MANTENIMIENTO PREDICTIVO
JAIDER ENRIQUE HERRERA VARGAS
UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO FIMEB
TECNOLOGO EN MANTENIMIENTO ELECTROMECANICO INDUSTRIAL
VILLAVICENCIO-META
2020
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
JAIDER ENRIQUE HERRERA VARGAS
TRABAJO INVESTIGATIVO
TUTOR
ING. RAFAEL MARIA HURTADO
UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO FIMEB
TECNÓLOGO EN MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO INDUSTRIAL
VILLAVICENCIO-META
2020
Contenido
RESUMEN ............................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 4
1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO..................................................................... 5
2. Mantenimiento predictivo ................................................................................... 5
2.1 MEDICIÓN DE VIBRACIONES ....................................................................... 6
2.2 Equipo de medición de vibraciones ................................................................. 9
3. ANÁLISIS DE LUBRICANTES ........................................................................ 10
4. TERMOGRAFIA .............................................................................................. 13
CONCLUSIONES .................................................................................................. 15
Bibliografía ........................................................................................................... 16
RESUMEN
En el presente documento se define el concepto de mantenimiento predictivo,
enmarcado en una de las ramas del mantenimiento preventivo más efectivo en la
industria. Se definirán las técnicas usadas en dicho modelo de mantenibilidad y sus
aplicaciones en la industria. Al finalizar se darán algunas conclusiones al respecto
teniendo en cuenta la experiencia y la literatura estudiada.
3
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento preventivo es la herramienta con la cual las empresas controlan
la vida útil de los equipos, que mediante la gestión del mantenimiento realizan
previamente un estudio de criticidad, designan unos responsables de su
cumplimiento, asignan unos recursos dependiendo de su capacidad presupuestal,
el valor de sus activos y su posicionamiento en la industria.
Los planes de mantenimiento deben llevar incluidos entre otros, a manera de
clasificación, los equipos a los cuales se les va a realizar cualquiera de los siguientes
tipos de mantenimiento, programado, por uso, prescriptivo y/o predictivo. En esta
oportunidad el tema clave de este documento es el mantenimiento predictivo y sus
diferentes técnicas de aplicación en pro de prevenir paradas de producción por fallos
catastróficos.
4
1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Una forma de definirlo según Botero1 es darle un orden a las actividades del
mantenimiento mediante una programación previa, con el fin de evitar al máximo la
pérdida de tiempo, evitar daños a equipos y al disminuir las pérdidas por paradas
disminuimos costos de producción.
El modelo de mantenimiento preventivo es acorde a la necesidad de productividad
de las compañías, a la calidad de sus productos, al tiempo de disponibilidad de los
equipos, al personal con el que cuenta para la toma de datos, análisis de los mismos
y a la capacidad de atención de las fallas detectadas en caso de existir.
2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es quizás el más complejo pero más efectivo modelo
para detectar posibles fallas en equipos en donde nuestros sentidos por si solos no
advertirían la ocurrencia de la misma. La forma más efectiva de valorar los
resultados obtenidos con este modelo es el costo-beneficio de aplicarlo.
Para entender el concepto es necesario revisar un caso de la vida real2 donde a un
motor de combustión Interna (MCI) le es practicado una medición de vibraciones y
mediante la curva PF podemos evidenciar lo siguiente:
Figura 1. Curva PF caso diagnóstico daño en análisis de vibraciones
Fuente: MENDOZA, Odlanier. Diagnóstico de Condición de Desgaste en Cojinetes de Biela en Motores de
Combustión Interna (MCI) Mediante el Análisis de Vibraciones. OMIA de Colombia SAS. 23 Julio de 2020.
1
BOTERO, Camilo. Manual de mantenimiento. División sector industria y de la construcción. Bogotá, Colombia. Editorial
SENA. 1991. p 8-9. Disponible en https://repositorio.sena.edu.co/sitios/fedemetal_manual_mantenimiento/
2
MENDOZA, Odlanier. Diagnóstico de Condición de Desgaste en Cojinetes de Biela en Motores de Combustión Interna (MCI)
Mediante el Análisis de Vibraciones. OMIA de Colombia SAS. 23 Julio de 2020. Disponible en
https://esp.cbmconnect.com/diagnostico-de-condicion-de-desgaste-en-cojinetes-de-biela-en-motores-de-combustion-
interna-mci-mediante-el-analisis-de-vibraciones/
5
Disponible en https://esp.cbmconnect.com/diagnostico-de-condicion-de-desgaste-en-cojinetes-de-biela-en-
motores-de-combustion-interna-mci-mediante-el-analisis-de-vibraciones/
La curva PF es una curva de probabilidad de falla en un equipo, teniendo
en cuenta que antes de que ocurra debe haber tenido la oportunidad de un
mantenimiento predictivo dentro del plan preventivo diseñado por la
empresa. Adicional a esta curva, se añadió una curva de comportamiento
del costo de mantenimiento en donde evidenciamos que a medida que
transcurre el tiempo y se acerca el posible fallo, mayor será el costo
asumido por este concepto. En el desarrollo del documento, en el uso de la
técnica de medición de vibraciones, se profundizará en este caso.
Para Olarte, Botero y Cañón el mantenimiento predictivo es
“una serie de ensayos de carácter no destructivo orientados a realizar un
seguimiento del funcionamiento de los equipos para detectar signos de
advertencia que indiquen que alguna de sus partes no está trabajando de la
manera correcta”.3
En otras palabras mediante acciones de tipo no intrusivas, se muestrea, se analiza
espectros, se toman datos, entre otros y se determina si el equipo opera en
condiciones normales, está próximo a fallar y si requiere mantenimiento preventivo.
Para ello se utilizan algunas técnicas de las cuales se obtiene un panorama de cómo
está trabajando el equipo, que necesita para mejorar su rendimiento y detectar
tempranamente una posible falla.
Entre estas técnicas tenemos:
Medición de vibraciones
Análisis de lubricantes
Termografía
Análisis por ultrasonido
Análisis de gases
2.1 MEDICIÓN DE VIBRACIONES
Esta técnica se basa en el análisis o estudio de las vibraciones generadas por las
máquinas rotativas en su operación. Normalmente cada equipo tiene su amplitud de
ondas de vibración definidas en su operación normal y en buen estado. A partir de
este, el personal de monitoreo predictivo realiza su análisis y reporte de las
3
OLARTE, William, BOTERO, Marcela y CAÑON, Benhur. Técnicas de mantenimiento predictivo utilizadas en la industria.
Pereira, Colombia. p 224 2010. Disponible en https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=4546591
6
novedades encontradas en los equipos una vez verifican los resultados de sus
análisis.
Según Olarte, Botero y Cañón4 para que el análisis de vibraciones sea un método
confiable debe contar como mínimo con los siguientes datos de la máquina:
Su velocidad de giro
El tipo de cojinetes
El tipo de correas
El número de álabes, palas etc.
Los puntos adecuados para la medición de vibraciones
El equipo analizador adecuado dependiendo de la máquina a analizar
Mediante la medición de vibraciones podemos encontrar algunas causales de falla
de un equipo como:
Desbalanceo
Desalineación
Desperfecto en ejes
Resonancia
Defecto en poleas
Rozamientos intermitentes
Deterioro de álabes, paletas, rodamientos etc.
Figura 2. Medición de vibraciones en motor rotativo.
Fuente: Air Project disponible en https://airproject.cl/service/analisis-de-vibraciones/
4
OLARTE, William, BOTERO, Marcela y CAÑON, Benhur Op cit p 2.
7
Retomando el caso de la MCI, el analizador revela una posible avería en alguna de
las bielas debido al gráfico evidenciado durante la medición en las bancadas que
componen la moto generadora, bancada afectadas 1 y 2 donde está la biela 1, 2, 9
y 10 como se puede evidenciar en la figura 4.
Al igual que en baja frecuencia, se realizó una medición a media y el
comportamiento es igualmente marcado que en un intervalo de tiempo las
vibraciones tienen un cambio en su amplitud lo que conlleva al equipo de
mantenimiento a programar la revisión y posterior cambio de la pieza averiada, por
desgaste, fractura del material, etc.
Figura 3. Forma de Onda en baja frecuencia
Fuente: MENDOZA, Odlanier. Diagnóstico de Condición de Desgaste en Cojinetes de Biela en Motores de
Combustión Interna (MCI) Mediante el Análisis de Vibraciones. OMIA de Colombia SAS. 23 Julio de 2020.
Disponible en https://esp.cbmconnect.com/diagnostico-de-condicion-de-desgaste-en-cojinetes-de-biela-en-
motores-de-combustion-interna-mci-mediante-el-analisis-de-vibraciones/
Figura 4. Ubicación de las bielas respecto a las bancadas analizadas con mal resultado
8
Fuente: MENDOZA, Odlanier Op cit.
Pero este análisis requiere de algo muy valiosos además del personal de
mantenimiento quienes deben tener la competencia el respecto y es el equipo para
dicho análisis.
2.2 EQUIPO DE MEDICIÓN DE VIBRACIONES
Figura 5. Analizador de vibraciones FLUKE 810.
Fuente: Catálogo RS Outlet. http://radiosurtidora.com/index.php?route=product/product&product_id=232
El equipo de la figura 5, es uno de los tantos modelos existentes en el mercado y
que corresponde a un rango de medición de frecuencias entre 2 Hz a 20 KHz.
Para la medición es necesario tener claridad en el procedimiento y el principio
básico de operación de este tipo de equipos. Para SAAVEDRA, Pedro5 la cadena
de medición de vibraciones se compone de 4 etapas:
5
SAAVEDRA, Pedro. La medición y análisis de las vibraciones como técnica de inspección de equipos y componentes,
aplicaciones, normativas y certificación. Facultad de Ingeniería Concepción Chile. (1997) Disponible en
https://d1wqtxts1xzle7.cloudfront.net/34500322/Sensores_de_vibracion.pdf?1408621971=&response-content-
disposition=inline%3B+filename%3DLA_MEDICION_Y_ANALISIS_DE_LAS_VIBRACIONE.pdf&Expires=1601816831&Sig
nature=FVz81b07YZprgRHJnlCOpakH1Ny88oxkTHvvsbLMKL6UnEfNllyoLedrxq~kZNJ3-J1aJgqj9CtC6FdkKLSw3U-
ymi8bat-B7MXYCh8d7Q5p88SVNKg53rL7JGi-
oyYuI8csLfGfG~PxdL6GU3zsNb9mMcaqFWfW2vQzgZJHi0Y1sYzEl8tJiRtGXCWVcN0C6KUvu6jmOKP46qI5AbTgHWS9p
3uuYmpKn26BSHRfnRVs3zRO1gitTAlz056LWQx9zvm8hPJ~u~fShB2RDwSaBIoinDkW1n4zgFkYDge3NDV2foF8ZNZ2OK
tUATWCZ-sbk2c3CzZvSW~PhH7FbrHYgw__&Key-Pair-Id=APKAJLOHF5GGSLRBV4ZA
9
Etapa transductora
Etapa de acondicionamiento de la señal
Etapa de análisis y/o medición
Etapa de registro.
El transductor es el encargado de medir con la amplitud de frecuencia de la onda
vibratoria y traducirla a una señal eléctrica de voltaje de acuerdo a la magnitud
medida. Una vez se obtiene la señal en magnitud de voltaje esta debe ser filtrada
para entregar una señal fiel a la real en campo que pueda ser medida y analizada
en cualquiera de las siguientes técnicas donde básicamente es analizar las señales
y las ondas desde su amplitud pico a pico (RMS), respecto al tiempo, condición de
la onda etc. y son:
Análisis espectral
Análisis de forma de onda.
Análisis d fase de vibraciones
Análisis de promedios sincrónicos en función del tiempo
Análisis de órbitas
Análisis de modulaciones
Análisis de vibraciones en partidas y paradas de una máquina
Transformado tiempo-frecuencia.
Los equipos de medición de vibraciones son conectados directamente a la máquina
mediante el transductor y llevada la señal al analizador o recopila la información y
luego se analiza en un software.
3. ANÁLISIS DE LUBRICANTES
El análisis en lubricantes es una técnica de verificación de las características físico-
químicas, que se ven alteradas por presencia de contaminantes productos de la
combustión en motores, procesos eléctricos, altas temperaturas, esfuerzos
producto de la transferencia de potencia etc.
Según Albarracín6 existen técnicas de análisis de la calidad del lubricante en los
cuales el ingeniero de mantenimiento puede con evidencias emitir un concepto de
6
ALBARRACÍN, Pedro. Seminario Tribología y Lubricación. Disponible en http://www.tribosingenieria.com/wp-
content/uploads/2016/12/DEMO-LBRO.pdf
10
lo que sucede internamente en sus máquinas, análisis físico químico,
espectrofotometría por emisión atómica, conteo de partículas, y la ferrografía.
Para realizar el análisis de los lubricantes se debe cumplir inicialmente con el
procedimiento para recolección de las muestras, las cuales deben ser tomadas de
la fuente, en envases limpios evitando tener contacto con el ambiente ya que al
ingreso de oxígeno la muestre sufre contaminación y dejaría de ser representativa.
El análisis en laboratorios para la composición físico-química se realiza bajo la
norma American Society for Testing and Materials o ASTM International. Para
evaluar el desgaste del equipo se utilizan las otras tres técnicas. Para realizar las
pruebas en laboratorio es necesario conocer la base del lubricante, los aditivos que
este contiene porque no es lo mismo analizar un lubricante de un motor que trabaja
expuesto a temperaturas extremadamente altas, a un lubricante de un automóvil o
a un aceite sintético dieléctrico utilizado como aislante en un equipo que trabaja en
condiciones totalmente diferentes. En el análisis Físico-químico se puede medir la
densidad, la gravedad específica o densidad relativa, el PH, la viscosidad, gases
disueltos.
En la tabla 1 se muestra los análisis que deben ser realizados a los lubricantes
dependiendo del mecanismo que lubrique, dado que no son el mismo tipo, los
equipos funcionan a diferentes condiciones (temperatura, presión, flujo), el sistema
de lubricación en sí funciona de diferente.
Para evaluar el desgaste es necesario partir de la premisa que todo sistema rotativo
giratorio, que tenga movimiento y contacto con otras partes, va a sufrir un desgaste
y que tribológicamente hablando se debe ir ajustando su lubricación al desgaste que
vaya presentando. Pero esto no se logra fácilmente así que se puede medir de
acuerdo al residuo que se puede evidenciar en el aceite una vez cumple con su
tiempo de trabajo. Para ello podemos aplicar espectrofotometría por emisión
atómica que permite analizar periódicamente el contenido en ppm de los materiales
metálicos que estén en el lubricante.
Los análisis en los lubricantes no son establecidos para evitar el desgaste de las
máquinas, son para llevar un seguimiento del mismo, por lo tanto cuando se hace
estos análisis lo que se busca es hacer una tendencia de desgaste para ajustar la
lubricación al proceso de deterioro normal, pero si se observa un cambio brusco en
la concentración, el ingeniero de mantenimiento está en la capacidad de decir que
el mecanismo está sufriendo un desgate anormal que puede ocasionar una posible
falla y entrar a programar la parada para corregirla.
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Tabla 1. Pruebas de laboratorio al aceite en servicio de acuerdo con el tipo de mecanismo.
ANOTACIONES
Fuente: ALBARRACÍN, Pedro. Seminario Tribología y Lubricación. Disponible en http://www.tribosingenieria.com/wp-
content/uploads/2016/12/DEMO-LBRO.pdf. P 96.
El conteo de partículas y la ferrografía se utilizan en el momento en que los
resultados de los análisis de los lubricantes sufren un cambio que amerite evaluar
a fondo el desgaste que presenta la máquina. Es necesario definir la continuidad de
12
dichos análisis (periodo entre muestreo y análisis) para evaluar si el desgaste es
real o fue producto de algún esfuerzo anormal, cambio de componentes del
lubricante o en su efecto que la máquina está sufriendo desgaste por posible fallo.
Figura 6. Esquema del Mantenimiento Predictivo Temprano, intervalo PF
Fuente: LIBERTUCCI, Mario. Análisis de lubricantes. 20 mayo 2015. Disponible en
http://mariolibertucci.blogspot.com/2015/05/analisis-de-lubricantes.html?_sm_au_=iDVQJH5VWZfq7H1rW8HMHKs8BsvV1
En la gráfica 6, lo que se evidencia es un cambio en las condiciones de desgaste
de la máquina en análisis de lubricante con el método de vigilancia contaste
mediante sensores, en el que los parámetros presentan una variación anormal.
Dicho comportamiento como se evidencia puede ser un causal de falla.
4. TERMOGRAFIA
Basado en el principio físico de la transferencia de calor entre cuerpos, la
termografía brinda al mantenedor la posibilidad de convertir en una variable física,
algo que es ajeno a nuestro sentido de la vista. Normalmente los equipos en
operación normal presentan ciertas variables de temperatura en diferentes puntos
pero al estar próximos a la falla esta variable incrementa su valor. Ello depende de
la fricción a la que se expone, el entorno, el fluido que desplace, la actividad para la
que se haya diseñado el mismo y los parámetros de tensión y corriente del sistema.
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Según FLIR7 “una cámara termográfica registra la intensidad de la radiación en la
zona infrarroja del espectro electromagnético y la convierte en una imagen visible”.
La radiación térmica en este caso es un generador de infrarrojos que la vista
humana no capta, desde un cuerpo con cero absoluto (-273.15 ° kelvin) es
generador de infrarrojos) con la característica que entre más se eleva su
temperatura mayor es la generación de estos.
En base a este panorama de radiación la cámara termográfica detecta mediante un
señor de infrarrojos y envía la señal a un sensor electrónico que se encarga de
procesar la imagen radiométrica y entregarla para visualizable en una pantalla.
Figura 7. Imagen termográfica del motor de una bomba centrífuga en operación normal.
Fuente: Inndevco, profesional de ingenieros de Medellín. Disponible en
https://fotos.habitissimo.com.co/foto/termografia_87883
7
FLIR. Guía de termografía para mantenimiento predictivo. 2011. Disponible como guia-para-el-mantenimiento-predictivo-
por-inspeccion-termografica---pdf-2-mb.pdf
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CONCLUSIONES
Al finalizar el presente documento se puede concluir que:
El mantenimiento predictivo es la rama del mantenimiento preventivo más compleja,
un tanto costosa pero al final del ejercicio el costo – beneficio habla de la efectividad
del mismo.
Instalar sensores de monitoreo permanente en los equipos, monitoreo de las
variables y la toma de datos operacionales contribuyen de manera directa en el logro
de excelentes resultados en mantenimiento predictivo.
Las técnicas de mantenimiento predictivo son herramientas que permiten alargar la
vida útil de los equipos, mediante la verificación sin ensayos destructivos e intrusivos
pero que reflejan la realidad de lo que sucede en el equipo mientras está en línea
produciendo.
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BIBLIOGRAFÍA
[1] «BOTERO, Camilo. Manual de mantenimiento. División sector industria y de la
construcción. Bogotá, Colombia. Editorial SENA. 1991. p 8-9. Disponible en
https://repositorio.sena.edu.co/sitios/fedemetal_manual_mantenimiento/».
[2] «MENDOZA, Odlanier. Diagnóstico de Condición de Desgaste en Cojinetes de
Biela en Motores de Combustión Interna (MCI) Mediante el Análisis de
Vibraciones. OMIA de Colombia SAS. 23 Julio de 2020. Disponible en
https://esp.cbmconnect.com/diagnostico-de-condi,» [En línea].
[3] «OLARTE, William, BOTERO, Marcela y CAÑON, Benhur. Técnicas de
mantenimiento predictivo utilizadas en la industria. Pereira, Colombia. p 224.
2010. Disponible en
https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=4546591».
[4] «Fuente:,» [En línea].
[5] «SAAVEDRA, Pedro. La medición y análisis de las vibraciones como técnica de
inspección de equipos y componentes, aplicaciones, normativas y certificación.
Facultad de Ingeniería Concepción Chile. (1997) Disponible en
https://d1wqtxts1xzle7.cloudfront.net/3,» [En línea].
[6] ALBARRACÍN, Pedro. Seminario Tribología y Lubricación. Disponible en
http://www.tribosingenieria.com/wp-content/uploads/2016/12/DEMO-LBRO.pdf.
[7] «FLIR. Guía de termografía para mantenimiento predictivo. 2011. Disponible
como guia-para-el-mantenimiento-predictivo-por-inspeccion-termografica---pdf-
2-mb.pdf,» [En línea].
16
