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TECNOLOGÍAS DE CONSERVACIÓN 01
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GUÍA DE LABORATORIO
TECNOLOGÍAS DE CONSERVACIÓN

CARRERA DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL

DOCUMENTO ELABORADO POR: ING. HUMBERTO MELGAREJO ESCALIER

LABORATORIO DE PRODUCCIÓN
ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA COCHABAMBA

Cochabamba, 2018

Tecnologías de conservación – Ing. Humberto Melgarejo E.

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ÍNDICE
PRÁCTICA #1 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA APLICACIÓN DE ENERGÍA:
PASTEURIZACIÓN DE LECHE Y ZUMO DE FRUTA......................................................................3
PRÁCTICA #2 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA APLICACIÓN DE ENERGÍA: ESCALDADO
DE FRUTAS Y HORTALIZAS MÉTODO DE CONSERVACIÓN FÍSICO.........................................7
PRÁCTICA #3 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA REMOCIÓN DE ENERGÍA - CONGELACIÓN:
ELABORACIÓN SEMI-INDUSTRIAL DE NUGGETS DE POLLO – MÉTODO DE CONSERVACIÓN
FÍSICO........................................................................................................................................... 12
PRÁCTICA #4 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA REMOCIÓN DE AGUA (DESHIDRATACIÓN)-
ELABORACIÓN SEMI-INDUSTRIAL DE DESHIDRATADO OSMÓTICO DE FRUTAS.................24
PRÁCTICA #5 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA APLICACIÓN DE AGENTES
ANTIMICROBIANOS: SALAZÓN Y CURADO DE LA CARNE.......................................................31
PRÁCTICA #6 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA APLICACIÓN DE AGENTES
ANTIMICROBIANOS: JUGOS Y NÉCTARES DE FRUTAS COMERCIAL.....................................35
PRÁCTICA #7 MÉTODOS COMBINADOS DE CONSERVACIÓN – ELABORACIÓN DE
ENCURTIDOS DE HORTALIZAS..................................................................................................38
PRÁCTICA #8 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE VIDA ÚTIL DE UN PRODUCTO POR
COLORIMETRÍA............................................................................................................................ 44
PRÁCTICA #9 CONTROL DE CALIDAD DE ENVASES DE USO INDUSTRIAL...........................45

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PRÁCTICA #1 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA APLICACIÓN DE ENERGÍA:

PASTEURIZACIÓN DE LECHE Y ZUMO DE FRUTA
MÉTODO DE CONSERVACIÓN FÍSICO

1. OBJETIVO

Realizar el pasteurizado de la leche y zumo de fruta con el fin de que el alumno aprenda el
concepto y pueda realizar una adecuada combinación entre tiempo y temperatura.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Su aplicación es fundamental para los productos, como pulpas o jugos, corresponde a un

tratamiento térmico menos drástico que la esterilización, pero suficiente para inactivar los
microorganismos causantes de enfermedades, presentes en los alimentos. La pasteurización,
inactiva la mayor parte de las formas vegetativas de los microorganismos, pero no sus formas
esporuladas, por lo que constituye un proceso adecuado para la conservación por corto tiempo.
Además, la pasteurización ayuda en la inactivación de las enzimas que pueden causar deterioro
en los alimentos. De igual modo que en el caso de la esterilización, la pasteurización se realiza con
una adecuada combinación entre tiempo y temperatura.
La elaboración de jugos y pulpas permite extender la vida útil de las frutas y algunas hortalizas.
Ello es posible gracias a la acción de la pasteurización que permite la disminución considerable de
los microorganismos fermentativos que contribuyen a acidificar el jugo a expensas de los azúcares
presentes en él.
La pasteurización de los jugos, clarificados o pulposos y de las pulpas de las frutas, permite la
estabilización de los mismos para luego conservarlas mediante la combinación con otros métodos
como la refrigeración y la congelación, todo lo cual contribuirá a mantener la calidad y la duración
del producto en el tiempo.
El proceso de pasteurización, en el caso de la leche, cosiste en la eliminación de cualquier
organismo generador de enfermedades, que se puede contener. Además de reducción
considerable de la cuenta bacteriana total, a fin de mejorar su capacidad de conservación, también
destruye la tripaza y otras enzimas naturales de la leche.
La temperatura de pasteurización es inferior a los 100ºC ya que temperaturas más elevadas
afectan de manera irreversible a las características fisicoquímicas del producto. En el caso de
alimentos líquidos, la temperatura tendría que situarse sobre los 72ºC y 85ºC durante 20 segundos
y el los alimentos envasados entre los 62ºC y los 68ºC durante periodos más largos de tiempo,
unos 30 minutos. Con la aplicación de esta técnica se puede aumentar la vida útil de los alimentos
varios días, como es el caso de la leche, hasta varios meses, como es el caso de los alimentos
envasados o embotellados.
La intensidad en la que se desarrolla el tratamiento de pasteurización viene determinada por el
microorganismo más resistente. Hay dos tipos de procesos de pasteurización: el primero es el que
somete el producto a altas temperaturas en un breve periodo de tiempo y se usa en los líquidos a
granel como la leche, zumos de fruta o cerveza. El segundo tratamiento, denominado ultra-altas
temperaturas (UHT), es un proceso de flujo continuo y la temperatura utilizada es más elevada que

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en el primer proceso, puede rondar los 138°C durante un periodo de dos segundos. Es adecuado
para alimentos líquidos un poco ácidos, como los zumos de frutas y zumos de verduras.

Los productos pasteurizados, por ejemplo la leche, pueden tener muchos organismos vivientes.
Sin embargo, los tratamientos térmicos de la pasterización son escogidos cuidadosamente, a fin
de destruir todos los organismos patógenos que pueden encontrarse en el alimento. Muchas veces
la pasteurización se combina con otro método de conservación, y los alimentos pasteurizados
generalmente deben estar en un lugar refrigerado.
La pasteurización es un proceso que combina tiempo y temperatura para asegurar la destrucción
de todas las bacterias patógenas que pueden estar presentes en el producto crudo con el objetivo
de mejorar su capacidad de conservación. Generalmente, consiste en mantener la leche a 61 °C
por 30 minutos, a este método se lo denomina LTLT o baja temperatura por largo tiempo
La leche se calienta por medio de vapor o agua caliente que circula entre las paredes del
intercambiador de calor, Una vez calentada la leche se enfría a una temperatura menor a 10°C por
medio de una corriente de agua fría.
Actualmente, el proceso más usado es el HTST (‘High Temperature Short Time’), en el cual el
producto se mantiene a 73°C por 15 segúndos utilizando un pasteurizador. Este proceso influye
directamente en la vida de anaquel. El proceso de pasteurización a 61 °C es por lotes, mientras
que el HTST es continuo.

3. PROTOCOLO EXPERIMENTAL
3.1 INSUMOS, EQUIPOS Y MATERIALES
INSUMOS/ADITIVOS EQUIPOS MATERIALES
Frutas (naranja, manzana, Cocina industrial o fuente Vasos precipitados de 500 ml.
frutilla). de calor Ollas de acero inox.
Leche cruda sin Licuadora Cucharas de proceso
pasteurizar. Balanza Analítica Cuchillos
Termómetro Digital Bandejas de acero inox.
Cronómetro Jarras de litro.
Botellas PET para envasado
o Bolsas de envasado.
Secadores.

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Paletas, espumaderas.
Embudo plástico.

3.2 PROCEDIMIENTO

Para el proceso de pasteurización de los jugos de fruta, seguir los pasos y condiciones que se
listan a continuación:

 Recepción, selección y clasificado: Se seleccionan frutos maduros, limpios y sin

principio de descomposición.
 Pesado: Para determinar el rendimiento
 Lavado: En agua simple.
 Pelado, Cortado, trozado
 (Semi-industrial opción 1) Pulpeado y Refinado: Se presiona la pulpa de la fruta
en maquinas despulpadoras y luego en la refinación se eliminan partículas mayores a
1 mm. para este procedimiento se utilizan tamiz y mallas, según la fruta utilizada
 (Semi-industrial opción 2) Extracción y Refinado: Se realiza un licuado de la fruta.
Posteriormente se pesa el jugo extraído ( Por zumo (jugo) de fruta se entiende el
líquido sin fermentar, pero fermentable, que se obtiene de la parte comestible de
frutas en buen estado, debidamente maduras y frescas o frutas que se han
mantenido en buen estado por procedimientos adecuados, inclusive por tratamientos
de superficie aplicados después de la cosecha)
 Pasteurizado de zumos: En el caso de los zumos, la pasteurización es muy efectiva
ya que posee un pH ácido y este medio ya limita el crecimiento de diferentes tipos de
patógenos, sobre todo de los microorganismos esporulados, los más resistentes a las
altas temperaturas. De esta manera, pueden aplicarse temperaturas más suaves y
evitar posibles pérdidas organolépticas. Los zumos se pasteurizan a unos 70ºC
durante 30 minutos, aunque la temperatura final va en función del pH del alimento.
 Esterilizado de envases
 Llenado, tapado y enfriado: Se llena con el producto terminado y caliente de forma
manual, dejando un espacio de cabeza 1-3 cm.; se cierra con tapa rosca y se
sumerge en agua fría evitando así la deformación del envase debido al llenado con
producto caliente.
 Etiquetado y almacenado.

Para el proceso de pasteurización de la leche, seguir los pasos y condiciones que se listan a
continuación:

 Recepción y pesado: Para determinar el rendimiento

 Lavado de recipientes en cual se aplicará el proceso
 Filtrado de la leche en caso de presentar agentes extraños
 Pasteurizado de leche: La leche posee un pH superior a 4,5. Por tanto, es necesario
el uso de temperaturas más severas para alargar su vida útil. No obstante, pueden
aplicarse también temperaturas más suaves, pero su vida útil menguará. Si se lleva a
cabo la pasteurización a temperaturas más bajas, su vida útil puede llegar a ser de

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dos a tres semanas mientras que la si se procesa mediante la pasteurización UHT, su

vida útil aumenta más de cuatro meses, incluso puede almacenarse sin refrigeración.
 Pasteurización lenta: Este método consiste en calentar la leche a temperaturas
entre 62 y 64ºC y mantenerla a esta temperatura durante 30 minutos. Luego de los 30
minutos, la leche es enfriada a temperaturas entre 4 y 10ºC según la conveniencia.
 Pasteurización rápida: Llamada también pasteurización continua o bien HTST
(Heigh Temperature Short Time), este tratamiento consiste en aplicar a la leche una
temperatura de 72 - 73ºC en un tiempo de 15 a 20 segundos. Esta pasteurización se
realiza en intercambiadores de calor de placas, y el recorrido que hace la leche en el
mismo es el siguiente:
 Esterilizado de envases
 Llenado, tapado y enfriado: Se llena con el producto terminado y caliente de forma
manual, dejando un espacio de cabeza 1-3 cm.; se cierra con tapa rosca y se
sumerge en agua fría evitando así la deformación del envase debido al llenado con
producto caliente.
 Etiquetado y almacenado.

4. DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS

El alumno elaborará el producto bajo las condiciones de higiene y seguridad, conocerá las
condiciones de proceso de pasteurizado y tomará nota de los datos y cálculos obtenidos de la
práctica.
Presentar informe según esquema de trabajo dotado por el Docente.

5. BIBLIOGRAFÍA
 Innovaportal. (07 de 07 de 2018). Proceso de pasteurización. Recuperado el 07 de 07 de
2018, de
[Link]
.html

 Martínez, A., & Rosenberger, M. (19 de 11 de 2013). MODELADO NUMÉRICO DE

PASTEURIZACIÓN ARTESANAL DE LECHE Y JUGOS NATURALES. (M. E. Tornello, Ed.)
Asociación Argentina de Mecánica Computacional. Recuperado el 07 de 07 de 2018

 Meyer, M. R., & Paltrinieri, G. (1993). Elaboración de frutas y hortalizas. Colombia: Trillas.

 Navarro Márquez, M. (2007). Tecnología de Alimentos. Obregon, México: Colegio de

bachilleres del estado de sonora.

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PRÁCTICA #2 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA APLICACIÓN DE ENERGÍA:

ESCALDADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS MÉTODO DE CONSERVACIÓN FÍSICO
1. OBJETIVO

Realizar el escaldado de frutas y hortalizas con el fin de que el alumno aprenda el concepto y
pueda realizar una adecuada combinación entre tiempo y temperatura.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
El escaldado de alimentos es un proceso mediante el cual la pieza vegetal o animal se somete a
cocción en agua caliente a una temperatura entre 85 y 98 °C. También se utilizan las técnicas de
exponer los alimentos al vapor vivo, controlando su temperatura y tiempo de cocción, o a un
proceso químico.
Algunos productos necesitan un tratamiento de escaldado antes de la congelación o secado. El
escaldado (mediante baño de agua hirviendo o con vapor) detiene ciertas reacciones enzimáticas
del producto, ayudando así a conservar el color y sabor después del procesado. El tratamiento con
dióxido de azufre (mediante incineración de una cucharada de azufre en polvo por cada libra de
fruta, o por immersión de la fruta en una solución al 1% de metabisulfito potásico durante un
minuto) ayuda a prevenir el pardeamiento, así como la pérdida de sabor y de vitamina C.
Tiempo de escaldado para algunos productos (se usan 8 litros de agua por kilogramo de
producto, un galón de agua por cada libra de producto):

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Se lleva a cabo una limpieza del alimento, se eliminan el polvo y los gases superficiales y el
alimento adquiere una nueva tonalidad.

 Se eliminan los patógenos superficiales.

 El producto se suaviza.
 Mejora la textura, sobre todo en los alimentos que después se deshidratarán, ya que evita
que se rompan.
 Cabe destacar la pérdida nutricional debido a la eliminación de compuestos hidrosolubles.
Tipos
Existen diferentes métodos domésticos e industriales para tratar los alimentos con el escaldado. A
continuación se mencionan los más importantes:
Escaldado con agua caliente
Es el más utilizado y común. Consiste en sumergir la pieza o alimento en agua caliente hasta
lograr el punto ideal para su conservación o pelado. Las ventajas de este método son su eficiencia,
el control sobre el proceso y la uniformidad que se logra.
Las desventajas son que se requiere un volumen importante de agua. Además, produce un
proceso de lixiviación o pérdida de ácidos, minerales y vitaminas en los alimentos. Por otro lado,
se generan grandes cantidades de aguas residuales que contienen un alto porcentaje de materia
orgánica.
Escaldado con vapor
Consiste en un calentamiento local muy intenso de la superficie del alimento; esto provoca el
debilitamiento o la desorganización de los tejidos. De esta forma se desprende más fácilmente la
piel del alimento, porque el vapor a una elevada temperatura ocasiona su descompresión.
Existen escaldadores de vapor industriales que constan de una cinta de tela metálica, que
transportan el alimento a través de una cámara o túnel que inyecta vapor. Otros escaldadores más
modernos y eficientes son cámaras cerradas donde se introduce el alimento y, al cabo de un
tiempo, la pieza queda escaldada.
El escaldado con vapor ofrece la ventaja de que provoca un menor arrastre de los nutrientes y
solutos de las hortalizas (maíz, brócoli, guisantes).
La desventaja es que en el proceso artesanal o doméstico la inactivación enzimática requiere más
tiempo. El alimento puede sufrir daños, y el tiempo y la temperatura son más difíciles de controlar.
Escaldado químico
Debido a que los métodos de escaldado con agua caliente y vapor dañan a algunos productos
como las fresas, los higos, etc.
Entonces se emplea el escaldado mediante la aplicación de un compuesto químico. Consiste en
sumergir los alimentos en una solución de ácido ascórbico, dióxido de azufre, sulfitos, bisulfitos o
meta bisulfitos.

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La ventaja que ofrece este método es que minimiza la oxidación de los alimentos y prolonga su
conservación al impedir el desarrollo microbiano. La desventaja de este método es que puede
producir alergias en algunas personas.
Escaldado con microondas
La industria alimentaria emplea este método para tratar algunos alimentos como el maíz, las papas
y las frutas.
Hasta ahora se desconoce que existan aplicaciones comerciales de este método. Tampoco sus
efectos son fáciles de cuantificar a diferencia de los del escaldado con agua caliente y con vapor.
Se considera una tecnología limpia para el procesamiento de alimentos como acelgas, alcachofas,
cardos, borrajas y judías. El escaldado con microondas se utiliza en la elaboración de conservas
vegetales, lo que produce el ahorro de gran cantidad de agua y energía.
Escaldado con gas caliente
Este método consiste en calentar las hortalizas utilizando una mezcla de vapor y gases que
provienen de quemadores de gas natural.
Su principal ventaja es que reduce la cantidad de efluente o líquido residual. La desventaja es su
bajo rendimiento; por esta razón no se utiliza a nivel comercial.
Otros métodos experimentales
Además de los tradicionales y conocidos métodos de escaldado de alimentos, existen otros
procesos. Están el escaldado en latas, el escaldado mediante vacío y el escaldado con una
combinación de vacío y vapor.

3. PROTOCOLO EXPERIMENTAL
3.1 INSUMOS, EQUIPOS Y MATERIALES
INSUMOS/ADITIVOS EQUIPOS MATERIALES
Arvejas Cocina industrial o fuente Ollas de acero inox.
Zanahorias de calor Cucharas de proceso
Papa holandesa Balanza Analítica Cuchillos
Cebolla Termómetro Digital Bandejas de acero inox.
Cronómetro Jarras de litro.
Bolsas de envasado.
Secadores.
Paletas, espumaderas.
3.2 PROCEDIMIENTO

Para el proceso de escaldado, seguir los pasos y condiciones que se listan a continuación:

 Recepción, selección y clasificado: Se seleccionan frutos y/o hortalizas maduros,

limpios y sin principio de descomposición.
 Pesado: Para determinar el rendimiento
 Lavado: En agua simple.

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 Pelado, Cortado, trozado: Fraccionar las frutas y hortalizas en porciones pequeñas,

pero de tamaños y formas estándar. Conserve algunos trozos como testigo para una
prueba de comparación.
 Realizar la medición de la temperatura inicial de las frutas y hortalizas, colocando el
termómetro en el interior de las mismas.
 Escaldado: Realice el escaldado a una temperatura constante entre 95 y 100°C
utilizando distintos tiempos. Utilice los tiempos de 30, 60, 90, y 120 segundos.
Asimismo realizar la comparación con los tiempos de la siguiente tabla:
 Tiempo de escaldado para algunos productos (se usan 8 litros de agua por
kilogramo de producto, un galón de agua por cada libra de producto):

Fruta Hortaliza Tiempo Temperatura

 Finalizado el escaldado tomar la temperatura final interna de la materia prima.

 Aplicar un baño de agua fría para provocar un choque térmico en las frutas y
hortalizas.
 Coloque las materias primas en las bolsas de envasado al vacío y evaluar luego de 7
días los cambios ocurridos.
 Etiquetado y almacenado.
4. DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS
El alumno elaborará el producto bajo las condiciones de higiene y seguridad, conocerá las
condiciones de proceso de escaldado y tomará nota de los datos y cálculos obtenidos de la
práctica.
Elaborar una propuesta de ficha de control, donde se valoren los cambios que se presentaron por
la aplicación del escaldado (evaluar características iniciales y finales).
Presentar informe según esquema de trabajo dotado por el Docente.

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5. BIBLIOGRAFÍA
 Gimferrer Morató, N. (1 de 06 de 2012). Consumer. Recuperado el 07 de 07 de 2018, de
[Link]

 Canet, W., & Espinoza, J. (1983). Efecto del escaldado y la velocidad de congelación sobre
la textura de la zanahoria. Agroquimica Tecnológico Alimentario, 531-541. Recuperado el
07 de 07 de 2018

 FAO. (10 de 06 de 1999). Procesado de frutas, hortalizas y otros productos. Recuperado el

07 de 07 de 2018, de Operaciones de preparación:
[Link]

 Innovaportal. (07 de 07 de 2018). Proceso de pasteurización. Recuperado el 07 de 07 de

2018, de
[Link]
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 Martínez, A., & Rosenberger, M. (19 de 11 de 2013). MODELADO NUMÉRICO DE

PASTEURIZACIÓN ARTESANAL DE LECHE Y JUGOS NATURALES. (M. E. Tornello, Ed.)
Asociación Argentina de Mecánica Computacional. Recuperado el 07 de 07 de 2018

 Meyer, M. R., & Paltrinieri, G. (1993). Elaboración de frutas y hortalizas. Colombia: Trillas.

 Navarro Márquez, M. (2007). Tecnología de Alimentos. Obregon, México: Colegio de

bachilleres del estado de sonora.

 Wiley. (s.f.). Escaldado. En Operaciones Unitarias y prácticas de laboratorio.

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PRÁCTICA #3 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA REMOCIÓN DE ENERGÍA -

CONGELACIÓN: ELABORACIÓN SEMI-INDUSTRIAL DE NUGGETS DE POLLO –
MÉTODO DE CONSERVACIÓN FÍSICO
1. OBJETIVO

Realizar la congelación de un preparado cárnico a base de pollo, para este fin el alumno
desarrollará Nuggets de pollo para realizar una conservación a temperaturas bajas.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
El proceso de congelación consta de dos cambios de calor sensible (con cambio de temperatura) y
un cambio de calor latente (sin cambio de temperatura), es decir, llevar el producto hasta su punto
de congelación (cambio de calor sensible), convertir el agua en hielo (cambio de calor latente) y
disminuír la temperatura del alimento congelado hasta su temperatura de almacenamiento final
(cambio de calor sensible).
Los alimentos comienzan a congelarse en algún punto dentro de la escala de temperaturas
comprendidas entre -0.5 y -3º C.
La mayoría de las hortalizas deben escaldarse antes de la congelación para prevenir la pérdida de
sabor y el cambio de color durante el almacenamiento. Las temperaturas de congelación óptimas
son 0 a 5 F (-15 a -18 °C). Los envases para congelación deben proteger del vapor y la humedad;
además deben contener tan poco aire como sea posible con el fin de evitar la oxidación durante el
almacenamiento. Algunos recipientes adecuados son las bolsas de plástico denso, los paquetes
de papel de aluminio prensado, los tarros de vidrio y los envases de cartón encerado
La temperatura ideal para conservar alimentos ya congelados es de 18°C bajo cero, mientras que
la temperatura adecuada para congelar es de 25°C bajo cero. Si la temperatura no es lo
suficientemente fría, la congelación se llevará acabo de forma lenta y el agua que contienen los
alimentos formará cristales de hielo de gran tamaño que, al descongelarse, modificarán las
características organolépticas (sabor, textura, sabor) del alimento, haciéndolo menos apetitoso.
La congelación rápida se lleva a cabo entre 25°C y 30°C bajo cero, para lo que es necesario tener
una nevera con un congelador de 4 estrellas. Con este tipo de congelación, el agua que contienen
los alimentos formará cristales de hielo pequeños que, al descongelarse, no alterarán la estructura
de los alimentos manteniendo intactas características como la textura y el sabor.
La congelación no solo preserva los alimentos de los patógenos, sino que además proporciona
más higiene y seguridad hasta el momento de su consumo. Es eficaz sobre todo para prevenir
hongos, bacterias, levaduras y helmintos, que crecen a temperatura ambiente. La temperatura
óptima de congelación está estipulada en -18ºC ya que, según los expertos, en un rango de
temperatura inferior no es posible el crecimiento de los patógenos más resistentes a la
temperatura. Sin embargo, no debe olvidarse que la actividad enzimática de los patógenos no
cesa, sino que se ralentiza: las enzimas mantienen una actividad paulatina de degradación de los
alimentos.
Debido a que su deterioro depende de forma directa de la composición de cada alimento, no se
pueden establecer unas normas comunes. Lo más aconsejable es apuntar la fecha en que se
congelan los alimentos y no sobrepasar los seis meses. Cada congelador tiene un número
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determinado de estrellas, situadas en la parte superior de la puerta principal. Cada estrella significa
un total de -6ºC. Por tanto, el congelador deberá tener tres estrellas para asegurar que llega a
-18ºC. Con todo esto, los expertos recomiendan comprar los alimentos congelados para asegurar
que este proceso se ha llevado a cabo de forma correcta y que los productos conservan todas sus
propiedades.

Temperatura en el
Estrellas Características
compartimento
Una estrella • Útil para hacer cubitos de hielo.
* 6°C bajo cero
• No sirve para congelar alimentos frescos.
• Los alimentos que se compren congelados sólo se
  conservarán aproximadamente 24 horas.
Dos estrellas • Útil para hacer cubitos de hielo.
** 12°C bajo cero
• No sirve para congelar alimentos frescos.
• Los alimentos que se compren congelados se conservaran dos
  o tres días.
• Se pueden congelar alimentos frescos, aunque este proceso
se realiza a una temperatura incorrecta y a una velocidad muy
Tres estrellas
lenta, lo que, a la larga, afecta las características de los
18°C bajo cero
alimentos.
• Conservan correctamente los alimentos que se compren ya
*** congelados.
Cuatro • Conservan correctamente los alimentos que se compren ya
estrellas congelados.
24°C bajo cero • Congelan correctamente los alimentos frescos a la
**** temperatura y velocidad adecuada, lo que permite conservar
las características de los mismos.
Fuente: Galiano C. Saber comprar, conservar y congelar nuestros alimentos. Madrid: Ed Espasa Calpe; 2006
Para definir el tiempo que debe durar el proceso de congelación en los distintos alimentos hay que
tener en cuenta la temperatura inicial y final, la temperatura del refrigerante y el coeficiente de la
transferencia del producto entre otros.

Producto Tiempo
Porcentaje de agua Temperatura de congelación
alimentario conservación

Frutas 87-95% ´- 0,9 a - 2,7°C 8 - 10 meses

Lácteos 87% ´- 0,5°C 8 meses
Verduras 78-92% ´- 0,8 a - 2,8°C 10 meses
Pescado 65-81% ´- 0,6 a - 2°C 3-6 meses
Huevos 74% ´- 0,5°C 6 meses
Carne 55-70% ´- 1,7 a - 2,2°C 12 meses
Fuente: Bernad equipamiento industria alimentaria 2018.
La industria alimentaria necesita someter a un enfriamiento muy rápido una gran variedad de
alimentos para que no se formen macro cristales de hielo que rompan la estructura y apariencia
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del producto. Si se envasan al vacío pueden conservarse durante meses en cámaras de

congelación a temperaturas entre -18ºC y -20ºC.
Es importante entonces, saber la diferencia entre conservar y congelar. Para congelar un alimento
es necesaria una temperatura de -30ºC y para conservar alimentos ya congelados se necesita una
temperatura mínima de -18ºC.
Tipos de Congelación
Existen tres tipos de congelación dependiendo del equipo y velocidad con los que los productos
son congelados:

 Congelación Lenta: Se utiliza cuando productos de gran tamaño son almacenados en

amplios almacenes o cuando se requieren cámaras de gran capacidad para alojar grandes
cantidades. Mantiene la calidad y no altera el sabor ni el olor. El tiempo de congelación es
largo. Es el más común para cámaras de congelación en productos como corderos,
bovino, porcino, etc.
 Congelación media: Se realiza a una velocidad de congelación de 1-5cm/h en túneles de
aire frío a 20km/h y -40ºC.
 Congelación rápida: Se utiliza en cocinas profesionales y en la industria alimentaria para
congelar rápidamente y detener la proliferación de bacterias tras el congelado o
descongelado. Consiste en un enfriamiento brusco donde se pretende alcanzar la máxima
cristalización en un tiempo inferior a cuatro horas. El proceso concluye tras lograr la
estabilización térmica a -18ºC, entonces, el producto deberá mantenerse en cámaras a
bajas temperaturas.
Técnicas de Congelación
Las técnicas que se llevan a cabo para la congelación de alimentos pueden ser: 

 Por contacto: Una superficie fría que extrae el calor está en contacto con el producto. Se
usan congeladores de placas con láminas de metales termoconductores. El marisco y el
pescado se suele congelar de esta forma.
 Métodos Criogénicos: Se utilizan fluidos criogénicos como el famoso Nitrógeno líquido o
Dióxido de Carbono y Freón, que sustituyen al aire frío para conseguir el efecto congelador.
El alimento se introduce directamente en estas sustancias, que al evaporarse se llevan el
calor consigo. Este proceso también se denomina utracongelación ya que no se requieren
más de dos horas. El inconveniente es su elevado coste.
 Por aire: Una corriente de aire frío extrae el calor del producto hasta llegar a la temperatura
final. El uso de ráfagas de aire a bajas temperaturas y altas velocidades en un espacio
controlado consigue una congelación rápida. Se suele utilizar en productos de tamaño
reducido. El método de congelación por aire en cámaras y túneles de congelación
pueden utilizar gases ecológicos como el CO2, amoniaco o glicol para producir este
proceso.
Cualquier equipo de congelación debe de ser pensado para acomodarse a las tres etapas del
proceso térmico de congelación:
- Precongelación

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- Congelación (propiamente dicha)

- Reducción a la temperatura de almacenamiento.
Se pueden agrupar estos equipos en categorías, en función de transmisión térmica:
- Contacto directo (metal) Congeladores de placa, de correa o banda, de tambor, rotativos.
- Aire u otro gas como medio. Congeladores de aire forzado.
- Medio líquido. Congeladores de inmersión (ej. Salmuera).
- Vaporización de un líquido o sólido (vapor perdido). Congeladores de nitrógeno líquido, de
fluoruro carbono líquido, de dióxido de carbono líquido o sólido.

3. PROTOCOLO EXPERIMENTAL
3.1 INSUMOS, EQUIPOS Y MATERIALES
INSUMOS/ADITIVOS EQUIPOS MATERIALES
Carne magra de Pollo Cocina industrial o fuente Ollas de acero inox.
Carne molida de Pollo de calor Cucharas de proceso
Considerar los ingredientes Balanza Analítica Cuchillos
y aditivos de las Termómetro Digital Bandejas de acero inox.
formulaciones de Cronómetro Jarras de litro.
investigación mencionadas Congeladora Bolsas de envasado.
en el procedimiento y el Secadores.
punto cuatro. Paletas, espumaderas
Moldes.
3.2 PROCEDIMIENTO
1 Procedimiento de los rebozados en el sector industrial
La fabricación industrial de los alimentos rebozados congelados se refleja en la figura 1 en el que
se presenta el diagrama de proceso:

Elaboración de rebozado
congelado aplicado a Nuggets de
pollo
Mezclado de los
Rebozado o acto de
ingredientes para sumergir el alimento en la
rebozar y agua o algún Enharinado mezcla de ingredientes con
líquido para dar la la pasta para rebozar
consistencia acuosa
Prefritura

Congelación

Envasado y
almacenamiento
Fig. 1 La fabricación industrial de los alimentos rebozados congelados. Elaboración propia

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a) Mezcla de ingredientes. Es una mezcla semi-líquida en la que se sumerge un producto antes

de la fritura. Esta masa constituye la única cubierta exterior para el alimento que será rebozado
[ CITATION PVa11 \l 16394 ]. La expresión “mezcla de pasta para rebozar” comprende, si no se
establece de otro modo, composiciones de pasta para rebozar secas y/o húmedas (es decir,
acuosas), por ejemplo, pastas para rebozar, revestimientos en polvo, dobles revestimientos,
películas, revestimientos de películas, glaseados y similares. Habitualmente, las mezclas húmedas
de pasta para rebozar comprenden una materia seca o un almidón de patata genéticamente
modificada de alrededor de 5 a 60%, preferiblemente de alrededor de 10 a 50%, y lo más
preferible alrededor de 15 a 40% en peso, dependiendo de la viscosidad y del uso de la
composición húmeda de pasta para rebozar [ CITATION Ekh05 \l 16394 ]. En esta etapa se
obtiene una adecuada humectación de todas las partículas para optimizar la funcionalidad de los
ingredientes [ CITATION Sud90 \l 16394 ].

b) Enharinado. Los alimentos rebozados son preparados muy complejos, ya que contienen una
amplia gama de ingredientes con diferentes características, trigo y harinas de maíz son algunos de
los ingredientes en los rebozados [ CITATION Isi09 \l 16394 ]. Esta etapa Se realiza para obtener
una adhesión mayor entre el alimento substrato y la pasta de rebozado.[ CITATION Emp \l 16394 ].

c) Rebozado. Las mezclas secas de pasta para rebozar se usan directamente para la aplicación
en prepolvo o en polvo del comestible, o se suspenden en agua para obtener la viscosidad
deseada de una mezcla húmeda de pasta para rebozar, con lo que la mezcla de pasta para
rebozar se aplica sobre el trozo de alimento por medio de una inmersión, pulverización o técnica
de cascada, y similares [ CITATION Ekh05 \l 16394 ].

El rebozado es una suspensión de ingredientes secos que se utiliza para recubrir el producto. Los
rebozados se pueden dividir en tres categorías principales:

 Rebozados de adhesión que están diseñados para adherirse al producto cárnico

 Rebozados de cohesión que están diseñados para formar una cáscara alrededor del
producto
 Rebozados tempura que usualmente no están empanizados al final y se utilizan
para crear una capa de inflado alrededor del producto

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En las tres categorías de rebozado, es necesario un cierto grado de "Adhesividad" que debe ser
alcanzado entre el producto y la capa externa. El índice de secado de la superficie (velocidad de
absorción de humedad por parte del rebozado o luego del empanizado) es un factor crucial en el
mantenimiento de una capa de rebozado adecuado. Esto es importante si se usan maquinas
automatizadas en el que el producto pasa por cintas transportadoras de tipo alambre [ CITATION
Pou14 \l 16394 ].

En esta etapa la forma más común de hacerlo es sumergir el alimento que se va a rebozar o
substrato en un recipiente que contiene la pasta para rebozar. La cantidad de pasta que se adhiera
debe ser la adecuada y su distribución homogénea por toda la superficie del alimento substrato, ya
que este hecho influye en la apariencia del producto final y en la apreciación que tenga el
consumidor de este producto [ CITATION Emp \l 16394 ].

d) Pre-fritura. En un proceso industrial tradicional, la fabricación de rebozados ( nuggets de pollo ,

carne, anillos de calamar , trozos de vegetales , aros de cebolla , etc), se realiza una pre-fritura,
durante unos segundos con el fin de hacer que el rebozado coagule y luego sea congelado. Este
formato es como llega al consumidor, quien a su vez le toca el paso de cocinar antes de comerlas
[ CITATION SMF03 \l 16394 ].

En esta fase, se coagula la pasta de rebozado sobre el alimento substrato, con la cual adquiere la
consistencia adecuada para una posterior manipulación industrial. Normalmente el alimento se
sumerge en aceite a 180ºC durante un período de tiempo corto, de unos 30 s; y se denomina
prefritura, porque una vez comercializado el producto rebozado congelado, deberá someterse a
una fritura final doméstica de entre 2 y 3 min antes de su consumo.[ CITATION Emp \l 16394 ].

c) Congelación. Después de la fritura, el producto se congela por lo general con el fin de

preservar su frescura, crujiente y apariencia. El producto congelado es menos propenso a la
oxidación y a la rotura del recubrimiento del rebozado. Cabe mencionar que la congelación lenta
provoca la migración de la humedad en la capa de recubrimiento, provocando la pérdida de
crujencia. Los métodos típicos de congelación incluyen los siguientes:

 Congelación mecánica, donde un túnel de congelación , en diferentes

configuraciones de correa (por ejemplo , lineal , espiral ) pueden utilizarse; Es un
proceso gradual en el que se produce migración de agua y grasa entre el rebozado

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y el substrato y también cambios estructurales en la matriz del rebozado

[ CITATION Loe90 \l 16394 ].
 Congelación criogénica es muy popular para los productos avícolas pequeños,
donde CO2 y el nitrógeno líquido se utiliza para sumergir o rociar el producto y
congelarlo muy rápidamente. Sin embargo, la congelación no se completa, sobre
todo si las porciones del alimento tiene gran tamaño. La capa de rebozado sufre
fracturas y esto puede afectar a la calidad del producto final.

La operación de congelación criogénica es rápida y es más caro que la congelación mecánica. La

Congelación rápida individual (IQF) se utiliza para productos pequeños, tales como pepitas. El
proceso de congelación debe ser monitoreado y controlado para prevenir problemas tales como
agrietamiento del recubrimiento del rebozado, lo que puede resultar de muy rápida congelación de
la superficie exterior. En algunos casos, la congelación inicial se realiza en un túnel de
congelación, y el resto se consigue en el almacén en el que el producto se almacena
habitualmente[ CITATION Pou14 \l 16394 ].

d) Envasado y almacenamiento. En la actualidad, son cuatro las técnicas principales de

envasado:
 Tradicional: El principal objetivo es preservar el producto del exterior, evitando
contaminaciones cruzadas con otros alimentos, manipuladores o el ambiente.
 Al vacío: De forma muy general, esta técnica consiste en la eliminación del aire que rodea
al alimento, reduciendo por tanto degradaciones del alimento por parte del oxígeno, así
como dificultando el crecimiento de muchos microorganismos.
 Atmosferas controladas: En este tipo de envasado, el alimento se encuentra rodeado de
una atmosfera preseleccionada, cuya composición base suele ser nitrógeno y dióxido de
carbono. La composición de esta atmosfera gaseosa se mantiene constante a lo largo del
tiempo mediante un control continuado.
 Atmosferas modificadas: En este método también se sustituye el aire que envuelve al
alimento por un gas concreto o una mezcla de gases. Solo que en este caso, la
composición de gases se ajusta generalmente en el momento de envasar el alimento y
posteriormente, dependiendo del tipo de alimento y del material del envase (si es
permeable), esa composición se ira modificando con el tiempo. Se utilizan principalmente
tres gases (oxigeno, nitrógeno y dióxido de carbono), que producen un efecto individual o
combinando para mantener la calidad de los alimentos.
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Los sistemas más utilizados actualmente para el envasado de alimentos son el envasado al vacío
y en atmosfera modificada [ CITATION Mun05 \l 16394 ].
La lista de ingredientes es generalmente mucho más largo que los usados habitualmente (almidón,
sal, condimentos, las gomas, el huevo y muchos otros artículos), y por lo tanto los rebozados se ha
convertido en un producto altamente sofisticado, complejo y metódico en el que la naturaleza de
los ingredientes son de gran alcance y su interacción determina el rendimiento final del producto
(Tabla 1). En un proceso tradicional, el fabricante reboza las piezas de comida (nuggets de pollo,
carne, anillos de calamar, trozos de verduras, aros de cebolla, etc), los pre-fríe durante unos
segundos con el fin de hacer que el material quede coagulado y rebozado, y luego los
congela[ CITATION Fis03 \l 16394 ]

Tabla 1. Las concentraciones y la funcionalidades de los ingredientes utilizados en

formulaciones de rebozado
Rango de
Ingrediente Funcionalidad o efector sobre la calidad
adición (%)
Cuerpo
Harina de trigo >40 Estructura
Viscosidad
Crujencia
harina de maíz >30
Coloración café dorado
Transparencia
Harina de arroz <5 Textura ligera
Mejor de la adhesión
Cambios en la sensibilidad y la crujencia
Almidones <5
Mejorar la crujencia
Abre la estructura de la masa durante la cocción
Agentes
<3 Suelta la humedad sin que este en cocción desde el
fermentadores
recubrimiento
Estructura porosa
Viscosidad controlada
Gomas <1
Sólidos suspendidos en la masa fría
Capacidad para participar en gel/película
Los aromas y
Abierto Perfil de sabor aceptable
condimentos

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4. DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS

El alumno elaborará el producto bajo las condiciones de higiene y seguridad, conocerá las
condiciones de proceso de congelado aplicado a los nuggets de pollo y tomará nota de los datos y
cálculos obtenidos de la práctica.
Elaborar una propuesta de ficha de control, donde se valoren los cambios que se presentaron en
las formulaciones usadas (evaluar características iniciales y finales). Para este fin se tomará en
cuenta las siguientes formulaciones de investigación:
Formulación e investigación 1.

Fracciones de espacio entre las partículas en

las capas de rebozado frito como influenciada
Título de la investigación:
por formulación de la pasta y el tiempo de pre-
secado
Consideraciones, observaciones y
Forma de preparado
conclusiones del estudio
En este estudio se utilizó un análogo de la Se realizó una evaluación de diferentes fracciones de
carne. El análogo de la carne (como parte de los espacios en un producto frito ocupadas por aire, la
núcleo) se preparó mediante la mezcla de humedad , o la grasa proporcionando información útil
proteína de soja aislada (22 g/100 g), gluten para el investigador y el fabricante para entender mejor
de trigo (3 g/100 g), aceite de canola (6 el mecanismo de absorción de aceite durante la fritura .
g/100 g), y agua destilada (69 g / 100 g). El objetivo de este estudio fue determinar la influencia
Gluten de Trigo primero fueron mezclados de las formulaciones de masa y pre-secado de la
adecuadamente con aceite en una fracción de los espacios entre las partículas de
mezcladora (Sumeet, CM / L e 0.973.467, recubrimiento de la pasta . En el Pre-secado se redujo
Indai). A continuación, mientras se mezcla, la cantidad de grasa a 2,97 g/100 g en comparación
fue añadidad agua destilada a la mezcla, y con las muestras no pre-secados que mostraron 4.37
finalmente se añadieron gradualmente g/100 g de contenido de grasa . Un mayor contenido de
proteína de soja aislada. A continuación, la harina de arroz para rebozado aumentó
mezcla se introdujo en células rectangulares significativamente la fracción de los espacios entre las
de aluminio (50* 25*5 mm 3) y se mantuvo a partículas ocupados por aire (SOA), y la disminución
80 º C durante 10 min en un baño de agua de la fracción de los espacios ocupados por la
(Lauda Dr. R. Wobser, GMBH & CO Klasse. humedad (SOM) y grasa (SOF). Los tiempos de pre-
Konigshofen, Alemania) para gelatinizar. secado más largos mostraron una mayor fracción de
Después, el producto gelatinizado se cubrió los espacios ocupados por el aire, y más pequeña
con diferentes mezclas de rebozado de 5 fracción de los espacios ocupados por la humedad y la
mm de espesor como la capa de grasa. SOA , SOM, y SOF de los sistemas de rebozado
revestimiento. variaron de 2,2 % a 46,03 % , 2,55 a 47,07 % , y 0.35
Cinco relaciones diferentes de harinas de % a 11.11 % , respectivamente. El uso de una mayor
trigo y arroz se prepararon a saber: 100 cantidad de harina de trigo en la masa y un mayor
g/100 g de harina de trigo a 0 g/100 g de tiempo de secado previo demostró que disminuye
harina de arroz (100W0R), 75 g/100 g de significativamente la absorción de grasa durante la
harina de trigo a 25 g/100 g de harina de fritura.[ CITATION Nga14 \l 16394 ]
arroz (75W25R), 50 g/100 g de harina de
trigo a 50 g/100 g de harina de arroz
(50W50R), 25 g/100 g de harina de trigo a
75 g/100 g de harina de arroz (25W75R), y 0
g/100 g de harina de trigo a 100 g / 100 g de
harina de arroz (0W100R). Una cantidad fija
de sal (NaCl) y CMC se añadió en 2,5 y 1,5
g/100 g, respectivamente. La pasta acuosa
se preparó añadiendo agua destilada a la
harina mezclando en una proporción de
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1.3:1. Entonces, el sistema de masa se

mezcló a fondo.
Formulación e investigación 2.

Efecto de la fórmula de la masa de rebozado

Título de la investigación: en las nuggets de pescado usando una
freidora y un horno microondas.
Consideraciones, observaciones y
Forma de preparado
conclusiones del estudio
Los nuggets de pescado (20g) se sumergieron Las cualidades de la corteza de las nuggets de
en diferentes fórmulas de rebozado, durante pescado, ya sea por 5 min en la freidora o 3,5 min en
10 s . Los principales componentes en la horno microondas fueron evaluaros por el contenido
masa eran harina de trigo y harina de maíz , y de humedad, contenido de aceite, textura y color,
otros ingredientes tales como 1 % de respectivamente. Las fórmulas básicas de rebozado
proteínas , 5 % de almidón o 1 % de goma contienen igual cantidad de harinas de maíz y trigo,
fueron parciales en lugar de las harinas . La con diferentes ingredientes como el 1% de proteína,
proporción entre sólidos y el agua en la masa 5% de almidón o de 1% de goma. La proporción de
de rebozado se controló de 1:0,85 , y cada sólidos y el agua en la pasta era 1:0,85, y los
masa de rebozado contenía 1 % de sal y comportamientos de flujo de los mezclas de
levadura 0,5 %.Luego, los nuggets de rebozados se ajustaron al modelo Herschel-Bulkley.
pescado fueron pre-fritos a 180 °C durante 30 Se encontró que los valores más altos se recogieron
s en el horno microondas y la freidora (Chin en mezclas de rebozados que contienen 1% de CMC
Ying Fa Mecánica Ind. Co. , Ltd., Taiwan) . o el 1% de HPMC, y estaban de acuerdo con su alto
Las dimensiones interiores y exteriores del índice de consistencia. Las capas que contienen 1%
horno microondas y la freidora eran de CMC o 1% de HPMC mostraron elevados
397x397x360 y 610x510x630 mm, contenidos de humedad, valores de L* (luminancia) y
respectivamente. La freidora y el horno el contenido de aceite mostraron valores más bajos
microondas pueden ser controlado por ambas que las otras capas. La corteza que contiene 1% de
potencias eléctricas 2400W para el aceite HPMC tenía textura más suave que las otras
caliente y 2500W para la entrada al horno cortezas. La mayoría de las cualidades de la corteza
microondas . La capacidad de aceite fue de de nuggets de pescado no mostraron diferencia
16  l . Los nuggets de pescado pre-fritos significativa entre los dos métodos de fritura.
fueron colocados en bolsas de plástico y se [ CITATION SuD09 \l 16394 ]
almacenaron a 18 º C durante 1 semana en el
refrigerador. Finalmente los nuggets de
pescado congelados se frieron por cualquiera
de los equipos a 180 °C durante 5 minutos en
la freidora o 180 C en el horno microondas
durante 3,5 min .

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Formulación e investigación 6.

Los efectos de los ingredientes y el

contenido de agua en las propiedades
Título de la investigación: reológicas de los rebozados y las
propiedades físicas de las capas en los
alimentos fritos
Consideraciones, observaciones y
Forma de preparado
conclusiones del estudio
La formulación parte de harina de trigo, Este estudio investigó el efecto de los ingredientes y
almidón de maíz, levadura y sal con diferentes la relación de la harina/agua en las propiedades
aditivos e ingredientes. Como las reológicas de la masa. La sustitución de parte de la
temperaturas más bajas causan mayor harina de trigo con una composición débil (W- patrón)
viscosidad de la mezcla, una proporción de con gluten produjo una concentración de proteína
harina/agua de cualquiera 1/1 o bien se que hace una composición sólida más fuerte (S -
proporciona 1/1.5 , respectivamente, para la patrón). Este estudio también analizó los efectos de
masa aplicada inmediatamente después de su la adición de HPMC al S - patrón (SH- patrón) y
preparación o aplicado después de un período agentes crocantes a W - patrón (WC- patrón). El S - y
de tiempo en almacenamiento en frío . Los - SH patrón de masa exhibió propiedades de los
polvos a fondo premezclados se mezclaron fluidos de Bingham-pseudoplástico en un intervalo de
con agua fría en proporciones de 1/1 y 1/1.5 temperatura de 5-35°C. Los rebozado W -patrón con
(W /W) en un aparato de agitación durante 10 una relación harina/agua de 1/1.5 y rebozados WC-
min . Estos rebozados fueron designados , patrón con relación harina/agua de 1/1 exhibieron
como fuertes (S y SH-patrones) y débiles (W y fluido pseudoplástico. La adición de HPMC aumentó
WC-patrones). Los rebozados de composición el índice de consistencia del fluido del rebozado,
fuerte y débil fueron definidos, revelando una mayor viscosidad y disminución en el
respectivamente, en base a la adición o la fluido. Este rebozado mostró una temperatura de
ausencia de gluten. S-patrón y W-patrón solidificación térmica más alta y un mayor módulo de
fueron diseñados, respectivamente, para corte. La adición de agentes crocantes a W - patrón
proporcionar texturas quebradizas y crujientes. cambió la temperatura de solidificación a un rango
HPMC no se agregó a rebozado-W con el fin inferior . En nuggets fritos de mackerel, la S - y SH
de evitar un endurecimiento de la corteza . -patrón exhibieron capas con una textura que era
Agentes crujiente no se agregaron a tipo firme y quebradizo , mientras que las capas de W y
rebozado-S con el fin de evitar que las capas WC- patrón exhibieron una textura que fue
se pongan demasiado frágil. Caballa significativamente más crocante. [ CITATION Hui08
(Mackerel) nuggets (20g) fueron utilizados \l 16394 ]
como la matriz alimentaria , pre-enharinado
con harina de trigo , inmersa en las SH, S , W
y WC- patrón durante 10 s y luego fueron
empanados con pan rallado (<20 mallas). Los
rebozados y empanizados fueron freídos a
180 °C durante 2,5 minutos en una freidora
comercial que contenía 2.5 L de aceite
hidrogenado.

Presentar informe según esquema de trabajo dotado por el Docente.

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fried battered nuggets: Performance of different hydrocolloids as predusts using three
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 Baker, R. C., Darfler, J. M., & Vadehra, D. V. (1972). Prebrowned fried chicken. En
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 CONPAPA. (09 de 04 de 2017). Conservación de alimentos. Recuperado el 07 de 07 de
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 Umaña Cerros, E. (05 de 01 de 2011). Conservación de Alimentos por frio. El salvador:

Fiagro.

PRÁCTICA #4 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA REMOCIÓN DE AGUA

(DESHIDRATACIÓN)- ELABORACIÓN SEMI-INDUSTRIAL DE DESHIDRATADO
OSMÓTICO DE FRUTAS
1. OBJETIVO

Realizar la deshidratación osmótica de frutas aplicando una remoción del agua, para este fin el
alumno deshidratará una de las frutas propuestas y determinará los parámetros de control.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
El secado es un método de conservación bastante antiguo y consiste en la eliminación parcial del
contenido de agua en los alimentos, para que no puedan desarrollarse los microorganismos ni las
reacciones químicas deteriorantes por la falta de agua libre. Al reducir el contenido de agua se
alarga la vida útil del alimento y además el peso y el volumen disminuyen, con lo que se ahorra en
costos de transporte y almacenaje, se facilita el empleo del producto y permite desarrollar
productos a partir de una materia prima. El secado con aire caliente es uno de los métodos más
utilizados para la deshidratación de frutas y hortalizas y los equipos más empleados son los
secadores tipo plataforma, de bandejas y de túnel.
La deshidratación consiste en la extracción de la humedad del alimento. Previene el crecimiento y
la reproducción de los microorganismos. Se considera que es uno de los métodos que se utilizan
para la preservación de alimentos.
Al deshidratar una fruta, esta pierde alrededor del 75% de su peso original por lo que 25g de fruta
deshidratada equivalen a 100g de fruta fresca (dependiendo de la fruta). La fructuosa se concentra
causando que el sabor parezca más dulce.

La deshidratación o el secado de las frutas y hortalizas consiste en eliminar la mayoría del

agua contenida en ellas. Eliminando una parte del agua, el desarrollo de los
microorganismos se bloquea. La cantidad de agua que se debe eliminar depende del
producto.

La siguiente tabla proporciona la humedad de algunas frutas y hortalizas en estado fresco y

deshidratado:

Fresco Deshidratación
Albaricoque 86% 13%
Cebolla 86% 4%

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Ciruela 85% 17%

Col 93% 5%
Durazno 86% 17%
Ejote o habichuela 89% 6%
Manzana 84% 3%
Papa 79% 6%
Uva 81% 13%

La humedad residual promedio, que asegura una buena conservación, es de 16% para la mayoría
de las frutas en azúcar y de 4% para las hortalizas.

Para impedir la acción de las enzimas en el producto deshidratado, este debe ser tratado con
bióxido de azufre antes de la deshidratación. Durante el secado ocurren pérdidas en vitaminas. El
grado de destrucción de las vitaminas depende del proceso de deshidratación y del
procesamiento anterior.

Para evaluar el progreso del secado se utiliza el índice de reducción. Este es el factor entre el cual
se divide el peso inicial de la materia prima, para obtener el peso del producto deshidratado.

La siguiente Tabla proporciona el índice de reducción de algunos productos:

Ajo 3 Durazno 6
Albaricoque 5 Ejote o Habichuela 13
Cebolla 11 Manzana 9
Ciruela 3 Papa 7
Chícharo o arveja 5 Uva 3
Col 18 Zanahoria 12
Ejemplo:
La deshidratación de 60 Kg. de duraznos en orejones termina cuando el producto pesa 60:6 o sea
10 Kg.

Para que el producto deshidratado no absorba humedad del ambiente, éste debe ser envasado
después del secado. Almacenado a 0 °C, el producto secado se puede conservar durante 3 años.

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Temperaturas más elevadas reducen la conservación, por ejemplo, hasta 2 años a 12 °C y

solamente hasta tres meses a 35 °C

Existen tres métodos de deshidratación para frutas y hortalizas: el secado natural, la

deshidratación con calor artificial y la deshidratación congelada.

Secado natural
El secado por medio del sol necesita un clima con elevada temperatura y baja humedad. El
secado al sol es lento y no reduce el contenido de humedad a menos de 15%, por lo que es apto
para la deshidratación de frutas como uva, ciruela y durazno.
Para exponer la fruta al sol se requiere mucho espacio al aire libre. Bajo estas condiciones, la
fruta es susceptible a la contaminación por factores como polvo, insectos, y roedores.
Para evitar el sobrecalentamiento por los rayos del sol y para proteger el producto contra la lluvia y
la humedad nocturna, se tiende a secar la fruta bajo un techo. La fruta se pone en bandejas que
se colocan en armarios provistos de paredes de tela mosquitera. De esta manera también se
reduce la contaminación por insectos y roedores.
Deshidratación por aire caliente
Aplicando aire caliente al producto, el agua en los tejidos vegetales se evapora. El vapor es
absorbido por el aire y alejado del producto. La deshidratación por aire forzado se efectúa en
instalaciones de construcción similar a las de congelación por aire forzado. Sin embargo, en los
armarios y túneles de deshidratación es necesario eliminar una parte del aire saturado. La
humedad relativa del aire debe ser mantenida alrededor del 60%.
La temperatura máxima que se puede utilizar es 70 °C. Iniciando el secado con una temperatura
elevada, el agua de los tejidos superficiales se evapora demasiado rápido. Esto dificulta la salida
del agua de los tejidos internos, dando como resultado productos de baja calidad. Temperaturas
elevadas y una humedad baja, causan la caramelización de los azúcares presentes en las frutas
y zanahorias y la decoloración de las hortalizas.
Cada fruta tiene una temperatura máxima de secado en la que solo se evapora el agua, ya que al
pasar de esta temperatura, la capa externa de la fruta se endurece y evita que el agua sea
eliminada.

Humedad en Humedad en Temperatura máximo

  Producto
fresco (%) seco (%) tolerable (°C)
Arroz 24 14 50
Maíz 35 15 60
GRANOS Poroto 70 5 n/d
Maní 40 9 n/d
Café 50 11 n/d
Papa 75 13 55
TUBÉRCULOS Mandioca 62 13 n/d
Batata 80 13 70
HORTALIZAS Arveja 80 5 60
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Cebolla 80 4 55
Hortalizas en hoja 80 10 50
Tomate 95 8 65
Repollo 94 4 55
Zanahoria 70 5 60
Locoto y ají 86 5 60
Ajo 80 8 a 10 55
Durazno 85 18 n/d
Manzana 84 14 50
Banana 80 15 70
FRUTAS Guayaba 80 7 n/d
Uva 8 15 a 20 55
Mango 85 12 a 15 65
Limón 85 2 a 15 65
Fuente: Contenido de humedad de productos y temperatura máxima tolerable. COSUDE.

Deshidratación congelada

La deshidratación congelada se basa en el principio físico de que, bajo condiciones de vacío, el

agua se evapora del hielo sin que ésta se derrita. El fenómeno de pasar el hielo directamente al
estado de gas que se llama sublimación. El producto congelado se pone en contacto con placas
calentadas. El cambio de estado de hielo al de gas va acompañado de una absorción de calor.
Por esta razón, el producto en contacto con la placa relativamente caliente queda en estado
congelado.
La deshidratación se efectúa en armarios al vacío. En la primera fase, las placas tienen una
temperatura de 15 °C y se sublima aproximadamente el 90% del hielo. Luego, se eleva la
temperatura de las placas a unos 40 °C, para sublimar el hielo restante. La deshidratación toma 5
a 10 horas, reduciendo la humedad hasta el nivel de 1%.
Debido a que el producto permanece rígido durante la sublimación, se obtiene una estructura
porosa y esponjosa con el mismo volumen que el producto fresco. Esta estructura es el resultado
de una rehidratación rápida. Este método se emplea para productos con colores y sabores
delicados, como fresas y champiñones. Además, se emplea en la elaboración de café
instantáneo.

Técnicas de preparación antes del deshidratado

Escaldado
Consiste en un tratamiento térmico donde se someten los pedazos de fruta a temperaturas
elevadas durante un periodo de tiempo, el cual se define según el tamaño, madurez y tupo de
fruta, para luego enfriarlo rápidamente.

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Esto causa la eliminación de enzimas encargadas de descomponer el alimento. Se consigue una

textura blanda y mantiene su color.
Acidificado
Para este proceso se sumergen las frutas en una solución ácida de 2 a 3 minutos según el tamaño
de la fruta. Deja un sabor ácido en la fruta. La solución de ácido está hecha de:
• 2g de ácido ascórbico/litro de agua
• 6g de ácido cítrico/litro de agua
Sulfitado
• En esta técnica se realiza un baño de la fruta en una solución de 10g metabisulfito de sodio/litro
de agua con un tiempo de 5 minutos para pedazos pequeños.
• A diferencia de la acidificación, este método conserva mejor las vitaminas en la fruta y no deja un
sabor ácido.
Agrietado
• Las frutas de forma natural poseen una pequeña capa de cera en su cáscara la cual evita que se
deshidraten después de ser cosechadas, por lo que es necesario pelar las frutas.
• Se sumerge la fruta en una solución de hidróxido de sodio a razón de 10g/litro de agua a 80°C
por 10 segundos.
• Después se neutraliza la solución con 20 g de ácido cítrico/litro de agua por 30 segundos.
Azucarado
También conocido como cristalización, en este proceso el jarabe o el almíbar sustituye el agua de
la fruta. Este proceso es simplemente la adición de azúcar a las frutas durante el secado, con la
finalidad de acentuar el sabor y disminuir la actividad del agua.
Las cantidades de azúcar necesarias para este proceso son de alrededor del doble de la cantidad
de fruta a cristalizar.
Secado por osmosis

La osmosis en un fenómeno mediante el cual dos soluciones varían su concentración a través de

una membrana semipermeable con el fin de igualar las concentraciones en ambos lados.
Las soluciones hipertónicas que normalmente se utilizan son jaleas azucaradas y debido a que la
concentración debe ser muy alta, aumenta la cantidad de azúcar.
Se toma por kg de fruta a deshidratar, 400mL de agua y 600g de azúcar. Colocando el recipiente
a fuego lento agitando continuamente hasta que el azúcar se disuelva completamente, se retira el
recipiente del fuego y se deja enfriar el jarabe.
• Una vez preparado el jarabe se introduce la fruta en el envase y se deja reposar por lo menos
unas 6 horas.

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• El proceso de osmodeshidratación se puede aplicar hasta niveles donde la fruta pierde cerca del
70 al 80% de su humedad.

3. PROTOCOLO EXPERIMENTAL
3.1 INSUMOS, EQUIPOS Y MATERIALES
INSUMOS/ADITIVOS EQUIPOS MATERIALES
Piña Cocina industrial o fuente Ollas de acero inox.
Naranja de calor Cucharas de proceso
Durazno Horno de secado Cuchillos
Jarabe azúcar 50°BRIX Balanza Analítica Bandejas de acero inox.
Ácido cítrico Termómetro Digital Jarras de litro.
Meta bisulfito de Sodio Cronómetro Bolsas de envasado.
Sorbato de potasio Congeladora Secadores.
Paletas, espumaderas
Moldes.

3.2 PROCEDIMIENTO
Para el proceso de deshidratado, seguir los pasos y condiciones que se listan a continuación:

 Selección: se escoge frutas que no presenten daños externos y que estén firmes al palpar.
 Lavado: Se lavan con agua clorada para remover cualquier materia extraña que pueda traer del
campo.
 Pelado y Descorazonado: El pelado se hace en forma manual, se cortan primero los extremos y
luego se pela eliminando los ojos. Seguidamente se parte en dos o tres pedazos para facilitar la
extracción del corazón, operación que se hace con un "cilindro sacabocados".
 Troceado: La piña sin cáscara ni corazón se rebana en rodajas de 1 cm de espesor, o bien se corta
en octavos de rodajas.
 Escaldado: Los trozos de piña se escaldan por 2 minutos a 95 °C, y luego se dejan reposar a
temperatura ambiente durante 2 minutos antes de la inmersión en almíbar.
 Inmersión en almíbar: Los trozos se sumergen en una solución de azúcar de 50 °Brix, a
temperatura
 ambiente por un período de 24 horas; se utiliza una relación fruta: almíbar de 1:2 y se tapa el
producto para prevenir una posible contaminación por hongos. Se agrega ácido cítrico (0.3%) para
bajar el pH, sorbato de potasio (1000 ppm) para inhibir los microorganismos y bisulfito de sodio (150
ppm) para conservar el color.
 Drenado: Se saca la fruta del recipiente de concentración y se extiende sobre una malla para
remover el exceso de jarabe.
 Empaque: Según el uso final que se le vaya a dar a la piña, se empacan en bolsas de polipropileno,
o también se ponen en frascos o bolsas y se llenan con almíbar caliente. El jarabe sobrante se
reajusta a sus características iniciales y se reutiliza con un nuevo lote de piña.
OPCIÓN 2

• Piña
• Pelado, cortado: dados (10x10x10 mm), prismas (10x10x3 mm), discos (25 mm Ø x 3mm
h).
• Escaldado (3 min prismas y discos, 8 min dados).
• Sulfitacion inmersión 10 min en bisulfito sodico
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• Adición de sal, simultaneo con la sulfitacion, inmersión 10 min en solución saturada de

NaCl
• Método de secado en estufa de vacío, las condiciones son T= 70 C, P absoluta inferior a
100 Torr y tiempo 18Hrs.

4. DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS

El alumno elaborará el producto bajo las condiciones de higiene y seguridad, conocerá las
condiciones de proceso de deshidratado y tomará nota de los datos y cálculos obtenidos de la
práctica.
Elaborar una propuesta de ficha de control, donde se valoren los cambios que se presentaron
(evaluar características iniciales y finales).
Presentar informe según esquema de trabajo dotado por el Docente.

5. BIBLIOGRAFÍA
 Almada, M., Cáceres, M. S., Machaín, M., & Claude, J. (2005). Guía de uso de secadores
solares para frutas, legumbres, hortalizas, plantas medicinales y carnes. Asunción,
Paraguay. Recuperado el 07 de 07 de 2018
 Meyer, M. R., & Paltrinieri, G. (1993). Elaboración de frutas y hortalizas. Colombia: Trillas.
 Soberanía y seguridad alimentaria nutricional. (2015). Manual de deshidratación.
Nicaragua. Recuperado el 07 de 07 de 2018

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PRÁCTICA #5 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA APLICACIÓN DE AGENTES

ANTIMICROBIANOS: SALAZÓN Y CURADO DE LA CARNE

1. OBJETIVO

Realizar la salazón y curado de dos tipos de carne (res, cerdo), para este fin el alumno aplicará
agentes microbianos y determinará los parámetros de control.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Los métodos tradicionales de secado y salado consiguen productos conservados de

características organolépticas muy diferentes a la materia de partida.

Los términos salazón y curado se suelen enfocar como sinónimos; pero bajo salado o salazón se
puede entender simplemente la adición de sal común al producto, mientras que el curado incluye
también la adición de los denominados agentes curantes es decir de sales del ácido nítrico. Eso si
en todo proceso de curado se aplican también sal común por separado o mezclada con las sales
del ácido nítrico. A pesar de que los dos se les adicionan sal tienen diferenciaciones, no solo
desde el punto de vista práctico sino también por los distintos efectos que se provocan en los
productos.

Para el método de salación se agrega cloruro sódico (sal común), con lo cual se deshidrata el
alimento. Para curar los productos también su utiliza una cantidad considerable de sal, lo cual
conserva el alimento de forma natural.

Se puede definir entonces salazón y curado de las siguientes maneras:

CURADO
Es la conservación de la carne mediante la adición de sustancias curantes como la Sal. Con este
sistema se obtiene un producto cárnico más o menos conservable.
El curado se aplica además para desarrollar las siguientes características:
 Color rojo estable
 Adición de denominados agentes curantes (sales del ácido nítrico).
 Olor y sabor característicos de la carne curada
 Estructura más dura que proporciona un buen corte.
 Las sustancias curantes penetran en la carne y proporcionan un ambiente menos favorable
para el desarrollo de los microorganismos. Sobre todo, la sal impide la putrefacción
bloqueando parcialmente la actividad de las bacterias. Se distinguen tres sistemas de
curado
 Seco
 Húmedo
 Por inyección
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SALADO
La salazón es un método de conservación utilizado probablemente desde el V milenio a. C. es un
método aplicado para la conservación de carnes y pescados, ya que detiene o inhibe la
proliferación de microorganismos, refuerza su sabor y se obtiene una deshidratación parcial del
alimentos. Se realiza utilizando sal propiamente dicha o salmueras (soluciones concentradas de
sal).
Este método o técnica de conservación se basa en someter un alimento a:
1) La acción del cloruro sódico (sal común).
2) Por difusión directamente en la superficie del alimento (seco).
3) Mediante la inmersión del producto en una solución salina.

Este método se utiliza generalmente en variedades de carnes, en algunos quesos y en la

conservación de algunos pescados como el salmón y el bacalao, y en ocasiones, se
puede combinar con el método de ahumado, para brindar un mejor sabor y propiedades al
alimento.

3. PROTOCOLO EXPERIMENTAL
3.1 INSUMOS, EQUIPOS Y MATERIALES
INSUMOS/ADITIVOS EQUIPOS MATERIALES
Carne magra de res Cámara frigorífica Ollas de acero inox.
Carne magra de cerdo Balanza Analítica Tablas de cortar
Sal de mesa Termómetro Digital Cuchillos
Sal sin yodo Cronómetro Bandejas de acero inox.
Sal de nitro o sal de cura Secadores.
Prensa de jamón

3.2 PROCEDIMIENTO
Para el proceso de curado, seguir los pasos y condiciones que se listan a continuación:

 Selección y recepción de la materia prima: Se procede a revisar las características organolépticas

de la materia prima fresca (Carne), considerando color, olor, libre de alteración y/o materias
extrañas; es necesario contar con la certificación de calidad, el cual es dotado por el proveedor y es
dato recolectado para fines de trazabilidad.
El peso de la pierna de cerdo debe de estar sobre un rango de 8.5 – 13 kg, el espesor de la grasa
debe de ser superior 0.5 a 0.8 cm, el pH tiene que estar comprendido entre 5.6 – 6.2 y la
temperatura debe de ser inferior a 3°C, para lo cual no se debe de romper la cadena de frio. (Jorge
Ibarra Morato, 2014)
 Limpieza y preparación: Realizar una limpieza adecuada y eliminar los pelos presentes del cuero
de la pierna, las pesuñas y grasas que cubren la carne. La preparación de la pierna consiste en el
perfilado, que se puede realizar de dos maneras, la primera se las quita la pata y llega a obtener una
forma en V, la segunda es al contrario que la primera. Como se muestra en la figura 1

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Figura 1. Proceso de preparación de la pierna

 Desangrado: Consiste en eliminar cualquier resto de sangre residual que quede en la pierna. Se
procede por presión manual o mecánica sobre las trayectorias de la arteria femoral y safena.
 Salazón curado: Este pasó o etapa tiene como objetivo incorporar la mezcla de la sal de cura 103 y
la sal granulada (sal más yodo, diámetro de 3cm) a la masa muscular para favorecer la
deshidratación (ya que al ir entrando la sal al interior de la pierna, el agua va saliendo), y se coloca
en un recipiente ya sea plástico o metálico con un largo de 120cm y un ancho de 60cm, donde son
rellenados y selladas con la mezcla de sales.
 Reposo: Cubiertos los recipientes de sales se debe de llevar a reposar en un cuarto oscuro a una
humedad relativa de 80-90% (hidrómetro) y con una temperatura de 2-3°C, durante 45 dí[Link]
trozos de piña se escaldan por 2 minutos a 95 °C, y luego se dejan reposar a temperatura ambiente
durante 2 minutos antes de la inmersión en almíbar.
 Cepillado y condimentado (untado): Terminado el tiempo de salazón se elimina la sal de la pieza
con un cepillo de púas hasta eliminar la sal de la parte externa, una vez eliminada la sal se añaden
condimentos y especies, que consiste en recubrir la zona de la carne y el cuero del jamón con una
capa de pimienta negra, ajo en polvo, vinagre blanco, ají sin picante, romero, canela en polvo, aceite
de oliva, orégano y agua, esto se realiza para mantener la carne exterior en buen estado y evitar que
se estropee.
 Colgado y maduración : Llegado el momento de colgar el jamón para el secado, basta con rodear
la pata de jamón con un cordón o tira de plástico duro, lo suficientemente fuerte para que aguante el
peso de la pieza de jamón durante el tiempo que dure la curación; el jamón debe permanecer
durante un tiempo mínimo de 5–9 meses en una zona fresca, bien aireada, con una humedad de
entre un 65 – 76% y una temperatura de 15 – 30°C, en la que la ventilación sea constantemente y a
su vez este resguardada de la presencia de insectos.
 Envejecimiento en bodega (almacén): Es un trabajo de espera, en donde hay que dejar actuar al
tiempo, a que los hongos y levaduras que van apareciendo en la superficie del jamón hagan su labor
poco a poco. El jamón pierde en este proceso hasta un 35% de su peso. En estos meses empieza a
adquirir su aroma y su sabor característico y único. Las piezas van sudando, parte de la grasa se
funde con la carne y una flora bacteriana autóctona recubre la corteza de las patas, confiriendo a la
carne unas cualidades organolépticas inconfundibles.
 Empacado y envasado (En caso de realizar loncheado de la carne)

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4. DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS

El alumno elaborará el producto bajo las condiciones de higiene y seguridad, conocerá las
condiciones de proceso de salazón y curado.
Elaborar una propuesta de ficha de control, donde se valoren los cambios que se presentaron por
la aplicación de la salazón curado (evaluar características iniciales y finales).
Presentar informe según esquema de trabajo dotado por el Docente.

5. BIBLIOGRAFÍA
 Domínguez, M., & García, C. (2009). Recomendación para la conservación y transporte de
alimentos perecederos. Grupo Domínguez instituto del frio, 1-13.
 Navarro Márquez, M. (2007). Tecnología de Alimentos. Obregón, México: Colegio de
bachilleres del estado de sonora.
 Torre Boronat, C. (18 de 09 de 2008). Anchoas en salazón parámetros químicos de calidad.
(F. d. Barcelona, Ed.) Departamento de Bromarología, Toxicología y Análisis Químico
Aplicado.
 Torrecilla de Alcañiz. (2010). sabor artesano. Toruel, España.

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PRÁCTICA #6 CONSERVACIÓN A TRAVÉS DE LA APLICACIÓN DE AGENTES

ANTIMICROBIANOS: JUGOS Y NÉCTARES DE FRUTAS COMERCIAL

1. OBJETIVO

Obtener jugo de frutas comercial a partir de pulpa fresca de fruta y aprender a realizar la adición de
aditivos que ayuden a mantener las características organolépticas y mantener el tiempo de vida útil
de producto.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Estos productos se pueden obtener a partir de fruta fresca, refrigerada, elaborada en pasta
congelada o conservada con sulfito. Sin embargo, un producto de alta calidad se obtiene
solamente a partir de materia prima fresca.

Los jugos y néctares de fruta se pueden esterilizar en agua hirviendo por su elevada acidez. Sin
embargo, los de hortalizas necesitan esterilizarse bajo presión, porque en la mayoría de los casos
su acidez es menor.

Se puede producir una amplia gama de bebidas a base de frutas, utilizándose distintos nombres, lo
que puede resultar confuso. En términos generales según la NORMA GENERAL DEL CODEX
PARA ZUMOS (JUGOS) Y NÉCTARES DE FRUTAS[ CITATION COD05 \l 16394 ] se puede
definir:

Zumo (jugo) de fruta.- Por zumo (jugo) de fruta se entiende el líquido sin fermentar, pero
fermentable, que se obtiene de la parte comestible de frutas en buen estado, debidamente
maduras y frescas o frutas que se han mantenido en buen estado por procedimientos adecuados,
inclusive por tratamientos de superficie aplicados después de la cosecha

Néctar de fruta.- Por néctar de fruta se entiende el producto sin fermentar, pero fermentable, que
se obtiene añadiendo agua con o sin la adición de azúcares de miel y/o jarabes y/o edulcorantes
según figuran en la Norma General para los Aditivos Alimentarios (NGAA) a productos definidos o
a una mezcla de éstos. Podrán añadirse sustancias aromáticas, componentes aromatizantes
volátiles, pulpa, todos los cuales deberán proceder del mismo tipo de fruta y obtenerse por
procedimientos físicos.

3. PROTOCOLO EXPERIMENTAL
3.1 INSUMOS, EQUIPOS Y MATERIALES
INSUMOS/ADITIVOS EQUIPOS MATERIALES
Fruta de temporada Balanza Ollas de acero inox.
CMC Termómetro Tablas de cortar
Benzoato de sodio pH-metro Cuchillos
Sorbato de potasio Fuente de calor (cocina) Bandejas de acero inox.
Enturbiante liquido Autoclave Secadores.
Glucosa Licuadora Prensa de jamón
Edulcorante Envases de plástico o vidrio
Esencia de frutas Secadores
Paletas, espumaderas
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Tela Filtrante
Embudo plástico
3.2 PROCEDIMIENTO
Para la elaboración de jugos y néctares, seguir los pasos y condiciones que se listan a
continuación:
 Recepción, selección y clasificado: Se seleccionan frutos maduros, limpios y sin
principio de descomposición.
 Pesado: Para determinar el rendimiento
 Lavado: En agua simple.
 Pelado, Cortado, trozado
 Pre-cocción: Solo si es necesario ablandar la fruta o realizar un Escaldado para
inactivar enzimas que podrían ocasionar un pardeamiento en la fruta
 (Semi-industrial opción 1) Pulpeado y Refinado: Se presiona la pulpa de la fruta
en maquinas despulpadoras y luego en la refinación se eliminan partículas mayores a
1 mm. para este procedimiento se utilizan tamiz y mallas, según la fruta utilizada
 (Semi-industrial opción 2) Extracción y Refinado: Se realiza un licuado de la fruta
con una porcion de agua, luego se filtra el producto(separar el jugo de la pulpa).
Posteriormente se pesa el jugo extraído para realizar los cálculos correspondientes
para incorporar los ingredientes y aditivos (Agua, azúcar blanca, enturbiante liquido,
benzoato de sodio, carboximetil celulosa CMC, esencia, colorante y especias).
 Concentración en la paila abierta o recipiente abierto (olla).- Se mezcla el jugo de
la fruta con el agua y azúcar (dejando una tercera parte de la misma), Cuando
alcance una temperatura media de 60°C se adiciona la parte restante de azúcar
mezclada con CMC; se adiciona el enturbiante liquido, el preservante, la esencia, el
colorante, las especias y por la acción de calor se deja que llegue a 85-100°C
(temperatura de ebullición según la altura).
 Esterilizado de envases
 Llenado, tapado y enfriado: Se llena con el producto terminado y caliente de forma
manual, dejando un espacio de cabeza 1-3 cm.; se cierra con tapa rosca y se
sumerge en agua fría evitando así la deformación del envase debido al llenado con
producto caliente.
 Etiquetado y almacenado.
A continuación se proporciona una tabla con la composición de diferentes néctares en relación con
la pulpa, agua, azúcar y ácido cítrico; éste sirve para obtener el pH deseado[ CITATION Mey93 \l
16394 ].
Ácido
Néctar Pulpa Agua Azúcar cítrico
hasta pH
Albaricoqu
36% 57% 1% 3,8
e
Durazno 36% 57% 1% 3,8
Fresa 73% 21% 6% 3,6
Guayaba 36% 56% 8% 3,6
Mango 36% 57% 7% 3,5
Manzana 36% 57% 7% 3,4
Papaya 62% 30% 8% 3,6

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Pera 37% 55% 8% 3,6

Piña 74% 22% 4% 3,5
. Fuente. [ CITATION Mey93 \l 16394 ]
4. DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS
El alumno elaborará el producto bajo las condiciones de higiene y seguridad, conocerá las
condiciones de proceso de jugos y nectarés, y el uso de aditivos antimicrobianos para obtención
de un producto comercial.
Presentar informe según esquema de trabajo dotado por el Docente.

5. BIBLIOGRAFÍA
 CODEX STAN 247-2005. (2005). Norma general del codex para zumos (jugos) y néctares
de frutas .Bolivia.
 Colquichagua, D. (1999). Frutas en Almíbar. Lima: Cooperacion Española.
 Meyer, M. R., & Paltrinieri, G. (1993). Elaboración de frutas y hortalizas. Colombia: Trillas.
 Paltrinieri, G. (1972). Teórico Práctico sobre la Conservación y Transformación de Frutas y
Hortalizas. Guanjuato: Instituto Superior de de Educación Tecnológica Agropecuaria.
 Soriano, M. E. (1985). Apuntes del curso de Industrialización de Frutas y Hortalizas.
Guanajato: Instituto Tecnológico de Roque.

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PRÁCTICA #7 MÉTODOS COMBINADOS DE CONSERVACIÓN – ELABORACIÓN DE

ENCURTIDOS DE HORTALIZAS

1. OBJETIVO

Realizar la conservación de hortalizas en medio ácido, para este fin el alumno aplicará los métodos
combinados de conservación y determinará los parámetros de control.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
La tecnología de los métodos combinados permite reducir la intensidad del tratamiento térmico y
mantener las propiedades organolépticas en el producto final, mediante una combinación de
obstáculos que aseguran la estabilidad y seguridad microbiana. La posibilidad de usar métodos de
conservación basados en dos o más principios reduce la intensidad del tratamiento térmico y
mantiene las cualidades organolépticas en el producto final.
La tecnología de barrera o métodos combinados mejor a la calidad de los alimentos mediante una
combinación de obstáculos que aseguran la estabilidad y seguridad microbiana, así como
propiedades nutritivas y económicas.
La aplicación de los métodos combinados permite conservar los productos elaborados a
temperatura ambiente y se mantiene su seguridad microbiológica, por ejemplo: elaborar conservas
de hortaliza aplicando un escaldado, y adición de químicos como ácido cítrico, láctico y acético.
Estos métodos combinados, también se emplean para la conservación de néctares, ya que los
tratamientos térmicos son muy agresivos y provocan una disminución en la calidad nutricional y
organoléptica del alimento (como la desnaturalización de las vitaminas).
Debido a que los microorganismos son los principales enemigos que se deben atacar, así como
las reacciones bioquímicas naturales que sufren, entonces se manipulan las temperaturas con
tratamientos no tan severos, pH, adición de antioxidantes, combinación de aditivos (disminuyendo
las concentraciones), oxígeno y Aw, para lograr que el alimento conserve su valor natural, sin la
presencia de tantos conservadores que pueden ser nocivos para la salud, y así aumentar la vía útil
del alimento.
Actividad de agua (Aw): la conservación de alimentos basada en la reducción de actividad de
agua disminuye el contenido de agua disponible en el sistema mediante la adición de agentes
depresores con el objetivo de evitar el desarrollo tanto microbiano como las reacciónes de
deterioro en los mismos.
pH: Su control en los alimentos puede inhibir el crecimiento microbiano. En general las
bacterias requieren para su crecimiento valores de pH entre 4.0 y 8.0, mientras que las levaduras
y mohos pueden desarrollarse a pH inferiores. Para evitarlo, se adicionan a los sistemas
alimentarios ácidos orgánicos, con el objetivo de acidificar el citoplasma y provocar un medio poco
favorable para el desarrollo microbiano.
Tratamiento térmico: Es útil durante la preparación de productos frutícolas para lograr la
inactivación de enzimas como la polifenoloxidasa, capaz de desarrollar reacciones de
deterioro en los alimentos; entre ellos, oscurecimiento y alteración del sabor. Generalmente el tipo
de tratamiento aplicado a frutas, es un escaldado por algunos segundos con vapor o agua
hirviendo, seguido de una inmersión en agua con hielo por algunos segundos
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La utilización de una combinación de factores de inhibición puede presentar ventajas

principalmente porque permite el uso menos extremo de un único tratamiento. Para ilustrar que en
la mayoría de alimentos tradicionales y nuevos, una combinación de diversos factores de
conservación (barreras) que no podrían ser superados por el recuento de microorganismo
presentes para la estabilidad microbiana y de seguridad de alimento. El concepto barrera ilustra
que las interacciones complejas de temperatura, aw, pH, y otros son significativas en la estabilidad
microbiana de los alimentos.
Frutas: por su naturaleza las frutas son ácidas, lo que evita el crecimiento de algunas bacterias
malas, sin embargo cuando se elaboran algunas conservas, los líquidos de cobertura que se
ocupan también son acidificados para mejorar esta propiedad, al utilizar los líquidos de cobertura
forman parte del proceso de esterilización con agua caliente ya que facilita el intercambio de calor.
Al igual a algunos productos se les agrega buena cantidad de azúcar para producir un producto
confitado y favorecer la conservación junto con los métodos antes mencionados.
Hortalizas: Para el caso de las conservas de hortalizas la mezcla de varios métodos no solo de
conservación sino de otros procesos que inducen la acidificación y al mismo tiempo mejoran sus
características y confieren sabor como es el fermentado, de esta manera las hortalizas se
acidifican y es posible utilizar métodos más suaves de conservación por calor. Algunas hortalizas
que son poco ácidas que para poder conservarse necesitan ser esterilizadas por presión se utiliza
como líquido de cobertura una salmuera para facilitar la transferencia de calor, proporcionar sabor
y limitar el crecimiento microbiano.

Aderezos: Por lo que respecta a los aderezos, al ser tan variados y diversos, algunos de ellos
usan además del acidificado por medio de productos como el vinagre u otros ácidos naturales para
conferir acidez en su conservación se utilizan métodos de conservación por medio de calor para
favorecer su conservación. En otros casos después de preparado los aderezos una forma de
conservarlos por un buen tiempo es el uso de la refrigeración a baja temperatura e incluso
llegando a usar la congelación.

Lácteos: Los lácteos principalmente productos como la mantequílla y crema usan la refrigeración
como una forma de conservarse pero también usan formas para acidificar y disminuir las
posibilidades de crecimiento microbiano. Por su parte los quesos en sus diversificación existen
aquellos que optan por un salado como forma de conservación, junto con procesos de maduración,
otros utilizan parte de la maduración con fermentación para dar productos de sabores finos y
acidificados, así como el uso de capas superficiales de sal para para evitar la entrada de bacterias
al producto. O incluso el secado y salado de quesos son opciones que podemos encontrar en el
mercado. Aunque tambien es común encontrar quesos frescos que utilizan alguno de los métodos
antes mencionados y como principal conservador a la refrigeración.

Cárnicos: En estos productos es más fácil ver uso de métodos combinados por su alto valor
nutricional en el que con el uso de salado de carne y posterior secado, y que adicional a esto se
use el ahumado es una práctica bastante común. En otros productos cárnicos el uso de el curado
superficial mientras que se favorece el fermentado para acidificar el interior de la carne. Algunos
cárnicos enlatados utilizan la esterilización bajo presión, adicionando una salmuera o aceite como
liquido de cobertura para disminuir las posibilidades de crecimiento bacteriano.

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Panificación: Más que métodos combinados usados en la panificación se puede decir que son
usados para la conservación de buena parte de sus ingredientes, ya que por su naturaleza el
consumo de pan es en fresco o en su defecto como producto congelado. Así pues las masas para
pan pueden ser refrigeradas o congeladas, al igual que muchos de sus ingredientes, pero de
manera general podemos decir que el pan no utiliza métodos combinados a menos que se
considere el horneado y el posterior congelado para consumo futuro como un método congelado.

Conservación en vinagre – Los encurtidos

Las hortalizas y otros alimentos de baja acidez como los pepinos, cebollas, zanahorias, ajíes,
coles, remolacha, huevos y otros, se pueden conservar con la adición de vinagre.
El vinagre comercial que se obtiene de vinos, o el preparado artesanalmente a partir de frutas o
sus cáscaras, contiene entre 4 y 6% de acidez (gramos de ácido acético por 100 gramos de
vinagre), lo cual es suficiente para preparar conservas envasadas o encurtidos.

Para facilitar el proceso de conservación de los alimentos de baja acidez y mejorar el sabor, se
añade alrededor de 5% de sal a la solución de vinagre que se utiliza de relleno para cubrir los
alimentos. También se puede incluir azúcar al gusto. La efectividad del vinagre en la conservación
de los vegetales, se logra cuando se alcanza una concentración final del ácido entre 2-3% en la
conserva.
En un medio ácido, la mayoría de los microorganismos no pueden crecer y son menos resistente al
calor. Por esto, los productos ácidos se esterilizan con un tratamiento térmico suave.
Los ácidos, en la mayoría de las frutas, ayudas así a conservar los productos. A veces, es
necesario añadir un ácido como el ácido cítrico. A los productos a base de hortalizas, como las
salsas y encurtidos, se añade vinagre. La efectividad del ácido disminuye si la concentración baja
a menos del 3.5% la acidez final de los encurtido debe ser superior al 2.5%. Esto implica que la
acidez del líquido de relleno debe ser alrededor de 6%.

3. PROTOCOLO EXPERIMENTAL
3.1 INSUMOS, EQUIPOS Y MATERIALES
INSUMOS/ADITIVOS EQUIPOS MATERIALES
Hortalizas Cámara frigorífica Ollas de acero inox.
Agua Potable Balanza Analítica Tablas de cortar
Ácido acético Termómetro Digital Cuchillos
Sal yodada Cronómetro Cucharillas
Especias (Canela, Tela filtrante
Orégano, Clavo, Pimienta, Bandejas de acero inox.
Laurel) Secadores.
Benzoato de Sodio
(0.1%p/v)

3.2 PROCEDIMIENTO
Para el proceso de encurtido de hortalizas, seguir los pasos y condiciones que se listan a
continuación:

 Recepción, selección, clasificado: Anterior a este proceso, primero pelamos las hortalizas
con cáscara áspera como de la zanahoria, quitando cabezas y puntas.

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 Pesado: anterior al pesado se calcula la capacidad volumétrica (agua llenada hasta el primer
anillo del envase) del frasco para obtener una idea de cuánto liquido de cobertura es
necesario preparar, luego pesamos las hortalizas (Colocando la hortaliza en el frasco hasta
el cuello y pesar).
 Lavado: con abundante agua potable.
 Pelado, Cortado, trozado: seleccionamos la forma más presentable de trozado de la
hortaliza elegida, además de que esto ayuda que tenga una forma estándar del producto,
para que el escaldado sea uniforme.
 Escaldado realizamos la inmersión de la Hortaliza con una red coladora en agua durante 7
minutos aproximadamente a 85 ºC (tiempo dependiendo la hortaliza). posteriormente
sacamos e inmediatamente introducimos al frasco de vidrio y tapamos para que no haya una
retracción del producto y poder llegar al porcentaje de ocupación volumétrica; hasta que se
ponga el líquido de cobertura.
Se puede elaborar dos clases de productos encurtidos, los agrios y los semiagrios, es decir
dulcificados. La concentración final del ácido en el producto elaborado debe ser 2%.
Suponiendo que una tercera parte del contenido total de un frasco será líquido de relleno,
esta concentración se establecerá añadiendo un vinagre al 6 %.
 Preparación de líquido de cobertura: Para saber cuánto liquido de cobertura necesitamos,
tomaremos la diferencia de la ocupación volumétrica total del frasco con la ocupación
volumétrica de la materia prima, con este dato, preparamos un liquido de cobertura caliente
con vinagre al 2 %, sal y las especias (extracción de los aromas por 4 minutos). El vinagre
que se usa se introduce en dos partes la primera mitad se hierve junto con las especias y
luego de sacar la especies, después de 1 minuto se pone la otra mitad de vinagre)
 Esterilizado de envases
 Llenado con líquido de cobertura: Destapar el frasco que contiene las hortalizas
escaldadas y vertir el liquido de cobertura hasta el primer anillo del frasco.
 Pre esterilizado: Colocar el envase con la hortaliza y el líquido de cobertura al agua en
ebullición y esperar a que la temperatura dentro del frasco llegue a los 65ºC para eliminar
bacterias mesófilas.
 Esterilizado: colocar los envases llenos y tapados a autoclave cerrado debido a que las
hortalizas poseen un pH elevado, con el objetivo de reducir el pH de las zanahorias hasta un
valor superior a 4.5 a una presión de 1.10 psi o 0.7 Kg/cm2 a 116ºC por un periodo de
tiempo de 30 minutos (para frascos de 400 ml a 500 ml), para eliminar por completo a los
microorganismos.
 Etiquetado y almacenado.
4. DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS
Presentar informe según esquema de trabajo dotado por el Docente.
Ejemplo de cálculo del porcentaje de la ocupación volumétrica de la materia prima.

%Ocupación Volumétrica = (Peso(hortaliza)/Volumen(frasco))*100

= ( 206g./420ml )*100 =49.04 %

*Cálculo de ingredientes y aditivos para el líquido de cobertura, haciendo uso de un libro guía,
“Elaboración de frutas y hortaliza”(edit. Trillas). Sacamos en la página 109 que para 100 litros de

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un vinagre 2% típico de escabeche se usa: sal 4 Kg, pimienta 350 g, canela 200 g , orégano seco
200 g , clavo de olor 100 g y laurel 6 g.

%OVmp+ % OV L.C. = 100 %

49.04% + % OV L.C. = 100 % --˃ %OV liquido cobertura= 50.9%
Realizamos regla de tres:
420 ml------------------------------ 100%
Liquido de cobertura total------50.9%..................Liquido de cobertura total= 214 ml

Vinagre al 2% (en caso de tener ácido acético concentrado realizamos este cálculo)
100 ml---------------------------- 2ml vinagre 99%
214 ml-----------------------------Xml vinagre 99%......... …..Xml vinagre 99%= 4.28 ml

4000 g de sal--------- 100.000 ml liq. C.

X--------------------------214 ml liq. C…………………….….……. X=8.56 g de sal

350 g de pimienta -------- 100.000 ml liq. C.

Y--------------------------------214 ml liq. C………………….…. ….Y=0.75 g de pimienta

200 g de canela y 200 g de orégano--------- 100.000 ml liq. C.

Z y W------------------------------------------------- 214 ml liq. C

Z = 0.43 g de Canela y W=0.43 g de Orégano

100 g de clavo de olor--------- 100.000 ml liq. C.

A--------------------------------------214 ml liq. C ……………………. A=0.2 g de Clavo

300 g hoja de laurel--------- 100.000 ml liq. C.

B----------------------------------214 ml liq. C…………………………. B=0.6 g de laurel.

5. BIBLIOGRAFÍA

Alzamora, S. (1997). Preservación I. Alimentos conservados por factores combinados. 45-88. (I. P.
Nacional, Ed.) Mexico: Aguilera J. M. Programa Iberoamericano de Ciencia y Tecnología para el
Desarrollo (CYTED).

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Conservas caseras. (17 de 12 de 2014). Conservas caseras uso de métodos combinados.

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[Link]
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métodos combinados en pimiento, chaucha y berenjena. XXXVII(2), 73-81. Tucuman, Argentina:
Rev. FCA UNCuy.
Gould, G. (1995). Mecanismo homeostático durante la conservación de alimentos por métodos
combinados. 397-410. Lancaster, USA: Welti-Chanes.
Leitsner, L., & Gould, G. (2000). La tecnología de obstáculos en el diseño de alimentos
mínimamente procesados. 13-27. Gaithersburg, USA: Alzamora.
Meyer, M. R., & Paltrinieri, G. (1993). Elaboración de frutas y hortalizas. Colombia: Trillas.
Montilla, J. (2015). Conservación de frutas usando métodos combinados. Iquitos, Perú: UNAPE.

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PRÁCTICA #8 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE VIDA ÚTIL DE UN PRODUCTO POR

COLORIMETRÍA
1. OBJETIVO

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
3. PROTOCOLO EXPERIMENTAL
3.1 INSUMOS, EQUIPOS Y MATERIALES
3.2 PROCEDIMIENTO
4. DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS
5. BIBLIOGRAFÍA

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PRÁCTICA #9 CONTROL DE CALIDAD DE ENVASES DE USO INDUSTRIAL

1. OBJETIVO
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
3. PROTOCOLO EXPERIMENTAL
3.1 INSUMOS, EQUIPOS Y MATERIALES
3.2 PROCEDIMIENTO
4. DATOS, CÁLCULOS Y RESULTADOS
5. BIBLIOGRAFÍA

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