UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO-PUNO

Facultad de ingeniería de minas

CURSO DE TECNICAS DE
REDACCION E INFORMES

DOCENTE:

Ing. Juan Carlos Chayña Contreras

PRESENTADO POR:

. Christian Flores Ticona

i
 RESUMEN

La presente investigación se presenta, las bases que fundamentan la aplicabilidad

del método de explotación minero V.C.R. Se ofrecen argumentos que sustentan la

necesidad de crear un sentido de pertenencia del método con la producción de

mineral. Por tanto presentamos la implementación del método VCR, para mejorar

la producción en mina Melisa.

La investigación se inició con la siguiente interrogante ¿Al aplicar el método de

explotación V.C.R. se optimizara la producción de mineral, en la Mina Melisa de la

Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.?, siendo nuestro primordial objetivo

Verificar la aplicabilidad del método de explotación V.C.R. para optimizar la

producción de mineral, en la Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca

S.A.C. Teniendo como hipótesis La aplicación del método V.C.R. optimiza la

producción de mineral, en la Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca

S.A.C. En cuanto a la investigación el método es científica, tipo de investigación

experimental, y de diseño descriptivo.

Se concluye que se implementa y aplica el método V.C.R. y se mejora la

producción de mineral; por ser uno de los métodos más seguros, debido a que el

talento humano labora fuera del tajeo, estando expuestos a menos riesgos y

peligros de los gases y a caída de roca.

Palabras claves: Factores geológicos, factores geomécanicos, metodo de

explotación V.C.R., producción de mineral.

ii
CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA. 11
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. 12
1.2.1 Problema general. 12
1.2.2 Problemas específicos. 13
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN. 13
1.3.1 Objetivo general. 13
1.3.2 Objetivos específicos. 13
1.4 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO. 14

CAPITULO II MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO – PROBLEMA. 16
2.2 GENERALIDADES DE MINA 21
2.2 Ubicación 21
.1
2.2 Accesibilidad 22
.2

2.2 Relieve 22
.3
2.2 Clima 22
.4

2.3 MARCO GEOLÓGICO . 23

2.3.1 Geología regional 23
2.3.2 Geología local 23
2.3.3 Columna estratigráfica 24

2.3.4 Geología estructural 27

2.3.5 Geología económica 27
2.3.6 Mineralización y mineralogía 30
2.3.7 Alteración 30
2.3.8 Hidrogeología 30
2.4 TEORÍA BÁSICA . 28
2.4.1 Descripción del método Vertical Crater Retreat 35
2.4.2 Procedimiento de trabajo 38
 2.4.3 Variables del método 40
2.4.4 Infraestructura 41
2.4.5 Voladura tipo cráter 41
2.4.6 Geometría de la carga 42
2.4.7 Teoría del cráter 44
2.4.8 Prueba del cráter 48
2.4.9 Descripción de la prueba del cráter 48
2.4.10 Descripción operacional de la prueba del cráter 52
2.4.11 Elección de diámetro del taladro para la prueba del cráter 56
2.4.12 Elección del lugar de la prueba del cráter 57
2.6 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS 57

CAPITULO III
HIPÓTESIS Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 HIPÓTESIS. 63
3.1.1 Hipótesis general 63
3.1.2 Hipótesis específicas 63
3.2 IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LAS VARIABLES. 64
3.2.1 Variable independiente 64
3.2.2 Variable dependiente 64
3.3 OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES. 64
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 64
3.4.1 Método de investigación 64
3.4.2 Tipo de investigación 65

3.4.3 Diseño de investigación 65

3.5 POBLACIÓN Y MUESTRA 66
3.5.1 Población 66
3.5.1 Muestra 66
3.6 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 66
3.6.1 Observación directa 66
3.6.2 Entrevistas no estructuradas 66
3.6.3 Revisión documentaria referencial 66
3.7 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 67
 3.8 METODOLOGÍA DE RECOLECCIÓN DE DATOS 67
3.8.1 Trabajo de campo 67
3.8.2 Trabajo de gabinete 67

CAPÍTULO IV

PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

4.1 ANALISIS SITUACIONAL DEL TAJO 68

4.1.1 Análisis de las características de las mezclas explosivas comerciales 68
4.1.2 Parámetros geomecánicos 74
4.1.3 reporte de las pruebas de los cráteres 74
4.1.4 parámetros de diseño 77
4.2 EJECUCIÓN DEL MÉTODO VCR 78
4.2.1 Perforación 78
4.2.2 Voladura 80
4.3 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS 84
4.3.1 Perforación 84
4.3.2 Voladura 85
4.4 COSTOS 87
4.5 PRUEBA DE HIPÓTESIS 88
4.5.1 Respecto a la Hipótesis General 88
4.5.2 Respecto a la Hipótesis Especifica 1 89

4.5.3 Respecto a la Hipótesis Específica 2 90

CONCLUSIONES 89
RECOMENDACIONES 90
BIBLIOGRAFIA 91
ANEXOS 93
 INTRODUCCIÓN

El método VCR consiste en explotar el mineral comprendido entro dos niveles de

espaciamiento vertical de aproximadamente 60 metros, se desarrolla un nivel

superior a lo largo y ancho de la estructura mineralizada para preparar una cámara

superior de perforación desde la cual opera la perforadora. Se aplica a cuerpos

mineralizados de gran buzamiento y preferentemente de gran potencia.

El reducido costo de este método en sus diversos rubros (mano de obra,

repuestos, explosivos, otros materiales) y su alta productividad indujo a Compañía

Catalina Huanca de aplicar este método para la explotación de Mina Melisa. Hoy

en el Perú existen recursos humanos con experiencia de este método que

contribuyen al desarrollo de la ingeniería de minas del país.

En el capítulo I de Planteamiento del Problema, se trata de la fundamentación y

formulación del problema, los objetivos y la justificación de la investigación.

En el capítulo II del Marco Teórico aquí presentamos los antecedentes del estudio

– problema, teoría básica y definición de términos básicos.

El capítulo III de hipótesis y metodología de la investigación, trata de la hipótesis,

identificación y clasificación de variables y diseño de la investigación.

El capítulo IV de presentación, análisis e interpretación de resultados, trata del

análisis situacional del tajo, ejecución del metodo, análisis y discusión, costos y

prueba de hipótesis.

Culminamos nuestra tesis, presentando conclusiones, recomendaciones,

bibliografía y anexos.

El Autor.

x
 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

La minería actualmente se ve abocada a la mayor producción de mineral para así

mejorar mucho sus utilidades, pero no dejando de lado la seguridad y control de

riesgos. Surge entonces la necesidad de aplicar un método de explotación que sea

más rentable y que permita alcanzar altas producciones. Bajo esta premisa, y

teniendo en cuenta las condiciones geológicas y geomecánicas del depósito a

evaluarse, es que se determina la factibilidad de la implementación.

Durante las últimas décadas la minería ha experimentado un creciente desarrollo a

nivel mundial. Las distintas variables que controlan un desarrollo minero han hecho

que las empresas que se dedican a este rubro busquen la manera de disminuir sus

costos así como también aumentar su producción. Para esto han invertido en

procesos de mecanización y la búsqueda de nuevos diseños de labores, los que

impliquen una
disminución del tiempo de desarrollo y una disminución en los costos

operacionales en US$/TM.

El concepto y desarrollo de las voladuras llamadas pruebas de los cráteres

atribuido a C.W. Livingston (1956), permitió hace unos años iniciar una nueva línea

de estudio para el mejor entendimiento del fenómeno de las voladuras y la

caracterización de los explosivos. Posteriormente, Bauer (1961), Grant (1964) y

Lang (1976) entre otros, ampliaron el campo de aplicación de esta teoría

convirtiéndola en una herramienta básica de estudio. Lo que ha permitido el

desarrollo de nuevos métodos de explotación de cámaras por subniveles,

recuperación de pilares y construcción de chimeneas. El método Vertical Crater

Retreat (V.C.R.) es la aplicación de los principios de la voladura esférica al

arranque de mineral en minería subterránea.

El arranque se consigue detonando la parte inferior de los taladros, aprovechando

las características de fracturamiento de cargas esféricas y avanzando hacia arriba

en etapas sucesivas.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1 PROBLEMA GENERAL

¿Al aplicar el método de explotación V.C.R. se optimizara la producción de mineral,

en la Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.?

12
 1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS

 ¿Son favorables los factores geológicos y geomecánicos del

yacimiento para aplicar el método de explotación V.C.R. en la

Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.?

 ¿Al aplicar el método de explotación V.C.R. se cumplirá con la

producción programada bajo las mismas condiciones

económicas; en la Mina Melisa de la Compañía Minera

Catalina Huanca S.A.C.?

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Verificar la aplicabilidad del método de explotación V.C.R. para optimizar la

producción de mineral, en la Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca

S.A.C.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Verificar que se puede aplicar el método de V.C.R. con los

factores geológicos y geomecánicos del yacimiento; en la Mina

Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

 Verificar que al aplicar el método V.C.R. se cumplirá con la

producción programada bajo las mismas condiciones

económicas; en la Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina

Huanca S.A.C.
 1.4 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO

La dinámica del entorno actual y la necesidad de contar con cuadros

especializados para apoyar los procesos técnicos operativos en el desarrollo de la

minería nacional, hace que se aborde el tema base, es decir, garantizar la

formación en los más altos niveles de calidad y seguridad del trabajador minero.

Se tiene en cuenta los siguientes criterios:

Conveniencia: Sin duda alguna, este aspecto es crucial, ya que la presente

investigación es conveniente para este tiempo y espacio, pues servirá para mejorar

los niveles de producción de esta mina.

Relevancia Social: La presente investigación tiene relevancia social, pues va a

corroborar en el bienestar económico y social de trabajador y empresario minero.

Implicaciones Prácticas: En ese sentido, la investigación tendrá carácter práctico,

ya que se manipulará la variable independiente y se medirá la variable dependiente

con la finalidad de concluir en resultados que propicien y fomenten la mejora de la

producción.

Valor Teórico: La información recopilada y procesada servirá de sustento para esta

y otras investigaciones similares, ya que enriquecerá el marco teórico y/o cuerpo

de conocimientos que existe sobre el tema en mención.

Utilidad Metodológica: La investigación tiene una importancia metodológica porque

permitirá poner en práctica la investigación científica y utilizar

técnicas y procedimientos para conducir bien su trabajo y llegar a conclusiones

válidas y confiables.
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO – PROBLEMA

En el pasado, la selección de un método minero para explotar un yacimiento nuevo

se basaba en la revisión de las técnicas aplicadas en otras minas, y en las

experiencias conseguidas sobre depósitos similares, dentro de un entorno próximo.

Actualmente, como las inversiones de capital que se precisan para abrir una nueva

mina o para cambiar el método de explotación existente son muy elevadas, y la

influencia que estos tienen sobre los costos de extracción son muy importantes, es

necesario que dicho proceso de selección responda a un análisis sistemático y

global de todos los parámetros específicos del yacimiento: geometría del depósito

y distribución de leyes, propiedades geomecánicas del mineral y rocas

encajonantes, factores económicos, limitaciones ambientales, condiciones

sociales, etc.

La variabilidad de esos parámetros y las dificultades de cuantificación total de los

mismos han impedido el desarrollo de reglas rígidas y esquemas

precisos de explotación, aplicables a cada yacimiento particular. No obstante, los

avances logrados en las diferentes ramas de la ciencia y la tecnología, durante las

últimas décadas, han permitido establecer unos métodos de explotación y unos

procesos de selección, válidos durante la etapa de estudio de viabilidad de un

proyecto.

Tan importante o más que el método minero, y en ocasiones ligado con el mismo,

se encuentran la determinación del ritmo de producción anual y la ley de corte. Su

incidencia sobre la economía del proyecto es muy grande, ya que, por ejemplo, la

ley de corte afecta directamente al volumen total de reservas explotables, a la ley

media del mineral, y en las minas a cielo abierto al ratio estéril/mineral; y, por otro

lado, el segundo parámetro de diseño, que es la capacidad de producción, si es

muy pequeña no permite las economías de escala y da lugar a que los ingresos se

consigan de forma muy lenta, y si el ritmo de explotación es intenso conlleva una

inversión inicial muy alta, que puede llegar a no recuperarse durante la reducida

vida de la mina.

Por todo lo indicado, esta etapa técnica de estudio dentro del desarrollo de un

proyecto minero es de suma importancia, ya que condicionará los resultados

económicos futuros.

Como antecedentes tenemos los siguientes estudios:

La tesis Aplicación de taladros largos en mina el Porvenir, Empresa Minera

Milpo S.A., concluye que la aplicación del método de explotación

de minado por taladros largos es óptima de acuerdo al tipo de yacimiento y a la

distribución de leyes. Cuya conclusión general es:

 Los principios de minado por taladros largos son adoptados por los

yacimientos cuya geometría es el de mantos y/o estratos

mineralizados potentes o muy potentes.

La tesis Implementación de un nuevo método de explotación minero, donde se

hace un diagnóstico de la situación actual en cuanto a los factores geológicos y

geomecánicos de un yacimiento para la posterior implementación y puesta en

práctica de una nuevo método de explotación; describe en detalle cómo diseñar el

plan de implementación y minado, para lo cual se realiza una evaluación de

riesgos y vulnerabilidades a los que está expuesta la mina, luego se desarrollan

estándares con el fin de contar con una guía para la implementación.

La investigación Sistemas de explotación minera de la Universidad de Río de la

Plata de Buenos Aires, Argentina. La investigación es de carácter descriptivo cuya

conclusión es la siguiente:

 Una pieza clave de toda transformación de sistemas de explotación

minera está en los factores geológicos y geomécanicos, tanto por los

que hoy se tienen, o por los factores que se van encontrando o

posiblemente se encontraran en el futuro.

La investigación El ingeniero de minas del nuevo milenio de la Pontificia

Universidad Católica de Chile, cuyas conclusiones fueron las siguientes:

  Una meta económica importante para las mineras debiera ser la

formación de ingenieros como personas cualificadas y conocedores

de las nuevas informaciones y de la cultura que en torno a la minería

se produce y difunde.

 Asimismo, el ingeniero de minas debe posean un conjunto de

conocimientos y habilidades específicos que les permitan buscar,

seleccionar, analizar y comprender la enorme cantidad de información

a la que se accede a través de las nuevas tecnologías.

La tesis Reducción de los costos operativos en mina, mediante la

optimización de los estándares de las operaciones unitarias de perforación y

voladura, de la Pontificia Universidad Católica del Perú, concluye que:

 Al aplicar los estándares óptimos de trabajo en las principales

operaciones unitarias de minado, que son la perforación y voladura,

se asegura de esta manera el éxito de todo el ciclo de minado.

 Éxito que se logra con un sistema de control y medición exhaustiva de

las operaciones y que se sintetizan en la supervisión y capacitación

continua en lo concerniente a la aplicación de estándares óptimos de

trabajo en la operación.

 La implementación y aplicación continua de estos estándares de

trabajo aseguran una operación económicamente más rentable,

permiten tener un orden y estandarización de las operaciones e

intensifica la seguridad en los trabajos.

La tesis Optimización en los procesos de perforación y voladura en el avance

de la rampa en la mina Bethzabeth de la Universidad Central del Ecuador; la

cual llega la siguiente conclusión:

 Al Optimizar los procesos de perforación y voladura en el avance de la

rampa en la Mina Bethzabeth, mediante el diseño de una nueva malla

de perforación junto con el cálculo de la cantidad adecuada de

sustancia explosiva permitirá la optimización en los procesos de

perforación y voladura en el avance de la rampa en la mina.

La tesis Diseño de mallas de perforación y voladura subterránea en la mina

San Rafael de la Universidad Nacional de Ingeniería de Lima, Perú; cuyas

conclusiones son las siguientes:

 Si fue posible Diseñar mallas de perforación y voladura subterránea

para frentes en la mina San Rafael.

 El diseño de mallas de perforación realizados por esta teoría se usa

solamente para cortes en paralelo.

 Fue posible utilizar el análisis granulométrico para pronosticar la

fragmentación y evaluar el diseño de malla de perforación y voladura

para determinar dicho diseño si era el ideal.

El estudio de Ladera N, (1989), Ingeniero de Minas en su publicación Estado

Tecnológico de las Minas Subterráneas en el Perú considera que la geología,

las labores de exploración, las reservas, la geometría de la estructura

mineralizada, las características geomecánicas y la hidrogeología influyen en la

selección del método de explotación

adecuado. Por ello sugiere que es importante el conocimiento de las

características del yacimiento antes de seleccionar la tecnología más adecuada y

eficiente.

Gago Oliver (1996), Ingeniero de Minas, en su publicación titulada Selección

Numérica de los Métodos de Explotación considera la geometría, la distribución

de valores, las resistencias de la roca estructura mineralizada, el costo de

producción, la recuperación, las condiciones ambientales y la seguridad como

parámetros para la selección numérica del método de explotación. Sugiere que

estos parámetros se deben examinar con rigurosidad para efectos de evaluación,

revisión y selección de un método de explotación.

Navarro V, (1999), Ingeniero de Minas en su publicación titulada Métodos y

Casos Prácticos considera que la distribución de leyes en el depósito, las

propiedades geomecánicas del mineral, de las rocas encajonantes y las

consideraciones económicas tienen influencia en la selección de un método de

explotación adecuado.

2.2 GENERALIDADES DE MINA

2.2.1 Ubicación

La Mina se ubica en la cordillera occidental de los Andes del centro del Perú,

pertenece al distrito de Canarias, provincia de Víctor Fajardo, departamento de

Ayacucho a una altitud promedio de 3,500 m.s.n.m.

Sus coordenadas geográficas son:

  Norte : 8’454,200

 Este : 615,200

2.2.2 Accesibilidad

La mina es accesible desde la ciudad de Lima por dos rutas:

 Ruta: Lima – Nazca - Pampa Galera – Mina 715 Km.

 Ruta: Lima – Pisco – Ayacucho – Cangallo – Mina 1,022 Km

Figura Nº 01. Ubicación geográfica de la Mina Catalina Huanca

Fuente: Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

2.2.3 Relieve

El relieve de la zona está caracterizada por la presencia de movimientos

orogénicos (plegamientos y fallamientos) y la intensa

erosión fluvioglaciar el cual ha generado la formación de terrazas y valles

interandinos por donde circulan pequeños ríos, las cuales conforman la cuenca del

río “Pampas” que finalmente alimentan al río Apurímac.

2.2.4 Clima

El clima corresponde a un clima seco donde la evaporación es superior a la

precipitación.

2.3 MARCO GEOLOGICO

2.3.1 Geología Regional

Regionalmente la mina se ubica en la “Subprovincia polimetálica de la cordillera del

sur”, caracterizado por la ocurrencia de yacimientos de Cobre, Cinc, Plomo y Plata.

Estratigráficamente se ubica en la base de toda la secuencia sedimentaria

Permiano Superior (Paleozoico) y del Triásico – Jurásico Inferior (Mesozoico)

representados por los Grupos Mitu (Ps - m) y Pucará (Tr - Ji - p) respectivamente.

Regionalmente estas unidades rocosas se encuentran conformando una franja de

dirección general NW – SE.

2.3.2 Geología Local

La Mina Catalina Huanca es un yacimiento tipo: “Vetas Falla”, “Mantos de

Reemplazamiento” y “Brechas de Colapso” (stock work), asociado a intrusiones

ígneas. A la fecha se conocen cinco estructuras vetiformes con potencias que

varían desde los 0.40 metros hasta los 4.50 metros, asociados a intrusivos y

diques de
composición cuarzo – monzonítica. Los mantos de reemplazamiento están

emplazados en los conglomerados calcáreos del Grupo Mitu y las rocas calizas del

Grupo Pucara, tienen potencias que van desde los 2.50 metros hasta los 18.0

metros. El “Corredor estructural favorable” para la mineralización de este tipo

presenta un rumbo en la dirección NW - SE y cubre las zonas denominadas

“Chumbilla”, “Moteruyocc”, “Sayhuacucho” y “Lampaya”.

2.3.3 Columna Estratigráfica

La columna estratigráfica generalizada del distrito minero Canarias, se conforma

de las siguientes unidades litológicas:

a. Grupo Mitu. Esta secuencia se inicia en la cota 2,800 m.s.n.m.,

conformada por estratos constituidos de fragmentos sub-

redondeados de areniscas, cuarcitas, calizas, lutitas y

volcánicos, englobados en una matriz arcillosa de color rojizo.

Estos estratos presentan un rumbo y buzamiento promedio de

S10°E /30°SW.

b. Grupo Pucara. Desde la cota 3,450 m.s.n.m. hasta la cúspide

del cerro Hatun Orco afloran las calizas del grupo pucará. Esto

estratos presentan un rumbo y buzamiento promedio de N 20°

E - 27°NW. Localmente la potencia de los estratos de calizas

se estima en 500 metros; esto constituye un importante “target”

para la exploración por metales básicos, sobre todo cerca al

contacto con el conglomerado y el stock monzonítico.

 c. Rocas Intrusivas. Entre las rocas intrusivas destacan las

siguientes unidades:

 Complejo Querobamba. En la base cerca al nivel del río

Mishca a 2,400 m.s.n.m., se tienen las rocas del complejo

granítico querobamba, los cuales consisten en extensos

afloramientos de granitos, en el que se observan numerosos

cateos y trabajos antiguos, siguiendo vetillas de cuarzo

blanco y limonitas con estructuras de rumbo promedio N32°

W.

 Stock Cuarzo Monzonítico. Este es un stock un cuarzo -

monzonítico que aflora en el cerro Monteruyocc en las

inmediaciones del contacto Caliza – Conglomerado. A este

intrusivo se le atribuye haber sido el portador de las

soluciones mineralizantes y los efectos de la alteración

hidrotermal en las cajas.

En la figura Nº 02, se resume la descripción litológica de la columna estratigráfica.

Figura Nº 02: Columna estratigráfica generalizada del distrito Minero
Canarias

Fuente: Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

 2.3.4 Geología Estructural

La estructura más importante es la “Falla Principal” que presenta un rumbo y

buzamiento promedio de N 55 ° E - 83° SE, es visible en afloramiento en una

longitud promedio de 600 metros. Esta falla que controla la mineralización en vetas

ha desarrollado un gran conoide en profundidad en cuyo extremo “NE”, las vetas

se juntan formando una sola veta “Principal” y hacia el extremo “SW” se abren en

forma de “cola de caballo” para formar las vetas “Principal, Dalina, Rocío, Vilma y

Lucero”, hasta interceptar con la Caliza del Grupo Pucará.

Otra estructura importante es la “Falla Chumbilla” localizada al suroeste de la Mina,

definida por la línea de contacto entre la Calizas Pucará, el Stock Monzonítico y el

Conglomerado Mitu. Estructuralmente esta Falla presenta un rumbo y buzamiento

promedio de N40°E - 32°NW.

2.3.5 Geología Económica

La presencia de la “Falla Principal” y hacia el suroeste la “Falla Chumbilla” controla

la mineralización en vetas y mantos respectivamente en toda el área de la Mina.

De manera breve estas estructuras mineralizadas se describen a continuación.

Estructuras Mineralizadas. Entre las estructuras mineralizadas encontradas a la

fecha destacan las siguientes:

a. Veta Leticia. Es la mayor de las estructuras vetiformes,

geométricamente es una estructura tabular, uniforme

reconocida en una longitud de 600 metros, con potencias que varían desde los

0.40 metros hasta los 4.50 metros. Estructuralmente presenta un rumbo y

buzamiento promedio de “N55°E - 83°SE” y está controlada por la “Falla Principal”.

Mineralógicamente presenta Esfalerita, Galena, Fluorita y Cuarzo.

b. Veta Dalina. Es un ramal de la veta Principal, reconocida en una

longitud de 350 metros. Estructuralmente presenta un rumbo y

buzamiento promedio de “N45°E - 75°SE”, con potencias

mineralizadas que van desde los 0.40 metros hasta los 3.50

metros. Mineralógicamente presenta Esfalerita, Galena,

Fluorita, Pirita y Cuarzo. Esta veta se emplaza íntegramente en

el Stock Monzonítico.

c. Veta Rocio. Esta veta es un ramal que se desprende de la veta

Dalina y está emplazada íntegramente en el Conglomerado del

Grupo Mitu. Estructuralmente presenta un rumbo y buzamiento

promedio de “N77°E - 85°NW”, tiene potencias que varían

desde los 0.30 metros hasta los 1.10 metros.

Mineralógicamente presenta Esfalerita, Galena, Fluorita, Pirita y

Cuarzo.

d. Veta Susana. Esta veta se emplaza al “NW” del yacimiento

íntegramente en el Conglomerado del Grupo Mitu; es una veta

que no aflora en superficie. Estructuralmente tiene un rumbo y

buzamiento promedio de “N75°W - 72°NW”. Ha sido reconocida

en una longitud de 400 metros, hacia el “SW” la veta intersecta

con las Calizas Pucara. Las potencias mineralizadas varían desde los 0.40 metros

hasta los 2.50 metros. Mineralógicamente presenta Galena, Esfalerita, Fluorita,

Pirita, Hematita y Cuarzo, esta veta se caracteriza por presentar los mayores

contenidos de Galena sobre la Esfalerita, además de Fluorita, Calcopirita y

Hematita en la Mina, longitudinalmente presenta un fuerte ramaleo del tipo

sigmoides, de significativa importancia económica.

e. Veta Lucero. Esta veta es un ramal importante de la veta

Principal, su mejor exposición geoeconómica se evidencia en el

nivel 3190, con más de 200 metros de longitud.

Estructuralmente tiene un rumbo y buzamiento promedio de

“N88°E/89ºSE”, presenta potencias mineralizadas que van

desde los 0.40 metros hasta los 1.60 metros

Mineralógicamente consiste en abundantes concentraciones de Esfalerita, Galena,

Calcopirita, Fluorita, Pirita, Hematita, Cuarzo. Longitudinalmente presenta ramales

de tipo sigmoides los cuales forman cuerpos de hasta 5 metros de potencia.

Litológicamente se emplaza íntegramente en el conglomerado del Grupo Mitu. Se

evidencia que Lucero mineraliza mucho más intensamente hacia el “SW” del

yacimiento con respecto a las otras vetas.

f. Manto Amanda. Es una estructura importante por el potencial

geológico que presenta, se emplaza en el contacto entre la

Caliza del Grupo Pucara y el conglomerado del Grupo Mitu,

atraviesa toda el área de la mina en una extensión aproximada de 1000 metros,

espacialmente se sitúa entre 50 a 70 metros encima del plano de la “Falla

Chumbilla”. Se trata de mantos con una potencia mineralizada que varía desde los

4.0 hasta los 6.0 metros, constituido por Calizas brechosas y horizontes de Calizas

Tufáceas Mineralizadas. Estructuralmente los mantos presentan un rumbo y

buzamiento promedio de “N 25° E - 25° NW”. Mineralógicamente se los mantos se

constituyen de Esfalerita, Galena, Calcopirita, Pirita, Rodocrosita y Cuarzo.

2.3.6 Mineralización y Mineralogía

La mineralización es del tipo hidrotermal, se presenta como relleno de fracturas, de

intersticios y diseminación de cajas. Los cambios estructurales en el rumbo y

buzamiento, así como el entrecruce de vetas actúan favorablemente en la

formación de “bolsonadas”. Genéticamente es un yacimiento de alcance

mesotermal, depositado en condiciones de presión y temperatura moderadas: 200°

- 300° C, según la clasificación de Lindgren. El ensamble mineralógico está

constituido por Galena, Esfalerita, Calcopirita como minerales económicos y como

minerales de ganga se tiene la Fluorita, Calcita, Rodocrosita, Pirita, Hematita y

Cuarzo.

2.3.7 Alteración

El grado de alteración que presentan las estructuras mineralizadas es muy

variable. Por lo general se observa silicificación,

propilitización y sericitización. En algunas estructuras es notable la cloritización y

epidotización (Mantos Amanda), también se aprecian zonas de intensa

caolinización, especialmente en las cajas intrusivas.

2.3.8 Hidrogeología

[Link] Unidades hidroestratigráficas

Las unidades hidroestratigráficas que se encuentran en la mina se describen en la

tabla Nº 01, en el sector de la Mina existen tres unidades hidroestratigráficas

principales que controlan el flujo del agua subterránea.

Tabla Nº 01: Unidades hidroestratigráficas en el área de mina

Fuente: Propia del autor.

[Link] Hidrogeología de la Mina

El flujo de agua subterránea en la mina tiene una escala local, debido a la

presencia de zonas de descarga bien definidas. En función a la geología existente

en el área se
tiene que el sector conformado por las rocas calcáreas en la parte oeste de la

mina, actúan a manera de un corredor de las aguas subterráneas hacia el río

Mishca, durante la época de recarga de los acuíferos los ingresos de agua a la

mina no se incrementan debido a que la mayor exposición litológica en la mina es

del Conglomerado del Grupo Mitu el cual presenta una baja conductividad

hidráulica.

Si bien es cierto las Calizas están en la zona de recarga, pero el flujo de agua

subterránea no se dirige hacia la labores mineras, sino hacia el “NW” de la mina

“Quebrada Chihua – Chihua”.

[Link] Controles Estructurales y Flujo de Agua Subterránea

en la Mina

Los rasgos morfo-estructurales (fallas y pliegues) juegan un importante rol en el

movimiento del agua subterránea en los acuíferos de la mina. Estos fenómenos

estructurales generalmente restringen el movimiento del agua subterránea en una

dirección perpendicular a su rumbo; las fallas y las zonas de corte son de alta

transmisividad en la dirección paralelas al rumbo de estas. También actúan como

barreras hidráulicas, obstruyendo el flujo de agua subterránea perpendicular al

rumbo de la estructura.
De la tabla Nº 01, se tiene que las unidades hidroestratigráficas presentan

diferentes conductividades hidráulicas en diferentes direcciones, esto se debe

principalmente a la presencia de en los planos de falla. Esta anisotropía resulta en

un elevado nivel piezométrico en el lado gradiente arriba de la falla y un nivel

piezométrico menor en el lado gradiente abajo “compartimentalización hidráulica.

En general, la ocurrencia de agua subterránea en la Mina está muy relacionada a

estructuras geológicas como fallas, pliegues y zonas de corte los cuales conforman

los principales conductos del agua subterránea (permeabilidad secundaria). Gran

parte del macizo rocoso en la Mina se encuentra “Seco” presentando algunas

filtraciones provenientes de las discontinuidades geológicas (fallas, zonas de corte,

pliegues, etc.).

Es necesario acotar que en la zona de estudio las unidades hidroestratigráficas

debido a su baja conductividad hidráulica no presentan flujos considerables de

agua subterránea el cual influye favorablemente en la estabilidad física y química

de las rocas y minerales.

 2.4 TEORÍA BÁSICA

La variedad de métodos de minería subterránea es tan grande como lo son los

tipos de yacimientos donde se aplican.

Antes de poner en explotación una mina de interior es preciso llevar a cabo un

amplio conjunto de labores previas, corno accesos, preparaciones,

intercomunicaciones, ventilación, etc., que en la mayoría de los casos suponen un

importante desembolso de capital.

La forma de extracción del mineral y tratamiento del hueco creado, son los factores

que definen, de alguna manera, el método de explotación, pudiendo distinguirse

tres grandes grupos.

Sostenimiento de los huecos con macizos. Se deja sin explotar parte del

mineral del yacimiento con unas dimensiones y disposición tales que soportan el

conjunto de materiales que se encuentran sobre ellos.

Relleno o fortificación de los huecos. Con el material adecuado se procede al

relleno de los huecos para que estos no sufran alteración alguna, o lo sea en una

zona muy próxima al mismo. Dependiendo de las dimensiones y forma de los

huecos, podrán utilizarse, ocasionalmente, otros sistemas de sostenimiento o

fortificación, cuadros metálicos o de madera, bulones o cables de anclaje, etc.

Hundimiento controlado de los huecos. En algunos métodos, tras la extracción

del mineral, se induce el colapso de los macizos

suprayacentes de manera controlada. Las rocas sufrirán una rotura, un

esponjamiento y descenso gradual, pudiendo llegar a afectar tales movimientos

hasta la superficie. Esta alteración dependerá de muchas variables: geometría del

hueco, propiedades del techo, profundidad, etc.

2.4.1 Descripción del Método Vertical Crater Retreat (V.C.R.)

El método “Vertical Crater Retreat” (V.C.R.) ha sido desarrollado recientemente y

consiste en el arranque del mineral, por rebanadas ascendentes mediante el

empleo de voladuras en cráter. El mineral fragmentado puede permanecer dentro

del hueco creado, al igual que en el método de cámaras almacén, de forma que se

evite el hundimiento de los hastíales. Se extrae también desde el fondo de la

galería de base a través de un sistema de tolvas.

La técnica de voladura es muy peculiar en este método, ya que los taladros

verticales se perforan todos desde el nivel de cabeza, con equipos de martillo en

fondo y con un diámetro habitual de 165 mm tras la apertura del sistema de tolvas

se introducen en los taladros cargas de explosivo suspendidas y diseñadas para

que actúen como cargas esféricas. El material volado cae dentro de las cámaras y

con el solape de los cráteres creados se consigue ir ascendiendo en sucesivas

voladuras hasta que en la parte superior queda un pilar corona que se vuela de

una sola vez.

El “Vertical Crater Retreat” (V.C.R.) es un método de minado que se basa en la

teoría de los cráteres y consiste, en producir el arranque del material mediante

cargas esféricas. Estas cargas deben ubicarse en taladros verticales o inclinados a

una distancia adecuada de la cara libre.

Figura N° 03. Método VCR o cráteres invertidos

Fuente: Mining Handbook SME.

Las principales ventajas del método son buena recuperación, dilución moderada,

buena seguridad, costos unitarios bajos, moderada flexibilidad, buena ventilación y

grado de mecanización.
Las desventajas más importantes son costo de las labores de preparación, dilución

cuando los hastíales son poco competentes y posibles atascos en conos tolva por

sobre tamaños.

Los yacimientos deben tener una potencia mínima de 3 m, una inclinación superior

a los 50º y contactos claros entre el estéril y el mineral.

Este método utiliza taladros de gran diámetro perforados desde un nivel superior

en todo el ancho de la cámara, los taladros se cargan y se detonan por secciones,

avanzando desde el nivel inferior hacia el nivel superior.

El concepto y desarrollo de las voladuras llamadas pruebas de los cráteres

atribuidos a C.W. Livingston (1956), permitió hace unos años iniciar una nueva

línea de estudio para el mejor entendimiento del fenómeno de las voladuras y la

caracterización de los explosivos. Posteriormente, Bauer (1961), Grant (1964) y

Lang (1976) entre otros, ampliaron el campo de aplicación de esta teoría

convirtiéndola en una herramienta básica de estudio. Lo que ha permitido el

desarrollo de nuevos métodos de explotación de cámaras recuperación de pilares

y construcción de chimeneas. El método

V.C.R. es la aplicación de los principios de la voladura esférica al arranque de

mineral en minería subterránea.

El arranque se consigue detonando la parte inferior de los taladros, aprovechando

las características de fracturamiento de cargas esféricas y avanzando hacia arriba

en etapas sucesivas.

2.4.2 Procedimiento de trabajo

Una vez que se determina el rumbo e inclinación de los taladros, se procede a

perforar en toda la longitud de la chimenea a desarrollar, esto se repite hasta

completar la malla de perforación utilizada. Luego se procede a la voladura.

 Perforación

Las mallas de perforación, utilizan comúnmente diámetros de perforación entre 4" y

6 1/4”. Para ejecutar estos taladros largos se necesita un equipo de perforación

potente que utilice un sistema Down The Hole (DTH), para obtener una adecuada

utilización se le agrega un compresor de alta presión (Booster), que eleva la

presión de la red de 90 psi a 240 psi. (Ver Figura N° 04).

Figura N° 04. Perforación de taladros en V.C.R.

Fuente: Propia del Autor.

 Voladura

Comprende la siguiente secuencia de carguío (Ver Figura N° 05).

 Medida inicial de los taladros.

 Tapar / sellar el fondo de los taladros.

 Cebado y carguío de los taladros.

 Medida de altura de la carga.

 Sellado superior.

 Conexión al tren de encendido en el nivel superior.

Figura N° 05. Disposición de la carga explosiva dentro de un taladro.

Fuente: Propia del Autor.

2.4.3 Variables del método

 Seguridad del método. El personal trabaja en todo momento

fuera de la chimenea, con las ventajas que ello involucra. No se

trabaja en ambiente tóxico, por acumulación de gases producto

de la voladura.

 Longitud máxima del desarrollo

La longitud máxima que se puede alcanzar esta dentro de los limites más o menos

de 50 metros a 70 metros. Esta longitud

estará limitada por la desviación de los taladros, que deben estar en un rango no

superior a 1 % de longitud.

 Sección del desarrollo

Las secciones más utilizadas van desde 2 x 2 metros hasta un máximo de 5 x 5

metros, aunque este límite puede ser mayor.

 Flexibilidad en cuanto a cambio de rumbo e inclinación

Poca flexibilidad, debido a que solo es posible variar la sección inicial mediante

desquinche con taladros largos, pero no el rumbo ni inclinación.

2.4.4 Infraestructura

Requiere de una cámara de perforación en el nivel superior, con dimensiones de

acuerdo al quipo a utilizar y un nivel de llegada para los taladros. Por otra parte

requiere de obreros especializados para el manejo del equipo perforador y

operación de voladura.

2.4.5 Voladura tipo cráter

Básicamente consiste en una carga esférica detonada en un taladro perforado, en

un sector donde no existía una segunda cara libre, a una distancia mayor que su

radio de influencia. (Ver Figura N° 06).

Figura N° 06. Voladura tipo cráter.

Ø = Diámetro de perforación. L = 6 Ø = largo de

la carga. V = volumen del cráter.
W = peso de la carga. R = radio del
cráter.

Fuente: Propia del Autor.

2.4.6 Geometría de la carga

La geometría y el proceso de fracturamiento en una carga esférica son diferentes

al de una carga cilíndrica. En una carga esférica, la energía producida por los

gases, se transmiten radialmente hacia fuera del centro de la carga en todas

direcciones y se mueven de acuerdo a un movimiento uniforme y divergente. (Ver

Figura N° 7).
Como en la práctica se tiene que utilizar perforaciones cilíndricas, y por lo tanto

cargas alargadas, se investigó cual era el efecto de una carga cilíndrica, con

respecto al conseguido por otra de igual peso pero esférica, estableciéndose que

mientras la relación largo diámetro (L: 6Ø) sea menor o igual a 6, el mecanismo de

fracturamiento y los resultados son prácticamente los mismos. Las cargas

esféricas han sido utilizadas tradicionalmente en una dirección vertical o inclinada

hacia arriba, para formar un cráter hacia una cara libre.

Figura N° 07. Acción de la carga esférica.

Fuente: Manual de Explotación Subterránea UNAP.

 2.4.7 Teoría del cráter

Livingston inició una investigación, destinada a establecer el efecto que produce

una determinada carga esférica a profundidades crecientes en una determinada

formación, observando que a medida que se aumentaba la profundidad se

incrementaba el volumen del cráter de roca fracturada hasta alcanzar un máximo

denominada "Profundidad óptima" (Do), para luego comenzar a disminuir hasta

que a una profundidad mínima que llamo "Profundidad critica" (N), no se produce

fracturamiento en la superficie. (Ver Figura N° 08).

Figura N° 08. Parámetros de la teoría de cráter

Fuente: Propia del Autor.

A la relación entre estos dos parámetros los denomina Coeficiente de profundidad

Óptima.

Δo = Do/N Ecuación 1

Donde:

Δo = Coeficiente de profundidad óptima. Do =

Profundidad óptima (en pies).

N = Profundidad crítica (en pies).

También estableció que el volumen de roca fracturado es proporcional a la energía

entregada por el explosivo, y que esta relación es profundamente afectada por la

ubicación de la carga respecto a la superficie. Todo lo observado lo resumió en las

siguientes formulas:

N = E * W1/3 Ecuación 2

Donde:

N = Profundidad critica o distancia a la que el explosivo apenas puede fracturar la

roca de la cara libre (en pies).

E = Factor energía, adimensional, según el tipo de explosivo o tipo de Roca.

W= Peso de la carga (en libras).

Δ = Dc/N Ecuación 3

Donde:
Δ = Relación de profundidad.

Dc = Distancia desde la cara libre hasta el centro de gravedad de la Carga (en pies).

N = Profundidad critica (en pies).

Luego si se despeja Dc en la ecuación 3 y se reemplaza el valor de N de la

ecuación 2 se llega a:

Dc = Δ * E * W1/3 Ecuación 4

La profundidad óptima de la carga, en que maximiza el volumen del cráter, se

obtiene encontrando Δo a partir de la ecuación 1

Otra relación importante, es la ecuación que sirve para describir la acción del

explosivo para fracturar la roca. Esta se expresa a continuación:

V/W = E3*A*B*C Ecuación 5

Donde:

V = Volumen del cráter formado por una carga W ubicada a una determinada

profundidad

A = Utilización de la energía del explosivo.

El valor de A se obtiene de la siguiente formula: A = V/Vo

Donde:
Vo = Volumen del cráter formado por una carga W ubicada a la profundidad óptima Do.

Dc = Do.

El máximo de A será 1 cuando Dc =Do y V = Vo. Es una medida de la parte del

explosivo utilizado en fragmentar.

C = Efecto de la forma de la carga.

El valor de C es la razón adimensional del nivel de energía expresado como un

volumen del cráter bajo cualquier condición al nivel de energía del cráter de un

disparo bajo condiciones de prototipo (L: 6Ø menor o igual).

B = Índice del comportamiento del material.

B se puede obtener despejando W de la ecuación 2 y reemplazándolo en la

ecuación 5, de ahí se tiene:

V/ (N3/E3) = A*B*C* E3 V/N3 = A*B*C

B = (V/N3)/(A*C) Ecuación 7

Ahora cuando una carga esférica se coloca en Do, V = Vo. A = C = 1se tiene:

B = V/N3 Ecuación 8

El índice del comportamiento del material de acuerdo a Livingston, es una medida

de la parte de la energía del explosivo que se utiliza en el proceso de fracturar,

compactar y deformación plástica que precede a la fragmentación.

 2.4.8 Prueba del cráter

Antes de diseñar el método V.C.R. es necesario realizar pruebas de un disparo

piloto para recopilar información sobre el comportamiento de los explosivos en el o

los tipos de roca del yacimiento.

Debido a que el factor "E" (Factor energía) es una constante adimensional que

depende de las propiedades del explosivo y del tipo de roca, es conveniente

analizar el explosivo a utilizar.

En la Figura N° 09 se muestra una curva ideal para el fracturamiento producido por

la onda de choque en función de la profundidad de la carga. Se construye una

curva de nivel energético (V/W) versus razón de profundidad (Dc/N), a partir de

pruebas piloto, esto permite identificar el comportamiento de la fragmentación de la

roca.

2.4.9 Descripción de la prueba de cráter

Aquí se detallan los pasos a seguir para realizar pruebas de cráter y la utilización

de los datos obtenidos para realizar el cálculo y diseño de la malla de perforación

V.C.R.
Figura N° 09. Curva, nivel energético (V/W)/razón de profundidad (Dc/N)

Fuente: Propia del Autor.

a. Análisis de las características de las mezclas explosivas

comerciales.

La elección de un explosivo dependerá de la resistencia al agua, velocidad de

detonación, energía, densidad, posibilidad de ocupar completamente la sección

transversal del taladro, costo, etc.

b. Elección del diámetro de los taladros.

A partir de la fórmula de conformidad válida para voladura en cráteres se tiene:

3
√(𝑊 ⁄𝑊 ) = 𝐿 ⁄𝐿 Ecuación 9
1 2 1 2

Donde:

L1 = Diámetro del cráter creado por una carga de peso W 1. L2 = Diámetro del

cráter creado por una carga de peso W2.

De las cargas W1 y W2 expresadas en función de sus densidades y volúmenes se

llega a:

W1 = (3/2) * π * ρ * (Ф1)3 Ecuación 10

W2 = (3/2) * π * ρ * (Ф2)3 Ecuación 11

Donde:

ρ = Densidad del explosivo.

Ф1 y Ф2 = Diámetro de las cargas 1 y 2 respectivamente.

Ahora reemplazando las ecuaciones 10 y 11 en la ecuación 9 se tiene:

Ф2 = (L2 / L1) * Ф1 Ecuación 12

c. Determinación de la cantidad de explosivo.

El peso de la carga explosiva queda definido por la siguiente expresión:

W = ρ * π *(Ф2/4)*L Ecuación 13

Donde:

Ф = Diámetro de la carga. ρ = Densidad de la

carga.
L = Longitud de la carga.

Como se recomienda que L = 6 * Ф (de la teoría del cráter) y reemplazando en la

ecuación 13 se tiene que:

W = (3/2)* ρ * π * Ф3 Ecuación 14

d. Profundidad de los taladros.

Como no se conoce el comportamiento del macizo rocoso hasta que las pruebas

de los cráteres se realicen, se determina en base a antecedentes de otras minas

que la profundidad de los taladros debería estar dentro del intervalo de 0,6 m - 3,1

m. Esto se hace sobre la base del supuesto que contenga las profundidades

críticas y óptimas.

e. Numero de taladros en una prueba.

De acuerdo a experiencias similares realizadas en múltiples minas extranjeras, se

ha llegado a determinar que el número adecuado debería estar entre 5-15 taladros

para una buena determinación de la curva del cráter.

f. Recomendaciones para determinar la profundidad óptima

Do en las pruebas de los cráteres.

Las pruebas se llevarán a cabo sobre el mismo tipo de roca y con el mismo

explosivo que se piense emplear en las voladuras de los desarrollos. El diámetro

de los taladros será lo mayor posible.

La serie de longitudes de los taladros será lo más grande posible para disponer de

un amplio rango de profundidades de carga, por ejemplo 15 taladros comprendidos

entre 0,75 m. y 4 m. con incrementos de 0,25 m.

Los taladros se dispondrán perpendiculares al frente libre.

Las cargas explosivas tendrán una longitud de 6 * Ф y se retacarán

adecuadamente.

2.4.10 Descripción operacional de la prueba del cráter

Existen dos métodos para realizar las pruebas de los cráteres, que son: por peso y

por volumen. (Ver Figura N° 10).

a. Método por peso (Livingston).

Para este caso las pruebas del cráter, se realizan manteniendo constante el peso

de la carga explosiva. Los pasos a seguir son:

 Programar una prueba con 5-15 taladros que permitan

obtener la información necesaria:

 V v/s Dc, que permite determinar N.

 W v/s Dc / N, que permite determinar en forma directa

Δo, que es el coeficiente de profundidad óptimo para el Ф

de la prueba.

 Con Δ y N, se determina el burden óptimo Do.

 Con N y W, se determina el factor de energía

E. E = N / W1/3
  Establecido el diámetro Ф2, se puede calcular el peso del

explosivo W2 a utilizar:

W2 = (3/2) * Π * ρ * (Ф2)3

 Obtenido el diámetro del cráter L 1 formado con la carga W1,

introducida en una perforación Ф 1 y además conocido el

diámetro Ф2 y el peso W2, podemos determinar el diámetro

L2 del cráter mediante:

3
√(𝑊 ⁄𝑊 ) = 𝐿 ⁄𝐿
1 2 1 2

Se determina el burden óptimo para el diámetro de

perforación Ф2.

Do = Δo * E * (W2)1/3

b. Método por volumen (Grant).

En este caso el parámetro geométrico es más importante, manteniéndose

constante el volumen de la carga explosiva, que es lo que realmente sucede en la

práctica al tener un taladro de un diámetro determinado. La profundidad crítica N

tiene el mismo significado y la formula:

N = E * (W)1/3 Deriva a la siguiente:

N = Σ * (V)1/3 Ecuación 15

Por lo tanto:

E * (W)1/3 = Σ * (V’)1/3

Y como:
W = ρ * V, entonces:

Σ * (V´)1/3 = E * (ρ 1/3) * (V')1/3 Ecuación 16

Simplificando por (V')1/3 tenemos que:

Σ = E*(ρ1/3) Ecuación 17

ρ = Densidad en lb /pulg3

V = Volumen de la columna Σ = Constante

volumétrica.

Luego la formula Δ = Dc/N se transforma y se obtiene finalmente: Dc = Σ * Δ *

(V')1/3 Ecuación 18

Los pasos a seguir son los siguientes:

 Programar una prueba con 5-10 taladros que permitan

obtener la información necesaria:

 V v/s Dc, lo que permite determinar N.

 V/V v/s Dc/N, que nos permite determinar Δo.

 Con Δo y N, se determina el burden óptimo para el diámetro

de la prueba.

 Con N y V se calcula la constante volumétrica.

Σ = N / (V)1/3

 Establecido el diámetro Ф2 a utilizar se puede calcular el

volumen del explosivo V2”.

V2”= (3/2) * Ф3 * π, cuya unidad será pulg3.

  Obtenido el diámetro L1 del cráter formado con la carga V 2',

introducida en un taladro de un diámetro Ф1 y además,

conocido el Ф2 se puede determinar el diámetro L2 del cráter

mediante:

3
√(𝑉´
1⁄𝑉´2 ) = 𝐿1 ⁄𝐿2

El burden óptimo se obtiene de:

Do = Σ * Δo* (V')1/3 cuya unidad será pies.

Figura N° 10. Resultados de la prueba de los cráteres

Fuente: Propia del Autor.

Elección del método de prueba de los cráteres.

El método que compara los cráteres producidos por iguales pesos de dos

explosivos tiene el serio inconveniente de que es imposible mantener la relación

6:1 entre el largo y el diámetro de la carga explosiva, cuando sus densidades son

diferentes, introduciéndose un nuevo factor que viene a afectar visiblemente los

resultados, a medida que la longitud de la carga se incrementa por sobre 6 veces

su diámetro, debido a que los rendimientos de los explosivos disminuyen

aceleradamente.

Usando un volumen constante, se evita el problema de escalar cargas por peso y

podemos correlacionar la información como una función simple.

Aun mas, el uso de un volumen constante significa que cada muestra tiene una

resistencia a la roca idéntica y eso ayuda a la reproductibilidad, si a esto le

sumamos el hecho de que en los taladros a escala industrial al usarse un diámetro

constante se dispone de un volumen constante para ubicar las cargas "esféricas",

es fácil comprender por qué se prefieren las pruebas experimentales por volumen.

2.4.11 Elección del diámetro de taladro para la prueba del cráter

Como es posible utilizar cualquier diámetro y luego escalar a los diámetros

deseados, se puede optar por elegir un diámetro de (1%),

por ser el utilizado en los diagramas de disparo en avance horizontal, resultando,

por lo tanto, una operación más expedita.

2.4.12 Elección del lugar de la prueba del cráter.

Se debe comenzar por definir el ámbito geológico representativo de los distintos

tipos de rocas existentes en la mina, para luego realizar las pruebas en un lugar

que sea representativo.

2.5 DEFINICIÓN DE TERMINOS

 Actividad minera. es el ejercicio de las actividades de exploración,

explotación, labor general, beneficio, comercialización, y transporte

minero, en concordancia con la normatividad vigente.

 Anfo. Es una mezcla explosiva adecuadamente balanceada en

oxígeno. Está formulado con 93.5% a 94.5% de nitrato de amonio en

esferas y 6.5% a 5.5% de combustible líquido, pudiendo éste ser:

petróleo residual o la combinación de petróleo residual más aceite

quemado. Es un agente explosivo de bajo precio cuya composición

es 94.3% de Nitrato de Amonio y 5.7% de gas-oíl, que equivalen a

3.7 litros de este último por cada 50 kg de Nitrato de Amonio.

 Banco o cara. Es la parte de cualquier mina subterránea o a cielo

abierto donde se va a efectuar trabajos de excavación.

 Burden. “Distancia más corta al punto de alivio al momento que un

taladro detona, considerando al alivio como la cara original del banco

o bien como una cara interna creada por una hilera de taladros que

han sido previamente disparados” (Konya). Es la distancia entre un

taladro cargado con explosivos a la cara libre de una malla de perforación. El

burden depende básicamente del diámetro de perforación, de las propiedades de

la roca y las características del explosivo a emplear.

 Cara libre o taladro de alivio. Permite que las ondas de compresión

producto de la voladura se reflejen contra ella, originando fuerzas de

tensión que permiten producir la fragmentación de la roca.

 Chimenea. Abertura vertical o inclinada construida por el sistema

convencional y/o por el mecanizado.

 Cono volcánico. Elevación troncocónica con una abertura en la cima.

Es parte elemental de un volcán.

 Control. Se trata del proceso aplicado en toda organización con la

finalidad de monitorear el cumplimiento de lo programado, mostrando

de una manera oportuna, las desviaciones en relación con los

estándares para que puedan iniciarse acciones correctivas antes de

que se conviertan en grandes problemas. Además, debe servir de

guía para alcanzar eficazmente los objetivos planteados con el mejor

uso de los recursos disponibles (técnicos, humanos, financieros,

etc.).

 Dinamita. Es un explosivo sensible al fulminante que contiene un

compuesto sensibilizador como medio principal para desarrollar

energía. En la mayor parte de dinamitas el sensibilizador es la

nitroglicerina y los nitratos son aditivos portadores de oxígeno.

 Discontinuidades. Son los planos de origen mecánico o

sedimentario que separan los bloques de la matriz rocosa.

 Emulsión explosiva. Son del tipo inversado “agua en aceite”,

componiéndose de dos fases liquidas, una continua constituida

básicamente por una mezcla de hidrocarburos y otra dispersa

constituida por micro gotas de una solución acuosa de sales

oxidantes, con el nitrato de amonio como principal componente.

 Espaciamiento. Es la distancia entre taladros cargados con

explosivos de una misma fila o de una misma área de influencia en

una malla de perforación.

 Evaluación de riesgos. Proceso general de estimación de la

magnitud del riesgo y decisión sobre si ese riesgo es aceptable o no.

 Explosivos. Son compuestos químicos susceptibles de

descomposición muy rápida que generan instantáneamente gran

volumen de gases a altas temperaturas y presión ocasionando

efectos destructivos.

 Fulminante común. Es una cápsula cilíndrica de aluminio cerrada

en un extremo, en cuyo interior lleva una determinada cantidad de

explosivo primario muy sensible a la chispa de la mecha de

seguridad y otro, secundario, de alto poder explosivo.

 Gases. Fluidos sin forma emitidos por los equipos diesel, explosivos

y fuentes naturales, que ocupan cualquier espacio que esté

disponible para ellos.

 Geomecánica. Se ocupa del estudio teórico y práctico de las

propiedades y comportamientos mecánicos de los materiales

rocosos. Básicamente este comportamiento geomecánico depende

de los siguientes factores: Resistencia de la roca, grado de

fracturación del macizo rocoso y la resistencia de las

discontinuidades.

 Labores permanentes. Son aquellas labores mineras que serán de

larga duración o duración permanente durante la vida de la mina, y

en las que se requieren aplicar el sostenimiento adecuado que

garantice un alto factor de seguridad, pues en estas labores se

tendrá un tránsito constantemente de personas y equipos y la

construcción de diversas instalaciones.

 Labores temporales. Son labores que requieren un sostenimiento

ocasional y menor que en las labores permanentes, pues estas

labores serán rellenadas luego de ser explotadas.

 Macizo rocoso. Es el conjunto de los bloques de matriz rocosa y de

las discontinuidades.

 Matriz rocosa. Es el material rocoso exento de discontinuidades o

bloques de roca intacta.

 Mecha lenta. Es un accesorio para voladura que posee capas de

diferentes materiales que cubren el reguero de pólvora.

 Mecha rápida. Es un accesorio (cordón) que contiene dos alambres,

uno de fierro y el otro de cobre; uno de los cuales está envuelto en

toda su longitud por una masa pirotécnica especial, y ambos a la vez están

cubiertos por un plástico impermeable.

 Mina. Es un yacimiento mineral que se encuentra en proceso de

explotación.

 Peligro. Todo aquello que tiene potencial de causar daño a las

personas, equipos, procesos y ambiente.

 Perforación en breasting. Perforación horizontal de producción con

la cara libre en la parte inferior de la malla de perforación.

 Proceso de voladura. Es un conjunto de tareas que comprende: el

traslado del explosivo y accesorios de los polvorines al lugar del

disparo, las disposiciones preventivas antes del carguío, el carguío

de los explosivos, la conexión de los taladros cargados, la

verificación de las medidas de seguridad, la autorización y el

encendido del disparo.

 Relleno hidráulico. Tiene con objetivo rellenar los tajos que han sido

explotados, y tiene dos funciones básicas, la primera es servir como

piso de trabajo para efectuar la perforación, el disparo y el acarreo de

mineral, y el segundo es como sostenimiento para que la mina no

colapse debido al incremento de áreas abiertas. El relleno hidráulico

es por lo general el relave desechado por la concentradora el cual

debe cumplir ciertas características de granulometría.

 Riesgo. Combinación de la probabilidad y las consecuencias que se

derivan de la materialización de un suceso peligroso especificado.

 Seguridad. Ausencia de riesgos de daño inaceptables.

 Smooth blasting. Es un tipo de voladura de contorno o voladura

suave, en el caso de túneles también se le conoce como voladura

periférica.

 Taco. Porción superior del taladro que se suele rellenar de material

detrítico para proporcionar el confinamiento necesario.

 Yacimiento. Concentración u ocurrencia natural de uno o más

minerales.
 CAPITULO III

HIPÓTESIS Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 HIPÓTESIS.

3.1.1 HIPÓTESIS GENERAL.

La aplicación del método V.C.R. optimiza la producción de mineral, en la Mina

Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

3.1.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS.

 Con los factores geológicos y geomecánicos del yacimiento

mineral se aplica el método de explotación V.C.R. en la Mina

Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

 Al aplicar el método de explotación V.C.R. se cumple con la

producción programada bajo las mismas condiciones

económicas; en la Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina

Huanca S.A.C.
 3.2 IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LAS VARIABLES

3.2.1 VARIABLE INDEPENDIENTE.

Método de explotación V.C.R.

3.2.2 VARIABLE DEPENDIENTE.

Producción de mineral.

3.3 OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES.

Tabla N° 02. Operacionalización de las variables

VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES

 Forma del Yacimiento
 Potencia de veta
Independiente X:  Inclinación
 Factores Geológicos.  Resistencia de la roca
Método de  Espaciamiento
 Factores Geomecánicos entre fracturas
explotación V.C.R.
 Resistencia de
las
discontinuidade
s
Dependiente Y:
 Ley
 Calidad
Producción de  Volumen
 Cantidad
mineral  Tonelaje
 Rentabilidad económica
Fuente: Propia del Autor.

3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.

3.4.1 Método de investigación.

En el presente trabajo de investigación se utilizó el método científico. En la

actualidad según el estudio, el método científico es objeto de estudio de la

epistemología. Asimismo, el significado de la palabra “método” ha variado. Ahora

se le conoce como el conjunto de

técnicas y procedimientos que le permiten al investigador realizar sus objetivos.

El método científico comprende un conjunto de normas que regulan el proceso de

cualquier investigación que merezca ser calificada como científica.

3.4.2 Tipo de investigación.

Investigación descriptiva.

Es Descriptivo, porque requiere e interpreta lo que es, es decir, está relacionada a

causas, condiciones o conexiones existentes y, efectos que se sienten o

tendencias que se relacionan. Además busca identificar probables relaciones de

influencia entre variables medidas, con la finalidad de observar la dirección o grado

en que se relacionan.

En nuestro estudio se ha implementado el método de explotación

V.C.R con el propósito de que el resultado que se obtiene después de la voladura

ha de mejorar la producción de mineral.

3.4.3 Diseño de investigación

Diseño de investigación Experimental.

La investigación experimental está integrada por un conjunto de actividades

metódicas y técnicas que se realizan para recabar la información y datos

necesarios sobre el tema a investigar y el problema a resolver.

La investigación experimental se presenta mediante la manipulación

de una variable no comprobada, en condiciones rigurosamente controladas, con el

fin de describir de qué modo o por qué causa se produce una situación o

acontecimiento particular.

El experimento es una situación provocada para introducir determinadas variables

de estudio, que han de ser manipuladas para controlar el aumento o disminución

de esas variables y su efecto en las conductas observadas.

3.5 POBLACIÓN Y MUESTRA.

3.5.1 POBLACIÓN.

La población está compuesta por todos los tajos de la zona Sur de Mina Melisa de

la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

3.5.2 MUESTRA.

La muestra es no probabilística, conformada por el Tajeo 560 SW de la en la Mina

Melisa de la Compañía Minera Catalina Huanca S.A.C.

3.6 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

Para la recolección de la información se utilizaron las siguientes técnicas:

3.6.1 Observación directa

Se realizó un monitoreo de las principales actividades ejecutadas para lograr

detectar los factores geológicos y geomecánicos.

3.6.2 Entrevistas no estructuradas

Se realizaron una serie diálogos no estructurados con personal especializado, con

el fin de obtener información detallada sobre las

actividades ejecutadas y el proceso en sí mismo.

3.6.3 Revisión documentaria referencial

Estuvo orientada a la obtención de información general de la empresa. Además, se

realizó el estudio de la bibliografía y los informes documentados a fin de aplicar lo

más acertadamente a los requerimientos de extracción.

3.7 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

 Software de Microsoft Office, donde se utilizaron los programas Word

y Excel, para la elaboración del informe y el procesamiento de los

datos.

 Acceso a Internet, para la búsqueda de información referencial.

 Recursos de oficina, como lápices, lapiceros y papel para el registro

de la información durante las entrevistas y el proceso de observación

directa. Además, un computador para la elaboración del informe.

3.8 METODOLOGIA DE RECOLECCIÓN DE DATOS

En la elaboración del presente trabajo de tesis se ha seguido dos etapas consistentes

en:

3.8.1 Trabajo de campo

Consistente en recoger la información y registro de datos geológicos y

geomecánicos.

3.8.2 Trabajo de gabinete

Consistente en el análisis de laboratorio de las muestras, evaluación de datos,

confección de planos y redacción de la tesis.

 CAPÍTULO IV

PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

4.1 ANÁLISIS SITUACIONAL DE TAJO

En el presente capítulo se presentan los datos de la etapa de pruebas para la

implementación del método VCR; datos como burden, espaciamiento, malla de

perforación, etc.

Se realizaron pruebas de los cráteres. A continuación se describe los resultados

obtenidos.

4.1.1 Análisis de las características de las mezclas explosivas

comerciales

La elección de un explosivo dependerá de: resistencia al agua, velocidad de

detonación, energía, densidad, posibilidad de ocupar completamente la sección

transversal del taladro, costo, etc.

Aquí analizamos Anfo y emulsión. Expondremos las características de ambos, por

ser los más utilizados en este método.

 [Link] Anfo

Pertenece al grupo de los agentes explosivos secos, que se caracterizan porque

su elemento común es nitrato de amonio, no contienen agua y no son sensibles al

fulminante N° 8. El equilibrio de su balance de oxígeno se obtiene con 5,7 % de

petróleo y 94,3 % de nitrato de amonio, lo que en otras palabras significa que para

4 sacos de 50 kg de nitrato de amonio se requieren 14,8 litros de petróleo.

Cualquier variación en los porcentajes se traduce en una disminución de la energía

liberada, con generación de gases nocivos, así por ejemplo si hay un exceso de

petróleo, más de 5,7 %, se incrementará la producción de CO y C, con el

respectivo obscurecimiento de los gases, y si por el contrario este porcentaje es

menor, aumentará la generación de óxidos de nitrógeno con una coloración

anaranjada de los gases generados en la detonación. La sensibilidad del anfo es

incrementada mediante un gradual déficit de petróleo, hasta llegar a ser sensible a

la acción de un fulminante N° 8 cuando se ha alcanzado el 2 % y viceversa. Al

incrementarse su densidad, se produce un aumento de su velocidad y una

disminución de su sensibilidad hasta llegar a ser insensible a los 1,2 g/cm 3, lo que

constituye su densidad crítica. El diámetro de la columna explosiva afecta

sensiblemente la velocidad de detonación, incrementándose fuertemente a

partir de su diámetro crítico hasta tomar una velocidad constante más allá de las

12". Su resistencia al agua es nula debido a que el nitrato de amonio es disuelto

con facilidad. La utilización de anfo en el desarrollo del método V. C. R. es

recomendada en rocas blandas. Entre sus ventajas y desventajas se pueden citar:

Ventajas:

 Muy económicos: llegan a tener un costo igual al 25 %

de los explosivos convencionales.

 Muy eficientes: Usados adecuadamente pueden ser tan

buenos o mejores que las dinamitas.

 Muy seguros: son tan insensibles que ni un fulminante

es capaz de iniciarlo, y si apareciera mezclado con la

roca, bastaría regarlo abundantemente para disolverlo.

 Puede fabricarse en el momento de cargar los taladros:

esto significa que los ingredientes son llevados

separadamente al frente, y como ninguno de ellos es

explosivo en sí, sus costos de manipulación,

almacenamiento, carguío y transporte resultan

relativamente bajos, porque no están sujeto a las

restricciones propias de las mezclas explosivas.

Desventajas:

 No tienen resistencia al agua.

  El mezclado en mina no siempre es eficiente: es difícil

aplicar un método estándar debido a las limitantes de

un trabajo artesanal, con variadas condiciones de

equipamiento y preparación del personal,

especialmente en las minas pequeñas.

[Link] Emulsión

Apareció por primera vez en el mercado a fines de la década de los 60. Las

emulsiones consisten en gotas microscópicas de una solución oxidante de nitrato

de amonio, que pueden o no estar mezclado con nitrato de sodio, recubierta por

una película continua también microscópica de un reductor líquido como cera o

petróleo y sensibilizados por burbujas de aire de 10-3 a 10-5 cm o microesferas

huecas de vidrio, resina u otro material, uniformemente distribuidas en la mezcla

explosiva que al ser sometidas a algún tipo de presión adiabática, liberan calor

transformándose en puntos calientes, que hacen reaccionar las partículas que

encuentren en su entorno inmediato. Como el contacto reductor - oxidante es muy

íntimo, y las dimensiones son todas microscópicas, la reacción es muy rápida.

Además contiene algunos agentes emulsificantes destinados a reducir la tensión

superficial entre las dos fases inmiscibles entre sí, con el objeto de facilitar su

emulsionamiento. La utilización de la emulsión en

el método VCR es recomendada en rocas medias y blandas. Entre sus ventajas y

desventajas se pueden citar:

Ventajas:

 Menor costo: sus materias primas como el nitrato de

amonio, el agua y los reductores son baratos.

 Proporciona una gran gama de densidades: que va de

1 a 1,45 g/ cm3, facilitando la obtención de variadas

concentraciones de energía a lo largo de la columna

explosiva.

 Elevadas energías: producto de sus velocidades que

fluctúan entre 4 000 a 5 000 m/s, bastante

independiente del diámetro del producto encartuchado.

 Muy buena resistencia al agua: debido a la excelente

protección que proporciona la película continúas de

aceite reductor en torno del micro gotas de solución

oxidante, contra la acción lixiviadora del agua

subterránea.

 Mínimo riesgo en su fabricación y manipulación: esto

se debe a que ninguno de sus ingredientes es un

explosivo en sí, los procedimientos de fabricación son

sencillos y sin complicaciones y las mezclas explosivas

resultantes, con excepción de las de pequeño diámetro,

son altamente insensibles, requiriéndose un impulso

 muy fuerte para su iniciación.

 Facilidad de utilizar camiones fábrica: esto elimina

prácticamente la necesidad de tener polvorines para

almacenar altos explosivos en espera de ser utilizados

en faena, disminuyendo las inversiones iniciales y los

posteriores gastos de mantención de los polvorines.

Desventajas.

 Fuerte influencia de las bajas temperaturas: esto es

especialmente importante cuando se utilizan

emulsiones baratas pero con una baja resistencia al

frío en formaciones muy heladas, debido a que

siempre se está expuesto a que se produzca algún

percance que retrase excesivamente la voladura,

prolongando el tiempo de exposición a las frías paredes

de los taladros más allá de lo proyectado.

 Efectos de contaminación al cargarse a granel: la

presencia de barros en el fondo de los taladros, tan

corriente en algunas faenas, influye negativamente

en la liberación de energía al mezclarse con el

explosivo bombeado.
 4.1.2 Parámetros geomecánicos

Los parámetros geomecánicos más importantes se muestran en la tabla siguiente:

Tabla N° 03. Parámetros geomecánicos.

Parámetro Valor
Tipo de roca Diorita
Peso especifico 2,5 g/cm3
Porosidad 1,47 %
RQD 59
Resistencia a la compresión 97 MPa
Resistencia a la tracción 42 MPa
Fuente: Propia del Autor.

4.1.3 Reporte de las pruebas de los cráteres

 GENERALIDADES

Tabla N° 04. Generalidades de las pruebas.

Parámetro Valor
Tipo de roca Diorita
Equipo Mustang A-32
Diámetro de perforación 4½”
Numero de taladros 14
Explosivo (Emulsión) Iremita 62, 3” x 16”
Peso del explosivo por taladro 4 kg
Relación de largo por diámetro 4: 1
Longitud de carga 20 cm
Fuente: Propia del Autor.

 PERFORACIÓN Y VOLADURA

A medida que se va realizando los taladros se lleva un registro para cada uno de

estos con la profundidad de los mismos.

Tabla N° 05. Registro de perforación

Fuente: Propia del Autor.

Resultados de la voladura

Se realizó la voladura de cada taladro y para cada uno de éstos se determinó el

volumen de carga desprendido, asimismo se realizó el monitoreo de las vibraciones

producidas por el disparo para determinar el daño producido. Se obtuvo lo siguiente:

Tabla N° 06. Registro de voladura

Fuente: Propia del Autor.

  DIAGNOSTICO DE LOS CRATERES

Se determinó la distancia de la cara libre al centro de masa de la carga explosiva y

el volumen del cráter para realizar los gráficos de comportamiento a la voladura.

Tabla N° 07. Resultados de la voladura de los cráteres

Fuente: Propia del Autor.

Figura N° 11. Representación de los resultados de la voladura de los cráteres

(Volumen del cráter/Profundidad de la carga)

Fuente: Propia del Autor.

De la figura N° 11 se determina que la profundidad crítica (N) es 11 pies o 240 cm.

Figura N° 12. Comportamiento de la voladura

Fuente: Propia del Autor.

De la figura N° 12 del comportamiento de la voladura, se determina que el

coeficiente de profundidad óptima (Δo = Dc/N) es 0.7.

4.1.4 Parámetros de diseño

Nosotros hemos utilizado el método por volúmenes de Grant, porque se acomoda

más a nuestra realidad. Así tenemos los siguientes resultados:

 De la figura N° 11 (Dc/V) se determina: Profundidad crítica (N):

240 cm.
  De la figura N° 12 (Dc/N – V/V’) se determina: coeficiente de

profundidad óptima (Δo) es 0.7.

 Factor de energía (E = N/V'1/3): 19.54

 Radio del cráter (R): 1.50 m

 Burden (B = Δo*E*(V)1/3): 168 cm, lo que equivales a 1.7 m.

 Espaciamiento (E ≤ 1.25*R): 1.41 m

Se diseña una malla de perforación de 4 m x 120 m x 60 m. De la malla se

obtienen otros parámetros adicionales:

 Diámetro de perforación: 4 ½”

 Explosivo: Emulsión Iremita 62

 Numero de taladros: 296

 Carga por taladro: 4 kg

 Factor de carga: 0.8 kg/TM

4.2 EJECUCIÓN DEL METODO V.C.R.

Teniendo en cuenta las consideraciones luego de concluidas las pruebas de los

cráteres, se planeó la ejecución del método VCR en la Mina Melisa.

4.2.1 Perforación

a. Equipo utilizado

 Mustang A-32 (DTH) Atlas Copco.

 Peso estimado: 4 880 kg.

 Motor : eléctrico

 Velocidad de traslado: 2,2 km/hora

 Pendiente máxima: 35 %.
  Torque de rotación: 388 – 600 Nm.

 Pull down : 150 – 200 bar

 Velocidad de rotación: 45 - 92 RPM.

 Compresora de alta presión GR-200, presión máxima 200

bar, 600 CFM.

 Tuberías de alta presión Schedule 40 de 2" de diámetro.

 Barras de 3,5" de diámetro por 1 m de longitud, diámetro 89

mm, tipo de rosca API.

 Brocas de botones de 4 1/8” y 6" de diámetro.

 Martillo en fondo COP 44 (atlas Copco).

b. Instalación

Para la correcta instalación del Mustang se deben determinar los parámetros que

definen la correcta posición del equipo (rumbo, inclinación y punto de empate).

Rumbo. El rumbo está dado por el plano imaginario entre dos plomadas. Este

plano debe ser paralelo al eje de la perforadora.

Inclinación. La inclinación se chequea con una brújula, y el ángulo es medido en

el eje de la perforadora con respecto a la horizontal.

Punto de empate. El punto de empate debe quedar 1 m. bajo la gradiente y es la

proyección sobre el piso de la plomada colgada de la plancheta que identifica al

taladro.
 c. Ciclos y rendimientos en la perforación

 Mano de obra.

Un maestro perforista. Dos ayudantes.

 Variables operacionales.

Velocidad de penetración neta : 0.25 m/min

Tiempo en perforar un metro : 4 min

Instalación : 60 min/taladro

Desacoplar barras : 2 min/barra

Acoplar barras : 1 min/barra

 Perforación efectiva de un taladro de 60 m cada uno.

Tiempo de perforación : 4,2 horas

Tiempo acopa/desacoplar barra : 3,2 horas Tiempo instalación

del equipo : 1,0 hora

Tiempo traslado del equipo : 0,8 horas

Tiempo Total 9,2 horas

4.2.2 Voladura

a. Explosivos y accesorios utilizados.

 Explosivos: Emulsión Iremita 62, 3" x 16", de 4 kg.

  Accesorios: Fanel de 40 y 20 m, Booster de 1 lb, Cordón

detonante 5P, Guía de seguridad de 8'.

 Varios: Taco de retención madera 3,5" de diámetro. Cordel

plástico de 4 mm, Wincha de 100 m.

b. Secuencia operacional.

 Limpieza de taladros. Se procedió a limpiar manualmente el

lugar de trabajo, cuidando especialmente que la boca de los

taladros no quede bloqueado por una roca que pueda caer

durante la operación.

 Destranque de taladros. Si existen taladros tapados, se

procede de la siguiente forma: Lanzar una pata minera,

amarrada con una soga a través del taladro, para golpear

en la zona donde se ha producido el atrancamiento del

taladro. Si esta operación no resulta, se procederá a meter

una manguera para inyectar aire a presión, forzando al

material que tranca el taladro a salir expulsado por la presión

del aire.

 Medida de los taladros. Esta medición permitirá verificar el

avance real del disparo anterior y modificar el largo del taco

inferior para regular todos los taladros a la distancia Do.

Esta medida se realizó con una wincha plástica que se introdujo en el taladro con

una pequeña varilla amarrada en un extremo. Una vez que se llegó al fondo del

taladro, la varilla se atraviesa en la boca del taladro permitiendo la medida. A

continuación, se bajó la wincha permitiendo que la varilla adopte una posición

vertical, y se sube.

 Taqueo inferior. El objetivo del taco es el máximo

confinamiento a los gases explosivos y prevenir la rotura o

daño de la parte superior del taladro.

El taco inferior consiste en un taco de retención, que se baja hasta la altura óptima,

que es la diferencia entre la medida inicial y el Do. Una vez en esta posición se

procede a sellar con gravilla, que forma una cuña con la parte del taco. se puede

apreciar diferentes sistemas de cierre de los taladros.

 Carguío. Se baja el cartucho cebado, como la cola del Fanel

no alcanza a dar la longitud de la línea descendente se debe

prolongar amarrando la cola al cordón detonante.

A continuación, se bajan los cartuchos necesarios para conseguir la altura de

carga, lamentablemente esta es variable (1,0 - 1,5), debido a que los taladros no

conservan la misma longitud y se nivelan mediante la altura de carga. Por esta

razón, los resultados no son fácilmente comparables.

 Taqueo superior. Lo ideal es rellenar 1,5 m., por lo menos,

sobre la carga para obtener una cara libre hacia abajo Do

que sea menor que la distancia hacia arriba previniendo un

posible "soplado" del taladro. Algunos autores recomiendan

retacar con una longitud de material inerte de 12 veces el

diámetro del taladro. Pero a su vez esto puede provocar

problemas de
atascadura que son difíciles de solucionar por la cantidad excesiva de gravilla que

tiende a "concretar" el taladro.

El óptimo será con un relleno de granulometría y largo tal que no se compacte por

efecto del disparo y el peso de la columna, por ejemplo se recomienda arena fina o

agua para evitar el riesgo de obstrucción.

 Conexión. La conexión se hace uniendo todas las líneas

descendentes que salen de cada taladro, al tren de cordón

detonante mediante un nudo simple, este tren se une

finalmente a la guía compuesta (guía lenta).

 Rotura de la corona. La rotura de la corona o pilar pestaña

que queda directamente debajo de la galería de cabeza

requiere la ejecución de voladuras especiales, que pueden

diseñarse conociendo el avance vertical medio en cada

disparo, como guía general pueden seguirse los siguientes

criterios:

Tabla N° 08. Criterios de rotura de la corona

Dimensión de la Procedimiento de voladura

corona

≤ 1,5 X Una voladura carga colocada simétricamente

Una voladura. Cargas espaciadas y disparadas

1,6 X a 2,0 X simultáneamente.
≥ 2,1 X Dos voladuras separadas.
Fuente: Propia del Autor.

(*) Función del avance medio por disparo “X”.

 4.3 ANALISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

4.3.1 Perforación

Para ponderar en su real valor la importancia de la perforación usando el método

V. C. R., se hará una breve discusión acerca de la desviación de los taladros y sus

posibles soluciones.

Influencia del diámetro, longitud e inclinación del taladro.

En voladura de los cráteres, la desviación del taladro es aceptable dentro de

rangos que no deben superar 5 veces el diámetro. Esto indica claramente que a

mayor diámetro se hace menos crítica la exactitud en la perforación.

Aunque no es posible poner un límite absoluto en el largo de las chimeneas, la

experiencia sugiere un máximo de 70 m., este rango va ligado fuertemente a la

inclinación y se puede decir que a mayor inclinación, la longitud debe ser menor.

Los rangos de inclinación deben estar entre 90° a 56° de la horizontal.

Debido a que la carga estática de la columna de barras produce desviación de los

taladros y esta, a su vez, está determinada en gran parte por la inclinación se

transforma en una variable que debe ser tomada en cuenta al pensar en un

método de taladros largos.

Operación.

Varios son los factores que afectan el grado de exactitud de una perforación, entre

los que se pueden mencionar:

  Empatadura en terreno no compactado. Esto involucra un cierto

error en el emboquillado, que se acostumbra a obviar en buena

parte usando una losa de concreto para la empatadura de los

taladros.

 Error en el rumbo y/o en la inclinación. Esto se puede corregir

mediante un procedimiento operacional estandarizado, como el

que se describe a continuación:

 Instalarse según rumbo, inclinación y punto de empate.

 Instalar gatas de apoyo al techo y piso.

 Chequear nuevamente el rumbo, inclinación y punto de

empate.

 Si está bien empatar, de lo contrario volver al paso b.

 El empate deberá ser sobre un piso competente.

 Una vez perforado el taladro, se debe chequear la medida y

tapar la boca del taladro.

4.3.2 Voladura

Los aspectos más importantes son la técnica de taqueo y la secuencia de salida.

Operación del taqueo.

El taco inferior no debe exceder el Do (burden óptimo), de lo contrario, se puede

producir una de las siguientes situaciones:

  El taladro "sopla", perdiendo avance, al mismo tiempo que el

sello superior se compacta tapando la perforación con graves

problemas operacionales.

 Se producen daños en el collar, y una sobreexcavación en el

piso que dificulta la operación normal de voladura.

La falta de taco superior influye negativamente ya que no permite un buen

confinamiento de la carga explosiva así como una transmisión no deseada de la

onda de choque hacia el nivel superior, produciendo daño y fracturamiento en el

collar del taladro.

Figura N° 13. Carga de los taladros

Fuente: Propia del Autor.

 4.4 COSTOS

Las siguientes tablas muestran los costos de perforación y de voladura. Los

precios de ciertos materiales fueron extraídos del inventario o listado de precios de

la empresa.

TABLA Nº 09. Costo de voladura para un panel de 120 m de longitud

COSTO DE VOLADURA
EXPLOSIVOS Y
CONSUMO COSTO UNITARIO COSTO TOTAL ($)
ACCESORIOS
ANFO 4036 kg 10.33 $/kg 41 690.39
Booster 472 unidad 6.50 $/unidad 3 068.0
Cordón 5p 400 m 0.60 $/m 240
Retardo 25 ms 232 unidad 3.50 $/unidad 812.0
Mecha lenta 2 360 m 0.50 $/m 1180
Fulminante 472 unidad 2.50 $/unidad 1180
TOTAL 48 170.39
Fuente: Propia del Autor.

En el siguiente cuadro se presenta las conclusiones en cuanto a costos unitarios

de perforación y voladura a partir de los datos y resultados mostrados en las tablas

precedentes.

TABLA Nº 10. Costos unitarios finales de perforación y voladura para un

panel de 120 m de longitud

COSTO TOTAL DE PERFORACIÓN Y VOLADURA

61 386.39 US$
POR PANEL DE 120 m DE LONGITUD
Costo unitario de perforación por volumen 2.22 $/m³
Costo unitario de voladura por volumen 8.09 $/m³
Costo unitario total por volumen 10.31 $/m³
Costo unitario de perforación por tonelada 0.74 $/t
Costo unitario de voladura por tonelada 2.70 $/t
COSTO UNITARIO TOTAL POR TONELADA 3.44 $/t
COSTO UNITARIO TOTAL POR TCS 3.12 $/TCS
Fuente: Propia del Autor.
 CONCLUSIONES

1. Se implementa y aplica el método V.C.R. y se mejora la producción de

mineral; por ser uno de los métodos más seguros, debido a que el talento

humano labora fuera del tajeo, estando expuestos a menos riesgos y

peligros de los gases y a caída de roca.

2. En función a los factores geológicos y geomecánicos del yacimiento

mineral se aplica el método de explotación V.C.R.; ya que de los

monitoreos realizados se determina la profundidad crítica aquella que

produce menor daño por efecto de la voladura; teniendo una desviación

aceptable del taladro dentro de ciertos rangos que no deben superar 5

veces el diámetro, esto indica claramente que a mayor diámetro se hace

menos crítica la exactitud en la perforación.

3. Al aplicar el método de explotación V.C.R. el costo es menor en un 10 -

15% que cualquier otro método convencional. Se considera generalmente

por cualquier método un avance de 1.5 m por guardia, pero con el

método VCR se puede alcanzar hasta 3 m de avance por guardia.

Teniendo un tiempo total de perforación de 46 horas y 230 min por

voladura con un avance de 1.5m/disparo, realizando tres disparos por día,

el panel de 4 m x 120 m x 60 m se concluye en 180 días.

 RECOMENDACIONES

1. En toda empresa se deben chequear (revisar) periódicamente los

puestos de trabajo del talento humano, esto con el fin de prevenir

accidentes, incidentes y eventos no deseados, garantizando un buen

ambiente laboral que propicie la motivación de los trabajadores y de esta

manera aumente la productividad del método V.C.R.

2. Es importante realizar un oportuno control de los factores geológicos y

geomecánicos. Así también controles topográficos de precisión a los

puntos de inicio y de llegada de los taladros deben ser previamente

compensados por medio de una poligonal cerrada; cada taladro

perforado debe ser levantado inmediatamente para determinar su

desviación, si la desviación esta fuera del rango aceptable se deberá

realizar taladros adicionales, descartando los taladros desviados.

3. Se debe realizaran evaluaciones geomecánica sistemáticas de los tajeos

para la explotación utilizando el método VCR, con la finalidad de

minimizar el daño por efectos de voladura de los cráteres, para así

optimizar los beneficios económicos.

 BIBLIOGRAFIA

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18. Pilfered, P. Under Mining. New York N.Y. USA: Ed. Humble, 1992.

19. Valer Machado, F. Geología y Geoestadística. Madrid: Ed. Omega, 2007.

ANEXOS
 TECNICAS DE REDACCION E INFORMES MINEROS

Anexo N° 01 MATRIZ DE
CONSISTENCIA
Título: Aplicación del método de explotación minera V.C.R. para
optimizar la producción en Mina Melisa de la Compañía Minera Catalina
Huanca S.A.C

Autor: Bach. ESTACIO ESPINOZA Gomer Asbel.

METODOL
PROBLEMAS OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES DIMENSION
OGÍA DE
ES
LA
INVESTIGA
CIÓN
¿Al aplicar el Verificar la
La aplicación del
método de aplicabilidad del
método
explotación método de  Método
V.C.R. se explotación V.C.R. optimiza la científico
optimizara la V.C.R. para producción de De la  Tipo:
producción de optimizar la Indepen Descriptivo
mineral, en la varia
mineral, en la producción de diente
Mina Melisa de la ble ,
Mina Melisa de la mineral, en la Método
Compañía Minera indep  Diseño:
Compañía Mina Melisa de la de
Catalina Huanca endie Experimen
Minera Catalina Compañía explotaci
S.A.C. nte tal
Huanca S.A.C.? Minera Catalina ón
-
Huanca S.A.C. V.C.R.
F
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Con los factores c
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geomecánicos V.C.R. con los : los
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mineral se aplica e
para aplicar el geológicos y la zona
el método de Dep s
método de geomecánicos sur de la
explotación endi
explotación yacimiento; en la Mina
V.C.R. en la Mina ente G
V.C.R. en la Mina Mina Melisa de la Melisa.
Melisa de la Prod e
Melisa de Compañía  Muestra
Compañía Minera ucci o
la Compañía Minera probabilís
Catalina Huanca ón l
Minera Catalina Catalina Huanca tica,
S.A.C. S.A.C. de ó
Huanca S.A.C.? Tajeo
Min g
¿Al aplicar el Verificar que al
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método de c Mina Melisa
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V.C.R. se cumple s Compañía
cumplirá con la
con la producción . Minera
producción producción programada bajo - Fa Catalina
programada bajo programada bajo las mismas ctor Huanca
las mismas las mismas condiciones es [Link].
condiciones condiciones económicas; en la Geo
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la Mina Melisa la Mina Melisa de Compañía Minera ánic
de la Compañía la Compañía Catalina Huanca os.
Minera Catalina Minera Catalina S.A.C.
Huanca S.A.C.? Huanca S.A.C.
TECNICAS DE REDACCION E INFORMES MINEROS

De la
varia
ble
depe
ndien
te
- Calidad.
- Cantidad.

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