11.
4 Liste los factores que deben tomarse en consideración al seleccionar
materiales para modelos.
La selección de un material para el modelo depende del tamaño y la forma de la
fundición, la precisión dimensional, la cantidad de fundiciones requeridas y el
proceso de moldeo.
-La precisión dimensional.
-La cantidad de fundiciones requeridas.
-El proceso de moldeo
El número de piezas a realizarse con un modelo determinará el criterio de
selección del material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estireno,
plástico, resina epóxica, cera o bien mercurio congelado. Sin duda que la vida útil
del modelo y su precisión son factores que influyen también para la selección del
material.
Para moldear 10 veces o más, con un mismo modelo conviene hacerlo metálico
(de aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten más el desgaste. Puede
fabricarse también de bronce o de hierro gris ya que a veces el desgaste es
excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso del modelo en cáscara.
11.9 ¿Por qué el proceso de fundición por revestimiento es capaz de
producir detalles finos en la superficie de las fundiciones?
El moldeo a la cera perdida es evidentemente un proceso complicado y, por ello,
caro. Sin embargo, sus singulares ventajas lo hacen económicamente factible en
numerosos casos, especialmente desde que pueden automatizarse muchas de las
operaciones. Efectivamente, no sólo permite fundir formas complicadas, que no
podrían fundirse por otras técnicas ni mecanizarse, sino que, como no hay que
apisonar material de molde en torno al modelo, permite fundir espesores muy
delgados (hasta 4 mm). Las tolerancias dimensionales son excelentes (de 0,1 a
1% pueden conseguirse rutinariamente), Dado el buen aspecto superficial que
proporciona, el mecanizado puede a menudo suprimirse por completo o reducirse
en gran medida. Pero, cuando es necesario mecanizar, suelen ser sobradas las
creces de0,4 a 1 mm. Estas ventajas son particularmente importantes cuando se
emplean materiales de mecanizado difícil, ya que el moldeo a la cera perdida es
aplicable a todos los metales. Aunque la mayoría de las piezas fundidas a la cera
perdida miden menos de 75 mm y pesan menos de 0,5 kg, no existen limitaciones
específicas para el tamaño. Las partes hechas por este método son normalmente
tamaño pequeño, aunque se han fundidos satisfactoriamente partes deformas
complejas. En este proceso pueden fundirse todos los ticos de metales,
incluyendo aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta temperatura.
11.13 cuál es el propósito de una mazarota y de un bebedero?
El propósito de las mazarotas es para suministrar el metal adicional conforme esta
se contrae durante la solidificación para tener un acabado conforme al diseño y no
tenga huecos por ausencia del metal.
El bebedero se diseña para que el metal fluya con suavidad hacia abajo y este
mismo haga llegar a todas las cavidades de acuerdo con la velocidad a la que cae
o fluya el metal
11.15 ¿Qué es la fundición por dado impresor? ¿Cuáles son sus ventajas?
La fundición por dado impresor es un muy buen método en la fundición ya que
este tiene un muy buen acabado tanto estructuralmente como superficialmente
estos se deben a que este proceso se realiza a altas presiones.
Ventajas
-Buen acabado
-Estructura altamente fina
-Se pueden fundiré Formas complejas
11.18 ¿Cuáles son las razones de la gran variedad de procesos de fundición
que se han desarrollado a lo largo de los años? Explique con ejemplos
específicos.
R.- Un proceso de fundición, es la fabricación de piezas ya sean metálicas o de
plástico, que consiste en fundir un material y vaciarlo en un recipiente donde se
solidifica.
Con el paso de los años se han desarrollado diferentes procesos de fundición, con
aplicaciones y características otorgadas a cada uno, cumpliendo con las
expectativas requeridas en las industrias o personas. Se crean variedad de piezas
que sirven para ensamblarlas y volverlas una pieza única en donde se les da
función en diferentes campos de la ingeniería, y también implementándose en la
sociedad y en fabricación como por ejemplo en vías de trenes, piezas para
motores, tubos, herramientas, etc.
Sabiendo esto veamos un poco de tipos de proceso de fundición para metales:
Fundición de Arena, implica que en una mezcla de arena realicemos un
molde en donde vertimos el metal fundido, Este proceso consta de 6 partes,
el moldeo en cascara es una variante de este proceso con la diferencia que
no se pone resina para que la arena se mantenga unida.
Fundición Yeso, La ventaja de este tipo de moldes es que es fácil de hacer
y si el molde tiene algún tipo de ruptura se puede arreglar de una manera
simple Este método se utiliza para aleaciones metálicas a base de aluminio,
zinc y cobre.
Fundición a presión, consiste en forzar la fundición del metal bajo presión
atreves de las cavidades. Este proceso se utiliza mayor mente en la
fabricación de piezas pequeñas o medianas que tienen que tener una
buena calidad de detalles.
Moldeado permanente, Esto es lo que la mayoría pensamos al hablar de
fundición dos partes de un molde se unen y se vierte el metal fundido por la
parte de arriba esperando a que se enfrié para luego golpearlo por la
separación este es un antiguo proceso de fundición.
La automatización y el mecanizado fueron tan reconocido, que pudo cambiar el
trabajo y la mano de obra, los sistemas automáticos y la maquinaria han cambiado
por completo los métodos que se utilizaban comúnmente en la fundición.
La demanda de fundiciones de alta calidad abrió paso a los nuevos procesos de
fundición ya viéndose el tipo de acabado que se da la pieza dependiendo
igualmente en el tamaño de la pieza, sea más fina o no y la calidad de detalles.
11.22 En relación con la figura 11.3, ¿piensa que sería necesario colocar
pesas o sujetar las dos mitades del molde? Explique sus razones. ¿Piensa
que el tipo de metal fundido, como hierro fundido gris o aluminio, produciría
alguna diferencia en la fuerza de sujeción? Explique su respuesta
R.- Debido a la fuerza ejercida sobre la porción de recubrimiento del molde por el
metal fundido, es necesario para pesar o sujetar las dos mitades del molde.
Además, un metal con mayor densidad ejercerá una presión más alta sobre la
capa superior; por lo tanto, la fuerza de sujeción depende del molde metálico.
11.28 Se dice que la relación resistencia a peso de las partes fundidas en
matriz aumenta al disminuir el espesor de la pared. ¿Explique por qué?
Esto se debe a que el metal fundido se enfría con mayor rapidez en las paredes
de la matriz se llega a observar que la fundición llega a tener una capa superficial
dura con alta resistencia y de finos granos. Como se observa en la figura.
11.35 ¿Puede un soporte para corazones o machos ser también un
enfriador? Explique su respuesta.
R:
Un macho o corazón es un modelo a tamaño real a las superficies interiores de la
pieza esta se inserta a las cavidades del molde antes del vaciado de modo que
una vez vaciada el metal fundido fluirá entre las cavidades del molde.
Al igual que los moldes, los machos o corazones deben poseer resistencia, perme
abilidad, capacidad para soportar el calor, cabe mencionar que su resistencia de
enlace debe ser mayor para poder permitir su manejo una vez termine el proceso
de solidificación esta debe ser removida de la pieza, los machos o corazones son
construidas en mitades o varias partes.
Los machos o corazones son utilizadas en fundiciones con cavidades como la que
se encuentra en un mono bloque de motor automovilístico como observamos en la
siguiente imagen:
Este soporte
puede actuar
como
enfriador siempre y cuando esta esté en contacto con el metal fundido dicho
soporte deberá ser del mismo material y al estar en contacto con el metal fundido
actuara como enfriador ya que esta absorberá calor.
Podemos diferenciar en la siguiente imagen los machos y corazones como
también los soportes de esta;
En caso de que estos soportes no estén en contacto con el metal fundido y solo
formen parte de las regiones huecas que en la mayoría de las veces es esa su
función siendo así lo cual quita la idea de que esta trabaje como enfriador, un
molde ya tiene su sistema de enfriamiento lo cual deja escapar los vapores
generados al tener contacto el flujo con las paredes del molde de arena o de que
este hecho el molde.
11.41 Si se necesita una aceleración de 100 g para producir una parte en una
fundición realmente centrífuga y la parte tiene un diámetro interior de 10
pulgadas, un diámetro exterior de 14 pulgadas y una longitud de 25 pies,
¿qué velocidad rotacional requiere?
R: la fundición centrifuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados
por utilizar un molde que gira a alta velocidad. Donde la fuerza centrífuga
distribuye el metal fundido en las todas las regiones y cavidades del molde.
Existen tres tipos de fundición centrifuga:
1) FUNDISION REALMENTE CENTRIFUGA: con este método se producen
piezas cilíndricas huecas como ser tubos sin costura, cañones de armas,
bujes, revestimientos para cilindros de motores, etc.
En este método el metal fundido es vertido en un molde giratorio, estas
máquinas pueden ser de ejes horizontal que son las más usadas o de eje
vertical si las piezas son cortas. Los moldes están fabricados de con
aceros, hierro o grafito, una capa de revestimiento para alargar la vida útil
del molde.
Mediante el método de fundición centrifuga se pueden producir piezas
cilíndricas de diámetros que van desde los 3 a 13 m, 16 m de largo, con un
espesor de 6 a 125 mm y una fuerza centrífuga de 150g.
EJE VERTICAL EJE HORIZONTAL
Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la velocidad de
rotación del molde en la fundición centrifuga horizontal.
2) FUNDISION SEMICENTRIFUGA: En este método se usa la fuerza
centrífuga para producir fundiciones sólidas en lugar de partes
tubulares, los moldes se diseñan con mazarotas que alimenten metal
fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundición final es más
grande en la sección externa que en el centro de rotación.
Este método se utiliza para fundir partes con simetría rotatoria, como las
ruedas con rayos.
3) FUNDISION CENTRIFUGA: Las cavidades de un molde de cualquier forma
se colocan a cierta distancia del eje de rotación. El metal fundido se vacía
por el centro y se fuerza dentro del molde mediante fuerzas centrífugas, las
propiedades de las fundiciones pueden variar según la distancia que haya
desde el eje de rotación.
CALCULO DEL LA FUERZA CENTRIFUGA Y LA VELOCIDAD
ROTACIONAL
PARA FUNDICION REALMENTE CENTRIFUGA (EJE HORIZONTAL)
Datos:
a = 100*g
∅∫ ¿=¿¿ 10 pulgadas
∅ ext = 14 pulgadas
l = 300 plugadas
g = 32.16 ft / s2
m∗v 2
F=
R
F m∗v 2 v2
GF = = =
w R∗m∗g R∗g
2
πω
GF =
R ( )
30
q
30 2∗g∗GF
ω=
π√ D
[rev / min] => D = ∅ ext
Donde:
F = fuerza (N)
m = masa (kg)
V = velocidad (m/s)
R = radio interior del molde (m)
W = mg peso (N)
GF => relación de fuerza centrífuga dividida por él peso
ω = velocidad rotacional (rev /min)
D = diámetro interior del molde (m)
Reemplazando en las ecuaciones tenemos que
30 2∗g∗GF
ω=
π √ D
=> donde GF = 60 a 80 apropiados para la fundición
centrífuga horizontal
Si tomamos GF = 70 entonces:
30 2∗32.16∗65
ω=
π √ 14
ω = 165.020 (rev /min)
CALCULO DEL LA FUERZA CENTRIFUGA Y LA VELOCIDAD
ROTACIONAL
PARA FUNDICION REALMENTE CENTRIFUGA (EJE VERTICAL)
Datos:
a = 100*g
∅∫ ¿=¿¿ 10 pulgadas
∅ ext = 14 pulgadas
l = 300 plugadas
g = 32.16 ft / s2
30 2∗g∗l
ω=
√
π ∅2 ¿−∅ ext 2
∫
¿
reemplazando los datos tenemos que:
30 2∗32.16∗300
ω=
π√ 102 −142
=> ω=¿663.246 (rev /min)
11.45 La forma óptima de una mazarota es esférica, para asegurar que se
enfría más lentamente que la fundición que alimenta. Sin embargo, es difícil
fundir mazarotas con esa forma. (a) Dibuje la forma de una mazarota ciega
que sea fácil de moldear pero que tenga la menor relación área-volumen
posible. (b) Compare el tiempo de solidificación de la mazarota en la parte
(a) con el de una mazarota con forma de cilindro circular recto. Suponga que
el volumen de cada mazarota es el mismo y que su altura es igual a su
diámetro. (Ver ejemplo 10.1).
R:
cálculo del tiempo de solidificación con una mazarota esférica:
Se sabe que el tempo de solidificación viene
dado por la
ecuación. min
2
V
T =C ( )
A
1
4 3∗v esf
v esf =¿ ()
3
π r3 r = (
4π )3
1
3∗v esf
Asumimos un v esf = 0.68 (m3) r = ( 4π )
3
1
3¿ 0 . 68
r= ( 4 ⋅π ) 3
= 0.545 [ m 3 ]
r =¿ 0.545 [ m 3 ]
teniendo el radio calculamos el área de la esfera:
A ¿ 4 π r 2 = 4∗π* 0.5452 [ m2 ]
A = 3.739 [ m2 ]
Calculo del tiempo de solidificación:
2
V
T¿ C ( )
A
0 .68 2
T= ( 3 .7393 )
∗C = 0.033C [min]
calculo del tiempo de solidificación con una mazarota cilíndrica
V = π r2 h r=h
V = 2 * π∗¿ r 3
2
V
r= ( ) 2π
3
v esf =V = 0.68 (m3)
1
0 . 68
r= ( 2π ) 3
= 0.476 (m)
Calculo del área del cilindro:
A = π r 2 h + 2π r h r=h
A = 6 π r 2 = 6* π∗0. 4762
A = 4.270 [m 2 ¿
Calculo del tiempo de solidificación:
0.68 2
T =C ( 4.270 )
=0.025[ min]
Según los datos calculados se puede observar claramente que el tiempo de
solidificación es más lente con una, mazarota esférica
Tesf = 0.033 [min] Tesf > Tcil
Tcil = 0.025 [min]
11.49 Escriba un breve informe sobre la permeabilidad de los moldes y las
técnicas utilizadas para determinar la Permeabilidad.
R: R: La permeabilidad es la propiedad de la arena que permite el paso de los
gases de fusión durante el vaciado de la pieza, está determinada por el número de
finura y la distribución de los granos de arena, no puede ser modificada por la
acción directa sobre alguna propiedad, salvo por la humedad en exceso que tiene
la capacidad de cerrar los intersticios (espacios vacios) dejados por la arena. El
efecto de la permeabilidad usualmente se detecta en el producto final y no en el
proceso, a saber:
Permeabilidades muy altas son indicativos de una arena muy gruesa que permite
el libre paso de los gases de fusión, pero que también queda desprotegida ante la
acción del metal sobre la arena, esto desencadena el principio de penetración,
este tipo de arena es muy fácil de humectar y demanda cantidades bajas de
humedad. Permeabilidades muy bajas generan una mejor superficie de pieza,
pero desfavorecen la salida de gases de fusión generando problemas de soplado,
este tipo de arena es muy difícil de humectar y generalmente demanda una mayor
cantidad de agua. La forma de control de permeabilidad se basa en el principio de
agregar arena más fina o más gruesa al sistema de arenas, estas adiciones
modifican los porcentajes de retención en las diferentes mallas, la desventaja de
esta adición es que, usualmente son arenas nuevas y se provoca una condición
de expansión térmica que puede ocasionar defectos de expansión.
Existen los siguientes métodos para determinar la permeabilidad: Métodos
directos: Son aquellos en el cual su principal objetivo es la determinación del
coeficiente de permeabilidad, se pueden dividir en: a) Ensayos de laboratorio:
métodos realizados por medio de permeámetros. • Permeámetro ruska: Sirve para
realizar medidas de permeabilidad absoluta de secciones de núcleos
consolidadas, forzando un gas de viscosidad conocida a través de una muestra de
sección y longitud conocidas. •
Permeámetro de carga variable: Para determinar los suelos de mediana a baja
permeabilidad; tales como limo y arcillas. b) Ensayos de campo: Basados en
principios de los ensayos de carga constante y variable, lo que será que en suelos
de muy baja permeabilidad se induzcan errores por efecto de la temperatura y
evaporación. Métodos indirectos: Es aquel que tiene como finalidad la
determinación de algún otro parámetro o propiedad del suelo y se los utiliza
cuando es imposible aplicar algún otro método directo o como verificación. Halla el
valor del coeficiente de permeabilidad a partir de la curva granulométrica, del
ensayo de consolidación, de la prueba horizontal de capilaridad y otros.
Las fórmulas empíricas, relacionan la permeabilidad con otros parámetros del
suelo que resultan ser más fáciles de determinar. •
Para limos y arena: k = f (tamaño de las partículas)
11.53 En la figura P11.53 se ilustra la porosidad desarrollada en la saliente de
una fundición. Demuestre que este problema se puede eliminar simplemente
reposicionando la línea de partición de esta fundición.
R: Obsérvese en la figura a continuación que el saliente está a cierta distancia de
la mazarota ciega; por consiguiente, el saliente puede desarrollar porosidad como
se muestra debido a la falta de suministro de metal fundido desde el tubo
ascendente. El esquema a continuación muestra una línea de separación
reposicionada que eliminaría la porosidad en el saliente. Tenga en cuenta que la
saliente puede ahora ser suministrado con metal fundido, ya que comienza a
solidificar y encogerse.
