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GUÍA 7. POLÍMEROS, CERÁMICOS Y MATERIALES COMPUESTOS

XXXXXXXXXX

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA, ELECTRÓNICA Y BIOMÉDICA

TECNOLOGÍA EN MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO INDUSTRIAL

CÚCUTA

2020
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GUÍA 7. POLÍMEROS, CERÁMICOS Y MATERIALES COMPUESTOS

XXXXXXXXXX

CÓDIGO:

Tutor:  

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

Ingeniero

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA, ELECTRÓNICA Y BIOMÉDICA

TECNOLOGÍA EN MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO INDUSTRIAL

CÚCUTA

2020
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Contenido

Introducción.....................................................................................................................................4
1. Poliméricos...............................................................................................................................6
1.1 Características...................................................................................................................6
1.2 Polímeros naturales...........................................................................................................7
1.3 Polímeros sintéticos..........................................................................................................7
1.4 Homopolímeros y copolímeros.........................................................................................7
1.5 Polímeros orgánicos e inorgánicos...................................................................................7
1.6 Polímeros lineales, ramificados y reticulados...................................................................8
1.7 Termoplásticos, termoestables y elastómeros...................................................................8
2. Cerámicos.................................................................................................................................8
2.1 Propiedades de los materiales cerámicos...............................................................................8
2.2 Clasificación de los materiales cerámicos.............................................................................8
2.3 Estructura...............................................................................................................................8
2.4 Diagramas de fases de los materiales cerámicos...................................................................8
2.5 Procesado de los materiales cerámicos..................................................................................8
3. Materiales compuestos.............................................................................................................8
3.1 Función de la fibra en el material compuesto......................................................................12
3.2 Función de la matriz en el material compuesto...................................................................13
3.3. La anisotropía del material compuesto...............................................................................14
4. Ventajas y limitaciones de los materiales compuestos...........................................................15
5. Aplicaciones...........................................................................................................................15
Conclusiones..................................................................................................................................16
Referencias bibliográficas.............................................................................................................17
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Introducción

Los compuestos orgánicos son en general sustancias de constitución simple, porque se forman

por moléculas con un número muy reducido de átomos. La polimerización es una reacción

química realizada mayormente en presencia de un catalizador que se combina para formar

moléculas gigantes.

Los polímeros tienen propiedades físicas y químicas muy diferentes constituidas por

moléculas sencillas. Los que se obtienen industrialmente se conocen como plásticos, éstos

también pueden ser llamados homopolímeros, que se producen cuando el polímero formado por

la polimerización de monómeros iguales.

Muchos monómeros también forman polímeros con pérdida simultánea de una pequeña

molécula, como la del agua, la del monóxido de carbono o del cloruro de hidrógeno. Estos

polímeros se llaman polímeros de condensación y sus productos de descomposición no son

idénticos a los de las unidades respectivas de polímero. Así la polimerización de glucosa la

celulosa, un polímero natural, va acompañado por pérdida de agua y la celulosa es un polímero

típico de condensación[CITATION BRE20 \l 9226 ].

Los materiales compuestos se han empleado desde el principio de la civilización. En el

Antiguo Egipto se mezclaba la paja con la arcilla para mejorar su resistencia al agrietamiento.

Sin embargo, los principales avances en la comprensión y utilización de los materiales

compuestos han ocurrido durante los cuarenta últimos años. En 1962 comienza la producción de

fibras de carbono de alta resistencia, y se establece la teoría del laminado. Es el comienzo de lo

que se define como materiales compuestos avanzados, o materiales estructurales reforzados por
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fibras continuas de altas características, que ofrecen unas propiedades mecánicas comparables o

superiores a las aleaciones metálicas.

Los materiales compuestos avanzados se construyen por apilamiento de hojas o láminas de

fibras paralelas, pudiendo cambiarse la orientación relativa entre láminas; por ello se los

denomina igualmente laminados. El material resultante puede ser fuertemente anisó tropo (las

propiedades cambian con la dirección de ensayo). Esto permitirá un diseño del material adaptado

a la geometría y solicitación mecánica prevista para la estructura.

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1. Poliméricos

Los polímeros, provienen de las palabras griegas Poly y Mers, que significa muchas partes,

son grandes moléculas o macromoléculas formadas por la unión de muchas pequeñas moléculas:

sustancias de mayor masa molecular entre dos de la misma composición química, resultante del

proceso de la polimerización. Cuando se unen entre sí más de un tipo de moléculas

(monómeros), la macromolécula resultante se denomina copolímero. Como los polímeros se

forman usualmente por la unión de un gran número de moléculas menores, tienen altos pesos

moleculares. No es infrecuente que los polímeros tengan pesos moleculares de 100.000 o

mayores.

Son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión de moléculas más

pequeñas llamadas monómeros.

Un polímero no es más que una sustancia formada por una cantidad finita de macromoléculas

que le confieren un alto peso molecular que es una característica representativa de esta familia de

compuestos orgánicos. El almidón, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polímeros

naturales, entre los más comunes de estos y entre los polímeros sintéticos encontramos el nailon,

el polietileno y la baquelita.

1.1 Características

Los polímeros se caracterizan a menudo sobre la base de los productos de su descomposición.

Así si se calienta caucho natural (tomado del árbol Hevea del valle del Amazonas), hay

destilación de hidrocarburo, isopreno. Los polímeros pueden ser de tres tipos:

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a. Polímeros naturales: provenientes directamente del reino vegetal o animal. Por ejemplo:

celulosa, almidón, proteínas, caucho natural, ácidos nucleicos, etc.

b. Polímeros artificiales: son el resultado de modificaciones mediante procesos químicos, de

ciertos polímeros naturales. Ejemplo: nitrocelulosa, etonita, etc.

c. Polímeros sintéticos: son los que se obtienen por procesos de polimerización controlados por

el hombre a partir de materias primas de bajo peso molecular. Ejemplo: nylon, polietileno,

cloruro de polivinilo, polimetano, etc. Muchos elementos (el silicio, entre otros), forman también

polímeros, llamados polímeros inorgánicos.

1.2 Polímeros naturales.

Elalmidónesunpolímero,dondeelmonómer
oeslaglucosa.Elalgodónestáhecho de
celulosa, que también
esunpolímerodelaglucosa,ylamaderaestáco
mpuestaengranproporcióndecelulosa.Laspr
oteínasson
polímerosdondeelmonómerosonlosaminoá
cidos.Lalanaylasedasondosdelasmilesdepr
oteínasque
existen en la naturaleza.
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Losseresvivosnopodríanexistirsinpolímero
s:todaplantayanimalrequieredeellos.Entrel
ospolímeros
naturalesmásimportanteestánlosácidosnucl
eícos,quecontienenlainformacióngenéticac
odificadoraque
hace que cada individuo sea único.
El almidón es un polímero, donde el monómero es la glucosa. El algodón está hecho de celulosa,

que también es un polímero de la glucosa, y la madera está compuesta en gran proporción de

celulosa. Las proteínas son polímeros donde el monómero son los aminoácidos. La lana y la seda

son dos de los miles de proteínas que existen en la naturaleza.

https://filadd.com/doc/polimeros-organicos-e-inorganicos-sinteticos-y

1.3 Polímeros sintéticos

Son macromoléculas creados por el hombre y se dividen en dos categorías según su

comportamiento al ser calentados: termoplásticos y termorrígidos. Los primeros al calentarse se

ablandan o funden, y son solubles en disolventes adecuados. Están formados por moléculas de

cadenas largas, a menudo sin ramificaciones. Los termorrígidos, en cambio, se descomponen al

ser calentados y no pueden fundirse ni solubilizarse. Tienen estructuras elaboradas

tridimensionales con reticulación.

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1.4 Homopolímeros y copolímeros

Los homopolímeros son aquellos polímeros en los que todos los monómeros que los constituyen

son iguales. Los copolímeros están formados por dos o más monómeros diferentes.

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1.5 Polímeros orgánicos e inorgánicos

 Polímeros Naturales, Usos y ejemplos

Son aquellos provenientes directamente del reino vegetal o animal, como la seda, lana, algodón,
celulosa, almidón, proteínas, caucho natural (látex o hule), ácidos nucleicos, como el ADN, entre
otros.
Los polímeros naturales reúnen, entre otros:

La celulosa se encuentra en la madera y en los tallos de muchas plantas, y se emplean para hacer
telas y papel.
La seda es otro polímero natural muy apreciado y es una poliamida semejante al nylon.
La lana, proteína del pelo de las ovejas, es otro ejemplo de polímero natural.
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El hule de los árboles de hevea y de los arbustos de Guayule, son también polímeros naturales
importantes.

-USOS DE LOS POLÍMEROS NATURALES

- La lana y la seda son usados como fibras y telas.
- La celulosa que se emplea para hacer telas y papel.
- El caucho natural que con el podemos hacer neumáticos, llantas Etc.
- Del algodón podemos sacar productos naturales como aceites, y demás materias primas.

 Polímeros sintéticos.

Los polímeros sintéticos son todos aquellos elaborados por la mano humana en los laboratorios o

a escalas industriales. Estructuralmente, consisten de la unión de unidades pequeñas, llamadas

monómeros, que se enlazan para formar lo que se conoce como cadena o red polimérica.
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En la inferior superior se ilustra la estructura polimérica de tipo “espagueti”. Cada punto negro

representa un monómero, unido a otro mediante un enlace covalente. La sucesión de puntos trae

como resultado el crecimiento de las cadenas poliméricas, cuya identidad dependerá de la

naturaleza del monómero.

Además, la gran mayoría de sus monómeros derivan del petróleo. Esto se logra a través de una

serie de procesos que consisten en la reducción del tamaño de los hidrocarburos y otras especies

orgánicas hasta obtener moléculas pequeñas y sintéticamente versátiles.

 Propiedades

Así como son diversas las estructuras posibles de los polímeros, del mismo modo lo son sus

propiedades. Estas van de la mano de la linealidad, ramificación (ausente en la imagen de las

cadenas), los enlaces y de los pesos moleculares de los monómeros.

No obstante, pese a que existen patrones estructurales que definen la propiedad de un polímero

—y por ende, su tipo—, la mayoría tienen en común algunas propiedades y características.

Algunas de estas son:

– Tienen costos de producción relativamente bajos, pero costos de reciclaje altos.

– Debido al gran volumen que pueden ocupar sus estructuras, son materiales poco densos y,

además, mecánicamente muy resistentes.

– Son químicamente inertes, o lo suficiente para resistir el ataque de sustancias ácidas (HF) y

básicas (NaOH).

– Carecen de bandas de conducción; por lo tanto, son malos conductores de la electricidad.

 Tipos
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Los polímeros pueden clasificarse en función de sus monómeros, su mecanismo de

polimerización, y sus propiedades.

Un homopolímeros es aquel que consiste de unidades mono méricas de un solo tipo:

100A => A-A-A-A-A-A-A…

Mientras que un copolímero, es aquel que está integrado por dos o más unidades monoméricas

distintas:

20A + 20B + 20C => A-B-C-A-B-C-A-B-C…

Las ecuaciones químicas anteriores corresponden a polímeros sintetizados vía adición. En estos,

la cadena o red polimérica va creciendo a medida que se enlazan a esta más monómeros.

En cambio, para los polímeros vía condensación, la unión de monómero viene acompañada de la

liberación de una molécula pequeña que “condensa”:

A + A => A-A + p

A-A + A => A-A-A + p…

En muchas polimerizaciones p = H2O, como ocurre con los poli fenoles sintetizados con

formaldehido (HC2=O).

1.6 Polímeros lineales, ramificados y reticulados

Clasificación según su estructura:

 Lineales: Formados por monómeros disfuncionales. Ejemplos: Polietileno, poli estireno, kévlar.
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 Ramificados: Formados por monómeros trifuncionales. Ejemplo: Poliestireno (PS).

 Entrecruzados: Cadenas lineales adyacentes unidas linealmente con enlaces covalentes.    Ejemplo:

Caucho.

 Reticulados: Con cadenas ramificadas entrelazadas en las tres direcciones del espacio. Ejemplo:

Epoxi.
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1.7 Termoplásticos, termoestables y elastómeros

 Termoplásticos

Son polímeros lineales o poco ramificados, cuyas interacciones intermoleculares pueden

vencerse por efecto de la temperatura. Esto trae como consecuencia su ablandamiento y

moldeamiento, y los hace más fáciles de reciclar.

 Termoestables

A diferencia de los termoplásticos, los polímeros termoestables presentan muchas ramificaciones

en sus estructuras poliméricas. Esto les permite soportar altas temperaturas sin deformarse o

derretirse, producto de sus fuertes interacciones intermoleculares.

 Elastómeros

Son aquellos polímeros capaces de soportar una presión externa sin romperse, deformándose,

pero regresando luego a su forma original.

Esto se debe a que sus cadenas poliméricas están conectadas, pero las interacciones

intermoleculares entre estas son lo suficientemente débiles para ceder ante la presión.
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Cuando esto ocurre, el material distorsionado tiende a ordenar sus cadenas en un arreglo

cristalino, “frenando” el movimiento ocasionado por la presión. Luego, al desaparecer esta, el

polímero retorna a su arreglo amorfo original.

 Fibras

Son polímeros de baja elasticidad y extensibilidad gracias a la simetría de sus cadenas

poliméricas y la gran afinidad entre estas. Esta afinidad les permite interaccionar fuertemente,

formando un arreglo cristalino lineal resistente a los trabajos mecánicos.

Este tipo de polímeros encuentra uso en la elaboración de tejidos como el algodón, la seda, la

lana, el nailon, etc.

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Conclusiones

Como pudimos observar los polímeros constituyen la mayor parte de las cosas que nos rodean,

estamos en contacto con ellos todos los días e incluso nosotros mismos estamos compuestos casi

en nuestra totalidad de estas, tan variadas macromoléculas, como por ejemplo: las proteínas,

ácidos nucleicos, carbohidratos, etc.

Estos tienen 2 clasificaciones importantes: según su estructura molecular (homopolimeros y

copolimeros), y el elemento base en su cadena principal (orgánicos e inorgánicos). Transmitimos

también unos esquemas muy interesantes respecto a los lugares donde se encuentran los

polímeros mas usuales (como plásticos principalmente), como se dividen los "polímeros

plásticos, fibras, y derivados", y cuales son sus formas de polimerizacion y sintetización, pero

realmente no quisimos ahondar mas en este tema, debido a la complejidad del mismo, pues

preferimos hacer una carpeta entendible y bien estructurada para no complicarnos con cosas mas

elaboradas y que ni siquiera entendemos bien.

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2. Cerámicos

INTRODUCCIÓN:
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos por elementos

metálicos y no metálicos enlazados principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes. Las

composiciones químicas de los materiales cerámicos varían considerablemente, desde

compuestos sencillos a mezclas de muchas fases complejas enlazadas.

Las propiedades de los materiales cerámicos también varían mucho debido a diferencias en los

enlaces. En general, los materiales cerámicos son típicamente duros y frágiles con baja tenacidad

y ductilidad. Los materiales cerámicos se comportan usualmente como buenos aislantes

eléctricos y térmicos debido a la ausencia de electrones conductores, normalmente poseen

temperaturas de fusión relativamente altas y, asimismo, una estabilidad relativamente alta en la

mayoría de los medios más agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enlaces. Debido a

estas propiedades los materiales cerámicos son indispensables para muchos de los diseños en

ingeniería.

En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería pueden clasificarse

en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales cerámicos de uso especifico en

ingeniería. Normalmente los materiales cerámicos tradicionales están constituidos por tres

componentes básicos: arcilla, sílice(pedernal) y feldespato. Ejemplos de cerámicos tradicionales

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son los ladrillos y tejas utilizados en las industrias de la construcción y las porcelanas eléctricas

de uso en la industria eléctrica. Las cerámicas ingenieriles, por el contrario, están constituidas,

típicamente, por compuestos puros o casi puros tales como oxido de aluminio ( Al2O3), carburo

de silicio(SiC), y nitruro de silicio(Si3N4). Ejemplos de aplicación de las cerámicas ingenieriles

en tecnología punta son el carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la turbina del

motor de gas, y el óxido de aluminio en la base del soporte para los circuitos integrados de los

chips en un módulo de conducción térmica.

2.1 Propiedades de los materiales cerámicos

Los materiales cerámicos están compuestos por sólidos inorgánicos, metálicos o no, que se han

sometido al calor. Su base suele ser la arcilla, pero existen diferentes tipos con distintas

composiciones.

El barro común es una pasta cerámica. También el barro rojo es un tipo de material cerámico que

tiene silicatos de aluminio entre sus componentes. Estos materiales están formados por una

mezcla de fases cristalinas y/o vítreas.

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Aun cuando las propiedades de estos materiales, depende en gran medida de su composición, en

general comparten las siguientes propiedades:

Estructura cristalina. No obstante, también hay materiales que no poseen esta estructura o la

tienen solo en ciertos sectores. Tienen una densidad aproximada de 2g/cm3. Se trata de

materiales con propiedades aislantes de electricidad y de calor.

 Tienen un coeficiente de dilatación bajo.

 Tienen un punto de fusión alto.

 Por lo general son impermeables.

 Nos son combustibles ni oxidables.

 Son duros, pero frágiles y ligeros al mismo tiempo.

 Son resistentes a la compresión, al desgaste y a la corrosión.

 Tienen heladicidad, o capacidad de soportar bajas temperaturas sin deteriorarse.

 Poseen estabilidad química.

 Requieren cierta porosidad.

2.2 Clasificación de los materiales cerámicos. 

Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de cocción, se

distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas gruesas y las cerámicas

finas.
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Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega a

fundir el cuarzo con la arena debido a que la temperatura del horno es baja. Su fractura (al

romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más

importantes:

 Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La

temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte de

 21

color blanco (óxido de estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se fabrican:

baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.

 Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con arena, pudiendo

recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción ronda los1000ºC. Se emplea

para fabricar vajillas baratas, adornos, tiestos....

 Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado el óxido de hierro y

se le ha añadido silex, yeso, feldespato (bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín

para mejorar la blancura de la pasta. Se emplea para vajilla y objetos de decoración.La

cocción se realiza en dos fases: 

1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se recubre con

esmalte.

2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura

 Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio,

berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de

enfriamientos muy lentos para evitar agrietamientos tensiones internas. Se obtienen

productos que pueden resistir y temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más

usuales son: ladrillos refractarios (que deben soportar altas temperaturas en los hornos) y

electrocerámicas (usados en automoción, aviación....

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 Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se somenten a temperaturas

suficientemente altas como para vitrificar completamente la arena de cuarzo. Así, se

obtienen productos impermeables y más duros. Los más importantes son:

1. Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a

temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en pavimentos y paredes.

2. Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos metálicos a las

que se le añade un fundente (feldespato) para bajar el punto de fusión. Más tarde se

introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando esta a punto de finalizar la cocción,

se impregnan los objetos de sal marina que reacciona con la arcilla formando una fina

capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado

característico. Se emplea para vajillas, azulejos...

3. Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín,mezclada con fundente

(feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases:

una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a

más alta temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de

aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria

(toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.).

2.3 Estructura

Estructuras de los Cerámicos Sencillos:

Algunos compuestos cerámicos con estructuras cristalinas relativamente sencillas están

recogidos en la tabla con sus puntos de fusión.

Compuesto cerámico Punto de Fusión,°C Compuesto cerámico Punto de Fusión,°C

Carburo de hafnio, HfC 4150Carburo de boro, B4C 2450
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Oxido de aluminio,

Carburo de titanio, TiC 3120 Al2O3 2050

Carburo de wolframio,

WC 2850Dióxido de silicio, SiO2 1715

 Oxido de magnesio.

MgO 2798Nitruro de silicio, Si3N4 1900

Carburo de silicio, SiC 2500Dióxido de titanio, TiO2 1605
 

En los compuestos cerámicos listados, el enlace atómico es una mezcla de los tipos iónico y

covalente para los enlaces entre átomos en estos compuestos se pueden obtener considerando las

diferencias de electronegatividad entre los diferentes tipos de átomos en los compuestos y

utilizando la ecuación de Pauling para el porcentaje de carácter iónico. La cantidad de enlace

iónico o covalente entre los átomos de estos compuestos es importante porque determina en

alguna medida que tipo de estructura cristalina se formara en el compuesto cerámico.

Los sólidos (cerámicos) iónicos el empaquetamiento de los iones esta determinado

principalmente por los siguientes factores:

1-     El tamaño relativo de los iones en el sólido iónico (considerando los iones como

esferas compactas de radio definido).

2-     La necesidad de balancear las cargas electrostáticas para mantener la neutralidad

eléctrica en el sólido iónico.

Limitaciones de tamaño para el empaquetamiento denso de iones en un sólido iónico: los sólidos

iónicos están formados por cationes y aniones. En el enlace iónico algunos átomos pierden sus

electrones más externos para convertirse en cationes y otros ganan electrones para convertirse
 24

en aniones. Por tanto, los cationes son normalmente más pequeños que los aniones enlazados con

ellos.

Cuanto mayor sea el número de aniones que rodean al catión central, más estable es el sólido.

Sin embargo, los aniones deben estar en contacto con el catión central y deben mantener la

neutralidad de carga.

2.4 Diagramas de fases de los materiales cerámicos

Los materiales cerámicos, tal como se ha visto, debido a su combinación de enlaces iónico-

covalentes, tienen inherentemente una baja tenacidad. Utilizando proceso industriales bastante

sofisticados, como la presión isostática en caliente, se han conseguido cerámicos con una mayor

tenacidad.

Es posible la realización de ensayos de fractura, como los estudiados en la unidad 2, con

muestras de materiales cerámicos para determinar valores del factor de intensidad de tensiones

KIC de modo similar al ensayo de tenacidad a la fractura en metales. La ecuación que representa

la tenacidad a la fractura se expresa como:

  (14.7)

que relaciona valores KIC de tenacidad a la fractura con los esfuerzos, s, y las dimensiones de

grieta, a.

Uno de los mecanismos aplicados recientemente para aumentar la tenacidad de los

materiales cerámicos es la transformación de fases. En concreto, debido a los mecanismos de

transformación de fases de la circonia combinada con algún otro óxido refractario, como CaO,

MgO e Y2O3, resulta un tipo de material cerámico con una resistencia a la fractura
 25

excepcionalmente alta.

La circonia pura, ZrO2, existe en tres estructuras cristalinas diferentes: monoclínica, desde

temperatura ambiente hasta 1170°C, tetragonal de 1170 a 2370°C y cúbica por encima de los

2370°C. La transformación de ZrO2 de estructura tetragonal a monoclínica, es de tipo

martensítico ya que puede inhibirse por enfriamiento rápido. Además, esta transformación se

acompaña de un incremento de volumen de alrededor del 9%, y por ello es imposible fabricar

artículos de circonia pura. Sin embargo, por la adición de alrededor de un 10% de otros óxidos,

la forma cúbica de la circonia se estabiliza, gracias a lo cual puede existir a temperatura ambiente

en estado metaestable, y se pueden fabricar artículos en este tipo de material. La forma de

ZrO2 cúbica combinada con óxidos estabilizantes, gracias a los cuales retiene la estructura

cúbica a temperatura ambiente se denomina circonia completamente estabilizada, SZ.

   

Sin embargo, se han desarrollado igualmente materiales cerámicos de óxido de circonio

refractario con tenacidad mejorada utilizando contenidos de otros óxidos que estabilicen

parcialmente la estructura cúbica, tal es el caso de la circonia parcialmente estabilizada, PSZ, la

cual contiene un 9% de MgO, cuyo diagrama de fases aparece en la figura 14.24a. Si una mezcla

de ZrO2 - 9% MgO se lleva a una temperatura de 1800°C y después se enfría rápidamente hasta

temperatura ambiente, se encontrará una estructura cúbica totalmente metaestable. Sin embargo,
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si este material es calentado de nuevo a 1400°C durante el tiempo suficiente, se formará un

precipitado submicroscópico estable con estructura tetragonal tal como se muestra en la figura

14.24b.

Bajo la acción de esfuerzos que originan pequeñas grietas en el material cerámico, la fase

tetragonal pasa a monoclínica, causando una expansión o aumento de volumen del precipitado

que retarda la propagación de la grieta al cerrar la misma. La cerámica se "endurece"

dificultando el avance de las grietas, figura 14.24c.

Otra forma de mejorar la tenacidad en los materiales cerámicos es mediante el refuerzo de

los mismos, con fibras o partículas, dando origen a los nuevos materiales denominados

compuestos de matriz cerámica.

Los refuerzos mayormente utilizados son fibras cerámicas de pequeño diámetro, entre 30 y

150 mm, de carburo de silicio, SiC, o alúmina, Al2O3, para este caso de extraordinaria pureza.

Los compuestos responden a uno de los tres tipos, dependiendo del tipo de refuerzo: de

fibras largas o continuas, utilizado en aplicaciones muy especiales por su dificultad de procesado

y elevado costo; de fibra corta o monocristales (whiskers), quizás los más ampliamente

utilizados; y finalmente las partículas, sobre todo de SiC, que aunque sea el refuerzo de más fácil

aplicación produce un efecto endurecedor menor.

El refuerzo con monocristales, fibras de 1 a 3 mm de diámetro y unas 200 mm de longitud,

figura 14.25, puede incrementar significativamente la tenacidad de las cerámicas monolíticas. La

adición de un 20% en volumen de fibras monocristalinas de SiC a alúmina, puede incrementar la

tenacidad del material desde 4.5 a 8.5 MPaÖm. Estos materiales compues-tos pueden o deben

fabricarse por procesos de prensado isostático en caliente. En la tabla 14.5 se observa las
 27

propiedades a flexión y de tenacidad de materiales compuestos con distintas cantidades de fibras

de refuerzo.

Los mecanismos que hacen aumentar la tenacidad de estos materiales son, principalmente,

tres:

 1.Desviación de la grieta. Encontrado el refuerzo, la grieta es desviada, haciendo su

camino de propagación más sinuoso. De esta manera se incrementa el nivel de

esfuerzo necesario para propagar la grieta.

2. Rotura de la fibra. Las fibras siguen manteniendo el material unido hasta que un

incremento de la carga produce la rotura de las mismas y permite que la grieta

prosiga, figura 14.26.

3. Extracción de las fibras. La fricción originada por las fibras que están siendo

arrancadas de la matriz agrietada absorbe energía y así tendrán que aplicarse

esfuerzos más altos para producir un agrietamiento posterior. Por lo tanto resulta de

enorme importancia contar con una interfase fibra-matriz adecuada para absorber

energía mediante este mecanismo.

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2.5 Procesado de los materiales cerámicos

Procesamiento de materiales cerámicos es el procedimiento térmico a altas temperaturas, al cual

son sometidos todos los materiales definidos como piezas o productos conformados por mezclas

inorgánicas no metálicas, considerados por algunos científicos como materiales inorgánicos con

microestructura cristalina, excluyendo al vidrio. Los productos cerámicos tradicionales y

técnicos son elaborados mediante la compactación de polvos que se calientan para lograr el

enlace de las partículas de acuerdo a las siguientes etapas: preparación del material, moldeado o

colado, tratamiento térmico de secado y horneado.

El material cerámico primitivo no fue cocido en hornos sino en brasas a cielo abierto y en hoyos

de poca profundidad a fuego ardiente. Posteriormente, se comprobó que con ésta técnica no se

lograba el aislamiento térmico requerido, por haber fuga de calor y en consecuencia la

temperatura que se alcanzaba era poco elevada, para evitar la pérdida de calor utilizaban estiércol

seco de vaca. Este método de cocción también producía cambios bruscos y diferencias de

temperatura dentro del horno, lo cual daba como resultado la elaboración de productos

irregulares y gran número de piezas que no podían ser utilizadas.

 29

Los productos cerámicos tradicionales, son elaborados con materias primas extraídas de

depósitos naturales, las cuales no siempre son procesadas para eliminar sus impurezas como los

materiales arcillosos. El moldeado puede ser manual y el procedimiento de cocción se desarrolla

en hornos de túnel rectos o circulares, hornos ascendentes, eléctricos, etc. Con relación a su

estructura, los materiales cerámicos tradicionales poseen un grano grueso y una porosidad

fácilmente observables en un microscopio óptico. La densidad puede alcanzar niveles del 10 al

20 % menor que la densidad hipotética del material. Estos productos cerámicos son conocidos

como aquellos que son la base de las manufacturas que procesan silicatos, dedicadas

especialmente a la elaboración de productos arcillosos, cementos y vidrios de silicatos. Entre

ellos pueden mencionarse: recipientes de barro cocido, porcelanas, baldosa, tejas y vidrios de

diferentes tipos, etc.

 30

Los llamados nuevos cerámicos, son de elaboración reciente con base en materiales que no son

silicatos, tales como óxidos y carburos, normalmente contienen propiedades mecánicas o físicas

que los hacen sobresalientes o únicos al compararlos con los cerámicos tradicionales. Los

cerámicos vítreos (vidrios), tienen su base en el sílice y se diferencian de los otros cerámicos por

su microestructura no cristalina, se utilizan de forma general en la fabricación de botellas,

anteojos, revestimientos para ventanas, bombillos, etc.

Las materias primas empleadas en la elaboración de productos cerámicos, varían dependiendo de

las propiedades que requiera la pieza de cerámica a elaborar. Cada partícula o materiales como

cimentado y lubricantes se mezclan en seco o en húmedo, particularmente son utilizados en

productos cerámicos que no necesitan de materiales con propiedades que deben ser trabajadas

delicadamente como por ejemplo: los ladrillos comunes y tuberías para alcantarillado. La fase de

conformado o proceso de deformación de los materiales cerámicos, se puede realizar con

técnicas en seco, plásticas o líquidas. Los procedimientos en frío y caliente son los más

utilizados en la industria cerámica. El prensado por su parte, se efectúa dentro de un molde

estando la materia prima en estado seco, plástico o húmedo, con el objeto de darle una forma

específica al producto. Durante el prensado en seco, utilizado en la elaboración de artículos

refractarios con alta resistencia al calor y elementos cerámicos electrónicos o eléctricos, se

compactan simultáneamente los granos del polvo de materia prima con pequeñas cantidades de

agua o cimentadores orgánicos contenidos en un molde.

 31

La compactación isométrica, es el procesamiento del polvo cerámico en un condensador flexible

que contiene una cámara piloto de fluido hidráulico, donde se aplica la presión correspondiente.

La vitrificación, proceso que reduce la porosidad durante la cocción del material cerámico

tradicional, se forma un vidrio viscoso y para que la cocción sea beneficiosa, la cantidad de la

viscosidad de esta fase debe facilitar una densificación adecuada y un ciclo de cocción lógicos

(temperatura y tiempo bajos) para llenar los espacios porosos. Además, este tratamiento

involucra una serie de transformaciones físicas y químicas: conformación de la fase líquida,

disolución, la cristalización, así como también cambios de forma (contracción y deformación)

Propiedades que debe presentar el polvo cerámico: buena distribución de tamaños y forma,

pureza química, una superficie determinada, homogeneidad, estado de concentración o

aglomeración (ausencia de aglomerados), respuesta adecuada en la sinterización, estado de

cristalización continuo, microestructura química adecuada. El propósito de la trituración y

molienda del material es el siguiente: elevar la superficie, minimizar el recorrido del soluto

dentro del sólido durante la transferencia de material sólido o fluido, lograr un compuesto de

materiales sólidos y uniformes, la obtención de un polvo intangible para que la utilización del

material sea adecuada durante la elaboración de colorantes, lacas, etc.

Las etapas básicas en la fabricación de productos cerámicos son :

 Extracción: obtención de la arcilla, en las canteras, llamadas barrenos, que además de ser

a cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la fábrica de arcilla.

 Preparación: Consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes materias

primas que componen el material. La composición variará en función de las propiedades

 32

requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes tales

como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para productos

cerámicos tales como ladrillos comunes, tuberías para alcantarillado y otros productos

arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es una practica común. Para otros

materiales cerámicos, las materias primas son tierras secas con aglutinantes y otros

aditivos. 

 Conformación: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan mas comúnmente.

o Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o

húmedo, dentro de un troquel para formar productos elaborados 8Ver vídeo como

se fabrican los azulejos más abajo).

o Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios

(materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El

prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultanea y la

conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o

pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío, las partículas

son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la fuerza y las

propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho

porque permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con una

uniformidad y tolerancia pequeñas

o Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los

materiales cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. (Ver

vídeo como se fabrican los ladrillos más abajo).

 33

 Secado: Las piezas recién moldeadas se romperían si se sometieran inmediatamente al

proceso de cocción, por lo que es necesario someterlas a una etapa de secado con el

propósito es eliminar el agua antes de ser sometida a altas temperaturas. Generalmente, la

eliminación de agua se lleva a cabo a menos de 100ºC y puede tardar tanto como 24h.

para un trozo de cerámica grande.

 Cocción: al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie de reacciones que

desembocan en una consistencia pétrea y una durabilidad adecuada para el fin para el que

se destinan. Como se ha dicho antes la temperatura dependerá del tipo de material.

Conclusiones
 34

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos compuestos por elementos metálicos y no

metálicos vinculados químicamente. Pueden ser cristalinos, no cristalinos o una mixtura de

ambos.

Poseen una alta dureza y resistencia al calentamiento, pero tienden a la fractura frágil. Se

caracterizan principalmente por su bajo peso, alta rigidez y baja tenacidad, alta resistencia

al calor y al desgaste, poca fricción y buenas propiedades aislantes.

Los materiales cerámicos son baratos, pero su procesado hasta producto terminado es

normalmente lento y laborioso. Además, la mayoría de estos materiales se daña fácilmente por

impacto a causa de su baja o nula ductilidad.

3. Materiales compuestos.
Introducción
 35

Se definen como las combinaciones de dos o más materiales a partir de una unión química o no

química. Estos materiales que forman el compuesto poseen propiedades mejores que las que

presentan los materiales componentes por si solos.

Los componentes del material compuesto no deben disolverse ni fusionarse completamente entre

ellos, es decir, los materiales deben poderse identificar por medios físicos, ya que son

heterogéneos. El hecho de que los materiales compuestos sean heterogéneos muchas veces hace

que también sean anisotrópicos (sus propiedades dependen de la orientación del material de

refuerzo), por lo que hace que sus propiedades no serán las mismas en todo su volumen.

tipos de materiales compuestos

Los materiales compuestos se pueden clasificar en función de:

a. En función del tipo de matriz:

 Materiales compuestos de matriz metálica (MMC): Estos materiales tienen una alta

resistencia y muy bajo peso.

 Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC): Mejores propiedades mecánicas que

los materiales cerámicos tradicionales, como la resistencia y la tenacidad, especialmente

en rangos de bajas temperaturas.

 Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC): Son materiales con buenas

propiedades mecánicas, resistentes a la corrosión y a los agentes químicos, y a causa de

sus propiedades físicas, pueden ser moldeados con absoluta libertad de formas.

b. En función de la forma que posea el refuerzo:

 36

 Compuestos reforzados por partículas: En la mayoría de los materiales compuestos la

fase dispersa es más dura y resistente que la matriz y las partículas de refuerzo tienden a

restringir el movimiento de la matriz en las proximidades de cada partícula. En esencia, la

matriz transfiere parte del esfuerzo aplicado a las partículas, las cuales soportan una parte

de la carga.

Los compuestos reforzados con partículas, se subdividen en reforzados con partículas

grandes y endurecidos por dispersión.

 Compuestos reforzados por fibras: Los materiales reforzados por fibras son los

composites más importantes desde el punto de vista tecnológico. El objetivo es conseguir

materiales con una elevada resistencia a la fatiga y rigidez, a bajas y altas temperaturas, y

simultáneamente una baja densidad, por lo que se pretende conseguir una mejor relación

resistencia-peso. Esta relación se consigue empleando materiales ligeros tanto en la

matriz como en las fibras, siempre que estas cumplan con las propiedades mecánicas que

se quieren otorgar al composite.

c. En función de la forma que posea el refuerzo:

 Compuestos estructurales: Un material compuesto estructural está formado tanto por

materiales compuestos como por materiales homogéneos y sus propiedades no sólo

dependen de los materiales constituyentes sino de la geometría del diseño de los

elementos estructurales.

Se clasifican los compuestos estructurales en: compuestos laminares, estructuras

sándwich y estructuras no-laminares.

características de los materiales compuestos

 37

Las principales características de los materiales compuestos son:

 Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en relación a su

peso.

 Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena resistencia por unidad

de peso, no como en el caso de los metales, ya que su densidad es mayor.

 Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden trabajar con mayor

facilidad que otros materiales antes del proceso de curado de la matriz, se pueden realizar

una gran variedad de formas y acabados.

 Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes eléctricos.

 Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos permiten el

ensamblaje de componentes, reduciendo así el número de elementos y por lo tanto,

necesitando menor número de uniones.

 Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo de matriz que se

utiliza. De esta manera se puede seleccionar matrices con resistencia a cualquier medio

corrosivo.

 Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los compuestos es bueno. Al

ser materiales amorfos, es decir, no tienen una estructura ordenada, no sufren los mismos

efectos de fatiga que los metales y su resistencia es mayor.

 Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a la fatiga y

presentar muy buena resistencia a la corrosión se reducen las tareas de mantenimiento y

costes de reparación.
 38

Matrices usadas en los materiales compuestos

Las matrices se clasifican según el comportamiento térmico del polímero, tenemos:

 Termoplásticos: Son polímeros que al calentarse a determinadas temperaturas se

convierten en fluidos, permitiendo su moldeabilidad en la forma deseada, que quedará

preservada al enfriarse.

 Elastómeros: Son polímeros que poseen cadenas con mucha libertad de movimiento

molecular (flexibilidad).

 Termoestables: Son polímeros que no pueden fluir por efecto de la temperatura para ser

remoldeados. Molecularmente hablando tienen una estructura entrecruzada y por lo tanto

tienden a ser resinas de mucha rigidez, y al someterlos a temperatura elevada promueve

la descomposición química del polímero. A temperatura ambiente son duros y frágiles.

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3.1 Función de la fibra en el material compuesto

La fibra es el elemento reforzante por excelencia. Su función primaria en el material compuesto

es la de soportar y transmitir las cargas a lo largo de su dirección. El módulo elástico en

cualquier material es una propiedad ligada al enlace atómico, es proporcional a la fuerza de los

enlaces químicos. La resistencia teórica para romper el enlace químico es E/10. La resistencia

real de los materiales es muy inferior, debido a los microdefectos existentes (dislocaciones).

Los elementos de aleación modifican la población y tamaño de defectos, influyendo en la

resistencia.
 39

Grietas más pequeñas hacen materiales más resistentes.

La probabilidad de que se presente determinado defecto crítico depende del volumen de material

considerado, siendo menor a menor diámetro de fibra. El diámetro típico es menor de 10 micras.

La fortaleza del enlace químico C-C es muy elevada y de ahí las capacidades de las fibras de

carbono (C). El óptimo teórico, enlace de máxima energía orientado con la fibra, está en el

grafito. Los materiales policristalinos o amorfos tienen baja rigidez. Las fibras cerámicas se

emplean por su baja reactividad química.

Las fibras continuas empleadas en materiales compuestos son:

 Cerámicas: sílice, vidrio, carbono, boro, carburo de silicio, alúmina.

 Poliméricas: poliaramida, polietileno de alta densidad.

El roving es un mazo de fibras paralelas con o sin torsión de 3 a 12K. Se emplea en devanados,

pultrusion y fiber placement. Los tejidos pueden ser secos y preimpregnados de distintas texturas

y gramajes. Tienen una gran adaptabilidad.

Las preformas son tejidos secos cosidos para RTM, con la geometría de la pieza. La cinta

unidireccional siempre está preimpregnada. Da las máximas propiedades mecánicas alcanzables

por la ausencia de ondulación. Tiene muy difícil manipulación manual.

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compuestos/apuntes/fibras-y-matrices/2435998/view
 40

3.2 Función de la matriz en el material compuesto

La matriz transfiere y distribuye la carga hacia y entre las fibras de refuerzo. Mantiene las fibras

en su lugar y con la orientación adecuada. Estabiliza la fibra a micropandeo. Protege a las

fibras, encapsulándolas y evitando que sufran daños de manejo, mecánicos y/o

medioambientales. Proporciona la morfología final del elemento fabricado con material

compuesto y condiciona en gran medida el proceso de fabricación. Determina la procesabilidad

y la temperatura máxima de servicio del material compuesto. Controla en gran medida la

resistencia a impacto y tolerancia al daño del material compuesto, así como su resistencia al

medio ambiente de servicio.

Proporciona al material compuesto su capacidad de resistencia a cortadura interlaminar y en el

plano, resistencia a compresión y resistencia transversal. En la lámina unidireccional, la

resistencia en sentido perpendicular a las fibras está dictada básicamente por la matriz. Si esta es

débil (caso de los MCMP) puede solucionarse el problema en el plano apilando laminas con

fibras orientadas perpendicularmente, pero en dirección perpendicular al plano las láminas se

unen entre ellas exclusivamente mediante la matriz. Los MCMP tienen su principal limitación

en las delaminaciones o grietas interlaminares. Daños provocados por impactos de energía

relativamente baja que no dejan huella evidente en la superficie del material pueden disminuir la

resistencia en compresión hasta en un 50%.

3.3. La anisotropía del material compuesto

Las propiedades mecánicas de algunos laminados unidireccionales, con un volumen de fibra del

60 por ciento, se presentan en la tabla, obtenidas a partir de ensayos mecánicos sobre probetas.

Estos valores podrían haberse estimado a partir de las propiedades de fibra y matriz, empleando
 41

las expresiones de micro mecánica, pero se cometería mayor error, la utilidad de la micro

mecánica es poner de manifiesto aspectos básicos, como la importancia del volumen de fibra,

pero no sirve para hacer predicciones de gran exactitud numérica.

A primera vista, dado el número infinito de secuencias de apilamiento posibles, podría parecer

que se requieren gigantescas bases de datos para comparar y elegir entre distintas

configuraciones. Pero ello es innecesario, ya que, con los datos de la tabla anterior, y utilizando

la teoría del laminado, se puede predecir con razonable exactitud el comportamiento elástico de

cualquier laminado.

El desarrollo del modelo matemático conocido como teoría del laminado, o macro mecánica, no

corresponde hacerlo aquí por su extensión y complejidad matemática, y puede encontrarse en

cualquiera de las referencias. Existen numerosos paquetes informáticos, adaptados a PC, que

realizan esa simulación. Ábacos de diseño, como el presentado en la Figura 14.5, no son más que

un rudimentario procedimiento para presentar esa información Se aprecia el abanico de

posibilidades existentes, incluyendo la realización de laminados híbridos.

4. Ventajas y limitaciones de los materiales compuestos.

Limitaciones de los materiales compuestos

 Existe la creencia de que no son duraderos

 No existe una tradición de diseño con estos materiales

 Las herramientas de cálculo no son tan conocidas ni están ampliamente extendidas como

para los metales

 42

 Falta información sobre su comportamiento

 El coste de la materia prima es elevado

 En algunos casos, existen peligros para la salud en los procesos de fabricación

 El peligro de fuego puede ser mayor en ciertos materiales

 Los mecanismos de daño son más complejos

Ventajas
 Por su alta resistencia

 Por su bajo peso

 Por su flexibilidad

 Por su estabilidad dimensional

 Por su alta resistencia dieléctrica

 Por su capacidad de consolidación de partes

 Por su resistencia a la corrosión

 Por su variedad de acabados

5. Aplicaciones

Conclusiones
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Los polímeros, y su derivado industrial, los plásticos, formados por polímeros más aditivos,

son materiales sin grandes valores en sus propiedades mecánicas, pero con una singular ventaja:

pueden moldearse a geometrías complejas con gran facilidad.

Su composición y estructura química son simples: moléculas de grandes dimensiones, lineales

o ramificadas, formadas por la repetición de grupos funcionales en los que generalmente sólo

intervienen C, H, O, N. La cadena de enlaces covalentes que forma el esqueleto de la

macromolécula debe ser muy fuerte, para tener estabilidad térmica; aun así, es difícil encontrar

plásticos que no se descompongan por encima de 300°C.

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Referencias bibliográficas.

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