COMPONENTES DEL COMPRESOR DE TORNILLO
Publicado: 2012-03-16
Este es el segundo de seis
capítulos en los que se habla sobre tecnología en compresores
para refrigeración. En la edición anterior vimos el tema del
proceso de compresión, ahora conoceremos el funcionamiento
de un compresor de tornillo.
por Germán Robledo*
Visualizar cómo funciona un compresor de tornillo con doble
rotor es un poco más difícil que visualizar un compresor
reciprocante. Las ranuras helicoidales de los rotores y las
formas poco habituales de los puertos complican el panorama.
A pesar de su aparente complejidad, el compresor de tornillo
tiene relativamente pocas piezas móviles: dos rotores,
cojinetes y una válvula de corredera. La simpleza es uno de los
puntos de venta fuertes del compresor de tornillo. En este
artículo se analizarán los diversos componentes del compresor
de doble tornillo.
Los rotores son el alma del compresor de tornillo. Un rotor
tiene lóbulos helicoidales y se lo denomina macho. El otro rotor
tiene ranuras de acoplamiento helicoidales y se lo denomina
hembra. El diseño de rotor más común es el perfil asimétrico 4
+ 6 patentado por SRM en Suecia. (Ver figura 1.)
Se ha comprobado que este perfil proporciona buena eficiencia
y maquinabilidad. El diseño asimétrico minimiza las rutas de
fuga a través del engranaje del rotor y proporciona un pequeño
"agujero de soplado". El agujero de soplado es el área de fugas
entre la carcasa y las puntas del rotor en el engranaje. Cuando
está en funcionamiento, el rotor macho absorbe
aproximadamente el 85% de la torsión y el hembra,
aproximadamente el 15%. Por este motivo, en los compresores
inundados de aceite, el compresor macho impulsa
directamente al hembra ya que un engranaje impulsa al otro.
De esta manera, sólo el 15% de la energía de entrada se
transmite a través del engranaje del rotor.
Existe una acción pura de rodamiento entre los rotores porque
se impulsan en la línea de paso. Por ello, cuando están
fabricados correctamente, no hay contacto deslizante entre los
rotores y esto sirve para minimizar el desgaste.
Con el fin de transportar las cargas generadas por las
presiones del gas, deben usarse cojinetes tanto radiales como
de empuje. (Ver fig. 2.) En un compresor de tornillo de doble
rotor, las cargas de los cojinetes son bastante altas y, como
resultado, la falla de los cojinetes es la causa principal de la
falla del compresor.
En la mayoría de los compresores de refrigeración de doble
tornillo giratorio, las cargas radiales son transportadas por
cojinetes de manguito, estos tienen varias desventajas. Una es
que requieren cajas maquinadas con mayor grado de exactitud
(más costosas) que los cojinetes antifricción, porque los de
manguito no toleran desalineaciones. En segundo lugar, los
cojinetes de manguito consumen potencia debido al arrastre
viscoso del aceite.
Del lado positivo, sin embargo, la trayectoria de confiabilidad
de los cojinetes de manguito es excelente. Siempre que se
mantenga una buena presión de aceite y que el sistema esté
relativamente limpio, la vida útil de los cojinetes de manguito
es prácticamente eterna.
El diseño más común de los cojinetes de empuje es un cojinete
de bolas dobles de contacto angular. Los cojinetes de empuje
son la conexión débil del compresor de tornillo doble y la causa
más común de falla del compresor. La carga de empuje es
causada básicamente por la diferencia de presión de descarga
a succión que actúa contra el área proyectada de las caras del
rotor. La carga de empuje en el rotor macho es mayor que en
el rotor hembra porque el gas ejerce fuerza sobre el engranaje
del rotor.
Por ejemplo, la carga de empuje del rotor macho sobre un
compresor de 255 mm que funciona con amoníaco en
condiciones típicas es 4450 lb. Por este motivo, se utiliza un
pistón de equilibrio en el eje del rotor macho para ayudar a
equilibrar la carga de empuje. Para ser efectivo, el pistón de
equilibrio depende de la presión de aceite que tiene atrás. De
este modo, la vida del pistón de empuje es muy sensible a la
presión del pistón de equilibrio. Bajo condiciones de
funcionamiento normales, los cojinetes de empuje del rotor
hembra tienen una vida aceptable sin un pistón de equilibrio.
Incluso en un sistema correctamente mantenido, los cojinetes
de empuje generalmente son las partes que se desgastan
primero y, en algunos casos, deben ser considerados
componentes de mantenimiento.
La reducción de capacidad en un compresor de refrigeración de
doble tornillo giratorio generalmente se logra con una válvula
de corredera. La válvula se encuentra en la caja del estator y
forma una parte del orificio del rotor. (Ver fig. 3.) Para
descargar el compresor, la válvula se mueve hacia el extremo
de descarga, que abre el área de compresión del rotor
nuevamente a succión. Esto proporciona un método de
descarga continuo, infinitamente variable.
Como se muestra en la fig. 3, hay un puerto de descarga radial
en la válvula de corredera y un puerto axial en la cara del
extremo. Además de la reducción de capacidad, el puerto de
descarga radial móvil mantendrá en líneas generales la relación
de volumen integrado del compresor.
Esto sólo es efectivo hasta que desciende a aproximadamente
el 75% de la capacidad total, dependiendo del diseño. Después
de este punto, la relación de volumen integrado cae
abruptamente y causa la caída de la eficiencia de la carga
parcial. El motivo de esto es que el puerto de descarga radial
ya no controla el punto en el cual el gas de descarga sale de la
cámara de compresión. En comparación, el compresor
reciprocante tiene una ventaja de eficiencia sobre el compresor
de tornillo para el funcionamiento con carga parcial.
En un compresor reciprocante, la descarga generalmente se
logra manteniendo abiertas las placas de la válvula de succión;
esto permite que el gas entre y salga del cilindro pero no
permite que se produzca compresión. Se consume muy poca
energía al hacer funcionar un cilindro en carga parcial. Sin
embargo, la descarga debe lograrse en pasos, mientras que el
control de capacidad en el compresor de tornillo es continuo.
Al diseñar un compresor de tornillo, se debe considerar la
velocidad de funcionamiento. La referencia que utiliza el
diseñador del compresor es la velocidad periférica del rotor
macho medida en metros por segundo (m/seg.). El rango de
velocidad periférica generalmente aceptado para compresores
inundados de aceite que usan el perfil asimétrico 4 + 6 de SRM
es 30 a 60 m/seg. El funcionamiento a menos de 30 m/seg. es
antieconómico porque el compresor es físicamente grande en
comparación con su capacidad. Por encima de 60 m/seg., la
eficiencia y la confiabilidad descienden abruptamente.
Teniendo presentes estas consideraciones con respecto a la
velocidad, podemos examinar las diversas configuraciones de
mando de uso común.
Configuraciones de mando
Los compresores grandes de 163 mm a 321 mm
(aproximadamente 600 a 3400 ft3/min., respectivamente)
generalmente son impulsados de manera directa a través del
rotor macho por un motor bipolar (3550 rpm). Esto se traduce
en velocidades de la punta del rotor macho de 30 m/seg. para
el de 163 mm y de 60 m/seg. para el de 321 mm.
En el caso de compresores de menos de 163 mm, la velocidad
debe aumentarse para mantener una velocidad eficiente y
rentable en la punta. Dos métodos para lograr esto son
transmisión integral por engranajes y transmisión de rotor
hembra.
Transmisión integral
En el enfoque de transmisión integral por engranajes, se
incorpora un conjunto de engranajes al diseño del compresor,
el cual proporciona un aumento de velocidad para alcanzar una
velocidad económica en la punta del rotor. El costo agregado y
la complejidad de un conjunto integral de engranajes se
justifican por las siguientes ventajas.
a) Permite manejar diversas capacidades mediante un solo
tamaño de rotor del compresor.
b) Permite que un compresor físicamente pequeño produzca la
misma capacidad que una máquina más grande y más cara.
c) Permite mayor flexibilidad al ajustar el tamaño de las
máquinas. Una capacidad fuera de lo normal requiere sólo un
cambio de engranaje.
d) Minimiza el inventario de herramientas y repuestos.
Transmisión hembra
El enfoque con transmisión de rotor hembra proporciona un
aumento del 50% en la velocidad periférica del rotor macho en
comparación con la transmisión del rotor macho. Esto se debe
al cociente de velocidad macho/hembra de 1,5 inherente al
perfil 4 + 6. Sin embargo, debido a que el rotor macho absorbe
el 85% de la torsión de entrada, toda esta torsión debe
transmitirse a través del engranaje del rotor. Esto requiere el
endurecimiento de los rotores a lo largo de la línea de paso
para manejar las fuerzas impulsoras adicionales. Se corre
mayor riesgo de desgaste o daño del rotor si se utiliza un
sistema de transmisión de este tipo.
A pesar del bajo número de piezas móviles en el compresor de
doble tornillo y de su evidente simplicidad, no podemos ignorar
algunas de las ventajas del compresor reciprocante. El
compresor de tornillo funciona a velocidades aproximadamente
tres veces superiores a las de un compresor reciprocante y con
altas cargas de cojinetes que afectan de manera adversa la
vida útil del compresor.
El compresor reciprocante también es más eficiente en el
funcionamiento con carga parcial. Los diversos puntos fuertes y
débiles tanto de los compresores reciprocantes y de tornillos
giratorios le aseguran a cada uno un lugar en el mercado.
EL PROCESO DE COMPRESIÓN
Publicado: 2012-01-14
Es fundamental reconocer
las diferencias que existen entre los distintos equipos de
compresión, de ello depende parte del buen funcionamiento de
cualquier sistema que lo utilice, sobre todo cuando se trata
de refrigeración industrial.
por Germán Robledo*
Éste es el primer artículo de una serie en la que abordaré el
tema de los compresores de tornillo. Aquí abriré un espacio para
comparar estos equipos con otras variedades existentes en el
mercado, por ejemplo los compresoresrecíprocos y los de doble
tornillo.
Con esto quiero proporcionar información básica sobre la teoría
y el funcionamiento de los compresores de tornillo, analizar el
proceso de compresión y ofrecer una comparación entre los
equipos que ofrece la industria actualmente, pues son muchas
las diferencias entre ellos.
Una excelente ayuda para comprender por qué los
distintos compresoresfuncionan de determinada manera es el
diagrama P-V que representa la presión y el volumen en el
interior del cilindro de un compresor reciprocante o la hélice en
el caso de un compresor de tornillo.
El área encerrada por el diagrama P-V representa el trabajo
que se requiere para la compresión siguiendo la expresión W=
∫Pdv. Las pérdidas mecánicas y por fricción no se tienen en
cuenta en el diagrama, sólo las pérdidas de compresión y
caudal. Los puntos que se enumeran en el diagrama son:
1.comienzo de succión
2.fin de succión, comienzo de compresión
3.fin de compresión, comienzo de descarga
4.fin de descarga
Diferencias básicas
Una diferencia importante entre los equipos de tornillo y los
reciprocantes es que estos últimos usan válvulas de succión y
descarga para cada cilindro. Funcionan como válvulas de
retención de una dirección. La válvula de succión permite el
flujo del gas hacia el cilindro durante la carrera de admisión,
mientras que la válvula de descarga permite que el gas
comprimido salga del cilindro durante la carrera de descarga.
Las válvulas se abren por la presión del gas que introduce una
caída de presión a lo largo de la válvula. La presión del gas
debe superar la fuerza del resorte de la válvula, fuerza que se
debe al área de la placa de la válvula diferencial y a pérdidas
de caudal.
Esta caída de presión se muestra en el diagrama P-V (Figura
1a) como un área sobre la presión de descarga para la válvula
de descarga y el área de presión por debajo de la succión para
la válvula de succión. Estas áreas representan las pérdidas de
potencia asociadas con el funcionamiento de las válvulas.
Además de generar una pérdida de potencia, las válvulas son
componentes que requieren mucho mantenimiento.
Los compresores de tornillo no tienen válvulas, en cambio,
tienen puertos. Veamos una hélice en particular. En
un compresor de doble tornillo, una hélice es el volumen
encerrado entre una ranura de cada rotor y la carcasa externa.
Durante la admisión, la hélice queda expuesta a la succión y se
llena de gas. Cuando se ha alcanzado el máximo volumen de la
hélice, el rotor gira más allá de la apertura del puerto y el gas
queda atrapado en la hélice.
A medida que los rotores siguen girando, el volumen de la
hélice disminuye y se produce la compresión. Después de
cierta cantidad de compresión, la hélice se abre al puerto de
descarga y el giro adicional reduce el volumen a cero,
expulsando el gas de los rotores.
Como se observa en el diagrama P-V (Figura 1b), las pérdidas
de flujo asociadas con el puerto de succión son insignificantes.
Se produce una pequeña pérdida de energía durante la
descarga cuando el puerto de descarga se comienza a abrir y
el área de flujo es pequeña.
El tamaño y la posición del puerto de descarga determinan la
relación de volumen (índice de volumen) integrado
del compresor. La definición real de relación de volumen
integrado es el máximo volumen de la hélice en la succión
(volumen barrido) dividido por el volumen de la hélice cuando
la hélice se abre al puerto de descarga.
La relación de volumen se relaciona con la relación de
compresión por la expresión termodinámica:
P2/P1 = (V1,/V2)k
donde:
P2 = presión de descarga, psia (presión absoluta)
P1 = presión de admisión, psia (presión absoluta)
V2 = volumen de descarga, pies3/min. o pies3/rev.
V1 = volumen de admisión, pies3/min. o pies3/rev.
k = exponente isentrópico (1,28 para NH3)
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Sobre la relación de volumen integrado
Para que un compresor de tornillo funcione con la máxima
eficiencia, la relación de volumen integrado debe hacerse
coincidir con las presiones del sistema por la ecuación anterior.
Si la relación de volumen es demasiado alta (puerto de
descarga pequeño), se produce sobrecompresión, es decir, la
presión de la hélice aumenta por encima de la presión de
descarga antes de que la hélice se abra al puerto de descarga.
Si la relación de volumen es demasiado baja (puerto de
descarga grande), se produce subcompresión, es decir, la
hélice se abre al puerto de descarga antes de que se alcance la
presión de descarga. Esto resulta en retroceso de gas a la
hélice, presurizando de inmediato la hélice a la presión de
descarga. Como se muestra en el diagrama P-V (Figura 1b), la
sobre o la subcompresión agrega área al diagrama, agregando
así pérdidas de energía.
Las pérdidas de energía incurridas por el funcionamiento lejos
de la relación de volumen integrado óptima se muestran en la
Figura 2. Se pueden hacer varias observaciones a partir de
esta curva:
Para cada relación de volumen integrado hay una relación de
compresión donde no ocurren pérdidas por sobre o
subcompresión.
El rango completo de cocientes de presión de 3 a 10 puede
cubrirse con (3) cocientes de volumen integrados, con un
requisito máximo de 1 1/2% de BHP adicional (asumiendo que
las condiciones de presión son constantes).
Debe observarse que la curva sólo es válida para amoníaco.
Las curvas cambian levemente hacia la izquierda para
halocarburos que tienen valores inferiores para el exponente
isentrópico.
La curva muestra el efecto de un compresor con cociente de
volumen variable similar a los que se introdujeron
recientemente en el mercado. Puede verse que, excepto que
las condiciones de presión se modifiquen sustancialmente, la
característica de volumen variable se presionará manualmente
para ahorrar más del 1% en los costos globales de energía.
Un ejemplo
Consideremos un compresor de tornillo en una aplicación de
almacenamiento frío que requiere una temperatura de
evaporador de 5°F (19,6 psig) usando amoníaco. El sistema
normalmente funciona a 165 psig (90°F) de condensación. Sin
embargo, en los días más calurosos, la presión condensante se
eleva a 185 psig (96°F). Durante el invierno, la presión
condensante puede descender hasta 125 psig (75°F).
Suponiendo un índice de volumen de 3,6, ¿cuáles son las
pérdidas asociadas con sobre o subcompresión en cada
condición?
Solución:
Para la condición de funcionamiento normal (165 psig de
condensación), la relación de compresión es:
CP = 165 + 14,7 = 5,2
19,6 + 14,7
Como se muestra en la Figura 2, ésta es una condición ideal
para un índice de volumen de 3,6, ya que no hay pérdidas
debidas a sobre o subcompresión.
La figura 3a muestra el diagrama P-V para esta condición.
Para la condición de 185 psig de condensación, la relación de
compresión es:
CP = 185 + 14,7 = 5,8
19,6 + 14,7
Esta condición requiere más potencia, como lo muestra el área
adicional en el diagrama P-V (Figura 3b). El área rayada
muestra la potencia adicional para la apertura prematura del
puerto de descarga (subcompresión). La Figura 2 muestra que
la subcompresión agrega un poco menos de 1% de pérdida de
potencia.
Para la condición de 125 psig de condensación, la relación de
compresión es:
CP = 125 + 14,7 = 4,1
19,6 + 14,7
Esta condición requiere menos potencia, como lo muestra el
área más reducida en el diagrama P-V (figura 3c). Sin
embargo, hay una pérdida al funcionar en esta condición,
representada por el área rayada. Un índice de volumen
perfectamente coincidente requerirá menos potencia que el
índice de volumen de 3,6. Esta pérdida debida a
sobrecompresión se eleva a una pérdida del 2%, como se
muestra en la figura 2.
Volumen de punto muerto
Otra diferencia básica entre el compresor reciprocante y el de
tornillo es el volumen de punto muerto de la máquina
recíproca.
El volumen de punto muerto es necesario en una máquina
recíproca para proporcionar espacio para las válvulas y ajuste
entre el pistón y el conjunto de la válvula. El volumen de punto
muerto tiene un efecto mínimo sobre la eficiencia global
(BHP/tonelada) porque el gas comprimido atrapado en el
espacio de ajuste devuelve la mayor parte de su energía al
pistón por reexpansión. Sin embargo, el volumen de punto
muerto reducirá la eficiencia volumétrica (y por lo tanto la
capacidad) del compresor.
Con respecto al diagrama P-V (Figura 1a), V2-VcL representa el
desplazamiento barrido del compresor y V1 es el volumen del
gas reexpandido que quedó atrapado en el espacio de ajuste.
El desplazamiento efectivo de la máquina es V2-V1. También
puede verse que la pérdida de desplazamiento empeora con
relaciones de presión altos.
El compresor de tornillo no tiene volumen de punto muerto pero
sí fugas internas que reducen su eficiencia volumétrica. Las
fugas son un resultado de que haya ajustes de funcionamiento
entre los dos rotores y entre los rotores y las carcasas.
Generalmente, sin embargo, el compresor de tornillo sufre
pérdidas de capacidad menores que el recíproco,
especialmente con relaciones de presión más altos.
Hay diseños de compresores de tornillos sin aceite y a inyección
de aceite; la mayoría utilizan este último sistema.
Los compresores sin aceite requieren engranajes sincronizados
para evitar que los rotores entren en contacto entre sí y con
los sellos de aceite entre los cojinetes y rotores, lo que los
hace más costosos.
La inyección de aceite tiene las siguientes ventajas:
• SELLA LOS AJUSTES DE FUNCIONAMIENTO.
• PROPORCIONA LUBRICACIÓN PARA LOS ROTORES, EVITANDO EL CONTACTO ENTRE
METALES.
• ENFRÍA EL GAS COMPRIMIDO Y PERMITE QUE LOS COMPRESORES SE USEN A COCIENTES
DE PRESIÓN MÁS ALTOS QUE LOS COMPRESORES RECIPROCANTES Y LOS SIN ACEITE.
(LA TEMPERATURA DE DESCARGA DEPENDE DE LA RELACIÓN DE COMPRESIÓN.)
• AMORTIGUA EL RUIDO DEL COMPRESOR.
Se requiere el agregado de un sistema de separación de aceite
con la inyección de aceite, pero es un precio bajo que se debe
pagar para las ventajas que proporciona. Incluso las
instalaciones de compresores reciprocantes requieren separación
de aceite.
