecho.
Las hendiduras pueden existir en cualquier ensamble, pero parece que se
necesitan ciertos requerimientos geométricos.
Su mecanismo es similar a la corrosión por picado.
Cuando se tiene alguna discontinuidad en la geometría de la superficie del metal
en presencia de un medio corrosivo se puede desarrollar este tipo de corrosión.
La hendidura debe ser muy cerrada, con dimensiones menores a un milímetro; no
es necesario que las dos superficies de aproximación sean metálicas.
Se ha reportado corrosión por hendiduras formadas por varios materiales no
metálicos (polímeros, asfaltos, vidrio, neopreno) en contacto con superficies
metálicas. Es un proceso altamente peligroso porque no se observa. El hecho de
que esto pueda ocurrir es de una importancia especial en la aplicación y selección
de materiales de juntas de dilatación, apoyos, etc.
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Este tipo de corrosión es muy peligrosa debido a su ataque localizados, lo cual

puede producir el fallo de un componente mientras que la pérdida de metal en el
resto de la estructura es mínima, además el inicio y progreso de la corrosión por
hendidura puede ser difícil de detectar.
Para prevenir este tipo de corrosión, se puede hacer lo siguiente:
 Diseño de uniones, soldadura de uniones
 Evitar acumulación de líquidos
 Limpieza y remoción periódica
 Drenaje completo

1.8 Por fatiga

Las fracturas por fatiga tienen como causa principal el verse sometidas a un
esfuerzo mecánico repetitivo de forma periódica. También puede venir provocadas
(de forma más sutil) de manera indirecta por ciclos de tensión repetitivos
térmicamente inducidos en el componente. La geometría de éste es de gran
importancia dado que como más tensionada esté más favorece a la aparición de la
corrosión por fatiga.
Como más baja sea la resistencia mecánica del material, más pequeñas serán las
tensiones necesarias para conducir a un proceso de fractura por fatiga. Los puntos
de inicio de la fractura serán los más débiles estructuralmente, normalmente
límites de grano expuestos, producidas por una muesca, o en parte corroídas a
nivel microscópico. El efecto combinado entre ataque químico y esfuerzo
mecánico lleva hacia el desarrollo de fisuras. Los recubrimientos con carácter
frágil y facilidad para el resquebrajamiento, como los galvánicos, son
frecuentemente la causa de una fractura por fatiga.
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Se conoce como corrosión-fatiga al proceso a través del cual se produce

agrietamiento por la acción simultánea y combinada de una tensión cíclica y la
presencia de un medio agresivo desde el punto de vista de la corrosión.

En determinados materiales, entre los que se incluyen los aceros al carbono,

queda definido lo que se conoce como “limite de fatiga”, es decir, existe un valor
de la tensión por debajo del cual, aunque la carga se aplique un número infinito de
veces, no se produce fallo. Conceptualmente el límite de fatiga es algo similar a la
tensión de rotura cuando la carga es estática. Si la carga por unidad de superficie
no supera la tensión de rotura habrá deformación, pero no se producirá fallo.

1.9 Uniforme
La corrosión uniforme o general se caracteriza por ataques corrosivos que se
desarrollan uniformemente sobre toda la superficie, o sobre una gran parte del
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área total. El metal sigue perdiendo espesor hasta que se desmorona. La

corrosión uniforme es el tipo de corrosión que echa a perder la mayor cantidad de
metal.
Al producirse un ataque por corrosión se disuelve el material. Éste se puede
producir de forma uniforme, dónde la corrosión avanza de forma observable y a
velocidad constante. Esto puede conducir a la fallida catastrófica del material,
como podría verse en la corrosión de un acero sin proteger. También puede
suceder que el proceso de corrosión se detenga debido a la capa de óxido
formada. Éste sería el caso, por ejemplo, cuando se somete al cobre a una
atmósfera natural y sufre una ligera corrosión superficial conocida como "pátina",
que lo protege de los agentes externos que pudieran provocar una corrosión más
agresiva. Si ésta resultara dañada en algún momento, se vería reparada de forma
"natural" con el paso del tiempo.
Este tipo de corrosión puede ser descrita como una reacción de corrosión que
ocurre por igual en toda la superficie del material, causando una pérdida general
del metal, esto también se refiere a lo químico o electroquímico que sucede de
manera uniformemente a lo largo de todo un metal, produciendo la corrosión, en
forma de agresión progresiva y a velocidad constante. De entre todos los tipos de
corrosión es el menos peligroso porque la velocidad de corrosión es medible y por
lo tanto puede calcularse, con bastante aproximación, la duración del metal.

Sobre una base cuantitativa, el deterioro uniforme representa la mayor destrucción

de los metales, especialmente de los aceros. Sin embargo, es relativamente fácil
su control mediante:
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 Coberturas protectoras
 Inhibidores
 Protección catódica.

1.10 Galvánica

La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe

al estar en contacto directo con un tipo diferente de metal (más noble) y ambos
metales se encuentran inmersos en un electrolito o medio húmedo. Por el
contrario, una reacción galvánica se aprovecha en baterías y pilas para generar
una corriente eléctrica de cierto voltaje. Un ejemplo común es la pila de carbono-
zinc donde el zinc se corroe preferentemente para producir una corriente. La
batería de limón es otro ejemplo sencillo de cómo los metales diferentes
reaccionan para producir una corriente eléctrica.

Cuando dos o más diferentes tipos de metal entran en contacto en presencia de

un electrolito, se forma una celda galvánica porque metales diferentes tienen
diferentes potenciales de electrodo o de reducción. El electrolito suministra el
medio que hace posible la migración de iones por lo cual los iones metálicos en
disolución pueden moverse desde el ánodo al cátodo. Esto lleva a la corrosión del
metal anódico (el que tienen menor potencial de reducción) más rápidamente que
de otro modo; a la vez, la corrosión del metal catódico (el que tiene mayor
potencial de reducción) se retrasa hasta el punto de detenerse. La presencia de
electrolitos y un camino conductor entre los dos metales puede causar una
corrosión en un metal que, de forma aislada, no se habría oxidado.
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Incluso un solo tipo de metal puede corroerse galvánicamente si el electrolito varía

en su composición, formando una celda de concentración.
Un ejemplo común de corrosión galvánica es la oxidación de las láminas de acero
corrugado, que se generaliza cuando el recubrimiento de zinc de protección se
rompe y el acero subyacente es atacado. El zinc es atacado preferentemente
porque es menos noble, pero cuando se consume, se produce la oxidación en
serio del acero. Con una lata recubierta de estaño, como las de conservas, ocurre
lo contrario porque el estaño es más noble que el acero subyacente, por lo que
cuando se rompe la capa, el acero es atacado preferentemente.

Hay varias maneras de reducir y prevenir este tipo de corrosión:

 Una manera es aislar eléctricamente los dos metales entre sí. A menos que
estén en contacto eléctrico, no puede haber una celda galvánica
establecida. Esto se puede hacer usando plástico u otro aislante para
separar las tuberías de acero para conducir agua de los accesorios
metálicos a base de cobre, o mediante el uso de una capa de grasa para
separar los elementos de aluminio y acero. El uso de juntas de material
absorbente, que puedan retener líquidos, es a menudo contraproducente.
Las tuberías pueden aislarse con un recubrimiento para tuberías fabricado
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con materiales plásticos, o hechas de material metálico recubierto o

revestido internamente. Es importante que el recubrimiento tenga una
longitud mínima de unos 500 mm para que sea eficaz.
 Otra forma es mantener a los metales secos y / o protegidos de los
compuestos iónicos (sales, ácidos, bases), por ejemplo, pintando o
recubriendo al metal protegido bajo plástico o resinas epoxi, y permitiendo
que se sequen.
 Revestir los dos materiales y, si no es posible cubrir ambos, el
revestimiento se aplicará al más noble, el material con mayor potencial de
reducción. Esto es necesario porque si el revestimiento se aplica sólo en el
material más activo (menos noble), en caso de deterioro de la cubierta,
habrá un área de cátodo grande y un área de ánodo muy pequeña, y el
efecto en la zona será grande pues la velocidad de corrosión será muy
elevada.
 También es posible elegir dos metales que tengan potenciales similares.
Cuanto más próximos entre sí estén los potenciales de los dos metales,
menor será la diferencia de potencial y por lo tanto menor será la corriente
galvánica. Utilizar el mismo metal para toda la construcción es la forma más
precisa de igualar los potenciales y prevenir la corrosión.
 Las técnicas de galvanoplastia o recubrimiento electrolítico con otro metal
(chapado) también puede ser una solución. Se tiende a usar los metales
más nobles porque mejor resisten la corrosión: cromo, níquel, plata y oro
son muy usados.
 La protección catódica mediante ánodos de sacrificio: Se conecta el metal
que queremos proteger con una barra de otro metal más activo, que se
oxidará preferentemente, protegiendo al primer metal. Se utilizan uno o más
ánodos de sacrificio de un metal que sea más fácilmente oxidable que el
metal protegido. Los metales que comúnmente se utilizan para ánodos de
sacrificio son el zinc, el magnesio y el aluminio.

1.11 Por rozamiento

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La corrosión por rozamiento es definida como el deterioro de un metal causado

por deslizamiento repetitivo de la interface entre dos superficies en contacto.
El rozamiento involucra usualmente el movimiento relativo de dos superficies las
cuales no fueron ideadas para que se movieran de tal forma.
La corrosión por rozamiento ocurre en la interface entre dos superficies las cuales
pueden moverse una con respecto a la otra. Las superficies afectadas por
corrosión por rozamiento están a menudo libres de productos de corrosión y
muestran una apariencia lisa por frotamiento.
La corrosión por rozamiento ocurre cuando el movimiento entre dos superficies
remueve películas protectoras, o, combinada con la acción abrasiva de productos
de corrosión, remueve mecánicamente material de las superficies en movimiento
relativo.

Capítulo 2.- Métodos Anticorrosivos

2.1 Selección
2.1.1 Metales. - Uno de los métodos más sencillos para el mejoramiento de la
resistencia a la corrosión es el empleo de un metal o una aleación que sea más
resistente a ella.
Aunque este procedimiento puede hacer que sean más altos los costos iniciales,
no deben pasarse por alto los ahorros resultantes de los costos más bajos de
mantenimiento y substitución.
Las predicciones relativas a la resistencia específica a la corrosión en un medio
ambiente particular, son arriesgadas. Afortunadamente, hay numerosas
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referencias que indican los resultados de muchas investigaciones sobre el

comportamiento de corrosión.
Algunas de ellas son:
– Recubrimientos orgánicos
– Recubrimientos inorgánicos
– Recubrimientos metálicos
– Recubrimientos chapeados de alta calidad
– Tratamientos superficiales especiales
– Protección catódica

2.1.2 No metales.
La corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta aún materiales
no metálicos (cerámicas, polímeros, etc.), que sufren corrosión mediante otros
mecanismos dependiendo del medio ambiente.
Cerámicas. - La corrosión de los cerámicos se produce por mecanismos
químicos, mediante disolución de los elementos metálicos y no metálicos, por lo
que puede admitirse que ya se encuentran corroídos, por esto resultan casi
inmunes a procesos de oxidación ulteriores. La degradación de los cerámicos por
corrosión, es un mecanismo que involucra su disolución, penetración y dilución de
sustancias agresivas a través de bordes de grano. Por tanto, los cerámicos son
excesivamente resistentes a la corrosión en la mayoría delos ambientes,
especialmente a altas temperaturas, y fallan principalmente por rotura frágil al ser
sometidos a tensiones de tracción o golpes. Por este motivo, se utilizan materiales
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cerámicos en aquellos casos donde se requiere una elevada estabilidad y

resistencia a la corrosión a altas temperaturas.
Polímeros. - El fenómeno de corrosión en los materiales polímeros, no es muy
frecuente, incluso son dichos materiales los que se están usando como ventaja
frente a la corrosión. Sin embargo, ataque de una diversidad de insectos y
microbios pueden corroer los materiales poliméricos. Los ataques causan una
degradación microscópica generalmente en los poliésteres y el cloruro de polivinilo
plastificado (PVC), que son muy vulnerables a la degradación microbiana. Estos
polímeros se pueden descomponer por radiación o ataque químico en moléculas
de bajo peso hasta que son lo suficientemente pequeños para ser ingeridos por
los microbios.

2.2 Recubrimiento
Un recubrimiento es un material que es depositado sobre la superficie de un
objeto, por lo general denominado sustrato. En muchos casos los recubrimientos
son realizados para mejorar algunas propiedades o cualidades de la superficie del
sustrato, tales como aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia a la
corrosión, resistencia al desgaste, y resistencia a las ralladuras, entre muchas
otras.
Un recubrimiento, puede llegar a tener diferentes usos, en cualquier caso, por lo
general son utilizados para evitar la corrosión de los metales, sin embargo, existen
otros usos como el endurecimiento de superficies, la rectificación o recobramiento
de dimensión de alguna pieza metal mecánica, para ayudar a la lubricación y para
resistir la abrasión.
2.2.1 Orgánicos. - Son polímetros y resinas producidas en forma natural o
sintética, generalmente formulados para aplicarse como líquidos que se secan
o endurecen como películas de superficies delgadas en materiales del sustrato.
Principalmente son: aglutinantes, tintes, y solventes.
Los Aglutinantes: estos son polímetros y resinas que determinan las
propiedades del estado sólido del recubrimiento, los aglutinantes más comunes
son aceites naturales (usados para producir pinturas basadas en aceite),
resinas de poliéster, poliuretanos, epóxidos, acrílicos y celulósicos.
Tintes: son productos solubles que dan color al recubrimiento líquido, pero no
ocultan la superficie cuando se aplican debido a que son traslucidos o
transparentes, mientras que los pigmentos son partículas sólidas
microscópicas que añaden no solo el color, sino que también tienden a
fortalecer el recubrimiento.
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Solventes: Se usan para disolver el aglutinante y otros ingredientes que

constituyen el recubrimiento líquido. Los solventes más comunes son:
– Hidrocarburos alifáticos
– alcoholes
– Esteres
– acetonas
– Solventes clorinados.

2.2.2 Inorgánicos. - Los recubrimientos son materiales transparentes o

pigmentados qué forman películas para proteger las superficies a las que se
aplican de los efectos del ambiente. Los recubrimientos inorgánicos
proporcionan acabados tersos y duraderos. Los más usados son el vidrio y los
cerámicos.

2.2.3 Metálicos. - El fin más frecuente e importante de los recubrimientos

metálicos es el de proteger a otros metales de la corrosión. Otros usos son:
lograr un conjunto de propiedades diferentes que no están reunidas en un
metal solo o fines decorativos.
La mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren
transformaciones físico químicas que los degradan, reducen su utilidad y
llegan a destruirlos. Los fenómenos que originan estos cambios se agrupan
en el concepto de corrosión, o, con mayor amplitud, en el de deterioro de
materiales.
En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metálico
tiene por finalidad proteger de la corrosión a otro metal más barato. Para
ello, lo más eficaz es elegir como protector a otro situado en la serie de
fuerzas electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso
particular del hierro, p. ej., son el aluminio, el zinc y, en la mayoría de las
condiciones, el cadmio los que mejor lo protegen.
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2.3 Modificadores del ambiente

2.3.1 Inhibidores. - Un inhibidor de corrosión es un material que fija o cubre la

superficie metálica, proporcionando una película protectora que detiene la
reacción corrosiva. Frecuentemente se utilizan recubrimientos temporales para
prevenir la corrosión durante el almacenamiento y el embarque y entre
operaciones en la industria metal mecánica.
Los recubrimientos inhibidores de corrosión más efectivos, en un tiempo,
fueron los materiales de base aceite o solvente. En años recientes los
productos de base agua han sido desarrollados y están siendo utilizados con
gran éxito.
Inhibidor de corrosión sintético soluble en agua para protección bajo techo de
metales ferrosos y no ferrosos. Este producto es adecuado para la protección
de superficies metálicas entre procesos de producción, como aditivo
anticorrosivo de soluciones de enjuague de detergentes y por sus aditivos
permite utilizarlo en pruebas hidrostáticas.
Los inhibidores de base agua pueden prevenir efectivamente la corrosión para
largos periodos de tiempo (desde semanas hasta meses) bajo condiciones
razonables de almacenaje en planta y embarque protegido. Debido a que los
productos de base agua trabajan mediante la disminución de la susceptibilidad
del metal a la oxidación, y no mediante la eliminación completa del agua y el
aire, éstos inhibidores frecuentemente no son tan efectivos como los
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recubrimientos de base aceite/solvente durante el embarque y el almacenaje al

aire libre de las piezas.
Los inhibidores de corrosión cumplen con las siguientes características
principalmente:
 Revisten química y/o físicamente las superficies metálicas.
 Forman una barrera que aísla la humedad y el oxígeno de la superficie
metálica.
 Pueden neutralizar la alcalinidad o acidez de la superficie.

2.3.2 Flujo de fluidos regulado. -

Este efecto es muy complejo y depende de las características del metal y del
medio corrosivo. Sin embargo, es muy común observar que la velocidad de flujo
aumenta el ataque corrosivo, aunque existen algunas excepciones importantes.
Regularmente, los metales y aleaciones pasibles, como los aceros inoxidables,
tienen mayor resistencia a medios corrosivos en movimiento, que, a soluciones
estancadas, debido a que, con una mayor agitación, se logra más rápidamente la
formación de la película pasivadora.

2.3.3 Oxígeno disuelto disminuido. -

 26

El efecto de un agente oxidante sobre la velocidad de corrosión es diferente según

el metal y el medio considerados. Un grado de oxidación elevado generalmente
reduce la corrosión y de manera inversa, una concentración baja de oxígeno
acelera los procesos corrosivos.

2.3.4 Temperatura (baja o alta). -

La temperatura aumenta la velocidad de casi todas las reacciones químicas.
Usualmente, una reducción de la temperatura disminuye mucho la velocidad de
corrosión.
Sin embargo, bajo algunas circunstancias, las variaciones de temperatura casi no
afectan la velocidad de corrosión y en otros casos, una mayor temperatura reduce
el ataque por corrosión. Por ejemplo, el agua marina en ebullición es menos
corrosiva que estando caliente (por ejemplo, a 65°C), debido a que la solubilidad
del oxígeno en agua disminuye conforme aumenta la temperatura.
2.3.5 Disminución de la concentración de iones corrosivos. -
El efecto de la concentración de un medio corrosivo sobre la velocidad de
corrosión es muy variado y depende en gran parte del tipo de metal que está en
exposición. En términos generales, se puede concluir lo siguiente:
• Una disminución de la concentración del agente corrosivo generalmente
reduce la corrosión.
• La eliminación de un tipo determinado de reactivo, reduce
considerablemente la velocidad de corrosión.
• Muchos ácidos como el sulfúrico y el fosfórico son virtualmente inertes a
altas concentraciones y temperatura moderada. En estos casos, es posible reducir
la corrosión incrementando la concentración del ácido.

2.4 Diseño

2.4.1 Determinación del espesor adecuado. -

Diseñar cuidadosamente la forma de excluir el aire, ya que la reducción del

oxígeno es una de las reacciones catódicas más comunes durante los procesos
de corrosión; si se elimina el oxígeno, se reduce o previene la corrosión.
Comúnmente, al calcular el espesor de acero para una determinada tubería en los
intrínsecos cálculos operacionales, se considera un determinado sobre-espesor
 27

por corrosión. Esta determinación de sobre-espesor por corrosión se hace a partir

de lo que comúnmente también se ha dado en llamar tasa de corrosión anual.
Se suele partir de un valor subjetivo, no empírico, de tantas micras de corrosión
por año, y ese dato se multiplica por el número de años que se han considerado
como vida operacional de la tubería en cuestión, [Link]. 0,20 mm/año, durante 25
años… 5 mm, en servicios no corrosivos se indica algunas veces.
2.4.2 Piezas soldadas perfectamente a las atornilladas o remachadas. -
Usar soldadura en lugar de remaches para la construcción de tanques y otros
recipientes, ya que las juntas remachadas son susceptibles a la corrosión en
grietas.

2.4.3 Evitar zonas de concentración de esfuerzos. -

Evitar tensiones mecánicas excesivas y concentraciones de esfuerzos en

componentes expuestos a medios corrosivos, ya que los esfuerzos mecánicos o
residuales son los requisitos para que ocurra un agrietamiento por corrosión bajo
tensión.
2.5 Tratamientos Superficiales
Un tratamiento superficial es un proceso de fabricación que se realiza para dar
unas características determinadas a la superficie de un objeto. En algunos casos
el proceso puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en
especificaciones dimensionales.
 28

2.5.1 Endurecimiento superficial (Nitruración, carburización,

carbonitruración, temple superficial, etc.). -

Nitruración: La nitruración es un tratamiento termoquímico que se le da al acero.

El proceso modifica su composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado. El
resultado es un incremento de la dureza superficial de las piezas. También
aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga. Una variante de este
tratamiento, es el proceso tenifer.
La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a
grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos,
camisas de cilindros, árboles de levas, engranajes sin fin, etc. Estas aplicaciones
requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta elasticidad, que absorba
golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el
desgaste.
Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en
trabajos con temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración),
temperatura a la cual el nitrógeno comienza a escaparse de la pieza, eliminando
los efectos de la nitruración y disminuyendo la dureza de la pieza.
No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento
puede resultar contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los que el
nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a
desprenderse.
Para este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya
una cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente). Algunos ejemplos de
aceros aptos para la nitruración son:
 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra
de este acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V.
Una vez tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa
nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin temor a descascarilla miento.
Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza
superficial para resistir el desgaste.
 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición
extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene
características y aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su
resistencia mecánica es de 100kg/mm2.
 Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de
este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de
este acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para
piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza superficial
 29

posible. Si la pieza es muy blanda puede ser recomendable un temple

previo a la nitruración para endurecerla y evitar el descascarilla miento.
Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al
cromo-níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

Carburización: La cementación o carburización, es uno de los métodos más

antiguos para producir un endurecimiento en la superficie de piezas de acero.
En este tratamiento, el metal ferroso es expuesto a una atmósfera rica en carbono
lo que promueve la absorción y posterior difusión del carbono en la superficie del
metal.
La principal razón de someter a las piezas a este tratamiento, es para
endurecerlas, hacerlas resistentes al uso.
Este proceso permite obtener piezas con el corazón blando y la periferia
endurecida y se realiza cuando se requiere incrementar el contenido de carbono
en la periferia de la pieza.
Como consecuencia la atmósfera reactiva (endotérmica) empleada en este
proceso, deberá proteger al acero de la oxidación y proveer de carbono suficiente
para incrementar su contenido en la superficie.
 30

Este incremento se basa en la adsorción y posterior difusión del carbono en el

acero a altas temperaturas, una vez que la penetración del carbono sea la
deseada, se retira la pieza templándola o bien normalizándola.

Carbonitruración: La carbonitruración es un tipo de tratamiento termo-químico

superficial del acero, englobado dentro de los procesos de cementación gaseosa,
en el que se suministra carbono y nitrógeno a la superficie de una pieza de acero
para proporcionarle las características de dureza deseada. Concretamente es un
tratamiento termoquímico, a medio camino entre la cementación o carburación
(adición de carbono) y la nitruración (adición de nitrógeno).
La carbonitruración busca un endurecimiento superficial del acero mediante el
enriquecimiento simultáneo con nitrógeno y carbono. Se realiza con aceros de
bajo contenido al carbono (tenaces y resistentes a la fatiga) obteniendo así piezas
con superficies de una elevada dureza y resistencia al desgaste, pero que a su
vez conservan un núcleo tenaz.
 31

Las principales ventajas aportadas por el nitrógeno son:

 Un aumento de la dureza sin la necesidad de realizar capas de tanto
espesor con el caso de la cementación. Esto permite también que el tiempo
del proceso de carbonitruración sea menor.
 Una disminución de la velocidad critica de enfriamiento en el proceso de
temple (velocidad mínima de enfriamiento para que se produzca el paso de
austenita a martensita). Esto permite un enfriamiento más lento, y en
consecuencia una menor distorsión de la pieza. También permite el uso de
aceros con una menor templabilidad, que al ser más baratos hacen que el
proceso sea más económico.
 Un aumento de la temperatura de revenido, lo que permite que las piezas
trabajen a una temperatura en servicio más elevada.
En cuanto a sus inconvenientes, el nitrógeno estabiliza la austenita dificultando su
paso martensita. A causa de ello se necesitarán temperaturas de revenido más
altas o tiempos de permanencia mayores para su transformación.

Temple superficial: Cuando las piezas de trabajo deben tener una superficie
dura, resistente al desgaste, que sea nuclear pero tenaz, se debe entonces
templar su superficie. Este tipo de piezas de trabajo pueden resistir grandes
esfuerzos de choque y de flexión.
 Tipos de temple superficial

 Temple de llama: Aceros sin aleación de 0,35 hasta 0,6 % de contenido de

carbono se calientan rápidamente a la temperatura de temple y luego se
 32

refrigeran inmediatamente (sin tiempo de suspensión). El espesor de la

superficie templada es dependiente del paso de calor:
Entre más fuerte sea el suministro de calor y entre más pequeña sea la velocidad
del mechero, más fuerte será entonces la capa templada.
Los espesores de capas normales son de 1,0 hasta 1,5 mm, pero pueden ser
mayores también.
El soplete puede ser conducido manualmente o con dispositivos de avance sobre
la superficie de las piezas de trabajo. El revenido se realiza a temperaturas entre
150° C hasta 200° C, cuando el material es sensible al rompimiento o al
agrietamiento.

 Temple por cementación:

Aceros tenaces con un contenido de carbono menor de 0,25 % pueden ser

enriquecidos en su superficie con carbono (carburados), de tal forma que tengan
de 0,75 hasta 1,1 % de carbono y finalmente puedan ser templados.
En el proceso de carburación se deponen las piezas de trabajo metálicamente
puras en polvo con contenido de carbono (carbón de cuero o de madera), baños
de sal (con contenido de cianuro) o se soplan con gases carburados y se recosen
al abrigo del aire de 4 hasta 10 horas, a temperaturas entre 880° C y 920° C.
Las superficies de suspensión blandas se cubren con medios de protección (barro,
chamota) o se cobrean.
La profundidad de penetración del carbono se basa en la duración de empleo
durante el carburado.
 33

Luego de una hora tiene la capa 0,4 mm de espesor aproximadamente, después

de 10 horas 1,2 mm aproximadamente.
El temple final se puede realizar a través de diferentes procedimientos a una
temperatura de unos 770° C.
2.5.2 Pavonado. -
El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de magnetita,
óxido ferroso-diférrico (Fe3O4), alrededor de las piezas de acero para mejorar su
aspecto y evitar su corrosión.
El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de magnetita, óxido
ferroso-diférrico (Fe3O4), alrededor de las piezas de acero para mejorar su
aspecto y evitar su corrosión.
El desgaste y deterioro del pavonado, aunque antiestético, es uno de los “males
menores” que con más frecuencia suelen afectar en un alto porcentaje a nuestras
armas. En el mercado existen varios productos para el pavonado en frio, válido
para pequeños retoques, lo cierto es que para grandes superficies y sobre todo en
los procesos de restauración no es suficiente. Existen dos métodos de pavonado:
el ácido (frío) y el alcalino (caliente).
El al ácido es sin duda el método que proporciona mejor calidad, durabilidad y
aspecto, pero requiere mucho tiempo para lograr el resultado deseado. El
pavonado alcalino se obtiene mediante la aplicación de productos químicos que
proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad. En
cambio, el pavonado ácido es mucho más fácil de lograr y en muy poco tiempo,
por lo que es el método utilizado habitualmente en la restauración de pequeñas
piezas que han perdido el pavonado original
El pavonado es un método muy eficaz para evitar la corrosión de los metales
siempre y cuando se lleve a cabo en instalaciones adecuadas para dichos
procesos. Cuando las plantas de pavonado están mal diseñadas o mal instaladas
se puede presentar una serie de contratiempos, tales como: ineficacia del proceso,
producción de piezas deficientes, roturas de las piezas resultantes, nula protección
a la corrosión o producción de elementos tóxicos. Por esta razón es necesario
contar con asesores que tengan el conocimiento necesario para llevar a cabo la
instalación de plantas de pavonado.
Entre los tipos de pavonado que hay, existen:
Pavonado por inmersión. Las piezas resultantes de este tipo de pavonado toman
una coloración azulada, por lo que también se le conoce como azulado. Se trata
de la inmersión de las piezas metálicas en una mezcla de nitrato de potasio y
nitrato de sodio a temperaturas de entre 310 y 350°C. Luego de llevar a cabo esta
 34

inmersión, las piezas son lavadas con jabón caliente, con lo que termina el
proceso de pavonado por inmersión.
Pavonado por calentamiento. Este proceso de pavonado se lleva a cabo en
hornos a temperaturas de 400°C. Para iniciar el proceso es necesario llevar a
cabo la minuciosa limpieza de las piezas metálicas para desprenderles la
herrumbre y suciedad. Posteriormente se les recubre con una solución de asfalto
al 25%, aunque igualmente se puede utilizar una solución de barniz de aceite en
gasolina. Luego de este paso, las piezas metálicas se colocan sobre una malla de
hierro y se introducen en el horno alrededor de 10 minutos, con lo que termina el
proceso. El pavonado se puede realizar en metal laminado, pero se utiliza con
más frecuencia en los cañones de las armas y en otros componentes de las armas
de fuego.

2.6 Protección catódica (utilizando un ánodo de sacrificio)

La protección catódica es el más importante de todos los métodos para el control

de la corrosión. Por medio de una corriente eléctrica aplicada externamente, la
corrosión es reducida virtualmente a cero, y una superficie metálica puede
mantenerse en un ambiente corrosivo sin deterioro por un tiempo indefinido.
La base de la protección catódica es mantener la polarización del cátodo, usando
una corriente externa, de tal manera que ambos electrodos (cátodo y ánodo)
obtienen el mismo potencial y por lo tanto la corrosión no ocurre. Esta acción se
lleva a cabo suministrando una corriente externa al metal que se está corroyendo,
sobre la superficie del cual operan celdas de acción local. La corriente sale del
ánodo auxiliar (compuesto de cualquier conductor metálico o no -metálico) y entra
 35

a ambas áreas, la catódica y la anódica de las celdas de corrosión del metal que
se quiere proteger, retornando a la fuente de corriente directa.
Cuando las áreas catódicas están polarizadas por la corriente externa, al potencial
de circuito abierto de los ánodos, toda la superficie del metal está al mismo
potencial y la corriente de acción local no fluye por más tiempo. El metal, por tanto,
no puede corroerse mientras se mantenga la corriente externa.

• Sistema de ánodos galvánicos

Este método de protección se conoce también como sistema de ánodos de
sacrificio. Los sistemas galvánicos de protección catódica hacen uso de los pares
galvánicos de corrosión que se crean cuando se conectan eléctricamente dos
metales diferentes en un electrolito común.
 36

2.7 Protección anódica

La protección anódica es un método que consiste en recubrir un metal con una

fina capa de óxido para que no se corroa.
Existen metales como el aluminio que al contacto con el aire son capaces de
generar espontáneamente esta capa de óxido, y se hacen resistentes a la
corrosión.
Tiene que ser adherente y muy firme de lo contrario no serviría de nada. Por otro
lado, la protección catódica ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de
una celda corrosiva de un metal que se corroa más fácilmente que él.
La aplicación de una corriente anódica aumentaría la disolución del metal, o sea
provoca una mayor corrosión y reduce el desprendimiento de hidrógeno.
Efectivamente, esto es lo que pasa con la mayoría de los metales, a excepción de
aquellos que presentan una transición de estado activo-pasivo, como el níquel,
fierro, cromo, titanio y sus aleaciones.
Si a cualquiera de estos materiales se les aplica una corriente anódica
cuidadosamente controlada, se pasivan y la velocidad de corrosión disminuye. De
lo anterior se desprende que solo algunos metales pueden ser protegidos
efectivamente haciéndolos anódicos y elevando su potencial dentro de la región
pasiva de la curva de polarización anódica.
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Conclusiones

Como conclusión final del semestre, al saber que este fue el último tema de la
materia Tecnología de los materiales, concluyo que este tema llamado
CORROSIÓN fue el tema más importante, ya que esto es un problema industrial
demasiado alarmante a la hora de hablar de materiales de ingeniería.
La corrosión como ya fue explicada, tiene muchas maneras de evitarse, sólo se
necesita un buen mantenimiento preventivo a los materiales, es un poco tedioso,
pero es más barato ya que un material al tener deterioro se necesita que cambiar,
y eso sale costoso.
La materia y este tema en específico me gustaron mucho, me llamó mucho la
atención, actualmente todos los materiales que mencionamos son importantes en
la industria, y como un buen ingeniero debemos de tener los conocimientos
básicos como para saber si un material necesita remplazarse, saber de los
tratamientos para evitar la corrosión.
Tecnología de los materiales es una de las materias más importantes a la hora de
hablar de ingeniería, y más en la ingeniería electromecánica que es primordial.
 38

Referencias

 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
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 [Link]
anticorrosivos/
 [Link]
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