Ejercicios Automatización y Sistemas Hidráulicos Neumáticos (Ing.

Eddy Pérez Piérola)

30.- Diseñar el circuito de potencia y de mando para el arranque de 3 motores asíncronos

trifásicos de 20 HP, que cumple el siguiente diagrama espacio tiempo.

31.- Realice el circuito de control para un motor de 10 CV, 220/380 V, con tres botones: Botón
1 arranque hacia la derecha, botón 2 arranque hacia la izquierda y botón 3 de paro.
Condiciones de control:
1.- Si el motor está girando hacia la derecha no podrá girar hacia la izquierda hasta que se de
un pulso al botón de paro. Se aplica igualmente en sentido contrario.
2.- Si el motor está girando hacia la derecha y se oprime el botón de paro no podrá girar el
motor en sentido contrario hasta después de 10 segundos para perder la inercia de giro, pero
si podrá girar en el mismo sentido si se para y se arranca. Esto aplica en ambos sentidos.

32.- Diseñe el circuito de control para prender la iluminación de un salón de clases de una
escuela, en la cual se desea oprimir un botón en punto de las 7:00 hrs. La iluminación deberá
prender a las siete de la mañana y apagarse a las 8:50, deberá prender de nuevo a las nueve y
apagarse a las 10:45, deberá prender de nuevo a las 11:00 y apagarse 12:45, deberá prender
de nuevo a las 13:00 y apagarse a las 14:45.
Las clases se suspenden a las 14:45 y se reinician a las 17:00 por lo cual se deberá prender de
nuevo la iluminación a las 17:00 y apagarse a las 18:45, la iluminación se prenderá de nuevo a
las 19:00 y apagarse a las 20:45 terminando las actividades y deberá apagarse el sistema en
forma automática para quedar listo para el siguiente día laboral.

33.- Se desea automatizar un taladro de banco, el cual cuenta con dos motores, uno que baja y
sube y el otro que gira hacia la derecha y hacia la izquierda, (utilice motores de corriente
alterna monofásicos), además se cuenta con un botón de inicio el cual deberá trabajar de la
siguiente manera:
Al oprimir el botón de inicio deberán energizarse tanto el motor de bajar como el de giro hacia
la derecha, cuando haya barrenado totalmente la pieza deberá parar ambos motores, durar un
tiempo parados para vencer la inercia y cuando completen este tiempo deberán invertir la
rotación (subir y girar hacia la izquierda) y cuando lleguen a la posición de reposo deberán
parar.
Para resolver este problema se requieren dos finales de carrera, uno en reposo y otro al final
tal como lo muestra la figura.
34.- Se tiene una cisterna y un depósito, además se tienen dos bombas B1 y B2, y se desea
bombear agua desde la cisterna al depósito de tal manera que las bombas trabajen en forma
alternada, esto es, que trabaje la bomba B1 y en seguida la bomba B2 de acuerdo a los niveles
presentados en la figura siguiente.
Condiciones de los niveles para trabajar las bombas;
Las bombas estarán en condiciones de trabajar si el liquido de la cisterna llega al nivel B y parar
si llega al nivel A, además deberán cumplirse las condiciones que el nivel del tanque deberá
estar entre los niveles de C y D, esto es, si el nivel del tanque llega al punto D deberá parar y
arrancar hasta que llegue al punto C.
Por último, se desea una estación de botones, de arranque y paro del sistema.

35.- Diseñe el circuito de control para realizar la mezcla de dos productos energizando las
electroválvulas 1 y 2 cuando el tanque este lleno (detectado por el sensor 1) se deberá
desenergizar dichas electroválvulas entrando el motor para realizar dicha mezcla durante un
tiempo de 5 minutos, al terminar dicho tiempo, se desenergiza dicho motor entrando un
tiempo de 5 segundos para estabilizar el sistema, posteriormente deberá entrar la
electroválvula 3 para realizar la descarga, cuando el sensor 2 detecta el nivel bajo se deberá
cerrar la electroválvula tres (desenergizandola) y deberá proceder a realizar un nuevo batch.
El sistema deberá contar con un botón de inicio y un botón de paro con la salvedad de que al
oprimir el botón de paro, deberá continuar con el ciclo hasta terminarlo y pararse.

36.- Se desea barrenar una pieza de madera, tal como lo muestra la figura siguiente;

Se cuenta con un botón de inicio, de tal manera que al oprimir el botón de inicio, se energice el
motor M1 y M2 el motor M1 sirve para bajar y el motor M2 sirve para girar la broca, al llegar al
final de su carrera, deberá parar el motor de bajar y dar un tiempo para que pierda la inercia
de bajar (el motor de giro continúa girando), cuando termina el tiempo deberá entrar el motor
M1 pero ahora deberá subir (invertir la rotación) y al llegar a la posición de reposo se paran los
dos motores M1 y M2 e inmediatamente deberá entrar el M3 (avance de taladro) y el motor
M4 de giro de broca, al llegar a final de su carrera, (cuando ya termino de barrenar deberá
parar el motor de avance y el de giro deberá continuar, al mismo tiempo deberá entrar un
tiempo y al terminar este tiempo deberá entrar el motor M3 de regreso (invertir la rotación) y
al llegar a la posición de reposo, deberá parar ambos motores terminando con ello el ciclo.
NOTA:
Para poder dar inicio de ciclo se requiere que ambos taladros por seguridad se encuentren en
reposo. Todos los motores son de inducción trifásico, pequeños

37.- Se desea Automatizar, para el control de tres cintas transportadoras de la instalación

indicada en la figura.

Las cintas 1 y 2 deberán conectarse y desconectarse, cada una, mediante dos pulsadores
manuales (conexión NA, desconexión NC).
El estado de marcha se indicará con tres pilotos: H1, H3, H5.
Las cintas 1 y 2 no deben suministrar material a la vez. La cinta 3 ha de ponerse en marcha
simultáneamente con la 1 ó la 2.
Inicialmente las tres cintas estarán desconectadas y los pilotos de desconexión H2 y H4 estarán
encendidas y el resto apagadas.
Cuando se accione el pulsador de conexión 1 o 2 se encenderá la lámpara de conexión y se
apagará la de desconexión correspondiente. Una vez accionado el pulsador de desconexión
adecuado P1 o P2, las cintas 1 ó 2 deberán seguir en funcionamiento 20 segundos más, la cinta
3 debe permanecer en funcionamiento durante 40 segundos más que las anteriores,
quedando luego en reposo. Con esto se persigue el vaciado del material que transportan las
cintas.

38.- Sistema de control para una grúa para transporte.

Se dispone de un puente grúa de dos movimientos, uno de la grúa ascendente y descendente,
y otro de desplazamiento de izquierda a derecha, tal y como se ve en la figura. Así mismo
tenemos los sensores necesarios para detectar la posición del puente grúa.
En el estado inicial la grúa se encuentra abajo a la izquierda (LSB y LSI activados). Al pulsar el
botón de marcha (M) se pondrá en marcha el puente grúa de manera que se subirá la grúa
hasta alcanzar el límite superior (LSS). A continuación la grúa se desplaza hacia la derecha
hasta alcanzar el límite derecho (LSD). Seguidamente se bajará la grúa hasta alcanzar el límite
inferior (LSB) y se hará una pausa de unos 5 segundos para permitir la carga o descarga de la
grúa. Después de esta pausa la grúa volverá a subir hasta alcanzar el límite superior (LSS) tras
lo cual se dirigirá hacia la izquierda hasta alcanzar el límite izquierdo (LSI). Cuando esto ocurra
la grúa descenderá hasta el límite inferior, completándose de esta manera el ciclo.
Simplificando el ciclo a seguir es el siguiente:
Subida hasta LSS -> Derecha hasta LSD -> Bajada hasta LSB -> Pausa 5 segundos -> Subida hasta
LSS -> Izquierda hasta LSI -> Bajada hasta LSB. Debido a los torques necesarios los motores son
trifásicos asíncronos con arranque estrella delta.

39.- Control para un proceso de cerrado de botellas

Se dispone de una banda transportadora donde se realiza un proceso de colocación de tapas
en botellas de cierto producto, mediante tres robots, para lo cual se requiere de las siguientes
acciones:
1. Al pulsar el botón de set, el sistema se pone en marcha, cuando el botón de reset es
presionado el sistema se desactiva después de que no queden botellas en la banda, es decir el
ciclo debe concluir totalmente antes del paro general.
2. Cuando el sistema se acciona, el robot A se pone en marcha, toma una botella y la deposita
en la banda.
3. Al detectar pieza el sensor PH1, la banda se activa y el robot A se va a la posición de espera.
4. Al detectar pieza el sensor PH3 la banda se detiene, activándose el robot B, permitiendo que
se realice el tapado de la botella y asumir la posición de espera.
5. Cuando detecta pieza el sensor PH2, la banda para y se pone en movimiento el robot C para
quitar el producto colocándolo en otro lugar y asumir la posición de espera.
6. Cada que algún robot ejecute su rutina, los robots restantes y la banda, permanecerán
inmóviles.
7. Cuando se presione el botón de paro de emergencia, el sistema se desactiva completamente
para permitir corregir la falla y limpiar la banda para reiniciar el proceso pulsando nuevamente
el botón de set.

40.- Realizar la automatización de la banda transportadora, con el cual se requiere transportar

tortillas desde el horno de cocción hasta el área de embolsado en el cual se empaquetan 10
tortillas en cada bolsa. Para comenzar el proceso el operador pulsará un botón que es el que
dará inicio y arrancará la producción de tortillas, indicando a la vez con el encendido de una
lámpara de color verde que el proceso está funcionando. Cada tortilla será detectada por el
sensor situado al inicio de la banda transportadora.

Cuando el contador llegue a 10 unidades originará una señal con la cual se detendrá la
producción y con ello se apagará la lámpara verde, encendiéndose una lámpara roja que indica
el fin del proceso.

Una vez que el proceso contabilizo 10 unidades, el operador podrá colocar una bolsa nueva ya
que la anterior acaba de ser llenada, las bolsas llenas son colocadas en una caja para su futura
repartición, y nuevamente el operador tendrá que presionar el botón de inicio para que se
llene automáticamente una bolsa con exactamente 10 unidades.
41.- Automatizar el control de una grúa para que realice los ciclos representados en la figura.
Partiendo de la posición de reposo 1 y al pulsarse el interruptor de arranque, debe realizar el
ciclo 1 hasta llegar a la posición de reposo 2, donde debe permanecer 10 minutos antes de
realizar el ciclo 2. Cuando la grúa regrese a la posición de reposo 1, debe pararse hasta que se
pulse de nuevo el interruptor de arranque.

Los dos ciclos que debe realizar la grúa se representan en la siguiente figura:

El sistema consta de 2 motores de doble sentido de giro (uno para el movimiento horizontal de
la grúa y otro para el movimiento vertical) y 4 finales de carrera (FC1, FC2, FC3, FC4).

42.- Proceso de electrolisis

El proceso de electrólisis que se quiere automatizar, consiste en el procedimiento para el
tratamiento de superficies, con el fin de hacerlas resistentes a la oxidación.
El sistema constará de tres baños:
* Uno para el desengrasado de las piezas.
* Otro para el aclarado de las piezas.
* Un tercero donde se les dará el baño electrolítico.

La grúa introducirá la jaula portadora de las piezas que recibirán tratamiento en cada uno de
los depósitos o baños, comenzando por el depósito de desengrasado, a continuación en el
depósito de aclarado y por último se les dará el baño electrolítico.
En este último depósito, la grúa deberá permanecer 5 segundos para conseguir una
uniformidad de las piezas tratadas.
El ciclo se inicia al presionar el pulsador de arranque o marcha.
La primera acción a realizar es la elevación de la grúa, desplazándose hacia arriba, cuando toca
el interruptor límite de final de carrera FC2, la grúa comenzará a avanzar, hasta llegar al FC4.
Estando en el punto FC4, cuando la grúa empieza a descender y toca el interruptor de límite
FC1, la grúa vuelve a ascender, hasta tocar de nuevo el interruptor de límite FC2, momento en
el cual la grúa vuelve a avanzar, hasta alcanzar la posición de FC5. En este instante se repiten
los movimientos de descenso y ascenso de la grúa.
Cuando la grúa esté de nuevo en la posición superior, avanza hasta FC6; vuelve a bajar y
cuando toca FC1, se conecta el proceso de electrólisis.
Cuando ha pasado el tiempo fijado, se desconecta el proceso de electrólisis, y la grúa comienza
a ascender hasta que toca FC2. Al llegar a este punto, la grúa inicia el movimiento de
retroceso, hasta llegar al interruptor de límite FC3, momento en el cual volverá a descender
hasta activar el FC1 (condiciones iniciales).
Cuando se pulse el botón de paro, la grúa deberá regresar a sus condiciones iniciales de
arranque, no importando la posición en que se haya interrumpido.

43.- Diseñe el automatismo de control de una barrera con semáforo atendiendo a las
siguientes condiciones:
• Supondremos como estado de reposo el que tiene el sistema con la barrera subida estando
activo (pulsado) el final de carrera Fa.
• El automatismo dispondrá de dos pulsadores SUBIDA y BAJADA para el control del
movimiento de la barrera.
• La parte de fuerza se realizará por medio de dos relés electromagnéticos (KA1 para el giro a
derechas que provoca la bajada de la barrera y KA2 para el giro a izquierdas, que provoca su
subida).
• El motor se detendrá automáticamente al activar los finales de carrera, no permitiendo el
giro a derechas si la barrera está subida ni el giro a izquierdas si está bajada.
• La puesta en marcha de la barrera se realizará mediante una pulsación momentánea del
pulsador correspondiente.
• En caso de pulsar simultáneamente ambos pulsadores prevalecerá el de BAJADA sobre el de
SUBIDA.
• La lámpara Verde del semáforo estará encendida únicamente cuando este la barrera
totalmente subida, en el resto de los estados posibles del automatismo estará encendida la
lámpara Roja y apagada la verde.
Se pide:
a) Analizar los componentes a utilizar.
b) Tabla de símbolos.
c) Esquemas de fuerza y maniobra del automatismo.
d) Programa en el PLC
e) Esquema de conexión al autómata.

44.- La siguiente figura representa un depósito de agua cuyo funcionamiento está

automatizado según la secuencia y condiciones que se indican a continuación:
- El motor está acoplado a una bomba de presión.
- El motor se activa a través de un relé KA1, y la Electroválvula (E) se alimenta directamente
desde el autómata.
- Partiendo de estado de reposo (depósito vacío), al activar momentáneamente un pulsador de
puesta en marcha (MARCHA), se pone en funcionamiento el motor encargado del llenado del
depósito.
- Cuando el agua llega a la altura de la boya (S1) seguirá activo el motor y la electroválvula en
posición de reposo y desactivada, impidiendo la salida del agua.
- Cuando el nivel del agua llegue a la altura de la boya (S2), se activa la electroválvula y
comienza a salir el líquido, permaneciendo el motor conectado.
- Al alcanzar el agua el nivel determinado por la boya ( S3 ) se para el motor, permaneciendo
activa la electroválvula, y comenzando de esta forma el vaciado del depósito .
- Mientras baja el nivel del líquido desde la boya ( S3 ) a la ( S1 ) permanecerá activa la
electroválvula ( E ).
- Al descender el nivel por debajo de la altura de la boya ( S1 ) se desactiva la electroválvula
permaneciendo el automatismo en estado de reposo hasta una nueva pulsación de MARCHA.
- Si se activa el pulsador de MARCHA mientras está descendiendo el nivel del agua, se pondrá
en marcha el motor volviendo a realizar la secuencia indicada anteriormente. Se pide:
a) Analizar los componentes a utilizar.
b) Tabla de símbolos.
c) Esquemas de fuerza y maniobra del automatismo.
d) Programa en el PLC
e) Esquema de conexión al autómata.

45.- El sistema de pesaje de la figura consta de 3 cintas transportadoras, una báscula y una
plataforma móvil que se desplaza sobre raíles.

El funcionamiento del sistema en automático es el siguiente:

• Los paquetes llegan por la cinta E con una pequeña separación entre ellos.
• Son trasladados uno a uno por el transportador a la zona de báscula donde son pesados.
Para que el peso sea correcto el transportador debe estar en la posición correcta dentro de la
zona de báscula durante 30 segundos. La báscula tiene una salida digital BÁSCULA que cuando
se activa indica que el peso del paquete es el correcto.
• Si el peso del paquete es correcto sale por la cinta B.
• Si es incorrecto sale por la cinta D.
• Si un paquete alcanza la cabecera de la cinta E (sensor CE) y no está el transportador en
posición espera a su llegada (se para la cinta E).
• La cinta B está en continuo movimiento. El sensor CB permite saber que un paquete ha sido
completamente trasladado del transportador a la cinta.
• La cinta D sólo se pone en movimiento cuando es necesario para transportar un paquete
defectuoso. Los sensores CDE y DCS controlan la entrada y salida de paquetes en la cinta. Una
vez que el paquete defectuoso ha salida de la cinta, ésta se para si no hay más paquetes
defectuosos.
• Una vez que el paquete sale por B o D, el transportador siempre vuelve a la posición de la
cinta E. Cuando se pone en automático el sistema el transportador va también a la posición de
la cinta E si ya no está en ella. Los sensores PE, PB (está en la báscula y no se ve en la figura) y
PS permiten controlar la posición del transportador: frente a cinta E, en la báscula o frente a
cintas S y B. Los sensores ED y EI son dos finales de carrera de seguridad que se abren cuando
la plataforma alcanza los extremos de los raíles. Los motores MCE, MCB y MCD mueven las
cintas. Los motores MPT y MPC mueven el transportador y la cinta del transportador. Esta
cinta tiene además los sensores CPE y CPS para controlar la entrada salida de paquetes.
El sistema tiene dos modos de funcionamiento:
• Modo automático: descrito anteriormente. Hay dos pulsadores PA y PP para arrancar y parar
en modo automático. Cuando se da la orden de parar, el sistema se para una vez que el
transportador ha llegado a la posición de la cinta E después de haber realizado un ciclo
completo.
• Modo manual supervisado: mediante pulsadores se pueden mover las cintas y el
transportador sin que éste se salga de sus posiciones máxima y mínima, ni se caigan los
paquetes de la cinta E. Además existe una parada de emergencia que se activa mediante una
seta de emergencia en el pupitre de control, o mediante los finales de carrera de emergencia
situados en los extremos de los raíles. Existe un pulsador de rearme (además del rearme de la
seta de emergencia) mediante el cual el operador indica que ya no hay situación de
emergencia.

46.- Se tiene una prensa con un cilindro de doble efecto y se desea sujetar una pieza para
realizar en ella algún trabajo, por lo tanto se deberán utilizar dos botones neumáticos uno para
que baje la prensa y uno para que suba una vez que se realizó el trabajo en la pieza.

47.- Diseñe el circuito de control neumático, anterior pero ahora que al llegar a su final de
carrera el pistón se regrese en forma automática

48.- Como podrá usted observar en el ejemplo de la figura anterior, si el pistón realiza su
trabajo muy rápido y no alcanza el operador a soltar la mano del botón , el pistón sale de
nuevo pudiendo dañar la pieza al repetir el ciclo, por lo tanto realice el circuito de protección
para que no repita el ciclo
49.- En el circuito anterior se puede presentar el caso de que el pistón después de estar un
tiempo parado tienda a bajar un poco, o que por alguna razón no llega a la posición de reposo
con lo que las piezas trabajadas no tienen la calidad requerida. Diseñe el circuito de control
para que si el pistón no está en la posición de reposo no inicie el ciclo.
50.- Realice el circuito de control para el ejercicio anterior pero ahora se requiere pegar dos
piezas, por lo que el pistón lleva en la punta un troquel con una resistencia para calentar el
troquel de tal manera que al bajar dure un tiempo abajo y luego suba en forma automática

51.- Ahora se requiere ponerle un alimentador de piezas en automático, por lo que se requiere
que al llegar al reposo el pistón baje de nuevo. Para parar el circuito coloque un botón de paro
de tal manera que en el momento que sea, si se oprime el botón de paro se continúe el ciclo y
al terminarlo se pare

52.- En el ejemplo del circuito anterior se puede observar que si damos el impulso de inicio de
ciclo y el final de carrera FC_1 no está activado no iniciara el ciclo, y también observamos que
si se activa por alguna razón el final de carrera FC_1 iniciara el ciclo en ese instante, con lo cual
puede provocar un accidente. Diseñe el arreglo correspondiente para evitar este problema

53.- Diseñe el circuito de control neumático para que al dar inicio, entre un pistón a sujetar la
pieza, cuando está sujeta que entre un segundo pistón a barrenar y al llegar al final de su
carrera se regrese y cuando llegue al reposo se suelte la pieza terminando el ciclo. Además, se
deberá tener cuidado de que no repita ciclo y que estén en reposo ambos pistones para poder
iniciar.

54.- Se quiere automatizar el proceso de pegado de piezas, en el cual se tienen dos pistones
uno para sujetar y otro para pegar, los dos pistones son de doble efecto y con doble actuación,
el pistón 1 sujeta y el pistón 2 pega, además se requiere de un selector de dos posiciones en
una posición deberá realizar un ciclo y en la otra posición deberá trabajar en continuo, para
poder iniciar el ciclo se requiere de un botón de inicio ciclo, si el selector se tiene en continuo
para parar se deberá tener dos opciones, una cambiando el selector a un ciclo o bien
oprimiendo o dando un impulso al botón de paro.
NOTA; el ciclo deberá parar siempre en condiciones de reposo y para iniciar ciclo se requiere
que ambos pistones estén en reposo

55.- Se quiere automatizar el proceso de encorchado de botellas, para esto el operador debe
colocar manualmente el corcho en la boca de la botella, una vez hecho esto se oprime el botón
de inicio de ciclo y sale un pistón para sujetar la pieza, cuando la pieza esta fija, baja un
segundo pistón y golpea el corcho tres veces consecutivas para que entre completamente, una
vez hecho esto el pistón sujetador regresa y suelta la pieza finalizando el ciclo.
Se van a utilizar pistones de doble efecto y un contador neumático que nos indica cuando el
pistón remachador completa los tres ciclos.
56.- Se tiene una prensa con un cilindro de doble efecto y se desea sujetar una pieza para
realizar en ella algún trabajo, por lo tanto se deberán utilizar dos botones eléctricos uno para
que baje la prensa y otro para que suba una vez que se realizó el trabajo en la pieza.
Realice el circuito de control electro neumático.

57.- Realice el mismo circuito pero ahora con una electro válvula con una sola solenoide y
retorno por resorte.

58.- Diseñe el circuito de control electro neumático para el ejercicio No 1 con electro válvula
de doble solenoide pero ahora que al llegar al final de su carrera se regrese en forma
automática.

59.- Diseñe el circuito de control electro neumático para el ejercicio No 2 con electro válvula
de una solenoide y retorno por muelle pero ahora que al llegar al final de su carrera se regrese
en forma automática.

60.- Como podrá usted observar en el ejemplo de la figura anterior, si el pistón realiza su
trabajo muy rápido y no alcanza el operador a soltar la mano del botón , el pistón sale de
nuevo pudiendo dañar la pieza al repetir el ciclo, por lo tanto realice el circuito de protección
para que no repita el ciclo.

61.- En el circuito anterior se puede presentar el caso de que el pistón después de estar un
tiempo parado tienda a bajar un poco, o que por alguna razón no llega a la posición de reposo
con lo que las piezas trabajadas no tienen la calidad requerida. Diseñe el circuito de control
para que si el pistón no está en la posición de reposo no inicie el ciclo, además de que tenga la
condición de que no repita ciclo.

62.- Realice el circuito de control para el ejercicio anterior pero ahora se requiere pegar dos
piezas, por lo que el pistón lleva en la punta un troquel con una resistencia para calentar el
troquel de tal manera que al bajar dure un tiempo abajo y luego suba en forma automática.

63.- Si analizamos el problema anterior, en el cual el operador pone la pieza a pegar con una
mano y con la otra da el inicio de ciclo. Imaginemos que el operador después de estar
realizando esta operación durante un periodo prolongado y como usted podrá observar
bastante fastidioso, comete el error de no retirar la mano derecha con la que pone la pieza y
da inicio de ciclo, como el pistón baja muy rápido le sujetara la mano con el pistón que trae un
troquel caliente provocándole el accidente correspondiente.
Realice la protección necesaria para evitar este problema.

64.- En el ejemplo anterior, se realizó la protección requerida pero, ahora, se presentó el

siguiente problema, el operador tiene que estar utilizando las dos manos y éstas, separadas de
la maquina como máxima protección, pero, sucede que como nadie lo supervisa y es muy
cansado el estar oprimiendo los dos botones, éste (el operador) deja activado un botón con
cinta adhesiva y trabaja con un sólo botón, provocando de nuevo el accidente.
Diseñe una protección para que si el operador activa un botón y después de un segundo
oprime el segundo botón no se active el pistón, con lo cual nos aseguramos de que el operador
utilizará las dos manos y retiradas de la máquina.

65.- Ahora se requiere ponerle un alimentador de piezas en automático, por lo que se necesita
que al llegar al reposo el pistón baje de nuevo. Para detener el circuito coloque un botón de
paro de tal manera que en cualquier momento en que se oprima el botón de paro continúe el
ciclo y al llegar a la posición de reposo se detenga.

66.- En el ejemplo del circuito anterior se puede observar que si damos el impulso de inicio de
ciclo y el final de carrera FC_1 no está activado, no iniciará el ciclo y también observamos que
si se activa por alguna razón el final de carrera FC_1 iniciará el ciclo en ese instante, con lo cual
puede provocar un accidente.
Diseñe el arreglo correspondiente para evitar este problema

67.- Diseñe el circuito de control electro neumático para que al dar inicio, entre un pistón a
sujetar la pieza, cuando está sujeta que entre un segundo pistón a barrenar y al llegar al final
de su carrera el segundo pistón se regrese y al llegar al reposo se suelte la pieza terminando el
ciclo.
Además, se deberá tener cuidado de que no repita ciclo y que estén en reposo ambos pistones
para poder iniciar.
NOTA: Las electro válvulas tienen accionamiento eléctrico en ambos lados.

68.- Diseñe el circuito de control electro neumático para tres pistones los cuales deberán
trabajar en forma de contador Johnson, esto es, al dar inicio de ciclo sale el primer pistón y al
llegar al final de su carrera sale el segundo pistón y al llegar al final de su carrera el segundo
pistón, sale el tercer pistón y al llegar al final de su carrera el tercer pistón se regresa el tercer
pistón y cuando llegue a la posición de reposo el tercer pistón, regresa el segundo pistón y al
llegar el segundo pistón a la posición de reposo se regresa el primer pistón y finalmente al
llegar a la posición de reposo el primer pistón termina el ciclo quedando todo en condiciones
de iniciar de nuevo el ciclo.
NOTA: Las condiciones para dar inicio de ciclo son que los tres pistones estén en reposo.

69.- Se quiere automatizar el proceso de encorchado de botellas, para esto el operador debe
colocar manualmente el corcho en la boca de la botella, una vez hecho esto se oprime el botón
de inicio de ciclo y sale un pistón para sujetar la pieza, cuando la pieza esta fija, baja un
segundo pistón y golpea el corcho tres veces consecutivas para que entre completamente, una
vez hecho esto el pistón sujetador regresa y suelta la pieza finalizando el ciclo

70.- Realizar la siguiente secuencia: A+ B+ A- B-

71.- Realizar la siguiente secuencia: A+ B+ B- A-
72.- Realizar la siguiente secuencia: A- B- A+ B+
73.- Realizar la siguiente secuencia: A+ B+ A- B-
74.- Realizar la siguiente secuencia: A- B+ A+ B-
75.- Realizar la siguiente secuencia: A+ B+ C+ A- B- C-
76.- Realizar la siguiente secuencia: A+ B+ C+ D+ A- B- C- D-
77.- Realizar la siguiente secuencia: A+ B+ C+ C- A- B-
78.- Realizar la siguiente secuencia: A+ (A- B+) B-
79.- Realizar la siguiente secuencia: A+ (B+ C+) A- C- B-
80.- Realizar la siguiente secuencia: A+ (B+ C-) (A- C+) B-
81.- Realizar la siguiente secuencia: A+ B+ C+ (A- D+) (B- D-) C-
82.- Realizar la siguiente secuencia: A+ B+ C+ (A- D+) (B- D-) C-

83.- Realizar el siguiente diagrama espacio – fase

84.- Realizar el siguiente diagrama espacio – fase

85.- Realizar el siguiente diagrama espacio – fase

86.- Realizar el siguiente diagrama espacio – fase

87.- Realizar el siguiente diagrama espacio – fase

88.- Realizar el siguiente diagrama espacio – fase

89.- Realizar el siguiente diagrama espacio – fase

90.- Realizar el siguiente diagrama espacio – fase

91.- Se desea Automatizar el siguiente proceso de estampado de piezas:

Uso de dos cilindros de doble efecto para estampar piezas de un cargador que lleva las piezas
hasta el punto donde se marcan sobre un plano. Oprimiendo un pulsador, el primer cilindro
envía la pieza al estampado donde se detecta la pieza mediante el detector de posición. A
continuación, el segundo cilindro se desplaza sobre la pieza hasta marcarla. Concluida la
operación, primero retrocede el segundo cilindro y, a continuación, hace lo mismo el primero.
Para que las piezas sean desplazadas adecuadamente, es necesario detectar las posiciones
normales y de final de carrera de los vástagos de ambos cilindros.
92.- El proceso de la figura representa una taladradora automática, el cual cuenta con:

 Dos cilindros de doble efecto A y C

 Dos cilindros de simple efecto B y D
 Seis finales de carrera (2, 3, 4, 5, 6 y 7)
 Un detector de posición (S2)
 Motor broca

Descripción del proceso:

Las piezas se almacenan en un conducto alimentador. Si se detecta la presencia de una pieza

en el conducto alimentador (S2 activado), se hace salir el cilindro A, que introduce la pieza en
el dispositivo de sujeción. Después de haber quedado bloqueada mediante los cilindros B y D
(éste en posición reposo), la broca gira (motor broca) y comienza a descender (sale el cilindro
C); al terminar el primer taladrado, el cilindro C se retira a su posición inicial. Seguidamente se
libera la pieza y el cilindro D la sitúa para el segundo taladrado; la pieza se vuelve a fijar con el
cilindro B y el D (en posición 2); se repite el proceso de taladrado; al finalizar, el cilindro C
regresa a la posición alta, el motor de la broca se para. El cilindro B libera la pieza y el D
regresa a su posición inicial. La pieza puede ser retirada del sistema.

El sistema cuenta con un paro de emergencia, que entrará en funcionamiento siempre que el
detector S2 no esté activado.

93.- La figura muestra un mezclador de pintura. En la parte superior del mezclador hay dos
tuberías por donde se suministran dos componentes diferentes. En la parte inferior se aprecia
una sola tubería que transporta la mezcla de pintura preparada. Por una tubería en la parte
inferior del tanque se conduce la mezcla ya lista. Realice el programa que controle la operación
de llenado, supervise el nivel del tanque y controle un ciclo de mezcla y de calefacción como se
describe a continuación:

Paso 1: Llenar el mezclador con el componente 1.

Paso 2: Llenar el mezclador con el componente 2.
Paso 3: Supervisar el nivel del mezclador para cerrar el interruptor de nivel superior.
Paso 4: Mantener el estado de la bomba si se abre el interruptor de arranque.
Paso 5: Arrancar el ciclo de mezcla y calefacción.
Paso 6: Poner en marcha el motor del mezclador y la válvula de vapor.
Paso 7: Vaciar el mezclador.
Paso 8: Contar cada ciclo.

94.- Se dispone de un depósito con objeto de garantizar la demanda de agua de un

determinado proceso. Se trata de automatizar el control del volumen del líquido en este
depósito, con los siguientes requisitos.

Descripción del Funcionamiento:

El depósito tiene una capacidad de 80 litros.

ENTRADA DE AGUA PRINCIPAL. Consta de una electrobomba (B1) y un contador con emisor de
impulsos para medir el agua que entra en el tanque (E1). El contador emite un impulso por
cada litro de agua.
ENTRADA DE AGUA DE SEGURIDAD. Adicionalmente, se dispone de otra electrobomba de
seguridad (B2) con un contador con emisor de impulsos (E2). El contador de medida emite un
impulso por cada litro de agua.

SUMIDERO o CONSUMO. La salida de agua es por efecto de la gravedad y depende únicamente

del consumo solicitado. La demanda es aleatoria y puede darse la situación que la demanda de
agua sea mayor que la aportación de la bomba principal (B1). El consumo se mide mediante un
contador con emisor de impulsos (E3) que emite un impulso por cada litro de agua.

El sistema está dimensionado de forma que la demanda para el consumo no puede ser mayor
que el caudal que pueden aportar ambas bombas juntas, por lo que nunca se debe quedar
vacío el depósito.

El objetivo funcional es evitar arranques continuos de las bombas. Por ello, la bomba B1
arranca cuando el depósito está al 50% y está funcionando hasta que llena el depósito. Cada
vez que arranca, como mínimo llena medio depósito. Lo mismo ocurre con la bomba B2.

Descripción de los sensores:

Se dispone de un pulsador para la puesta en servicio de la instalación (NA) y un pulsador para

el paro de la misma (NC). La situación de “en servicio” se indicará en el piloto de la salida
(funcionamiento).

Se dispone de dos sensores en el depósito con la siguiente situación y función:

 El primero, Nmax (NA), está situado en la parte superior del tanque. Es un sensor de
seguridad que sólo debería activarse ante un mal funcionamiento del sistema de
control. La activación de este sensor debe implicar el paro de las bombas que estén en
funcionamiento. Además, se indicará esta situación activando el piloto conectado a la
salida A1.
 El segundo, Nmin (NA), está situado en la parte inferior. Es un sensor de alarma cuya
desactivación indica que el nivel del tanque está por debajo del mínimo. La
desactivación de este sensor debe desencadenar el arranque de ambas bombas y un
aviso de alarma que se indicará mediante la activación del piloto conectado de la
salida A2.
95.- Debemos llevar a cabo la automatización de una máquina que se dedica a reunir cajas de
4 en 4 para su posterior apilado.

Para ello se utiliza tres cilindros A, B y C.

Como se ve en la figura se tiene varios finales de carrera para cada cilindro:

El cilindro A, tendrá 5 finales de carrera: FCA0, FCA1, FCA2, FCA3 y FCA4. La motivación es para
reunir 4 cajas una detrás de otra.

El cilindro B, tiene 2 finales de carrera, FCB0 y FCB1. Se encarga de apilar las 4 cajas al
contenedor.

El cilindro C, tiene 2 finales de carrera también, FCC0 y FCC1. Se encarga de hacer de tope para
el agrupamiento de las primeras 4 cajas.

Tenemos un sensor de presencia de cajas (M).

El modo inicial en el que ha de estar dicha automatización es el siguiente: el cilindro A y B, han

de estar retraídos y el cilindro C extendido.

El modo de funcionamiento es el siguiente:

Cuando se detecte una caja (sensor M activo), el cilindro A se extenderá empujándola

primeramente hasta el final de carrera FCA4. Después de esto retrocederá de nuevo el cilindro
A.

En una nueva detección de caja, el cilindro A la apilará también, lógicamente hasta FC3 (pues
el hueco FC4 está ya ocupado y no se podrá empujar más allá gracias al tope que hace el
cilindro C al estar extendido). Después nuevamente A se retrocederá.
Análogamente con dos presencias de cajas más, se apilarán en FCA2 y FCA1.
Una vez q las 4 cajas estén agrupadas, el cilindro C retrocederá (pues no hace falta hacer tope,
y para evitar una posible colisión con el cilindro B), y el cilindro B se extenderá para apilar las 4
cajas en el contenedor. Posteriormente el cilindro B retrocederá, y de nuevo el cilindro C se
extenderá, pasando todo a estar en la situación inicial, listo para un nuevo ciclo.
96.- Un interruptor general (I4), pondrá en marcha a dos cintas transportadoras (Q2 y Q3), que
manejan manzanas y las llevan hacia un lugar común, donde un operario las recoge y envasa.
Encada cinta transportadora existe una barrera fotoeléctrica (I1 e I2) que registran el número
de manzanas que pasan por cada una de ellas; los requerimientos de programación serán:

- Cuando por cada una de las células de las cintas pasen 20 manzanas (cinta 1 y cinta 2),se
activará una luz intermitente que avisará al operario y las cintas transportadoras se detendrán.
- El operario recogerá las manzanas y presionará un pulsador (I3) que pondrá los contadores a
cero y todo comenzará de nuevo. (las cintas comenzarán a rodar de nuevo).
- Cada cinta tendrá una barrera fotoeléctrica y un contador.
- Para que se almacenen los valores de los contadores utilizaremos dos marcas (M1 y M2)de
tal forma que cuando la cinta 1 cuente 20 manzanas se activará la marca M1; y cuando la cinta
2 cuente otras 20 manzanas se activará la marca M2. Como una puede terminar antes que
otra, será sólo cuando ambas hayan contado 20 manzanas cuando se encenderá la luz
intermitente (Q1) y se detengan las cintas (Q2 y Q3).
- Si el interruptor general I4 no está activado no funcionará nada.
Donde:
I1 = Barrera fotoeléctrica cinta transportadora 1.
I2 = Barrera fotoeléctrica cinta transportadora 2.
I3 = Pulsador de puesta a cero. (El valor de los contadores).
I4 = Interruptor general.
Q1 = Luz intermitente.
Q2 = Motor cinta 1
Q3 = Motor cinta 2
M1 = Almacén de “datos” del contador 1.
M2 = Almacén de “datos” del contador 2.

97.- Realizar el llenado automático de una tolva de grano. Una tolva para almacenar grano
registra los límites de llenado con un detector situado en el extremo elevado que indica
“máximo” (I3). Se realizará la programación que asegure que la tolva está siempre llena de
grano, y en caso de que baje de nivel de “máximo” (I3) se activará el motor de llenado (Q2) y
una alarma luminosa (Q3) a intervalos de 0,3 segundos. El motor de llenado (Q2) funcionará
hasta que el nivel sea de nuevo “máximo” y la alarma (Q3) funcionará sólo diez minutos desde
que bajó el nivel.

Datos necesarios:

I1: Activación sistema

I2: Parada sistema

I3: Detector máximo

Q1: Luz sistema ON

Q2: Motor de llenado tolva

Q3: Alarma luminosa

98.- Embotelladora de refrescos

La estación automatizada dispone de tres cintas mecánicas, dos máquinas de llenado, una de
taponado, tres sistemas de retención y dos sistemas de empuje o transporte.

Como puede observarse, las botellas vacías van llegando por la parte izquierda a través de las
cintas transportadoras. En cada zona de llenado, existe un sensor óptico que detecta las
botellas que pasan y al llegar a cuatro, activa un mecanismo de retención para poder proceder
al llenado de las botellas sin percances. Además, al final de cada puesto de llenado existe un
mecanismo de transporte que permite unificar en una sola cinta transportadora las botellas de
ambos puestos de llenado. Para controlar este sistema existe otro sensor óptico que detecta el
número de botellas que llegan al final de la cinta y al llegar a cuatro, las empuja a la siguiente
cinta.

Una vez que las botellas están juntas, en filas de dos, se procede a su taponado. Nuevamente
existe un mecanismo de retención para poder llevarlo a cabo. Se emplea el mismo sistema que
para el llenado: un sensor óptico detecta las botellas que pasan y al llegar a cuatro, activa la
retención y se procede al taponado.

El sistema automatizado realiza continuamente el mismo proceso. Este consta de varias

operaciones que se van llevando a cabo según el siguiente orden:

1. Puesta en funcionamiento mediante la consola de mandos (botón PM). Se activan los

motores de las cintas.
2. Llegada de botellas a la estación. Comienza el proceso automático.
3. Detección del paso de botellas por el primer sensor en cada puesto de llenado (Estos
sensores se representan con pulsadores en AS).
 4. Activación de los sistemas de retención en ambos puestos de llenado (Cilindros RET1 y
RET2).
5. Proceso de llenado (Cilindros LLE1 y LLE2).
6. Desactivación de los sistemas de retención.
7. Detección del paso de botellas por el segundo sensor en cada puesto de empuje.
8. Activación del sistema se empuje para reunir las botellas (Cilindros EMP1 y EMP2).
9. Detección del paso de botellas por el sensor del puesto de taponado.
10. Activación del sistema de retención del puesto de taponado (Cilindro RET3).
11. Proceso de taponado (Cilindro TAP).
12. Desactivación del sistema de retención.
13. Salida de las botellas ya llenas y taponadas por la cinta transportadora hacia el
almacén.

99.- Automatización del proceso de taladro y paletizado de piezas

La instalación recibe piezas de función desde un proceso o almacén anterior, en la primera

cinta transportadora (por la izquierda de la imagen). A continuación las piezas pasan por dos
estaciones:

 Estación de taladrado: se realiza el taladro central a las piezas.

 Estación de paletizado: las piezas se depositan sobre pallets en filas de 2 piezas, hasta
completar tres filas.

Los pallets se transportan con una segunda cintra trasportadora (derecha) hasta un almacén
de pallets externo a nuestra instalación.

Descripción del puesto automatizado

Secuencia de accionamiento

En nuestra instalación automatizada tenemos 5 actuadores neumáticos y 3 eléctricos.

La secuencia de los accionamientos es la siguiente:

Puesto de taladrado y 1ª cinta

1. Lo primero de todo, debemos accionar el pulsador de rearme REAR (abre la

alimentación neumática a de los cilindros, y permite que se activen los
motores eléctricos), y el pulsador de marcha PM.
2. Las piezas llegan desde un proceso anterior externo a nuestra instalación por
la 1ª cinta, accionada por el motor 1.
3. Al aproximarse una pieza a la estación de taladrado, el sensor S1la detecta y
cuando se produce el FLANCO DE BAJADA, el motor 1 se detiene, y
los accionamientos neumáticos A y B se extienden haciendo avanzar los
amarres en forma de uve hasta aprisionar la pieza, que queda perfectamente
situada para la posición de taladrado.
4. Cuando los dos cilindros A y B se extienden por completo (A+, B+), se activa
el motor 2 que realiza el movimiento de corte de la broca de taladrado, y
comienza a extenderse el cilindro C que controla el movimiento de avance de
la broca; la velocidad del avance del cilindro debe ser baja, está limitada por
un estrangulador de caudal con una apertura de tan sólo el 25%.
 5. Cuando el cilindro C llega al final de la carrera de taladrado (C+), el cilindro C
se detiene en posición extendida DURANTE 1 SEGUNDO (con el motor 2 del
taladro en funcionamiento). El objetivo de mantener el taladrado en esa
posición durante 1 segundo es mejorar la calidad superfcial del agujero
pasante.
6. Transcurrido el segundo, el cilindro C comienza la carrera de retroceso
(sacamos la broca), con una velocidad moderada (apertura de la válvula de
caudal que regula el retroceso: 75%).
7. Cuando el cilindro C llega a su posición más recogida (C-), detenemos el
movimiento de corte del taladro (motor 2), y retiramos los amarres de la
pieza (recogemos los cilindros A y B).
8. Cuando los amarres controlados por los cilindros A y B están completamente
retirados (A-, B-) volvemos a accionar el motor 1 de forma que las piezas que
ya han sido taladradas avancen hacia el puesto de paletizado.

Puesto de paletizado y 2ª cinta

1. Las piezas que han sido taladradas van llegando al final de la 1ª cinta
transportadora donde son retenidas por un tope. Al llegar al final son detectas
 por el sensor S2, de forma con el SEGUNDO FLANCO ACTIVO DE BAJADA (cada
dos piezas), se activa el cilindro D que empuja las dos piezas hacia un pallet de
polipropileno. Esta activación se produce con un RETARDO DE 4 DÉCIMAS DE
SEGUNDO tras el flanco de bajada de la segunda pieza con el objetivo de dar
tiempo a las piezas de que queden bien posicionadas para que
posteriormente entren sin problemas en el pallet.
2. Cuando el cilindro D llega al final de su carrera (D+), vuelve a recogerse (D-)
para permitir la llegada de nuevas piezas.
3. El número de accionamientos del cilindro D (D+) se va contando en un
contador, de forma Cuando el Cilindro C introduzca 3 FILAS DE PIEZAS (6
piezas) en el pallet, y en el momento en que el cilindro D retroceda a su
posición recogida (D-), el cilindro E se accionará (E+), expulsando el pallet
cargado de piezas hacia la 2ª cinta, al tiempo que la 2ª cinta (motor 3) se pone
en funcionamiento. El motor 3 permanecerá activado durante 10 SEGUNDOS
tras la salida del pallet, tiempo necesario para transportar el pallet hasta un
almacén externo a nuestra instalación