Tres tipos de sistemas se utilizan comúnmente en aplicaciones de hidráulica móvil.
Este capítulo trata de distinguir y comparar cada uno de los sistemas:
1. Compensador de flujo constante (CF).
2. Compensador de presión constante (CP).
3. Compensador sensible a la carga, LOAD SENSING (LS).
Un sistema de flujo constante utiliza una bomba de desplazamiento cte. para proporcionar un
caudal constante para el sistema. Cuando el operador solicita una porción del flujo para
realizar una función, un sistema de flujo constante trae todo el flujo hacia arriba a la presión
de la válvula aliviadora. En la válvula, el flujo se divide de modo que parte del flujo va a mover
la carga y el resto de caudal se envía a través de un orificio y de vuelta al depósito.
La porción del flujo que pasa a través del orificio del distribuidor crea una caída de presión
relativa a lapresión de trabajo y limitadora, produce calor.
Las principales razones para la elección de un sistema de CF incluyen viabilidad económica, la
facilidad de mantenimiento y solución de problemas y presiones del sistema máximos más
bajos. Sistemas hidráulicos CF son muy adecuadas para camiones, algunos equipos forestales,
grúas y tractores.
Bomba de pistón variable con controles de detección de carga proporciona al sistema el flujo
solicitado por el operador a la presión que el sistema requiere.
Un sistema de presión constante usa una bomba de desplazamiento variable con un control
compensador de presión para proporcionar el flujo exacta necesaria para el funcionamiento
del sistema.
La regulación de presión máxima del flujo se efectúa en el compensador de la bomba, no
influye en ello durante el trabajo la presión de trabajo que se crea en los actuadores.
Cuando las peticiones, de operador mediante el distribuidor, de flujo para mover la carga, se
produce una diferencia de presión en la válvula de control entre la bomba y el actuador
(motor o cilindro).
La bomba suministra el caudal que la diferencia de presión dicta , pero ofrece el caudal en a la
presión de ajuste del del compensador. A medida que el flujo pasa a través del orificio de
control, se necesita una caída de presión desde la presión del sistema a la presión de carga.
Esta porción de la energía transferida a través del sistema se desperdicia y produce calor.
Un fuerte beneficio de la selección de un sistema de CP es que los controles responden
rápidamente porque el sistema siempre está presurizado, la entrega de la presión del sistema
instantáneo a petición. Otros tipos de sistemas tienen que construir de presión cuando se
activan los controles. Las altas presiones de sistema están disponibles y la bomba es el único
componente en el sistema que es complejo - la válvula de control es aún una tecnología
relativamente simple. Sistemas de CP son ampliamente utilizados en equipos para la
reparación del ferrocarril, las aplicaciones de campos petroleros, y algunos equipos de la
silvicultura.
Sistema de detección de carga con una bomba de desplazamiento variable está diseñado para
proporcionar al sistema la cantidad de flujo solicitada por el operador a la presión que el
sistema requiere para superar la resistencia de la carga - además de una pequeña cantidad de
presión adicional que se utiliza para controlar el sistema y superar la resistencia interna como
se muestra en el esquema.
El sistema de detección de carga es el
menos común y el sistema menos
comprendido de los tres, pero ofrece un
potencial para el uso eficiente de la
energía. Actualmente, los sistemas de
detección de carga son los más caros y el
más complicado de los tres sistemas.
También son los más difíciles de solucionar
- se requiere una formación importante de
técnicos de servicio para ayudarles a
manejar las cuestiones de reparación y
mantenimiento. Sin embargo, debido a que
tanto el retorno sobre la inversión y la
eficiencia energética son mejores con
estos sistemas, sus aplicaciones están aumentando.
Sistema de detección de carga es 50% eficiente a muy bajo presión de 200 psi,
independientemente de la tasa de uso de flujo. Cuando se alcanza una presión más utilizable
de 1000 psi, el LS es más del 80% de eficiencia.
Comparando los sistemas
El primer paso es la comprensión de la potencia necesaria para producir el flujo y la presión
para cada función del sistema, a diferencia de la potencia realmente requerida para mover la
carga.
CF (flujo constante) la eficiencia del sistema es proporcional al porcentaje del flujo total que se
utiliza para mover la carga. En otras palabras, si se utiliza 25% del flujo, el sistema es 25% de
eficiencia. Si se utiliza el 50% del flujo disponible, entonces el sistema es 50% de eficiencia.
CP (presión constante) la eficiencia del sistema es proporcional al porcentaje de la presión
total que se utiliza para mover la carga. En otras palabras, si se utiliza 25% de la presión, el
sistema es 25% de eficiencia. Si se utiliza 50% de la presión disponible, entonces el sistema es
50% de eficiencia.
El sistema LS (de detección de carga) también es controlado por la presión como el sistema CP,
pero no en proporción directa, que por lo general resulta en un sistema más eficiente.
La forma más fácil de comparar estos sistemas es representar gráficamente su desempeño en
un sistema de muestra. En el sistema de ejemplo, la bomba tiene un caudal máximo de 20 gpm
y el control de la presión del sistema se fija en 4.000 psi. El sistema LS tiene una presión de
control de 200 psi.
Detección de carga vs. flujo constante - Como muestra el gráfico, el sistema LS es 50% eficiente
a muy bajo presión de 200 psi, independientemente de la tasa de uso de flujo. Cuando se
alcanza una presión más utilizable de 1000 psi, el LS es más del 80% de eficiencia en todo el
espectro de las tasas de flujo de uso del sistema. El sistema de CF, como se muestra, no
alcanza una eficiencia del 80% hasta una velocidad de flujo-uso de 16 gpm o anterior se
consigue. Esto le da al sistema una gran ventaja LS eficiencia sobre el sistema de CF,
especialmente en situaciones de presión más alta y bajo a medio de flujo.
Detección de carga vs. presión constante - Como se muestra en la segunda gráfica, el sistema
LS ofrece una mejor eficiencia que el sistema de CP a todas las presiones de hasta 3800 psi.
Esto es porque la presión no controla el sistema LS proporcionalmente como lo hace en el
sistema CP.
Sistema de detección de carga proporciona una mejor eficiencia que el sistema CP a
todas las presiones de hasta 3.800 psi.
En espera de baja presión
Estos tres sistemas también varían en potencia (hp) el uso durante la espera de baja
presión. Un sistema está en modo de espera cuando está en marcha, pero no hay
demanda de trabajo se coloca en él.
CF sistema en modo de espera envía su flujo desde la bomba a través de la válvula y de
vuelta al depósito. Una caída de presión de 100 psi es una característica realista de este
tipo de sistema. En nuestro ejemplo anterior, durante la espera, el CF convierte 1,2 Hp
(20 gpm x 100 psi x 0.000583) para calentar.
Sistema de presión constante es menos eficiente durante la espera, que vuelve el más alto
porcentaje de energía para calentar la conducción.
Sistema CP se mantiene en la presión del sistema completo durante la espera. Como se ilustra
en nuestro ejemplo, la presión del sistema completo es de 4000 psi. Durante este tiempo, el
flujo de fuga de la bomba se somete a plena presión y toma una caída de presión a medida que
viaja de regreso a depósito. Un flujo de fuga realista para una bomba de 20 gpm a 4000 psi es
1,5 gpm. Así que este sistema CP, durante la espera, convierte 3,5 Hp (1.5 gpm x 4.000 psi x
0.000583) para calentar.
Sistema LS en espera de baja presión en nuestra
ejemplo es a 200 psi. En espera, el flujo de fuga de la bomba se somete a controlar la presión y
toma una caída de presión a medida que viaja de nuevo a depósito. Un flujo de fuga realista
para una bomba de 20 gpm a 200 psi es de 0,75 gpm. Así que el sistema LS convierte 0,1 Hp
(0,75 gpm x 200 psi x 0,000583) para calentar, que es significativamente menor que los otros
dos sistemas.
Para eliminar el uso de energía de reserva en aplicaciones de sistemas hidráulicos móviles
como los de camiones, se recomienda instalar una toma de fuerza (toma de fuerza) o un
embrague eléctrico para desactivar la bomba del motor cuando el sistema no está en uso.
Parker Hannifin Corp.
La siguiente ilustración muestra una unidad de control típico de una bomba de caudal variable
que proporciona detección de carga y la limitación de presión (ver [1]). En la unidad, el
compensador de detección de carga varía el desplazamiento de la bomba para mantener un
diferencial de presión preestablecido a través del orificio variable, mientras que el
compensador de presión de limitación de no permitir que la presión de la bomba exceda el
límite de presión.
Detección de carga es un término usado para describir un tipo de control de la bomba
empleada en circuitos abiertos. Se le llama así porque la presión inducida carga aguas abajo de
un orificio se detecta y caudal de la bomba ajustada para mantener una caída de presión
constante (y por lo tanto de flujo) a través del orificio. El "orificio 'es por lo general una válvula
de control direccional con características de flujo proporcional, pero una válvula de aguja o
incluso un orificio fijo se puede utilizar, dependiendo de la aplicación.
Un circuito de detección de carga típicamente comprende una bomba de desplazamiento
variable, por lo general el diseño de pistones axiales, equipado con un controlador de
detección de carga, y una válvula de control direccional con una galería de carga de señal
integral (Anexo 1). La galería de carga de señales (LS, que se muestra en rojo) está conectado
al puerto de carga de señal (X) en el controlador de la bomba. La galería de carga de la señal en
la válvula de control direccional conecta los puertos A y B de cada una de las secciones de
válvula de control a través de una serie de válvulas de doble efecto. Esto asegura que el
actuador con la presión de carga más alta se detecta y se alimenta de nuevo a la bomba.
Para entender cómo la bomba de detección de carga y la función de la válvula de control
direccional juntos en operación, consideran un cabrestante siendo impulsado a través de una
válvula de accionamiento manual. El operador convoca el cabrestante moviendo el carrete en
la válvula direccional 20% de su recorrido. El tambor del cabrestante gira a cinco rpm. Para
mayor claridad, imagine que la válvula direccional es ahora un orificio fijo. Flujo a través de un
orificio disminuye a medida que la caída de presión a través de ella disminuye. Como la carga
en el cabrestante aumenta, la presión de carga inducida aguas abajo del orificio (válvula
direccional) aumenta. Esto disminuye la caída de presión a través del orificio, lo que significa
flujo a través de las disminuciones de orificio y el cabrestante se ralentiza.
En un circuito de detección de carga la presión de carga inducida aguas abajo del orificio
(válvula direccional) se alimenta de nuevo a la bomba a través de la galería de carga de la señal
en la válvula de control direccional. El controlador de detección de carga responde al aumento
de la presión de la carga mediante el aumento de desplazamiento de la bomba (flujo)
ligeramente de modo que la presión aguas arriba del orificio aumenta en una cantidad
correspondiente. Esto mantiene la caída de presión a través del orificio (válvula direccional)
constante, que mantiene constante y en este caso, la velocidad del cabrestante constante de
flujo. El valor de la caída de presión o delta P mantenido a través del orificio (válvula
direccional) es típicamente de 10 a 30 bar (145 a 435 PSI). Cuando todos los carretes están en
la posición central, el puerto de carga de señal se ventila al tanque y la bomba mantiene la
presión 'standby' igual o ligeramente superior a la configuración de delta P del controlador de
detección de carga.
Debido a que la bomba siempre recibe la señal de carga de la función que opera a la presión
más alta, las válvulas de control direccional de detección de carga de alta gama disponen de un
compensador de presión (no mostrado) en la entrada de presión a cada sección. El
compensador de presión sección trabaja con la abertura del orificio de carrete-seleccionado
para mantener un flujo constante, independiente de las variaciones de presión causadas por el
funcionamiento de múltiples funciones al mismo tiempo. Esto se refiere a veces como
"detección de carga sensible".
Una bomba de detección de carga sólo se produce el flujo exigido por los actuadores - Esto
hace que sea energéticamente eficientes (menos pérdidas de calor) y como se demuestra en el
ejemplo anterior, proporciona un control más preciso. Detección de carga también
proporciona independiente flujo constante de las variaciones de velocidad del eje de la
bomba. Si la velocidad de transmisión de la bomba disminuye, el controlador de detección de
carga aumentará desplazamiento (flujo) para mantener el conjunto delta P a través de la
válvula de control direccional (orificio), hasta que se alcance máximo desplazamiento.
Controles de la bomba de detección de carga suelen incorporar un control del límite de
presión, también conocida como presión de corte o compensador de presión. El compensador
de presión limita la presión máxima de funcionamiento mediante la reducción de
desplazamiento de la bomba a cero cuando se alcanza la presión establecida.
Nota del editor: para obtener más información sobre la detección de carga y otros tipos de
control de bombas variables, vaya a: www.IndustrialHydraulicControl.com
