EL TALADRO

El taladro es considerado como una máquina-herramienta giratoria, en la que se

pueden insertar herramientas externas para hacer diferentes funciones. Aun que
principalmente se le ponen brocas para hacer agujeros o perforaciones dentro de
los materiales, también lo podemos utilizar poniéndole discos y cepillos de
alambre para que haga la función de lijar y/o desbastar.

SIGNIFICADO DE TALADRAR:

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir

agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una
broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una
máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado
CNC o en una mandriladora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de

los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y
que se hace necesaria en la mayoría de los componentes que se fabrican.

Tipos de perforaciones que se pueden realizar con el taladro: a) Agujero cilíndrico pasante, b) agujero
cilíndrico ciego y c) agujero cónico pasante
 FUNCIONAMIENTO BÁSICO DE LAS MAQUINAS TALADRADORAS:

Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algún medio de rotación de

la herramienta de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro
de una pieza estacionaria, para producir un agujero de aproximadamente el mismo
tamaño que el diámetro de la herramienta de corte.

Movimientos de una taladradora: Movimiento de rotación de la herramienta y Movimiento de avance

De las dos funciones, el avance de la herramienta de corte a lo largo de su eje es

el más crítico y el de mayor consideración en el diseño de la maquina taladradora.
Aunque esta función puede ser realizada mecánicamente, a mano, por medio de
engranajes, o por sistema hidráulico, lo que la hace critica es la magnitud de la
fuerza necesaria para el avance. Como un ejemplo, se necesita una compresión
axial de 2000 lb. (908 Kg) para hacer avanzar una broca de 1 pulg. (25,4 mm) a
través de acero suave. La rotación de la broca es, por comparación, un asunto
sencillo. La operación de taladrado va siempre acompañada de gran
desprendimiento de calor, por lo que se impone una abundante lubricación con
una mezcla de agua y aceite soluble.

Dependiendo de la fuerza que se le haga a la máquina, va a depender la duración

de la herramienta, si una maquina trabaja con piezas duras (constantemente) su
ciclo de vida será muy corto comparado con una máquina que trabaje con piezas
blandas.
Además del taladro, generalmente se pueden ejecutar otras operaciones en las
maquinas taladradoras como mandrinado, barrenado, roscado, avellanado,
desbarbado, cajeras cilíndricas, y refrentado de agujeros. Todas otras operaciones
están relacionadas estrechamente con el taladro con respecto a los movimientos
básicos de la máquina y normalmente requieren un agujero taladrado para
comenzar.

a) Barrenado, b) Cajera cilíndrica, c) Avellanado Cónico, d) Desbarbado y e)

Refrentado
TIPOS DE TALADRADORAS:
Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de
columna, radiales, horizontales, de torreta, y de husillos múltiples.

 Taladradora de Columna:

Esta máquina se caracteriza por la rotación de un husillo vertical en una

posición fija y soportado por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La
familia de las maquinas taladradoras de columna se compone de: El taladro
sencillo de transmisión por banda, la taladradora sensitiva, la taladradora de
columna con avance por engranaje, la taladradora de producción de trabajo
pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos.

Los taladros de columna de alimentación por engranaje y poleas son

característicos de esta familia de máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la
nomenclatura y componentes principales de este tipo de máquinas.

Los componentes principales de la maquina son los siguientes:

La base o placa de asiento: Soporta a la máquina y en algunos casos,
cuando el tamaño y el peso lo hacen necesario, a la pieza misma.

La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros

componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos
apropiados. Hay columnas de tipo caja, redondas o tubulares (más comunes).

Mecanismo de avance:

a) El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Está ranurado para

poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja de engranajes
según se hace avanzar la broca se la retira.

b) La cabeza: contiene los engranajes del avance, accionados por una barra
de avances desde la caja de engranajes, y contiene los controles para la
selección de los avances y de la dirección de giro. El avance se realiza
realmente en esta máquina por medio de un eje hueco montado en la cabeza.
Este eje hueco soporta y guía al husillo y ejerce la presión de avance. Se
pueden proporcionar ciclos de avance automático en los que sin la atención del
operario la broca entra en la pieza y se retira después de haber alcanzado la
profundidad apropiada.

El husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico
de las brocas o de un mandril, dispositivos para el montaje de las mismas, o de
otras herramientas de corte que se utilicen en la máquina, tales como machos
o escariadores.

La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar

en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar
en la forma deseada.

Placa de asiento: es la base de la taladradora.

 Taladradora Radial:

Esta se identifica por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a

distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor
de la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede
colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance
de la máquina, al contrario de la operación de las maquinas taladradoras de
columna, las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de
colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados
para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como
clase es mayor que la de los taladros de columna.

El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de

alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo.

Los principales componentes del taladro radial son:

La base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a
la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales est5an
diseñados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor
directamente sobre la base de la máquina. Algunas máquinas incluso tienen
bases agrandadas para permitir el montaje de dos o más piezas al mismo
tiempo para que no se tenga que interrumpir la producción en tanto se retira
una pieza y se coloca otra en su lugar.

La columna: es una pieza de forma tubular soportada por, y que gira alrededor
de, una columna rígida (tapada) montada sobre la base.

El brazo: soporta al motor y a la cabeza, y corresponde a la caja de

engranajes de la máquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia
abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada.

La cabeza: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los
avances y así como los controles necesarios para los diferentes movimientos
de la máquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar
en posición el husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna. Este
 movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación del brazo,
permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la
máquina.

Los taladros radiales son considerados como los caballos de trabajo del taladro.
Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a
un costo relativamente bajo y de fácil mantenimiento.

 Taladradoras Horizontales:

Esta familia de máquinas se fabrica para operaciones de taladrado en general

con el husillo montado horizontalmente. Estas máquinas representan otra
evolución estándar para resolver problemas de fabricación. La mayor parte del
taladrado se hace verticalmente porque es preferible contar con la ayuda de la
gravedad al hacer avanzar la broca, pero algunas veces es imposible o
inconveniente colocar la pieza para taladrado vertical, entonces se emplea el
taladro horizontal. En las maquinas especiales de uso sencillo hay muchas
ventajas para el montaje horizontal del husillo. El taladro horizontal tiende a
facilitar la remoción de las virutas y se presta bien para la automatización y
para el diseño de máquinas taladradoras del tipo trasladable.
 Taladradora de Torreta:

En años recientes las maquinas taladradoras de torreta han aumentado su

popularidad tanto para órdenes pequeñas como para operaciones de
producción. Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos
múltiples.

las máquinas taladradoras de torreta permiten varias operaciones de taladrado

en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza.

Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a

los de las máquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de tortea
en una serie de tamaños desde la pequeña de tres husillos montada sobre
banco o mesa hasta la máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados,
para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y
la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecánicamente, para ejecutar un
cierto número de operaciones tales como las que se hacen en una máquina
taladradora del tipo de husillos múltiples. El taladro de tortea se vuelve más y
más un dispositivo ahorrador de tiempo.
El último uso del taladro de tortea es cuando se coloca en combinación con
una mesa posicionadora para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa
puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa
posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o
con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente
controlada por cinta donde la mesa posicionadora y las operaciones de la
máquina se coordinan en una sencilla cinta de papel perforado.

 Taladradora de Husillos Múltiples:

Esta familia de máquinas cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las
máquinas de columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos
específicos de producción.

Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más

columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común.

Los taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una secuencia fija de las operaciones
de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en estación a lo largo de la
mesa.
 Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas son para eliminar el
cambio de herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las
máquinas taladradoras de husillos múltiples todavía se fabrican, están
cediendo rápidamente su popularidad a las máquinas taladradoras de torreta.

HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS PARA LAS MAQUINAS TALADRADORAS:

A pesar de la gran variedad de máquinas taladradoras diseñadas para cumplir con

los requerimientos de los distintos trabajos, solamente se utilizan unas cuantas
herramientas de corte básicas. La mayor parte del trabajo se ejecutará con brocas,
machos de roscar, y escariadores. Con menor frecuencia se utilizarán
abocardadores, herramientas de refrentar, fresas cilíndricas de espiga, o
herramientas de barrenar o mandrinar.

SUJECIÓN DE LA PORTA HERRAMIENTA:

Se dispone de muchos tipos de portaherramientas de cambio rápido para facilitar

el cambio de las herramientas cuando se hace una secuencia de operaciones.
Estos accesorios proporcionan una mayor velocidad de las operaciones, pero
usualmente a expensas de algo de exactitud y rigidez, puesto que la unión entre la
herramienta y el husillo se efectúa por medio de otra pieza y en algunos casos, por
una pieza desmontable.

Sujeción de porta herramienta o portabroca

Entre los portabrocas tenemos: con llave y sin llave.
- Portabrocas con llave:

- Portabrocas sin llave:

HERRAMIENTAS PARA TALADRAR:

Para la operación de taladrado se usa preferentemente la Broca helicoidal, pero

existen otras herramientas para hacer diferentes trabajos, como avellanado,
desbarbado etc.

PROCESOS DE TALADRADO:

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del
taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado.
PRODUCCIÓN DE AGUJEROS:

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su

mecanizado son:

 Diámetro.
 Calidad superficial y tolerancia.
 Material de la pieza.

MATERIAL DE LA BROCA:

 Longitud del agujero.

 Condiciones tecnológicas del mecanizado.
 Cantidad de agujeros a producir.
 Sistema de agujeros a producir.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan con los diferentes taladros que
existen guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de
agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan
para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o máquinas de las que
forman parte.

Según este tipo criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes
y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una
longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros
pueden ser lisos o pueden ser roscados.
PARÁMETROS DE CORTE DEL TALADRADO:

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de

taladrado son los siguientes:

 Elección del tipo de broca más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (V c ) de la broca expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
 Avance en mm/rev, de la broca
 Avance en mm/min de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladro y accesorios adecuados

VELOCIDAD DE CORTE:

Se define como velocidad de corte a la velocidad lineal de la periferia de la broca u

otra herramienta que se utilice en el taladro. la velocidad de corte, que se expresa
en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado
y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y
tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones
principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores
y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el husillo portafresas según la siguiente
fórmula:

m n ( min−1 )∗π∗Dc (mm)

Vc ( )
min
=
1000(
mm
)
m
Donde  V c es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta
y Dc   es el diámetro de la herramienta.

VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA BROCA:

La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa habitualmente

en revoluciones por minuto (rpm). En los taladros convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal
y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los taladros
de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema
de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta
una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.

n ( min−1 )=
Vc ( minm )∗1000 1000( mmm )
π∗D c (mm)

VELOCIDAD DE AVANCE:

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
taladrado.

Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance

por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución ( f rev).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la
profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de
la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se
encuentra en los catálogos de los fabricantes de brocas. Además, esta velocidad
está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y
por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en
mm es el indicador de limitación más importante para una broca. El filo de corte de
las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo
y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad

de rotación de la herramienta.

f ( mm
min )=N ( rpm )∗f (
mm
rev )

TIEMPO DE MECANIZADO:

Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en

cuenta la longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que se
mecaniza. La longitud de aproximación depende del diámetro de la broca.

longitud de acercamiento ( mm ) +longitud a taladrar (mm)

T ( minutos ) =
F(mm/min)

FUERZA ESPECIFICA DE CORTE:

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia

necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en
función del avance de la broca, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del
material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del
espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente
denominado  K x. La fuerza específica de corte se expresa en N /mm2 .

POTENCIA DE CORTE:

La potencia de corte  Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado se

calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga el taladro. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte  F c, es una constante que se determina por el tipo
de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de
viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la
máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible
en la herramienta puesta en el husillo.

D c∗p∗f ∗F c
Pc =
60∗10 6∗ρ

Donde:

 Pc es la potencia de corte (KW)

 Dc es el diámetro de la broca (mm)

 p es la profundidad de pasada (mm)

 f es la velocidad de avance (mm/min)

 F c es la fuerza especifica de corte N /mm2 .

 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la maquina

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS BROCAS:

Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan los taladros, si bien
también pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el
acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar
agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrinar.

Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hay
sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo
general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la
velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza del material y demás
cualidades características del mismo.
ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UNA BROCA:

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas

están:

1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper

largas.
2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con
una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca.
Existen diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con
diámetros especiales.
4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros
inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas
normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°.
También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido, pero, quizás,
más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los
materiales.
6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también
llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres
flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso
del taladrado de escopeta.
7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza
de la broca.
8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del
material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación
de la viruta.
 9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera,
plástico, etc.)
2. Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza

3. Metal duro, para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran

rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso específico de la
broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de
óxido negro, de titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca,
desde el punto de corte.

CONTROL DE VIRUTA Y FLUIDO REFRIGERANTE:

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generación

de formas y tamaños de viruta adecuados, y también su evacuación, es vital para
realizar correctamente cualquier operación de taladrado. Si el proceso no es
correcto, cualquier broca dejará de cortar después de poco tiempo porque la viruta
se quedará atascada en el agujero. Con las brocas modernas las velocidades de
perforación son muy elevadas, pero esto solo ha sido posible gracias a la
evacuación eficaz de la viruta mediante el fluido de corte.

Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta. Durante
el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y
para evacuar la viruta por los canales.

La formación de la viruta está determinada por el material de la pieza, la geometría

de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de lubricante
que se utilice. La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que
permitan su evacuación de manera fiable.