U.D.

(3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y

deformación de la chapa

CORTE
El proceso de corte consiste en la separación, mediante punzón y matriz, de una parte del material a lo largo de una
línea definida por el perímetro de ambos elementos

CIZALLADO
El cizallado de una chapa se basa en la separación de una parte del material a lo largo de una línea definida por dos
cuchillas rectas o circulares cuyos planos de corte son tangentes entre sí. Este procedimiento es poco utilizado para
la obtención de piezas definitivas. Su aplicación principal se halla en el corte de tiras de fleje a partir de planchas o de
grandes bobinas de chapa. Estas tiras de fleje son cortadas a la anchura que requiere cada matriz, según la pieza a
procesar.
PUNZONADO
Consiste en el corte total que se realiza en el interior del perímetro de una pieza, según una geometría diferente al
contorno exterior, mediante punzón y matriz perfectamente afilados. Los procedimientos de punzonado son una de
las pocas operaciones que pueden ser llevadas a cabo mediante la mayoría de los distintos tipos de matrices.

MUESCADO

Es un corte efectuado mediante punzón y matriz que se realiza en el borde o perímetro de una pieza previamente
cortada, con objeto de conseguir una pequeña entalla, muesca o protuberancia. El muescado de una pieza tiene la
finalidad de simplificar la geometría de los elementos activos de un utillaje, así como de poder ofrecer variaciones sobre
un mismo modelo de pieza o plantilla.

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deformación de la chapa
RECORTADO
Es la operación de corte del material sobrante o pestaña que aparece de manera irregular después de someter la chapa a
determinados procesos de embutición o Este proceso puede realizarse mediante diversos tipos de matrices o bien, por el
corte de una cizalla , incidiendo sobre la pared lateral de la pieza, en el caso que ésta sea de revolución.

CORTE INTERRUMPIDO
Es el corte parcial de una figura, sin desprendimiento de material, que se realiza en el interior de una pieza mediante
punzón y matriz. El efecto del corte interrumpido llamado semicorte, se obtiene redondeando o matando las aristas
de los elementos activos en la zona del perímetro que no se desea cortar.

RECALCADO

El recalcado es un proceso de punzonado en el cual no se llega a seccionar totalmente el material, formándose una
especie de tetón que sobresale del plano de la chapa Este tetón suele aprovecharse para soldar dos chapas por
puntos, sin material de aportación, o bien para posicionar una pieza respecto de otra
CORTE FINO O CORTE DE PRECISIÓN
Es una modalidad de corte que se utiliza para la obtención de piezas de gran responsabilidad de trabajo, en especial
sobre su pared lateral, como es el caso de pequeños engranajes, levas, trinquetes, etc. Según este proceso en la
superficie que determina el espesor de la pieza no se produce desgarro ni rotura alguna al seccionarse el material.
Así, la geometría de su pared se conserva prácticamente inalterada y fiel al contorno de pieza. La rugosidad de corte
obtenida mediante este procedimiento, en algunos casos, es inferior a una micra. El corte fino se efectúa mediante
unas matrices de características especiales que trabajan montadas en prensas hidráulicas de múltiple efecto.

DOBLADO
Consiste en modificar una chapa lisa formando dos o más planos distintos y, en consecuencia, un ángulo o
ángulos de aristas más o menos definidas entre ambos planos. El proceso de doblado es una operación que
generalmente se realiza mediante punzón y matriz, aunque la producción de piezas de gran formato suele efectuarse
en prensas plegadoras.

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CURVADO
Es un proceso de doblado cuyo radio de arista tiene un valor bastante superior al espesor de la chapa, lo cual no
permite definir o intuir la línea generatriz del doblez. El curvado de la chapa se efectúa gracias a la acción de una
matriz, aunque en piezas de gran formato también pueden utilizarse máquinas especiales curvadoras.

ENROLLADO
Este procedimiento es una variante de la operación de curvado, y consiste en el conformado de un bucle o charnela
a partir de una chapa plana. Las piezas enrrolladas se obtienen después de un proceso que consta de distintas
fases ejecutadas en otras tantas matrices, o bien por la producción sobre fleje continuo mediante una matriz
progresiva. Las características del material a trabajar, su propio espesor, el radio interior de curvatura y los radios de
los elementos activos del utillaje son los principales aspectos a tener en cuenta para llevar a cabo este proceso con
garantías de éxito.

ENGRAPADO
O engrapado o engatillado consiste en la unión de dos piezas de chapa o bien de los extremos opuestos de una sola,
mediante una doblez a modo de costura, con la finalidad de obtener una sola pieza que a menudo tiene forma de
tubo, o de recipiente. Las operaciones de engrapado pueden llevarse a cabo con una matriz o con máquinas
especiales de engrapar. En el caso de tener que unir piezas de considerable longitud, esta operación puede
desarrollarse en un tren perfilado. Resulta difícil garantizar el cierre hermético por engrapado de chapas cuyos
espesores sean superiores a 2 mm
PERFILADO
Es una modalidad de doblado que se lleva a cabo sobre una pieza de chapa de gran longitud o bien de material
continuo en bobina .El perfilado suele efectuarse con máquinas plegadoras o con trenes de rodillos, llamados también
trenes de perfilado. En ambos casos, el perfil definitivo de la pieza se obtiene generalmente en un proceso que consta
de varios pasos u operaciones

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EMBUTICION
Se basa en la fabricación de cuerpos huecos recipientes, mediante una matriz, por la deformación de una chapa
plana previamente cortada.
BORDONADO
Consiste en la formación de una o más nervaduras de perfil curvo que se practican perimetralmente en piezas
previamente embutidas, o también en tubos. La aplicación de este proceso trata de dotar a las piezas de una mayor
resistencia a la deformación. La operación de bordonado puede llevarse a cabo mediante matrices, máquinas
bordonadoras o tornos de repulsar.

REDUCIDO O ENTALLADO
La finalidad de este proceso radica en cerrar parcialmente el diámetro de la boca de una pieza previamente
embutida, formando así cuellos o gargantas. Este procedimiento se desarrolla mediante el uso de distintas matrices
que van cerrando progresivamente la abertura inicial de la pieza embutida. No obstante, este proceso también puede
llevarse a cabo en un torno de repulsar. En ese caso, esta técnica recibe el nombre de necking-in.

ABOMBADO
Es una operación de ensanchamiento del diámetro de un tubo o de una pieza previamente embutida. El proceso de
abombado se desarrolla mediante una matriz dotada de un punzón de material elastòmero o bien mediante la
aplicación de la técnica de hidroconformado o hidroforming, en cuyo caso el elemento activo de conformado de la
chapa es un medio fluido sometido a presión.

ABOCARDADO
Consiste en la embutición de la chapa circundante a un agujero, formando una especie de pestaña, mediante punzón
y matriz. De este modo, se consigue una garganta o pestaña de material que resulta útil en piezas de reducido
espesor para ensamblar otras piezas por ajuste forzado, por roscado o por remachado.

EXTRUSIONADO
Los trabajos de extrusionado se fundamentan en la facilidad de fluencia que poseen algunos materiales metálicos.
Según esta característica, en frío y por la acción de un rápido y potente impacto, el material extrusionado es capaz de
fluir alrededor del perfil o perímetro de un punzón o de una matriz. Así, se pueden fabricar cuerpos recipientes de
considerable altura respecto de su diámetro (relación diámetro/altura hasta 1/8), además de conseguir piezas
morfológicamente difíciles de obtener por otros procedimientos.

REPULSADO
Consiste en la fabricación de cuerpos huecos de rotación simétrica a partir de una chapa, A diferencia de los
procesos de embutición y sus derivados, el repulsado se efectúa en tornos de repulsar, dotados de herramientas
especiales y gobernadas automáticamente o por control numérico.

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ESTAMPADO
Se basa en obtener un relieve o un bajorrelieve de perímetro perfectamente definido sobre la superficie de una chapa
previamente matrizada. El desnivel del perímetro estampado respecto al plano original de la chapa es ligeramente
superior a su espesor.

ACUÑADO
El acuñado consiste en obtener mediante un troquel y a golpe de prensa una figura grabada en bajorrelieve. La
principal aplicación de los trabajos de acuñado podemos hallarla en la fabricación de moneda y otros objetos de
ornamentación.

REMACHADO
El remachado es un proceso de unión entre dos o más piezas que se lleva a cabo recreciendo el material de una de
las piezas sobre la otra mediante un fuerte impacto. Generalmente ambas piezas son encajadas entre sí a partir de
un agujero previamente punzonado en una de ellas

Definición y descripción del proceso de corte de la chapa

El proceso de corte consiste en la separación, mediante punzón y matriz, de una parte del material a lo largo de una
línea definida por el perímetro de ambos elementos.
Los procedimientos de corte por matricería se aplican principalmente sobre materiales metálicos, aunque
ocasionalmente también pueden ser cortados por el mismo método algunos polímeros termoplásticos y
elastómeros, cartón prensado, papel, cuero, mica y maderas de fibra larga.
Los espesores de chapa que se pueden cortar mediante estos procedimientos oscilan entre 0.1 mm y unos 20 mm,
según sea el tipo de producto, y su ámbito de aplicación, por lo cual influye notablemente la precisión requerida. Por
ejemplo, el sector eléctrico y sus derivados suelen trabajar con chapas de 0,2 a 1 mm. En automoción, se utilizan
chapas de entre 0,7 y 1 mm espesor para las carrocerías y de 1,5 a 4 mm para piezas de estructura, aunque
algunas piezas rondan espesores de 6 a 8 mm, como las llantas para ruedas de vehículos. En otros ámbitos, y
excepcionalmente, se han llegado a cortar chapas de hasta 20 mm en la fabricación cribas para maquinaria de
tratamiento de áridos.
Descripción de un proceso de corte con pisado de la chapa
Las operaciones de corte al aire y sin pisado de la chapa, no ofrecen garantías suficientes respecto al acabado de
las piezas y al funcionamiento y duración de los elementos de corte de los utillajes. En todo caso, el uso de este
sistema de corte se limita con frecuencia a la producción de pequeñas series de piezas de poca precisión.
En matricería, los procedimientos de corte con pisado de la chapa son los más utilizados .La inmovilización del
material durante el desarrollo de la operación juega un papel decisivo para obtención de productos acabados de
calidad. Además, los punzones van guiados en toda su longitud, lo cual evita su rotura por la extracción forzada del
material.
Las secuencias de un proceso de corte con pisado de la chapa, son las siguientes:

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Una .vez montada la matriz en la prensa y estando en su posición de reposo o punto muerto superior, la chapa a
cortar se coloca en la matriz, (secuencia 1).

Al accionar la máquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el pisador ejerce la presión necesaria para sujetar
la chapa mientras dure el proceso, (secuencia 2).
Instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final de su recorrido, el punzón presiona la chapa y ejerce
un esfuerzo capaz de seccionar limpiamente las fibras del material (secuencia 3).

Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzón se halla alojado dentro de la matriz, habiendo
cortado la chapa (secuencia 4).
En la última fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su posición inicial, liberando la chapa y extrayendo el
recorte de material adherido al punzón en el preciso instante en que éste se esconde en el pisador (secuencia 5).

Al llegar a la posición de reposo, la prensa está lista para iniciar un nuevo ciclo, previamente retirado el material
cortado (secuencia 6)

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Fenómenos que se manifiestan durante el corte de la chapa
En el transcurso de un procedimiento de corte, el material a procesar permanece estático, aunque deben tenerse
en cuenta los cambios físicos que se producen en la chapa, pues de ello depende el resultado final del proceso.
a
1 fase: El punzón incide sobre la chapa, imprimiendo un esfuerzo perpendicular al sentido de las fibras del
material.

a
2 fase: Al continuar presionando, se produce un endurecimiento del material en la zona de corte por efecto de la
compactación del material cercano a los filos de corte del punzón y la matriz.
a
3 fase: Las fibras continúan siendo comprimidas y la rotura del material se produce una vez que el punzón ha
penetrado, aproximadamente, un tercio del espesor de la chapa. En este instante, las fibras están
seccionadas, pero la chapa continúa formando una única masa.

a
4 fase: El punzón atraviesa el material en todo su espesor, momento en el que se separa completamente la
porción de chapa comprimida entre los filos del punzón y la matriz.
Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa
Las piezas correctamente cortadas presentan en su pared de corte, sea cual sea su espesor, una franja laminada o
brillante de una anchura equivalente, aproximadamente, a un tercio del mismo espesor de material a cortar. Esta
franja aparece en la cara opuesta a las rebaba de la pieza como consecuencia del rozamiento generado por la
penetración del material en la matriz o bien por el rozamiento producido por la penetración del punzón en el
material, según sea la operación de corte o de punzonado. La franja brillante o laminada se manifiesta hasta el
punto en donde se produce la rotura de las fibras del material.
En los dos tercios restantes de la pared del material se produce una zona rugosa debida a su rotura o desgarro
,formándose un ángulo ficticio respecto a la pared de corte de entre 1º y 6º , una vez fueron seccionadas las fibras
del material. En esta zona rugosa, y por efecto de la rotura, la medida nominal de la pieza matrizada suele ser menor
(alrededor de un 5% del espesor), oscilando sus valores entre unas pocas centésimas y varias décimas de milímetro.

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Defectos producidos en la pieza por el corte de la chapa
Como consecuencia de las fuerzas producidas sobre el material y la tensión que genera la disposición de sus
fibras, las piezas cortadas mediante punzón y matriz presentan una serie de pequeños defectos de forma en su
geometría, tales como:
- Rebabas en las aristas de corte de la pieza.
- Alomado de las mismas aristas.
- Irregularidad de la pared de corte de la pieza.
- Alabeo o falta de planitud en la pieza.
¿A QUÉ SE LLAMA REBABA DE UNA PIEZA Y POR QUÉ MOTIVOS SE PRODUCE?
La rebaba consiste en un pequeño filo recrecido de material que sobresale en sentido transversal al plano de la
chapa cortada. Suele producirse por el rozamiento que se genera entre el material, el punzón y la matriz durante el
proceso de corte. Las aristas romas o poco definidas de los elementos cortantes son también otro de los motivos por
los que aparecen estas rebabas.
Las características mecánicas del material a cortar, el espesor de la chapa y la franquicia o tolerancia de corte entre
el punzón y la matriz son factores a tener en cuenta para evitar, en la medida de lo posible, la producción de rebabas
en las piezas.
.El volumen de rebaba que se genera en una pieza es directamente proporcional a su espesor e inversamente
proporcional a la dureza y la acritud del material. Así, las piezas de material blando y de mayor espesor son más
propensas a la de rebabas después del corte del material.
¿EN QUE CONSISTE EL ALOMADO DE LA CHAPA Y POR QUÉ MOTIVO SE PRODUCE ESTE FENÓMENO?
El alomado o alomamiento de la chapa es la pequeña curvatura que existe en las aristas formadas entre el plano y la
pared de corte del material, La compactación del material presionado por el punzon sobre la matriz, iniciando una
especie de embutidura, y el estiramiento posterior en el momento de la rotura de las fibras son los principales
causantes de este efecto, que se produce siempre en la cara opuesta en donde aparecen las rebabas de la pieza.
Aunque este fenómeno es más acusado en las aristas de contorno de una pieza, conviene conocer de antemano las
características mecánicas del material, puesto que esta anomalía se produce con mayor facilidad en materiales
blandos o de poca acritud. El grueso de la chapa a cortar es otro factor a tener en cuenta, pues el alomado de aristas
se acentúa con el uso de mayores espesores.

¿EN QUÉ CONSISTEN LAS IRREGULARIDADES QUE SE PRODUCEN EN LA PARED DE CORTE DE LA PIEZA?
Como se comentó anteriormente, el corte por cizalladura produce una zona rugosa debida a su rotura o desgarro,
donde la pérdida de la medida nominal de la pieza se estima como media en torno a unos valores cercanos al 5% del
espesor de la chapa.
Para la fabricación de determinados tipos de pieza, cuyo perfil o pared deba tener cierta responsabilidad, o que
debería ser rectificado posteriormente, se procede a aplicar la técnica del corte fino o corte de precisión. Entre otras
ventajas, esta técnica permite la producción de piezas con una pérdida de medida que ronda el 0,5% del espesor de
la chapa, con valores de tolerancia de unos 15 mm, y con una rugosidad media de unas pocas micras.
¿POR QUÉ MOTIVO LAS PIEZAS MATRIZADAS NO SALEN COMPLETAMENTE PLANAS DESPUÉS DE
EFECTUAR UN PROCESO DE CORTE?
Pese al uso de máquinas enderezadoras, las tensiones que se forman durante el proceso de laminado de la chapa
no suelen ser eliminadas en su totalidad, por lo cual sus fibras conservan aún la elasticidad del formato inicial. La
compactación de las aristas de la pieza durante el proceso de corte disminuye la elasticidad en esta zona, pero no en

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toda la superficie de la pieza; al variar estos valores de elasticidad, se crean tensiones en la chapa capaces de
alabearla.
OTROS PROCEDIMIENTO DE CORTE
CIZALLADO
El cizallado consiste en la separación de una parte del material a lo largo de una línea definida por dos cuchillas
cuyos planos de corte son tangentes entre sí.
El cizallado de la chapa se efectúa generalmente en unas máquinas especiales llamadas cizallas, aunque algunas
matrices también pueden efectuar esta operación, si se las dota de los elementos adecuados. Las herramientas o
elementos activos de una cizalla se llaman cuchillas.
El cizallado es un proceso cuyo resultado ofrece poca precisión, por lo que sólo se utiliza para el corte de flejes,
formatos y otros trabajos de poca responsabilidad.
¿CÓMO SE DESARROLLA UN PROCESO DE CIZALLADO?
El procedimiento de cizallado es muy similar a un proceso de corte: la chapa a cizallar se introduce entre las dos
cuchillas, en posición plana y perpendicular a las mismas. Al desplazar una de las cuchillas contra la chapa con cierta
presión se produce una rotura de sus fibras, separándose así una porción del material

La pared lateral o de espesor de una pieza cizallada, sin embargo, presenta ciertas diferencias de acabado con las
piezas cortadas mediante matriz. Ello se debe a que el perímetro a cortar no es un perímetro cerrado, con lo cual
prácticamente no se produce ningún tipo de laminadura en el borde del material. Así, puede expandirse libremente, al
no hallar resistencia alguna contra la cuchilla de corte, como ocurre en el caso de una matriz.
PUNZONADO
El proceso de punzonado consiste en el corte completo que se realiza en el interior de una pieza mediante punzón y
matriz afilados en todo su perímetro. El punzonado de la chapa forma parte del grupo de operaciones más comunes
llevadas a cabo con el uso de matrices.
Las trabajos de punzonado suelen desarrollarse mediante matrices coaxiales, progresiva o transferizadas,
simultáneamente a otras operaciones de corte y conformado. Únicamente cuando la serie de piezas es muy corta, o
cuando su tamaño así lo requiere, esta operación se realiza de manera individual. En ambos casos, los utillajes
sobre los cuales se ejecutan este procesos, prácticamente no difieren de los útiles de corte empleados en otros
procesos de la misma naturaleza.
Algunos trabajos de punzonado pueden efectuarse también con unas máquinas especiales llamadas punzonadoras.
Estas máquinas pueden ser manuales o gobernadas por CNC. Ambas clases permiten ser dotadas de un amplio
surtido de punzones y matrices. La aplicación principal de estas máquinas consiste en la fabricación de piezas de
mediano o de gran formato cuyos punzonados suelen ser figuras geométricas comunes. Los paneles de chapa para
electrodomésticos de gama blanca, así como todo tipo de rejillas y paneles para otros tipos de máquinas, son
algunos de los productos que acostumbran a fabricarse mediante máquinas punzonadoras.
Cuando se procede a efectuar una operación de punzonado, hay que tener en cuenta la posición inversa que adoptan
la rebaba y el alomado de la pieza respecto a un proceso de corte de contorno exterior

El alomado se produce al contacto y presión de la cara de corte del punzón por el intento de embutidura del mismo
sobre la chapa, arrastrándola consigo antes de iniciarse el corte. La rotura del material punzonado produce la rebaba

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en la cara de la chapa que está en contacto con la matriz. En consecuencia, la rebaba de una pieza punzonada
aparece en la cara inversa a la rebaba de una pieza cortada. Del mismo modo, los alomados de las aristas de corte
interior y exterior también aparecen en las caras opuestas a las rebabas.
En el caso del corte y punzonado con matriz coaxial, y debido al peculiar modo de trabajo de los elementos activos
del útil, las rebabas de ambos cortes aparecen en la misma cara de la chapa. Lo mismo sucede en su cara inversa,
donde se pueden apreciar el alomamiento característico, tanto en el corte exterior como en el punzonado.
Las particularidades de un proceso de punzonado residen principalmente en la construcción de la matriz, en la
construcción de los punzones y en su sistema de sujeción sobre la parte móvil del utillaje.
La construcción de una matriz de punzonar debe realizarse valorando el problema que supones ,entre otros, el corte
de porciones tan pequeñas de material. Concretamente, la deforma del mecanizado para la caída de los retales o
“pipas", llamadas así por su pequeño tamaño,es uno de los aspectos a cuidar de manera minuciosa.

Por un lado, existe la posibilidad que estas pipas o recortes se queden atravesadas o atascadas en el interior de la
matriz, taponándola y provocando el pandeo y la rotura del punzón por su incapacidad de empujar dichas pipas
hacia el agujero de desahogo. El uso de lubricantes favorece aún más la aparición de este contratiempo, porque
pringan el agujero de salida de la matriz. Entonces, las pipas se quedan pegadas debido a que su peso mínimo les
impide caer por gravedad.
La solución más adecuada a este problema, en el caso de efectuar los agujeros en la máquina taladradora, consiste
en practicar la caída de retales en una medida ligeramente superior a la medida nominal de la matriz, del orden de
0,50 mm. Si el mecanizado se lleva cabo mediante electroerosión por hilo, una inclinación de 30' será suficiente para
garantizar la caída de las pipas correctamente. En caso de montaje de casquillos matriz homologados, deberemos
observar la geometría y las dimensiones del agujero de salida, pues no todos los fabricantes de normalizados tienen
en cuenta este detalle.
La caída de las pipas en bloques o columnas perfectamente alineadas o superpuestas, verifica la correcta ejecución
del agujero de desahogo de la matriz. Un agujero de caída de mayor diámetro suele provocar atascos, que
desembocan irremediablemente en la rotura de punzones

Otro de los problemas típicos consiste en la salida por la parte superior de la matriz de estos pequeños recortes, en
vez de ser desalojados por el interior del agujero. La masa mínima de las pipas, su adherencia a los punzones
(acentuada por el uso de lubricantes) y el "efecto rebote" que se produce cuando el cabezal de la prensa alcanza su
punto muerto superior (PMS) provocan la aparición de este problema, que puede acabar en avería de la matriz o en
la producción de piezas defectuosas.
Para solventar este contratiempo, se montan en el utillaje cierta clase de punzones cuya particularidad consiste en
que en su interior llevan una pequeña varilla expulsora con un muelle. Al efectuar la presión de corte sobre la chapa,

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el muelle del punzón cede y permite esconder la varilla expulsora en su interior. Cuando el cabezal de la prensa inicia
su ascenso (movimiento de retorno al PMS), el punzón no ejerce esfuerzo ninguno y la varilla expulsora, por efecto de
la recuperación del muelle sale del interior del punzón empujando la pipa o recorte que pudiera haberse quedado
adherida al plano de corte del punzón. Este tipo de punzones están homologados y podemos encontrarlos con
facilidad en cualquier catálogo de productos normalizados.
Otra solución innovadora consiste en el montaje de un nuevo modelo de casquillos de corte, cuya particularidad de
construcción impide la salida hacia arriba de las pipas o retales durante la extracción del punzón. El sistema se basa
en la disposición de unos nervios o aristas salientes, practicados en disposición helicoidal, en el interior de la vida de
la matriz.
La presión generada por el punzón sobre la chapa produce cierta expansión "radial" del material hacia las paredes de
la matriz. En el momento del corte, esta expansión será suficiente para incrustar el material en los nervios helicoidales
dispuestos en el interior de la matriz e impedirá la salida de las pipas hacia el plano de corte de la misma. Es preciso
decir que este sistema tiene sus limitaciones, no siendo garantizable en juegos de punzón y matriz cuya holgura o
franquicia de corte exceda un 10% de espesor de la chapa

Finalmente, cabe mencionar las diversas soluciones en cuanto a sistemas de sujeción y cambio rápidos de punzones
y casquillos de corte utilizados en los procesos de punzonado. La necesidad de reducir los tiempos muertos de
máquina por mantenimiento y averías han favorecido la aparición de estos elementos, que simplifican enormemente
dichas operaciones.
Valga como ejemplo el bloque portapunzones escamoteable, y que es muy utilizado en la producción de piezas de
una misma figura, pero con plantillas diferentes de agujeros punzonados (muy habitual en troquelería para el sector
de automoción, donde se aprovechan los mismos troqueles para fabricar distintas versiones de un mismo modelo).
Mediante un accionamiento, que puede ser manual o neumático, estos mecanismos permiten activar o anular el
trabajo de los punzones, a voluntad del operario.

MUESCA
En ocasiones, la fabricación de una geometría sencilla de corte viene a complicarse presentando en su perímetro
alguna pequeña muesca, dentado o protuberancia. La solución está en efectuar un muescado, operación
complementaria que consiste en un sangrado o corte parcial mediante punzón que se realiza en el borde o perímetro
de una pieza previamente cortada.

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Es interesante tener la chapa bien sujeta y pisada en el momento en que vayamos a efectuar esta operación. Las
matrices de guía cerrada no son adecuadas para ejecutar operaciones de muescado, puesto que la chapa no
permanece sujeta y puede sufrir alguna deformación no deseada mientras se desarrolla el proceso. Es
recomendable, pues, el uso de matrices con pisador, ya sean de tipo simple o progresivo.
En esta operación deberán tenerse en cuenta los mismos principios de corte que en el punzonado, en cuanto al
sentido de las rebabas y el alomado de la pieza. Así las rebabas aparecerán en la cara opuesta a las rebabas del
corte, en caso de trabajar mediante matriz progresiva o transfer. En el caso de trabajar la chapa en una matriz simple,
la solución pasará por voltear o girar la chapa para, de ese modo, obtener las rebabas en la misma cara.

RECORTADO
El recortado es la operación de corte del material sobrante o pestaña que aparece de manera irregular después de
someter la chapa a determinados procesos de embutición o estirado.
Salvo que la superficie de la chapa a recortar sea plana, como en el caso de la figura anterior, los procesos de
recortado deben llevarse a cabo siempre con utillajes de corte cuyos elementos de trabajo han sido mecanizados
teniendo en cuenta la forma o volumen de la pieza conformada. De ese modo, el punzón, la matriz y el pisador
deberán tener la misma forma o curvatura que la pieza embutida, con objeto de no aplastar o "hundir" la chapa en el
momento en que se inicia el corte

Así pues, el recortado de piezas estampadas según geometrías irregulares se desarrolla a partir del formato
estampado, en una primera fase, en la que se dispone de cierto material sobrante. Tal excedente se justifica para
salvar los desniveles de los elementos activos del troquel y facilitar de ese modo la fluencia de la chapa (este material
sobrante también nos será útil para regular los esfuerzos de pisado a dicha fluencia).
Por otra parte, es preciso señalar que este tipo de procesos de recortado no siempre se realizan en una sola fase,
pues, en ocasiones, es necesario respetar el exceso de material para obtener pestañas, que posteriormente serán
sometidas a una fase de doblado o rebordeado (flanging), o bien a un proceso de engrapado con otras piezas

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El sentido de corte o de rebabas que deberá tener la pieza una vez matrizada es otro de los aspectos a tener en
cuenta, pues en muchas ocasiones las aristas resultantes de una operación de recortado suelen ser aristas vistas.
Los procesos de recortado suelen desarrollarse mayoritariamente mediante el uso de matrices simples o de matrices
transfer, siendo imprescindible en todo caso el pisado de la chapa, para evitar deformaciones y también para evitar
su deslizamiento durante el proceso. Cuando el perímetro a recortar deba realizarse sobre la superficie irregular o
sobre la pared lateral de una forma embutida, se hace necesario el uso de matrices de carros o correderas. Esta
circunstancia se da muy a menudo en la producción de piezas para el sector del automóvil, donde resulta
prácticamente imposible calcular el formato desarrollado de la pieza a conformar.

En el caso de recortado de piezas recipientes sin pestaña de material, debe descartarse la intención de obtenerlas sin
que se note mínimamente un reborde en el perímetro embutido de la pieza, pues resulta prácticamente imposible el
recorte del material sobrante justamente a partir de la línea que define el espesor de la chapa embutida. Cuando las
piezas a recortar son piezas de revolución o su forma embutida presenta cierta similitud con éstas, y cuando el corte
pueda efectuarse sobre la pared lateral de dichas piezas, se procede al recortado mediante rutinas de corte en
máquinas especiales.
Por último, cabe señalar la posibilidad de obtener piezas recortadas mediante el corte por láser, cuya aplicación sobre
máquinas de 5 ejes permite el trabajo sobre todo tipo de piezas conformadas, dando respuesta de ese modo a la
fabricación de prototipos y de pequeñas series sin tener que hacer grandes dispendios.

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RECALCADA
El recalcado es un proceso de punzonado que ha sido interrumpido entre el instante preciso de la rotura de fibras
del material y la separación del recorte o pipa. En consecuencia, el perímetro del punzón ha desplazado el material
de su plano original, formando una especie de tetón, sin llegar a separarlo de la chapa.
Este procedimiento suele aplicarse en piezas que posteriormente deberán ser soldadas por puntos. El tetón de
material producido por el recalcado sirve como material de aportación a la soldadura. El recalcado también se utiliza
en la producción de piezas que tengan que guardar una determinada posición respecto a otras

El procedimiento de recalcado se lleva a término afilando los punzones a diferente longitud y dotando al utillaje de
unos topes mecánicos, para evitar que se cierre más de la cuenta, con lo cual el punzonado sería completo, dando
lugar a piezas defectuosas.
CORTE INTERRUMPIDO
El corte interrumpido, también llamado semicorte, consiste en el corte parcial de una figura, sin desprendimiento de
material, que se realiza generalmente en ei interior de una pieza mediante punzón y matriz.
Este proceso encuentra aplicación en la producción de piezas cuyo diseño presenta alguna pestaña o patilla no
soldada, solidaria al material, en la aplicacion de semicortes de refuerzo sobre superficies plañas de una pieza que
requiera una determinada consistencia, o bien en la fabricación de rejillas de ventilación.
Para conseguir el efecto de corte interrumpido, se debe trabajar siempre con la chapa pisada. Además, hay que:
- Redondear o matar las aristas de los elementos de corte en la zona del perímetro que no se desea cortar.
- Afilar el plano de la cara de corte del punzón con la inclinación o la forma que deba tener la pieza una vez
acabada, teniendo en cuenta la posible recuperación del material por su propia elasticidad.
-Dotar al utillaje de unos topes que limiten el punto inferior de su recorrido, para evitar el arrastre o estirado del
material en dicha zona, dando lugar a su rotura.

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deformación de la chapa
Corte fino o corte de precisión
El corte fino o corte de precisión es un procedimiento combinado de corte y fluidificación del material que se
utiliza para la fabricación de piezas cuya geometría, y especialmente las paredes de su espesor, requieren una
planitud, una escuadra o verticalidad y una exactitud de medidas crítica. Pequeñas ruedas dentadas para relojes u
otros instrumentos de medida, gatillos para mecanismos de trinquete, levas, y también los discos de material que se
utilizan para fabricar piezas por extrusión, son algunas de las piezas que se producen mediante corte fino.
El corte fino permite producir piezas de chapa cuyas paredes y aristas de corte pueden alcanzar tolerancias
dimensionales que rondan los 15 mm y rugosidades menores a 1 mm. De ese modo, es posible obtener piezas de
entre 2 y 15 mm de espesor, cuya pared de corte presenta un acabado similar al rectificado, con lo cual no se precisa
ningún mecanizado ni tratamiento posterior.
A diferencia de otros procesos de corte, con este sistema no pueden ser cortados materiales plásticos ni de otra
naturaleza que no sea metálica.

Las superficies obtenidas mediante corte fino son mucho más planas que las obtenidas mediante corte convencional
(x = 0,5% • e). El volumen de rebabas en las aristas de la pieza y los radios de alomado son mínimos, con lo cual se
consiguen filos o cantos unas 10 veces más precisos.
El procedimiento de corte fino abarca, además del corte propiamente dicho, operaciones de recalcado, pequeños
estampados, obtención de avellanados, etc. De ese modo, es posible obtener piezas con cierto volumen, formando
distintos planos a partir del plano original de la chapa.
Dependiendo de la acritud del material, también pueden ser cortados espesores de hasta unos 20 mm, siempre
observando la aparición de posibles alomados en las aristas de las piezas y desprendimientos o gripados en su
pared lateral.

Otra de las características del corte fino es que permite el punzonado de medidas mínimas en comparación con el
espesor del material. De esa manera, si en una operación de corte convencional el diámetro o medida mínima que se
puede efectuar mediante punzonado, sin el riesgo de pandeo o rotura de los punzones, equivale al espesor de la
chapa (d > e) y, con frecuencia se aconseja que (d > 1,2 • e), el corte fino permite el punzonado de diámetros cuya
relación con el espesor de la chapa es de sólo el 60% (d > 0,6 • e).
Atendiendo a algunos aspectos constructivos de los utillajes de corte fino, las holguras o franquicias de corte
aplicadas en estos trabajos no deben exceder del 0,5 % del espesor de la chapa y, para el corte de chapa de poco
espesor, el valor de la franquicia o tolerancia de corte es nulo. A pesar de todo, una franquicia de corte demasiado
pequeña tiene el inconveniente de que los esfuerzos de corte aumentan considerablemente y, por lo tanto, aumenta
también el desgaste de los elementos activos del utillaje.

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deformación de la chapa

Igualmente, las aristas de los elementos cortantes del utillaje cortan mejor si son ligeramente redondeadas y
pulimentadas, por cuanto a que no arrastran ni desgarran la masa de materia mientras dura el proceso
Una de las claves del éxito en operaciones de corte fino reside en la forma y aplicación del dentado anular o
resalte practicado en la placa de presión o placa pisadora, cuyo perfil y desarrollo incidirá, por la expansión del
material circundante, sobre el acabado final de la pieza. Dicho dentado, además, impide la fluidez excesiva de la
chapa en la zona de corte. sus proximidades durante la operación, actuando como freno y minimizando cualquier
desplazamiento de las fibras del material.

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deformación de la chapa
Por razones obvias, el resalte anular de los utillajes de corte fino no reproduce fielmente el perímetro de corte de la
figura, especialmente en aquellas piezas que presentan aristas o formas entrantes y salientes en su contorno. Así, el
desarrollo del dentado junto a la línea de corte se determinará haciendo uso de la propia experiencia o bien llevando
a cabo, si es preciso, algunas pruebas.
Existen diversos procedimientos para efectuar el mecanizado de los resaltes dentados de las matrices de corte de
precisión. Uno de ellos es el electroerosionado por penetración. La ejecución rápida, sencilla y precisa de los
electrodos incita a adoptar este método, por resultar una solución fácil y asequible. No obstante, el procedimiento de
electroerosión presenta algún inconveniente, derivado de su modo de trabajo. Las chispas producidas en la zona de
trabajo elevan el material erosionado a varios miles de grados, desintegrándolo primero, y produciendo en la pieza
mecanizada una capa dura de material, llamada también "capa blanca". Por efectos de las altas temperaturas
sufridas, esta "capa blanca" queda dañada y con fisuras, lo cual no recomienda su aplicación por la facilidad de rotura
y desprendimiento del dentado. La solución a este problema pasa por erosionar el resalte dentado a sobremedida,
con cierta demasía de material, y eliminar la "capa blanca" producida por amolado o rectificado.
Otro de los métodos para obtener resaltes dentados de calidad consiste en el fresado a alta velocidad. Las placas a
fresar son templadas primero, con objeto de evitar fisuras u otras deformaciones típicas de los tratamientos térmicos.
Por la dureza del propio material, una vez tratado, es necesario el uso de herramientas de metal duro integral o de
plaquitas de cerámica. Los acabados conseguidos mediante este procedimiento son impecables, aparte de que el
resalte mecanizado carece de tensiones y fisuras en su interior
Para conseguir un proceso de corte fino con ciertas garantías de calidad, es imprescindible también el uso de
armazones de columnas guiados mediante jaulas de bolas.
.

La velocidad de trabajo recomendada para los procesos de corte fino se halla en torno a los 10 mm/s, aunque sobre
determinados materiales se han logrado resultados aceptables trabajando incluso a velocidades cercanas a los 15
mm/s.
El corte de precisión aconseja llevar a cabo una buena lubricación de la chapa por ambas caras mediante
pulverización del lubricante. Con esto se consigue aumentar la duración de las aristas de corte del utillaje y un
producto acabado con cortes más limpios y de mayor precisión
La fuerza de corte necesaria para el corte de precisión o corte fino viene a doblar, prácticamente, el esfuerzo de corte
requerido en una matriz de corte convencional. Ello es debido a la ausencia de un ángulo de inclinación o desahogo
para salida de las piezas, que, en este tipo de operaciones, son desalojadas del mismo modo que en las matrices
coaxiales (es decir, hacia la parte superior). A esto hay que añadir el esfuerzo de la placa de cesión, donde se halla el
dentado anular, y cuya fuerza sobre el fleje de material deberá tener un valor equivalente de entre un 50 a un 70% de
la fuerza de corte. Por último, el extractor de la parte inferior de la matriz, según el cual la figura correspondiente a la
pieza que se está cortando se mantiene sujeta, deberá realizar un esfuerzo de empuje contrario al sentido de corte
del orden de un 10 a un 30% de la fuerza de corte.

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DOBLADO
El doblado es un proceso de matricería que consiste en modificar el plano original de una chapa, mediante la
presión ejercida sobre ésta por un punzón o una matriz, generando dos o más planos distintos y, en consecuencia, un
ángulo o ángulos de aristas definidas por la intersección de ambos planos.
En los procesos de doblado, las aristas resultantes de la deformación del plano inicial de una chapa forman un
pequeño radio, cuyo valor depende, principalmente, del ángulo de doblado, del espesor del material y de sus
características físico-mecánicas. En los casos en que el radio de la arista formada sea mínimo o de pequeño valor, la
operación se conoce genéricamente como doblado, Cuando este radio tenga un valor mayor, donde no se pueda
definir o intuir arista alguna, entonces haremos referencia a un proceso de curvado.

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A diferencia de los procesos de corte y punzonado, los procedimientos de doblado son aplicables única y
exclusivamente a los materiales metálicos, generalmente en forma de chapa, aunque también es factible el uso de
matrices para desarrollar algunas operaciones de doblado sobre otro tipo de secciones, tales como hilos, varillas y
tubos.
Los espesores de chapa que se pueden conformar mediante los procesos de doblado oscilan entre una décima de
milímetro y varios milímetros, dependiendo siempre de diversos parámetros, además de la propia forma de la pieza.

Clasificación de los procesos de doblado

DOBLADO A ÁNGULOS DIVERSOS
Para nombrar los procedimientos de doblado más comunes en el ámbito del conformado de la chapa es frecuente el
uso de letras que hacen referencia a la forma de la sección transversal de la pieza transformada:
- Doblado de piezas en V.
- Doblado de piezas en L
- Doblado de piezas en U.
- Doblado de múltiples aristas.
- Doblado de piezas en Z o en zig-zag
DOBLADO DE FORMAS CERRADAS
Como su nombre indica, se trata de obtener piezas cuya sección corresponde a la de un tubo o perfil cerrado. Los
procesos de doblado de formas cerradas permiten conseguir, previo doblado o en V o en forma de U, piezas de gran
ligereza y resistencia mecánica, respecto a otras fabricadas mediante otros procedimientos.

DOBLADO DE PESTAÑAS INTERIORES

A diferencia de otras formas de doblado cuyas alas o pestañas se generan, al menos de una parte, por deformación
del área de la periferia de la chapa, las pestañas interiores se obtienen por la formación de dobleces en zonas
internas de la superficie del formato.
Para conseguir tal efecto, es necesario realizar previamente una operación de punzonado, conocida como sangrado.
Hay que tener en cuenta que la pestaña plana obtenida después de tal sangrado deberá coincidir con el desarrollo de
la misma pestaña, una vez ésta haya sido doblada.

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DOBLADO DE PESTAÑAS CURVAS
Las operaciones de doblado en las cuales las aristas del doblez no siguen una trayectoria rectilínea se conocen
como procesos de doblado de pestañas curvas. Estas pestañas puede ser dobladas según un trayecto cóncavo o
convexo experimentando un comportamiento similar al que sucede en un proceso de embutición,y que se traduce en
una serie de esfuerzos tracción y de compresión, fruto del desplazamiento molecular ocurrido durante la operación.
Otra modalidad de doblado de pestaña curvas es la que se produce cuando dichas aristas se generan sobre una
chapa formada por diferentes planos

El doblado de pestañas curvas proporciona una elevada resistencia mecánica a las piezas una vez han sido
conformadas. Por ello esta clase de operaciones tiene gran aceptación en el diseño de elementos que deban
cumplir los requisitos más exigentes, tal es el caso de la fabricación de piezas de estructura y de refuerzo para el
sector del automóvil.
DOBLADO DE VARILLAS
El doblado de varillas mediante matriz es un procedimiento de trabajo que se desarrolla de manera similar al
doblado de la chapa. El uso de matrices para el doblado de varillas permite el conformado de diámetros
comprendidos entre unas pocas décimas y varios milímetros sin demasiadas dificultades. En todo caso, los
problemas que pueden presentarse durante el desarrollo de este tipo de operaciones son prácticamente los
mismos que se derivan de los distintos procesos de doblado chapa

CURVADO
Los procedimientos de curvado constituyen una variante de los procesos de doblado en los cuales los radios de
aristas son considerablemente superiores al espesor de la chapa, Para establecer alguna diferencia entre un proceso
de doblado y uno de curvado, se denomina curvado a aquél proceso cuya pieza producida tiene un radio de arista
superior a cinco veces el espesor de la chapa (r > 5 • e). Igualmente, hablaremos de un procedimiento de curvado en
los casos en que no se distinga o, incluso, no pueda ser intuida la arista del doblez Como otras tantas operaciones de
conformado, este tipo de procesos puede realizarse mediante diversos sistemas de producción, tales como matrices,
prensas plegadoras o bien en máquinas curvadoras
ARROLLADO O ENROLLADO
El enrollado o arrollado es un proceso de curvado en el que la chapa describe un bucle prácticamente cerrado sobre
el eje de su radio de doblado o de curvatura, a modo de charnela .Este procedimiento se realiza a partir de una chapa
plana, que es sometida al conformado de las fibras por su rotación forzada sobre el eje de curvatura de un punzón o
de una matriz

ENGRAPADO 0 ENGATILLADO
El engrapado o engatillado consiste en la unión de dos piezas de chapa, o bien de los extremos opuestos de una
sola, mediante unos dobleces a modo de costura realizados en sus extremos. Los procesos de engrapado se

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desarrollan sobre un eje o línea recta, trazada a una distancia paralela a los extremos de una o de dos piezas
distintas y uniendo dichos extremos entre sí. En este caso, estamos hablando de procesos de engrapado lineal.
Hay otros procedimientos de engatillado en los cuales el eje o línea de unión de las chapas no describe una
trayectoria rectilínea, sino más bien una línea curva u otro perímetro poligonal. El engrapado circular (denominación
genérica utilizada para distinguir estos procesos de las uniones longitudinales) tiene múltiples aplicaciones en la
fabricación de piezas recipientes y en la unión de distintas chapas embutidas, con la finalidad, en este último caso, de
obtener piezas resistentes de determinado volumen.
El engrapado de piezas permite uniones muy sólidas, aunque no estancas en espesores, de chapa superiores a los 2
mm. Las operaciones de engatillado pueden realizarse mediante matrices, con máquinas especiales de engrapar o
bien, en el caso de tener que unir piezas de considerable longitud, en un tren de perfilado.
* En este apartado se hace una mención especial de los procedimientos de engrapado lineal porque son los que más
se asemejan a los procesos de doblado, propiamente dicho. El engrapado circular será tratado más adelante, en los
procesos de cerrado de recipientes, y también como operación complementaria a los procesos de embutición de la
chapa.
Existen varias formas de costuras utilizadas en los procesos de engrapado. La más sencilla, muy utilizada en la
fabricación de elementos de carrocería, es aquella en que uno de Ios extremos de la chapa es doblado sobre el otro,
permaneciendo éste último plano y sin conformar Este tipo de costura se denomina costura simple y ofrece pocas
garantías de estanqueidad.
Otra clase de costura es la que se conforma cuando las pestañas dobladas en ambos extremos a engatillar son
insertadas la una en la otra, de manera recíproca. A esta costura, se le llama costura replegada. La formación de esta
costura deja a la vista un cordón o regrueso de material de apariencia no muy discreta, además de poco estética. La
solución para minimizar su efecto visual pasa por realizar el proceso de modo que tal costura quede disimulada en la
cara interior de la pieza conformada. Esta costura es denominada costura replegada interior o remetida y se utiliza en
la fabricación de cajas, contenedores u otros recipientes.

PERFILADO
Este procedimiento consiste en una modalidad de doblado que se lleva a cabo sobre una pieza de chapa de
considerable longitud o bien sobre material continuo bobinado. El perfilado suele realizarse con prensas plegadoras
o, más bien, mediante trenes de rodillos llamados comúnmente trenes de perfilado. En ambos casos, el perfil
definitivo de la pieza se obtiene en un proceso que consta de varias fases u operaciones.
Baldas para estanterías, puertas y muebles metálicos, perfiles para carpintería metálica,para electrodomésticos y
para el sector del automóvil, chapas onduladas o trapeciales para cubiertas y puertas industriales, perfiles para
estanterías metálicas, estructuras y cerramiento de tabiques interiores, carriles para instalaciones eléctricas, etc. son
productos que generalmente se fabrican sobre trenes de perfilado.
Estas máquinas alcanzan una velocidad de producción de hasta 75 m/min de chapa perfilada y pueden trabajar con
una horquilla de entre 0,05 y 25 mm de espesor de material .Además, gracias a unas prensas que pueden montarse
como accesorio sobre ellas, son capaces de realizar simultáneamente algunas operaciones sencillas de matrizado.

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Descripción de los procesos de doblado
Principalmente, existen dos formas de trabajo en los procesos de doblado: el doblado”al aire" o sin pisado
de la chapa y el doblado con sujeción o pisado de la chapa. El pisado de la chapa en los procedimientos de
doblado tiene como objeto su inmovilización durante el proceso. De ese modo, se garantiza en todo momento
la posición correcta de la pieza respecto a los elementos activos del útil. En la medida de lo posible, es
recomendable la planificación y el desarrollo de procesos de doblado intentando mantener la chapa firmemente
sujeta durante el ciclo de trabajo.

Sucede, no obstante, que, para determinadas formas de doblado y por la propia concepción del utillaje, el pisado de
la chapa es prácticamente imposible de llevar a cabo. Este es el caso, por ejemplo, de una pieza doblada en V. Los
procedimientos de doblado "al aire" o sin pisado de la chapa ofrecen resultados de dudosa calidad por falta de
sujeción de la chapa durante el proceso. Por ello, no es recomendable su uso, excepto en aquellos casos de
producciones limitadas o de poca precisión.
DOBLADO SIN PISADO DE LA CHAPA
Los procesos de doblado "al aire" o sin pisado de la chapa se desarrollan mediante utillajes de construcción muy
simple, que constan únicamente de punzón y matriz, la cual se halla sujeta sobre una base para su fijación a la
prensa. El centraje de la pieza sobre la matriz se determina gracias a unos topes, o bien con la ayuda de una plantilla
de la misma forma que el perímetro de la pieza.
Los procesos de doblado sin pisado de la chapa se suceden según las siguientes fases:

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DOBLADO CON PISADO DE LA CHAPA

En los procesos de doblado con pisado de la chapa, es necesario dotar a los utillajes de un sistema elástico que
permita sujetar el material a transformar, manteniéndolo inmóvil en todo momento. Un buen sistema elástico de
pisado de la chapa proporciona resultados muy fiables respecto a la geometría final de la pieza, asegurando la
calidad del producto no sólo al concluir su proceso, sino también entre las distintas fases que lo componen,
rechazándose así piezas defectuosas en fases intermedias del ciclo productivo. Las fases de un proceso de doblado
con pisado de la chapa son las siguientes:

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Utillajes de doblado
Una vez definidos los principales aspectos sobre doblado de la chapa, podemos observar la ausencia de técnicas
alternativas fuera del ámbito de la matricería, claro está, capaces de llevar a cabo este proceso de conformado.
Aunque la mayoría de estos trabajos se desarrollan según los mismos principios mecánicos, existen numerosas
opciones a la hora de diseñar y construir un utillaje o herramienta para el doblado de la chapa.
Clasificación, nomenclatura, funcionamiento y despiece de las matrices de
doblado
Existen numerosos tipos de utillajes para desarrollar todas y cada una de las distintas modalidades de doblado de la
chapa. Las principales diferencias entre estos útiles radican en:
- La geometría de la pieza a fabricar y sus dimensiones. Según esto, hablaremos de utillajes para el doblado de
piezas en L, para el doblado de piezas en V, para el doblado de piezas en U... y así, sucesivamente.
- El acabado superficial a obtener en función de la clase de material a doblar. La finalidad ornamental de algunas
piezas conformadas requiere que la chapa permanezca indemne una vez realizada su deformación. El doblado
de este tipo de piezas deberá ser llevado a cabo con herramientas de constitución especial que sean capaces de
respetar con sobrada garantía las condiciones solicitadas.
- La forma de trabajo de los elementos activos del utillaje, según sea su posición. En numerosas ocasiones es
factible el doblado de pestañas en uno u otro sentido respecto al movimiento de trabajo. Así, es posible el
doblado de las alas o pestañas de una pieza hacia abajo, o también hacia arriba. Las variaciones en cuanto a
diseño y construcción de los utillajes no son significativas.
- El uso de elementos de sujeción de la chapa. Los utillajes pueden trabajar mediante la acción de un pisador de la
chapa, en algunos casos cumpliendo una doble misión de extracción de la pieza, o bien pueden carecer de dicho
pisador. En cuanto a este aspecto, recordemos que al principio de este tema comentábamos la conveniencia de
mantener la chapa firmemente sujeta durante el proceso. Cabe recurrir pues, siempre que se pueda, al uso de
útiles dotados de tales elementos de pisado.
- El tipo de movimiento realizado por los elementos activos del utillaje, que puede ser simple o directo y
compuesto o indirecto, tal es el caso de aquellas herramientas que incorporan el uso de cuñas o levas, por poner
un ejemplo. Del mismo modo, el movimiento de los elementos activos puede ser lineal (en la mayoría de los
útiles) o circular (en las herramientas de doblado de matrices basculantes).
ÚTILES PARA EL DOBLADO DE PIEZAS EN L
Dependiendo del formato de la pieza y de la serie a producir, existen diversas concepciones de diseño y
construcción de esta clase de útiles para llevar a término este proceso, con sus correspondientes disposiciones de la
pieza sobre los mismos. A diferencia de otras formas de doblado, en todas las modalidades de doblado en L es
imprescindible la acción de pisado de la chapa.
En el caso que la pestaña a doblar sea abatida hacia abajo, el sistema elástico del utillaje únicamente tiene la
misión de sujetar la chapa y mantenerla totalmente inmóvil. Cuando la pestaña deba ser abatida hacia arriba, el
sistema de pisado situado en la parte fija del utillaje cumple una doble función: sujeta la chapa mientras se produce el

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doblado (movimiento de avance o de cierre de la herramienta) y, a continuación, expulsa la pieza del interior de la
matriz (movimiento de retroceso o de apertura). En ambos casos, el centraje de la pieza sobre el utillaje puede
realizarse mediante plantillas, topes o pilotos de centraje.

ÚTILES PARA EL DOBLADO DE PIEZAS EN V

El doblado angular o doblado de piezas en V se realiza mediante utillajes de concepción y de construcción muy
simple: únicamente constan de un punzón y de una matriz montada sobre una base, además de algún elemento
enclavijado sobre la matriz que hace las veces de plantilla para el centraje del formato.
Por la tipología de los trabajos que se llevan a cabo con las matrices de doblado en V, éstas suelen trabajar "al
aire", sin la acción de un pisador o sujetachapas, razón por la cual no resultan lo suficientemente precisas para
algunos trabajos en concreto.

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La abertura o luz de la matriz recomendada (L) para los útiles de doblado en V se estima en un valor com-
prendido entre 8 y 12 veces el espesor (e) de la chapa a conformar:
L = 8 /12 • e
En aquellos casos en que las caras o alas del doblado sean de diferente longitud, se recomienda proyectar y
construir el útil con una cierta inclinación del plano de pieza, de manera que el ángulo de doblado resulte simétrico
respecto al eje vertical o de trabajo. Dicho de otra forma, el eje de trabajo deberá coincidir con la bisectriz del ángulo
de doblado. De ese modo, se evita el deslizamiento de la chapa por desigualdad de las fuerzas que actúan sobre
ella.
La aplicación de pisadores en este tipo de utillajes no es muy común, y se limita a aquellos casos en que los que
interesa minimizar los desequilibrios producidos por las fuerzas de rozamiento de la chapa contra los bordes de la
matriz. El rozamiento desigual de los lados del formato se produce en aquellos procesos cuya arista de doblado no
se halla centrada respecto al mismo. Dicho de otro modo, las "alas" de la pieza una vez doblada son de distinta
longitud y presentan mayor o menor rozamiento en función de la misma.
En los procesos de doblado en V con utillajes dotados de pisador, hay que controlar las cosibles incisiones y las
marcas por rozamiento de la chapa sobre las aristas del pisador, pues el esfuerzo inicial realizado por el punzón en el
momento que incide sobre la chapa; plana suele ser el causante de no pocos rechazos de piezas acabadas. En
cualquier caso, la construcción esmerada del pisador,

ÚTILES PARA EL DOBLADO DE PIEZAS EN U

El doblado de piezas en U es un proceso que se lleva a cabo de manera similar al utilizado para obtener piezas en
forma de L.
En el doblado de piezas en U, se aconseja la aplicación de un pisador para evitar la posible inflexión o curvatura
del plano principal de la pieza por rozamiento del formato sobre las paredes laterales de la matriz. El mismo pisador,
en su carrera de retroceso, cumple las funciones de extractor de la pieza doblada, cuya recuperación elástica hace
que ésta se quede atascada en el interior de la matriz.
Otra modalidad de construcción para las matrices de doblado en U establece la posición del pisador en la parte móvil
de la herramienta. Los punzones encargados de doblar las alas o pestañas de la pieza también se hallan situados en
la misma parte móvil. En consecuencia, el punzón principal que conformará el interior de la pieza queda ubicado en la
parte fija del utillaje
Aparte de utilizarse en los procesos simples de doblado, el diseño de los elementos activos según esta disposición
suele aplicarse también a los procesos de doblado con matrices progresivas, pues el fleje de material, salvo
excepciones, discurre con mayor facilidad por el interior de la herramienta.

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Otras deformaciones de carácter singular, como el doblado de piezas en U a ángulo exacto, exigen el uso de
útiles capaces de corregir o, cuando menos, de contrarrestar la recuperación elástica sufrida por la chapa en el
momento posterior a su conformado. La aplicación de mecanismos basculantes montados convenientemente sobre
el utillaje permite la fabricación de este tipo de piezas, siempre y cuando se trabaje con elementos activos cuyos
valores angulares hayan sido calculados previamente y con sistemas de topes o limitadores de recorrido para las
herramientas.

UTILES PARA EL DOBLADO DE PIEZAS EN Z O EN ZIG-ZAG

El doblado de piezas en zig-zag es un proceso homólogo a los anteriores que puede realizarse con utillajes
simples o fijos y también mediante el uso de matrices con pisador

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Para el doblado de piezas en zig-zag con pisado de la chapa, el utillaje se dispone de modo que los elementos
elásticos (2 y 4) trabajen contra los prismas de conformado (1 y 3), estos últimos de posición fija, cumpliendo
simultáneamente con la misión de sujetar la chapa.
En este tipo de útiles, es recomendable trabajar con resortes de diferente resistencia, con objeto de evitar cualquier
movimiento fortuito de la chapa que pudiera descentrarla de su posición durante el proceso. De ese modo, el doblado
es secuencial, cediendo primero uno de los elementos elásticos (2) y conformándose un extremo del formato (a),
para continuar doblando el otro extremo (b), una vez que el mismo elemento haga tope al final de su recorrido.

ÚTILES PARA EL DOBLADO DE FORMAS CERRADAS

El conformado de secciones cerradas o tubulares es un procedimiento que consta de dos fases y que se realiza
posteriormente a un proceso de doblado en U o en V. Dicho conformado puede llevarse a cabo con la ayuda de un
núcleo o punzón, aunque, en la mayoría de ocasiones, la operación se puede desarrollar igualmente sin necesidad
de este elemento auxiliar. En cualquier circunstancia, los utillajes necesarios para efectuar el cerrado de la chapa
deberán disponerse de manera que sean capaces de alojar en su interior la pieza previamente conformada.
En el doblado de formas cerradas, el utillaje que realiza la primera fase es una herramienta constituida única-
mente por un punzón y una matriz, a la cual le ha sido practicado un asiento capaz de alberqar la sección previa-
mente doblada. En esta primera fase, las alas o pestañas de la pre-forma son abatidas por la incidencia de los pla-
nos inclinados del punzón en su movimiento de avance. Con objeto de evitar deformaciones indeseadas
(curvaturas de los planos del formato previo), recordemos que existe la posibilidad de uso de un núcleo auxiliar.

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deformación de la chapa
Para realizar el cierre completo de la pieza se utiliza una segunda herramienta, también de construcción muy
sencilla, sobre la cual se monta el perfil obtenido en la fase anterior. En estos utillajes, el punzón presiona en su
movimiento de descenso las alas previamente abatidas, hasta hacer tope con el núcleo auxiliar. Una vez finalizado el
ciclo sólo queda extraer dicho núcleo de la pieza conformada. El uso de un núcleo o punzón auxiliar cuyo factor de
recuperación de la chapa haya sido previsto correctamente, nos garantizará una producción piezas con la calidad
deseada.

ÚTILES PARA EL DOBLADO DE MÚLTIPLES ARISTAS

Los procesos de doblado de múltiples aristas pueden ser desarrollados con la ayuda de una o varias matrices, o
bien mediante el uso de prensas plegadoras.
Las matrices utilizadas para el doblado de múltiples aristas pueden ser simples (en los casos en que sean
necesarias varias para producir una determinada pieza), de movimiento compuesto o indirecto, y progresivas. El
proyecto y construcción del utillaje más adecuado dependerá, una vez más, del tipo de pieza a fabricar y de la
importancia de la serie, entre otros factores.
Las matrices simples utilizadas en el doblado de aristas múltiples no son sino un conjunto de útiles, generalmente
de acción directa, cuya aplicación consecutiva permite la obtención de piezas de perfiles más o menos complejos.
Las matrices de movimiento compuesto o indirecto son utillajes en donde el desplazamiento de las partes activas
(punzones) suele realizarse mediante la acción de elementos mecánicos, tales como levas o cuñas, que actúan
sobre patines, correderas o carros sobre los que se hallan montados los punzones. La principal razón de ser de esta
clase de utillajes se justifica por la forma de la pieza acabada, donde, a veces, la deformación debe producirse
necesariamente mediante un movimiento de distinta dirección a la vertical de la prensa.

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deformación de la chapa
El uso de herramientas de movimiento compuesto permite, en un solo golpe de prensa, la fabricación de piezas de
múltiples aristas o cuya geometría presenta distintas deformaciones, que, en otras circunstancias, deberían ser
realizadas con otras tantas matrices.
De entre todas ellas, las matrices de correderas son una de las clases de utillajes de movimiento compuesto más
utilizadas, siendo sus fases de funcionamiento las que se citan a continuación:
En su posición de reposo, la parte móvil del utillaje se encuentra en el punto muerto superior (PMS) de la prensa. La
corredera, montada sobre la parte fija, permanece en su posición más atrasada, gracias a la acción del cilindro de
gas dispuesto para tal efecto. Por su parte, el pisador se halla en su posición extendida. En este caso, el formato se
centra mediante un piloto centrador, haciendo tope sobre el prisma de apoyo del punzón, situado en la parte inferior
derecha del utillaje. Secuencia 1.

Cuando la parte móvil del útil inicia su movimiento de descenso, la placa de pisado del sistema elástico hace
contacto sobre el formato, cediendo al esfuerzo de la prensa en el momento en que éste es superior a la resistencia
de los muelles del sistema. Conforme la parte móvil del utillaje continúa bajando, una leva imprime movimiento a la
corredera, el cilindro de gas montado en su interior se retrae y el punzón montado en su extremo inicia el enrollado
de la chapa. Simultáneamente, otro punzón de doblado se encarga de la deformación en L del extremo opuesto de la
pieza. Secuencia 2.
En el momento en que la parte móvil de la herramienta llegue al tope de su recorrido (PMI), a pieza habrá sido
totalmente conformada. Secuencia 3.

En el movimiento de ascenso de la parte móvil del útil, la corredera retrocede por ausencia de presión de la leva,
ayudada por la fuerza del cilindro de gas. Al mismo tiempo, el pisador recupera su posición inicial. Al finalizar el ciclo,
la parte móvil del utillaje se halla en el punto muerto superior (PMS) y la pieza conformada sobre la matriz es retirada
para comenzar un nuevo ciclo. Secuencia 4.
Dentro de las operaciones de doblado de múltiples aristas que emplean utillajes de movimiento compuesto o
indirecto destaca una modalidad denominada "flanging". Este proceso consiste en el rebordeado o plegado de
pestañas en piezas, sobre las que, más tarde, serán montadas otras formando conjuntos engrapados, soldados,
atornillados o remachados. Las operaciones de rebordeado de pestañas o "flanging" se llevan a cabo mediante
matrices de correderas o troqueles de carros sobre piezas previamente estampadas o embutidas.

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Existen otros tipos de utillajes para el doblado de aristas múltiples cuyos elementos activos actúan de modo indirecto. A diferencia de
los anteriores, aprovechan el movimiento basculante de unos bloques o dados, funcionando a modo de matrices, para obtener
piezas de perfiles más o menos cerrados.
Esta clase de herramientas tienen como aplicación principal el conformado de piezas complejas que no pueden ser dobladas
mediante otros útiles. Esto se justifica porque en el vano de la pieza no existe el espacio necesario como para alojar un punzón que
ofrezca ciertas garantías de resistencia al pandeo en el instante inicial del conformado.

En el diseño de estos utillajes, el cálculo erróneo del centro de gravedad y de la posición del eje sobre el cual
deberán bascular los dados significa, en la mayoría de ocasiones, una pérdida de tiempo y de recursos muy

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importante. Es fundamental, pues, efectuar algunos ensayos previos a la construcción de las matrices, con objeto de
conocer su comportamiento respecto al movimiento basculante que deberán realizar durante el conformado.
Descártese a ser posible el uso de elementos que puedan complicar el buen funcionamiento de la herramienta,
como, por ejemplo, algunos sistemas de recuperación directa de los bloques matrices mediante resortes helicoidales
que trabajen a tracción, pues no siempre ofrecen resultados satisfactorios.
El doblado de aristas múltiples también puede ser llevado a cabo con prensas plegadoras, teniendo siempre en
cuenta algunos principios, salvo en aquellos casos en que la pieza pueda obtenerse en una sola operación:
- El doblado de aristas se iniciará desde un extremo de la chapa. Por lo tanto, la primera arista a doblar será
siempre la más próxima a dicho extremo.
- El segundo doblez a efectuar será aquél cuya arista sea contigua a la línea de arista de la primera operación
realizada... así, sucesivamente. Es decir, que los distintos dobleces deben realizarse siempre desde el extremo y
hacia el interior de la chapa.
-Por el extremo opuesto, se procede a realizar los dobleces restantes siguiendo las instrucciones anteriores,
hasta conseguir la geometría definitiva. El doblado de las aristas de ambos extremos puede ser simultáneo
(procedimiento habitual en matrices progresivas para piezas de cierta ), o bien se puede trabajar primero sobre
una mitad del formato, para, a continuación, conformar el otro extremo de la chapa.
-Según la geometría de la pieza será conveniente prever la posición de las rebabas del corte y punzonado previo,
si lo hubiera. Este detalle deberá tenerse especialmente en cuenta, pues el mejor acabado final de la pieza
dependerá, entre otros factores, de la posición que adopten las rebabas una vez realizadas las distintas fases de
doblado.

ÚTILES PARA EL DOBLADO DE PESTAÑAS CURVAS

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En los procesos de doblado de esta clase de pestañas, el conformado de las aristas no sigue una trayectoria
rectilínea y el comportamiento del material es similar al que se produce en un proceso de embutición. De este modo,
la chapa experimenta simultáneamente importantes esfuerzos de tracción y de compresión, debidos al considerable
desplazamiento molecular producido sobre la misma.

La curvatura de las pestañas dobladas dificulta su recuperación elástica, por cuanto a que los esfuerzos de la chapa
para retornar a su posición inicial, al estar constituidos por vectores del mismo sentido pero actuando en dirección
radial, se contrarrestan entre sí

En los procesos de doblado de pestañas convexas las fibras de material tienen tendencia a estirarse, pudiendo
llegar a formarse estrías sobre la superficie del radio exterior de doblado e incluso provocando el agrietamiento de
dicha superficie, en caso de que la reducción de la figura plana sobre la arista del doblez sea muy pronunciada. Los
estiramientos producidos dependerán del espesor del material a conformar y también de la propia forma geométrica
de pieza (radio de arista y longitud y arco de la pestaña).
Contrariamente, en el doblado de pestañas cóncavas, el material tiene tendencia a replegarse, de modo que, si los
esfuerzos axiales y radiales generados comprimen excesivamente la chapa, pueden llegar a alabearla e incluso a
aumentar en puntos concretos su espesor inicial. En estas circunstancias, será esencial la aplicación de un sistema
elástico de capacidad sobrada, para que pueda ejercer un esfuerzo de pisado mayor y más homogéneo sobre la
superficie de la chapa a conformar
Viendo el ejemplo representado en la figura siguiente, para determinar el desarrollo del formato necesario para
obtener la pieza doblada llegamos a las siguientes conclusiones:
En las curvas convexas del perímetro de la pieza, las longitudes de los arcos (a, c y e) correspondientes al formato o
desarrollo son mayores que las longitudes de los arcos (a 1 , c1y e1) de la pieza doblada. Por esta razón, al doblar la
chapa se produce una compresión de las fibras, con lo cual la longitud del desarrollo de la pestaña en las curvas
convexas de la pieza será menor que la longitud (h) del desarrollo en sus partes rectas.
Por otro lado, en las curvas cóncavas de la pieza las longitudes de los arcos (b 1 d1 y f1) son mayores que las
longitudes de los arcos desarrollados (b), pudiendo llegar incluso a desaparecer dichos arcos (d y f). Al conformar la
chapa, se generan tensiones en las fibras y los alargamientos producidos son causa de reducciones en el espesor,
pudiendo acabar en rotura del material. De ese modo, la longitud del desarrollo de la pestaña en las curvas cóncavas
de la pieza será mayor que la longitud (h) del desarrollo en sus partes rectas

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El cálculo matemático del desarrollo de pestañas curvas, aparte de complejo, es difícil a precisar, por cuanto a
que existen otros condicionantes capaces de variar el resultado final de proceso. La naturaleza del material, su índice
de acritud, la lubricación de la chapa, son algunos de estos condicionantes. El tratamiento de las partes curvas
puede realizarse mediante los mismos cálculos utilizados en los procesos de embutición, aunque será imprescindible
e ensayo previo de diversos formatos de muestra para conocer el comportamiento verdadero del material.
Los utillajes de doblado de pestañas curvas poseen prácticamente las mismas características constructivas que
otros útiles de doblado de perfiles comunes dotados de pisador. Las pestañas o aletas a doblar pueden ser abatidas
en ambos sentidos (hacia arriba o hacia abajo) siempre y cuando el plano del formato previo permanezca firmemente
pisado.
Como particularidad, cabe destacar la conveniencia de mecanizar radios de valor variable (curvas parabólicas) en
las aristas de doblado de la matriz. Esto se justifica para facilitar la fluencia del material, cuyo desplazamiento
molecular en función de cada zona del conformado se supone igualmente de valor variable.

Como se comentaba en las primeras páginas de este tema, existe otra modalidad de doblado de pestañas curvas
cuya principal diferencia estriba en que son conformadas sobre geometrías constituidas por distintos planos.

En estos casos, hay que tener en cuenta el sobrante de material que se pueda producir en determinados puntos de
las pestañas, y que se manifiesta en forma de pequeños picos sobresalientes una vez que ha sido conformada la
pieza. Este hecho ocurre principalmente en aquellas zonas en donde confluyen los dos planos originales o de base
con el plano de la pestaña formada. La construcción de la matriz siguiendo el mismo perfil que la pestaña doblada

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genera arrugas desde el principio del conformado, provocando a continuación un estiramiento del material y
favoreciendo su rotura y el gripaje de los elementos activos del útil.

Para evitar este contratiempo, se recomienda la construcción de una matriz de perfil sobresaliente en los puntos
donde se pueda prever un sobrante de material. De ese modo, dicha pared sobresaliente contendrá la chapa antes
de que se produzca la primera arruga, dispersando la curvatura producida por el material sobrante hacia ambos lados
de la pestaña iniciada. Las arrugas resultantes, mucho menos pronunciadas, son fácilmente eliminables conforme
avance la chapa hacia el interior de la matriz. Como ejercicio complementario, se recomienda corregir el desarrollo
del formato, en función de las arrugas o pliegues producidos, para disminuir así el excedente de material

Aparte de las arrugas producidas por los excedentes de material de determinados puntos, uno de los defectos
más comunes en los procesos de doblado de pestañas curvas consiste en la formación de un ligero alabeo en el
plano de base de la chapa.
El exceso de compresión o de estiramiento de las fibras, según el radio de la pestaña sea cóncavo o convexo
dificulta la fluencia del material, origina tensiones y tiende a deformar la geometría final de la pieza. Este defecto se
manifiesta con mayor facilidad en piezas de poco espesor y gran reducción del radio desarrollado.

En las piezas de mayor espesor se recurre a la práctica de pequeñas entallas o sangrados alrededor de las zonas
consideradas como críticas, especialmente las que están sometidas a esfuerzos de compresión: esto es, en aristas y
en otras zonas de convergencia de planos y de pestañas. De esa manera se consigue aliviar las tensiones
concurrentes en tales puntos, que podrían afectar de manera negativa la geometría de la pieza. En los dobleces
rectos que se practican para obtener piezas cerradas de chapa (por ejemplo, en forma de caja), aunque sean de
poco espesor, también suelen aplicarse estas entallas o sangrados.

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ÚTILES PARA EL DOBLADO DE VARILLAS
La principal diferencia de los utillajes utilizados en el doblado de varillas respecto a los empleados para el doblado de
chapa reside en el diseño de los elementos activos del útil. Así, para desarrollar óptimamente estos procesos, la
sección de la varilla a doblar obligará al mecanizado de un lecho o asiento de forma homologa sobre el punzón y la
matriz, teniendo en cuenta la posición de cierre del utillaje. En los casos en que la matriz esté dotada de pisador, éste
deberá tener también su correspondiente asiento, a efectos de asegurar la correcta sujeción de la pieza a doblar.

Dos de los aspectos a considerar en el doblado de varillas son el valor del radio de doblez y la posición de la línea de
fibra neutra del material a conformar. Respecto al radio de doblado, hay que evitar en la medida de lo posible que la
sección del material sea estrangulada a causa de la falta de fluencia en la arista del doblez. Esto se consigue con
relativa facilidad mecanizando radios mayores en los elementos activos del utillaje. Ni que decir tiene que la
geometría final de algunas piezas requiere, a veces, que dichos radios marquen aristas vivas, incluso en el radio
exterior de la pieza a doblar.

La posición de la línea de fibra neutra en los procesos de doblado de varillas deberá suponerse en base a realizar
una serie de ensayos sobre probetas del mismo material, puesto que, al tratarse de la deformación de una sección
circular, los valores resultantes de los esfuerzos de tracción y de compresión son heterogéneos y, por lo tanto,
afectan de modo desigual a la zona conformada. Vistas las circunstancias, no es extraño que en el transcurso de la
operación se produzcan algunas marcas e incluso pequeñas deformaciones sobre la sección de la pieza
transformada.

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ÚTILES PARA EL CURVADO DE LA CHAPA

Las herramientas utilizadas en los procesos de curvado tienen las mismas formas constructivas que las
herramientas de doblado de perfiles simples, y únicamente difieren de éstas en los valores asignados a sus radios de
doblado.
En cuanto al curvado de perfiles de cierta complejidad, existen otros tipos de utillajes, tales como las matrices de
correderas o las matrices basculantes, capaces de dar solución a la fabricación de cualquier pieza de las
características propias de estos procesos.
ÚTILES PARA EL ENROLLADO DE LA CHAPA
En los procesos de arrollado o enrollado de la chapa se utilizan utillajes en los cuales los elementos activos
pueden actuar de modo directo o indirecto, accionados en este último caso por unas cuñas o levas, tal es el caso de
los útiles o matrices de correderas.
Contrariamente a lo que se pudiera pensar, la inmensa mayoría de los procesos de enrollado se llevan a cabo sin la
ayuda de núcleo alguno en el vano o hueco formado por el propio bucle de la chapa. Esto se explica por la elevada
resistencia adquirida por la chapa como consecuencia de los esfuerzos de compresión y de tracción a que son
sometidas sus fibras durante el proceso

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deformación de la chapa

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Para facilitar el enrollado de la chapa se suele practicar un ligero curvado en un extremo de la chapa, a modo de
pestaña, según la cual su rotación sobre el eje de curvatura resulta más sencilla, por cuanto a que las fibras se
desplazan describiendo la trayectoria de la forma adquirida previamente.
El curvado inicial de la chapa puede ser efectuado en el momento de su corte, afilando convenientemente el punzón,
o bien mediante la aplicación de un punzón de doblar dotado de tal curvatura en una operación previa al arrollado.

Los procesos de enrollado en los cuales no se ha practicado una pre-forma o pestaña en el extremo de la chapa
tienden a producir piezas defectuosas. En estos casos, el extremo de las charnelas arrolladas presenta una parte
recta, sin curvatura alguna.

Otro método que suele aplicarse en los procesos productivos llevados a cabo mediante matrices progresivas
establece el enrollado de la chapa en tres fases distintas. En primer lugar, se efectúa una pestaña curvada en el
extremo a enrollar, del mismo modo que se hizo en el procedimiento anterior. A continuación, se dobla el desarrollo
de la charnela por el otro extremo, formando un ángulo de unos 80° con el plano de referencia de la chapa.
Finalmente, se cierra el desarrollo formado en las dos operaciones previas, completando así el bucle o charnela

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ÚTILES PARA EL ENGRAPADO 0 ENGATILLADO DE LA CHAPA
Las matrices utilizadas para realizar la primera fase de doblado de pestañas en los procesos de engrapado
poseen la misma constitución que las empleadas en el doblado de perfiles comunes (en L o en U).
La fase siguiente a estos doblados, que consiste en el abatido o plegado de las pestañas obtenidas (flanging),
puede llevarse a cabo con útiles de construcción simple, donde el punzón, dotado de un plano inclinado, inicia el
plegado de la pestaña para su cerrado posterior. Para concluir el proceso, una herramienta, sobre cuyos elementos
activos ha sido practicado un alojamiento capaz de albergar el grueso de la costura, aplastará las pestañas plegadas
previamente insertadas entre sí.
Herramientas y utillajes accesorios empleados en las prensas plegadoras
Las herramientas utilizadas en las prensas plegadoras son de construcción muy simple, reproduciendo, en el caso de
los punzones, las secciones de distintos ángulos según los cuales serán dobladas las piezas. Las matrices,
generalmente polivalentes para el conformado a ángulos diversos, consisten en unos bloques o calzos macizos,
sobre los cuales han sido practicadas diferentes ranuras en forma de V

El montaje del punzón en la prensa, que puede ser único o fraccionado, se realiza mediante una regla atornillada a
modo de brida sobre el cabezal. El anclaje de una serie de punzones fraccionados de longitud y sección
normalizados facilita el conformado de piezas de gran longitud.
De igual modo, las matrices también pueden ser fraccionadas, evitando así su posible
deformación a causa de las tensiones originadas por la propia longitud de las herramientas.

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El montaje de otros utillajes y accesorios sobre las prensas plegadoras aumenta la capacidad de trabajo de estas
máquinas, ampliando las perspectivas y facilitando el desarrollo de procesos de fabricación flexible a unos costes
de producción verdaderamente reducidos.
El uso de sistemas de topes como elementos accesorios de un proceso de doblado permite disponer la secuencia
de sus distintas fases sin demasiadas dificultades, controlando a posición correcta del formato en todo momento.
Existen distintas clases de mecanismos de tope para las prensas de doblar: ajustable mediante reglaje por tornillo
micrométrico, abatibles, eclipsables, montados sobre un píate revólver con mando electropneumático, motorizados
y gobernados por control numérico...

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Métodos de trabajo
El doblado en prensa plegadora puede llevarse a cabo según dos procedimientos de trabajo: el plegado al aire y el
plegado a fondo. Estas dos modalidades pueden realizarse sobre cualquier espesor de chapa, si bien cada una de
ellas presenta ciertas limitaciones.
El plegado de múltiples aristas podría ser considerado como un tercer procedimiento de trabajo, aunque, en realidad,
se trata más bien de una consecución de distintas fases de doblado, eso sí, siempre dentro de un orden de proceso.

PLEGADO AL AIRE
El método de plegado al aire, que no tiene nada que ver con el doblado "al aire" o sin pisado de la chapa en el
doblado con matrices, se denomina de ese modo porque el punzón, en su carrera de trabajo, no presiona la chapa
hasta el fondo de la matriz.
Por lo tanto, en este sistema únicamente trabajan tres puntos del utillaje: los dos bordes de la matriz y el vértice
del punzón. En esta modalidad de doblado la fibra neutra del material no se alarga, por lo que el metal continúa
conservando su zona de deformación elástica.
En consecuencia, el ángulo de doblado variará en función del recorrido efectuado por el punzón. Es decir que, a
mayor recorrido, obtendremos un ángulo menor, y viceversa. Siempre teniendo en cuenta la recuperación elástica
del material.
Los mejores resultados se obtienen con matrices cuya luz tiene una anchura aproximada de 8 a 12 veces el
espesor de la chapa, en chapas de mediano espesor y de 12 a 15 veces en trapas gruesas.
Los contratiempos que puedan surgir de la aplicación de este sistema dependerán de:
- El espesor de la chapa, en función de la cual, pueden producirse mayores variaciones de medida.
- La elasticidad del material, que puede variar sobre una misma chapa en diferentes puntos del plegado y
principalmente en su borde. Recordemos que en función del plegado varía el sentido del laminado del material.
- El paralelismo defectuoso de los utillajes. Dicho paralelismo no influye demasiado en chapas de mediano y gran
espesor. Sin embargo, en las matrices de dimensiones reducidas y en las que se utilizan para el doblado de
chapa fina, las diferencias angulares obtenidas son considerables. Por lo tanto, el plegado al aire es
desaconsejable en chapas de espesores inferiores a 1,5 mm.
PLEGADO A FONDO DE LA MATRIZ
Como su nombre indica, en este procedimiento de doblado el punzón trabaja presionando la chapa a tope de la
matriz (PMI), y se utiliza para evitar los inconvenientes del plegado al aire.
En consecuencia, los útiles deben estar rectificados al ángulo que se desea obtener.
En esta modalidad de doblado, la fibra neutra del material queda deformada por principio que estampado, con lo
cual, utilizando este sistema, quedan eliminadas prácticamente las variaciones que presenta la chapa, tanto de
espesor como de reacción.
Esta modalidad de doblado utiliza matrices de boca estrecha (aproximadamente 6 veces el espesor de la chapa),
y el procedimiento de trabajo es el siguiente:
El punzón empieza efectuando un plegado al aire con un radio de doblado (radio interior) igual, a
aproximadamente, 1/6 parte de la luz de la matriz (anchura de boca).

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Seguidamente, mediante un esfuerzo de penetración prolongado, reduce el radio interior, adaptando la chapa
sobre las caras de la matriz y el punzón, de modo que el espacio entre las caras de los elementos activos (punzón y
matriz) se corresponde con el espesor del material doblado.
Utilizando un punzón con el vértice ligeramente plano, es posible obtener un radio de doblado de valor
aproximado al espesor de la chapa.
Trabajando mediante un punzón con arista viva, cabe la posibilidad de obtener piezas con ángulo interior vivo,
siempre y cuando la chapa tenga un coeficiente de alargamiento considerable, con objeto de evitar grietas de ruptura
en el radio exterior.
Se recomienda utilizar el procedimiento de plegado a fondo de la matriz en chapas finas, de hasta 2 mm de
espesor.
PLEGADO DE MÚLTIPLES ARISTAS
Para la gran mayoría de piezas que presentan múltiples aristas en su geometría definitiva, la secuencia de
operaciones se desarrollará teniendo siempre en cuenta el mismo principio, a saber:
- El doblado de aristas se iniciará desde uno de los extremos de la chapa. Por lo tanto, la primera arista a doblar
será siempre la más próxima a dicho extremo.
- El segundo doblez a efectuar será aquél cuya arista sea contigua a la línea de arista de la primera operación
realizada... y así, sucesivamente, hasta tener conformada la mitad de la pieza, aproximadamente. Es decir, que
los distintos dobleces deben realizarse siempre desde el extremo hacia el interior de la chapa.
- A continuación, se tomará la chapa por el extremo opuesto aún no conformado y se procederá a realizar los
dobleces restantes siguiendo las instrucciones anteriores, hasta conseguir la geometría definitiva. El doblado de
aristas trabajando por fases, primero sobre una mitad del formato y, a continuación, sobre el otro extremo de la
chapa, tiene como objeto evitar el tope o colisión de la parte doblada sobre los elementos activos (punzón y
matriz).
Según la geometría de la pieza, será conveniente prever el volteo de la chapa entre fases para poder realizar
todas y cada una de las operaciones.

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EMBUTICION
Definición y descripción del proceso de embutición
La embutición es un proceso de matricería que consiste en la fabricación de piezas recipientes por la deformación en
frío de una chapa plana o formato. Esta técnica de conformado solamente es aplicable a los materiales metálicos, y
se basa en la plasticidad de dichos materiales y en su facilidad de fluencia y adaptación a las formas de los útiles,
para conseguir.infinidad de productos de cierta capacidad o volumen

El procedimiento de embutición trata de obtener formas recipientes únicamente por deformación del material y
no por estirado del mismo. De este modo, se puede afirmar que la embutición ideal es aquella en la cual la chapa
es capaz de conservar su espesor inicial o de formato una vez que ha sido sometida a la deformación propia del
proceso. En la inmensa mayoría de los pasos no ocurre así, pues, como veremos más adelante, los esfuerzos
producidos durante el proceso hacen que la chapa experimente algunas variaciones respecto a su espesor inicial.
La embutición de la chapa se realiza mediante unos utillajes de construcción similar a las matrices corte. La
principal diferencia que existe radica en la toma redondeada y perfectamente pulida de las aristas de los elementos
activos, cuya finalidad es facilitar el deslizamiento del material entre ambos elementos.
Los espesores de chapa que se pueden embutir oscilan entre unas pocas décimas y unos veinte milímetros,
dependiendo, claro está, de la aplicación que se va a dar a los productos fabricados. Por poner un ejemplo, en el
sector del automóvil se utilizan chapas cuyo espesor ronda los 0,8 mm para piezas de panelería. En cambio, en el
campo de la calderería resulta, habitual la embutición de espesores superiores a los 5 mm. En cualquier caso, y
dada la multitud de productos que pueden fabricarse mediante este procedimiento, la embutición es considerada
como uno de los procesos más importantes dentro del ámbito de la deformación en frío de la chapa.

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deformación de la chapa
Descripción de los procesos de embutición
El desarrollo de un procedimiento de embutición presenta la mayoría de las veces una serie de dificultades añadidas
respecto a otros procesos, porque la deformación sufrida por la chapa en el transcurso de la operación supone
grandes desplazamientos moleculares en el material conformado. Los esfuerzos de estiramiento y de compresión de
la chapa en las zonas críticas de una embutición son mucho más acusados que en otros procesos, dando lugar, e
numerosas ocasiones, a la formación de arrugas, pliegues y roturas.
El uso de pisadores o sujetachapas en los procesos de embutición disminuye o elimina los problemas derivados de
tales deformaciones, aunque, en algunos casos, el conformado de la chapa puede realizarse sin la ayuda de estos
elementos. En estas circunstancias, el utillaje está formado únicamente por un punzón y una matriz, aparte de los
elementos de base y de sujeción de ambos. El proceso de embutición en el cual no interviene ningún elemento de
pisado del material se denomina "embutición de simple efecto" y, en él, la superficie de la chapa permanece libre
hasta que no se produce la embutición.

Para conocer con anterioridad a la ejecución de un proyecto de embutición si resultará viable sin llevar a cabo el
pisado de la chapa, es suficiente con observar que se cumple la siguiente relación:
Siendo (d) el diámetro de la pieza embutida obtenido sobre su fibra neutra, y (D) el diámetro del desarrollo o formato del
desarrollo o formato inicial, ambos términos expresados en mm.
Con objeto de homologar criterios sobre la determinación de desarrollos de las piezas embutidas, y para evitar confusiones al
respecto, el cálculo y la resolución de los ejercicios de este tema han sido realizados sobre la fibra neutra (x) de la chapa, tomando
como valor único: x = 0,5 - e
Del mismo modo, todos los ejemplos expuestos hacen referencia a la embutición de piezas de revolución (tanto los textos como las
imágenes), salvo excepciones donde se exprese lo contrario.
Embutición sin pisado de la chapa
Los procesos de embutición de simple efecto o sin pisado de la chapa se llevan a cabo mediante útiles de
construcción sencilla, que constan únicamente de un punzón y de una matriz, sujeta sobre una base, para su fijación
a la prensa. El centraje del formato sobre el utillaje se realiza con la ayuda de una plantilla o de unos topes, a
conveniencia. La embutición sin pisado de la chapa se sucede según las siguientes fases
En su posición de reposo, la parte móvil del utillaje se encuentra en el punto muerto superior (PMS) de la máquina.
La chapa a conformar se coloca centrada sobre la matriz, que se halla sujeta a la mesa de la prensa (Secuencia 1).

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Cuando la máquina es accionada, el cabezal de la prensa inicia su descenso y el punzón entra en contacto con el
formato a embutir (Secuencia 2).
El avance del cabezal de la máquina continúa y, una vez que ha sido vencida la resistencia de la chapa, ésta
comienza a deslizarse entre el punzón y la matriz. Cuando la parte móvil de la herramienta llegue al punto muerto
inferior de su carrera (PMI), la chapa habrá adoptado la forma definitiva (Secuencia 3).
En su última fase, el cabezal de la prensa retorna a su posición inicial y la pieza queda liberada del punzón por el
tope de su sección contra la arista inferior de la vida de la matriz, Cuando la parte móvil alcance el punto muerto
superior (PMS), la prensa estará preparada para realizar un nuevo ciclo (Secuencia 4).

Otros procesos de embutición

Abocardado o embutición de pestañas
Consiste en la embutición de la chapa circundante a un agujero, formando una especie de cuello o pestaña,
mediante punzón y matriz. La deformación obtenida es muy útil en piezas de mediano y de reducido espesor para
ensamblar otras piezas por ajuste forzado, por roscado o por remachado.
Las operaciones de embutición de cuellos o pestañas pueden realizarse sobre cualquier tipo de chapa metálica. La
principal limitación que existe en estos procesos radica en la posibilidad de pandeo de los punzones, por la relación
entre su diámetro y el espesor del material a conformar.
Aunque los trabajos de abocardado suelen efectuarse sobre chapa plana, existe otro modo de operación que
permite el abocardado de tubos y también de otros cuerpos recipientes. En estas circunstancias, la formación de
cuellos o pestañas puede realizarse hacia su interior o bien hacia el exterior, siendo necesario el uso de utillajes de
características especiales para el desarrollo de este proceso.

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deformación de la chapa
Prescindiendo del formato sobre el que va a ser llevado a cabo el conformado, existen tres formas de proceder
para efectuar el abocardado de una pestaña, siendo la última de ellas la de aplicación más corriente:
- Por embutición previa de un cuerpo recipiente, con su posterior punzonado.
- Mediante perforación del material por rotura y conformado sobre una misma herramienta.
- Por embutición de la chapa que circunda un agujero previamente punzonado.
Independientemente del método que se utilice, los procedimientos de abocardado deben realizarse con utillajes
que disponqan de un buen sistema de pisado con objeto de evitar el hundimiento de la chapa que rodea el área de
conformado.

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deformación de la chapa
ABOCARDADO POR EMBUTICIÓN PREVIA DE UN CUERPO RECIPIENTE
El conformado de cuellos o pestañas por embutición previa y posterior punzonado de un cuerpo recipiente es un
procedimiento que ofrece pocas garantías de calidad en las piezas obtenidas. El ángulo de corte del punzón sobre el
radio de los objetos embutidos (falta de perpendicularidad con respecto al plano de la chapa) y la propia constitución de
la herramienta (afilado plano de sus elementos activos) hacen que resulte imposible un "afeitado" perfecto del fondo de
la pieza, dejando siempre un pequeño reborde que deberá ser eliminado en una siguiente pasada.
En todo caso, si se tiene que adoptar este método, se recomienda efectuar el corte de la chapa en sentido
contrario al de fluencia del material. Dependiendo de su calidad y también de su espesor, pueden hacerse algunos
intentos de llevar a cabo el punzonado sobre el borde o pared de la pieza embutida, sin necesidad de matriz alguna.
Posteriormente, hay que dar una última pasada de laminado a la pieza, con objeto de eliminar las imperfecciones
producidas.

ABOCARDADO MEDIANTE PERFORACIÓN DEL MATERIAL

Esta modalidad de embutición de cuellos o pestañas se realiza en una sola fase, mediante un utillaje cuyo punzón
perfora la chapa a discreción, conformándola alrededor de las paredes de una matriz.
Contando con que el extremo de trabajo de dicho punzón no está rectificado plano, pues tiene forma de ojiva, se
puede suponer que la rotura que se produce en el material no es una rotura limpia sino llena de imperfecciones,
formando una especie de dentado irregular con pequeños picos, desprendimientos y rebabas de material. Por otra
parte, la sección de la matriz es idéntica a la sección de las herramientas utilizadas en los procesos ordinarios de
embutido.
El procedimiento de abocardado por perforación y conformado de la chapa es muy empleado en la fabricación de
ojales para lonas, pieles y otros complementos de cuero, así como en la elaboración de insertos metálicos para
piezas de plástico.

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ABOCARDADO ORDINARIO
Se entiende por abocardado ordinario aquel proceso según el cual la chapa que circunda un agujero punzonado
es embutida con objeto de conseguir un cuello o pestaña de material de sección homogénea y de dimensiones
calculadas. Esta modalidad de embutición de cuellos o pestañas consta de dos fases o etapas: una de punzonado y
la otra de conformado. Dichas etapas se realizan mediante sendos utillajes, a diferencia del abocardado por
perforación del material que se efectúa sobre una misma herramienta.
En los procesos de abocardado ordinario, el punzonado previo de la chapa asegura un acabado de calidad,
siempre y cuando el cociente que resulta de dividir el diámetro de dicho punzonado (d1)por el diámetro medio del
collar abocardado (d), no sea menor que 0,7 (d1/d2≥0.7). En caso de tener que hacer mayores reducciones, existe el
riesgo de rotura del material, a causa del progresivo adelgazamiento que se produce en el espesor de la chapa.

Para conocer el diámetro del punzonado previo al conformado (d1), hay que calcular primero el desarrollo de la
pestaña abocardada, pudiendo utilizar a tal efecto la siguiente expresión:
Siendo:
(d1) el diámetro del punzonado.
(D) el diámetro interior de la pestaña abocardada.
(d)el diámetro de la misma tomado sobre la línea de fibra neutra.
(R) el radio del abocardado, también tomado sobre la línea de fibra neutra.
( e ) espesor de la chapa.
(h,) la altura de la parte recta de la pestaña embutida.
Todas las unidades están expresadas en mm
Otro modo de cálculo puede realizarse mediante la fórmula que se expone a continuación, aunque resulta menos
preciso, por cuanto a que no intervienen factores tan relevantes como el espesor de la chapa y el radio de
conformado:

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La construcción de utillajes de abocardar no difiere en modo alguno de otros útiles empleados en los procesos de
embutición ordinarios. Aparte de mantener la chapa perfectamente pisada, únicamente debe tenerse en cuenta que
la pieza conformada no puede quedarse dentro de la matriz, por lo que habrá que disponer a tal efecto un sistema de
expulsión adecuado. La disposición del collar abocardado (hacia arriba o hacia abajo) dependerá del sistema de
pisado y también del sistema de expulsión que se adopte en el diseño y construcción del útil.
Independientemente del utillaje utilizado, existen variaciones en la forma de construcción de los punzones de
abocardar. Para la embutición de pestañas o collares de pequeño diámetro se utilizan punzones fabricados de una
pieza, siendo frecuente la aplicación de materiales de elevada dureza, tales como el acero rápido (HSS) y el metal
duro (HM). Los recubrimientos PVD desempeñan también un papel muy importante en el desarrollo de estos
procesos, en los cuales el desgaste es uno de los peores enemigos.
Para el abocardado de chapas de mayor espesor o para el abocardado de materiales de mayor resistencia mecánica,
siempre que el diámetro lo permita, cabe la posibilidad de dotar a los punzones con ojivas postizas. De ese modo,
pueden ser construidas con materiales de mayor responsabilidad, frente a los utilizados en la fabricación de los
punzones. Además, pudiendo disponer de un stock de estas piezas, se facilita su recambio en caso de avería,
reposición por cuota de fabricación o variación de medidas de la pestaña embutida.

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Bordonado
El proceso de bordonado consiste en la formación de nervios o molduras de refuerzo, generalmente en forma de mediacaña, sobre
la pared lateral de tubos y de cuerpos recipientes previamente embutidos. Cuando el bordonado se realiza sobre el borde de dichos
tubos y recipientes, conformando un nervio de refuerzo en forma de toroide, se denomina proceso de rebordeado.
La finalidad de esta operación en cualquiera de sus modalidades estriba en dotar a las piezas de una mayor rigidez, además de
rebordear el canto de la chapa, cuando proceda, para que no corte y darle así un mejor aspecto visual.

El bordonado de la chapa es un proceso de deformación que puede ser realizado mediante matrices, máquinas
bordonadoras y tornos de repulsado.

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En los extremos de los tubos y recipientes, el proceso de rebordeado se puede realizar con matrices, aunque su uso
suele estar limitado a piezas de pequeño y mediano tamaño, debido a su elevado coste. Latas, cajas y estuches
metálicos son algunos de los productos sobre los que habitualmente se realiza el rebordeado con matrices.
En las piezas de mediano y de gran tamaño, la mayoría de las veces resulta más rentable llevar a cabo el
proceso mediante máquinas bordonadoras y tornos de repulsar.
Ambas clases de máquinas pueden ser de constitución vertical u horizontal, y permiten efectuar diversas clases de
nervios o refuerzos sobre el borde y también sobre la pared lateral de las piezas. Depósitos, bidones, llantas para
vehículos... son algunos de los productos que pueden ser desarrollados con la ayuda de tornos de repulsado y
máquinas bordonadoras.

REBORDEADO
Cuando vayamos a realizar una operación de rebordeado mediante matriz, el primer aspecto a considerar será
siempre el desarrollo de la pieza, que deberá ser calculado como viene siendo habitual sobre su línea de fibra neutra.
Salvo que los resultados de las pruebas y ensayos previos efectuados sobre el material indiquen otros valores, la
línea de fibra neutra se tomará sobre la mitad del espesor (x = 0,5 • e).
De este modo, sabiendo que en los procesos de rebordeado la chapa debe girar sobre un eje imaginario,
formando un bordón envolvente de entre 3/4 y 4/5 partes de circunferencia, y considerando que el valor del radio
interior del mismo bordón (r) debe ser siempre igual o mayor al espesor de la chapa (r > e), es posible hallar con
suma facilidad el desarrollo necesario para realizar la operación.
Independientemente que el rebordeado se lleve a cabo hacia el interior o hacia el exterior del recipiente, el desarrollo
calculado del bordón (d) deberá sumarse a la altura (h) de la pared embutida del mismo recipiente. Esto significa que,
en realidad, la embutición a efectuar deberá tener una altura mayor a la de la pieza acabada. En consecuencia, el
diámetro del formato o disco inicial deberá ser calculado en base a esta mayor altura embutida
Los utillajes de rebordear presentan pocas diferencias constructivas respecto a otros útiles que desempeñan
procesos de similares características. Teniendo en cuenta que el bordón se forma sin la ayuda de ningún cuerpo u
objeto que refuerce el interior del recipiente embutido mientras dura la operación, el único detalle para el óptimo
funcionamiento del proceso reside en el perfecto acabado de la superficie curva del punzón. Dicha superficie,
impecable y excelentemente pulida, es la responsable de imprimir la rotación de la chapa sobre el eje imaginario que
define el bordón toroidal. En consecuencia, habrá que mantener la misma superficie siempre en tal estado de
conservación
Durante la producción y al comenzar un nuevo ciclo, se puede dar el caso que el punzón de rebordeado aplaste la
pieza embutida, en lugar de iniciar la formación del bordón por rotación de la chapa. Para evitar que este hecho se
produzca habrá que revisar de vez en cuando la superficie del punzón, limpiándola de cuerpos extraños y posibles
soldaduras en frío, así como controlar la lubricación del proceso

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En ocasiones, resulta una buena práctica realizar la fase de embutición previa al bordona- do con una holgura
menor a la que corresponda entre los elementos activos del utillaje. De ese modo, las paredes de la pieza embutida
sufren un cierto adelgazamiento por laminación, más acusado si cabe, sobre el borde del recipiente en cuestión. En
consecuencia, el menor espesor obtenido en dicho borde cederá antes laminado que la pared del recipiente,
iniciando la rotación necesaria para formar el bordón
B0RD0NAD0
El bordonado de nervios mediante matrices sobre la pared de las piezas embutidas es un procedimiento de
trabajo poco común. Se utiliza en la producción de piezas de pequeño tamaño y también sobre aquellos materiales
cuya superficie recubierta o acabada con pulido de espejo no deba sufrir rayaduras u otros daños similares. Para
ello, suelen utilizarse punzones (cojines) fabricados a base de algún material elastòmero, como puede ser, por
ejemplo, el poliuretano (PUR).

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Los utillajes para el bordonado de piezas deberán diseñarse de modo que, una vez efectuada la operación, dichas
piezas puedan ser fácilmente extraídas. Para ello, se suele recurrir a la construcción de matrices partidas. El punzón
(cojín) de material elastòmero, macizo o hueco, puede llegar a alcanzar deformaciones de hasta un 20 % de su
diámetro original, lo cual significa que sobrepasa con creces los valores requeridos para llevar a cabo cualquier tipo
de bordón. No obstante, a partir de una relación longitud/diámetro de la pieza ≥ 2 es recomendable el uso de cojines
huecos, con un alma o perno de guía
Abombado
El abombado consiste en el ensanchamiento del diámetro de un tubo o de una pieza previamente embutida. Dicho
ensanchamiento puede ser realizado sobre la pared o bien sobre el borde de la pieza.
Los procesos de abombado generalmente se desarrollan mediante matrices dotadas de punzones fabricados a
base de materiales elastómeros o, en algunos casos, con la ayuda de tornos de repulsar. No obstante, los avances
experimentados en el ámbito del hidroconformado o hidroforming, donde el elemento activo del utillaje consiste en un
medio fluido sometido a presión, hacen que esta técnica vaya cobrando auge día a día por las numerosas ventajas
que supone su aplicación.
ABOMBADO CON MATERIALES ELASTÓMEROS
La técnica del abombado con la ayuda de materiales elastómeros se remonta a muchos años atrás, cuando se
descubrieron las posibilidades de deformación del caucho natural. A pesar de que las prestaciones de este material
solucionaban algunos problemas de producción, sus limitaciones de uso eran considerables. Ello era debido a la
propia descomposición del material, por la presencia de cloro y de azufre en los lubricantes empleados en el proceso,
los cuales mermaban drásticamente la capacidad de producción del utillaje. El desarrollo de cauchos sintéticos,
primero, y de otros materiales elastómeros a base de poliuretano (PUR), después, vinieron a significar un gran
avance en el ámbito de la fabricación de recipientes, tales como utensilios y menaje de cocina, depósitos, calderas,
etc.

En cuanto al aspecto constructivo de los utillajes para el abombado de la chapa con elementos activos de poliuretano
(PUR), puede llevarse a cabo mediante punzones (cojines) macizos, o huecos, siendo preferible el empleo de los
últimos por su mayor capacidad de expansión. La aplicación de una varilla o perno de guía mejorará sustancialmente
el rendimiento del punzón, más si la superficie de sus bases se mecaniza en forma de cono. Como única premisa, en
las operaciones de abombado con elastòmero deberá tenerse en cuenta el principio básico según el cual el volumen
del mismo permanece inalterable. En estas circunstancias, el volumen del punzón desplazado deberá ser igual al
volumen del abombado.
Como en otros procesos y en función de la forma de la pieza, la matriz deberá diseñarse de forma partida para
facilitar su extracción.
Para el desarrollo de operaciones de abombado de la chapa, es más ventajoso utilizar prensas hidráulicas en vez
de utilizar prensas mecánicas. Por un lado, la generación progresiva de la presión necesaria para esta clase de
trabajos obtenida mediante el empleo de prensas hidráulicas permite mayores facilidades de adaptación de los
elastómeros, cuando son comprimidos. Por otra parte, utilizando prensas mecánicas existe el riesgo de averías por
sobrecarga, sobre todo en la aproximación al punto muerto inferior (PMI) de la máquina.

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Hidroconformado o hydroforming
El hidroconformado consiste en la deformación de una pieza metálica por expansión de un medio fluido sometido
a presión. Este proceso se realiza previa inserción de una pieza, con forma de recipiente o de tubo, en una matriz
con la geometría definitiva que se desea obtener.
La técnica del hidroconformado o hydroforming rompe los esquemas de trabajo tradicionales, por cuanto a que
las herramientas se simplifican de manera notable. Las condiciones del proceso mejoran sustancialmente en la
medida en que desaparecen las fuerzas de fricción generadas por el rozamiento entre las partes activas de una
herramienta convencional (punzón y matriz) y el material. En consecuencia, es posible conseguir mayores
deformaciones con tensiones residuales más pequeñas, lo cual redunda en una mayor precisión de los productos
acabados.

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Las principales ventajas de un proceso genérico de hidroconformado frente a un proceso de conformado
convencional se traducen en:
- La mejora de la resistencia mecánica y la rigidez de las piezas fabricadas.
- Una reducción del peso de las piezas fabricadas, a consecuencia de la optimización y eficiencia en el diseño de
secciones.
- La reducción de costes de los utillajes, gracias a su propia simplificación y también a la reducción del número de
etapas necesarias para desarrollar el proceso.
- La obtención de valores de tolerancia muy ajustados y, más aún, por el bajo índice de recuperación elástica
(springback) experimentado en la pieza.
- Una menor cantidad de recorte o material excedente de la operación.
A todas estas ventajas, también hay que añadir la posibilidad de deformación de algunos materiales, que, debido
a su acritud y a su bajo nivel de conformabilidad, no podrían ser trabajados con ciertas garantías por métodos
convencionales. Tal es el caso del titanio, de algunas aleaciones de aluminio y de otras aleaciones ultraligeras a
base de magnesio.
Existen dos procedimientos fundamentales de hidroconformado: el conformado en cavidad y el hidroconformado
mecánico. En ambos casos es muy importante el uso de una lámina de poliuretano que se ajusta sobre la
embocadura de la pieza pre-formada, con objeto de sellarla, controlar el flujo de material durante el conformado y
eliminar las posibles arrugas que se puedan producir en el proceso.
CONFORMADO EN CAVIDAD
La fabricación de depósitos y botellas metálicas es un claro ejemplo del procedimiento de conformado en cavidad,
cuya ejecución se lleva a cabo a partir de objetos recipientes previamente embutidos y donde la presión del fluido
obliga a la chapa a adaptarse a las paredes del hueco de la matriz. No obstante, no es el método más utilizado,
porque sus aplicaciones son algo limitadas y el rendimiento que se puede obtener, no es, quizás, muy elevado.
HIDROCONFORMADO MECÁNICO
En la actualidad y desde hace un tiempo, el diseño y la fabricación de productos de secciones complejas e
irregulares a partir de formatos tubulares, destinados mayoritariamente a los sectores del automóvil, aeronáutico y
aeroespacial, han encontrado en esta modalidad de conformado la solución ideal a los muchos problemas surgidos
en los procesos de deformación de determinadas piezas, hasta ahora difíciles o imposibles de obtener mediante
métodos convencionales. Así, el procedimiento de hidroconformado a partir de un tubo como formato inicial es, hoy
por hoy, el más utilizado de entre todos los métodos de estas características.
El hidroconformado de tubos permite la posibilidad de aplicar un esfuerzo axial mediante unos punzones situados
en ambos extremos del tubo (hidroconformado mecánico), con lo cual se evitan adelgazamientos excesivos de pared
en las zonas donde la expansión del material es más acusada.

Las fases de un proceso de hidroconformado mecánico de tubos son las siguientes:

En la fase de reposo, la herramienta se encuentra abierta y los punzones se hallan retirados de la matriz. Antes de
iniciar el proceso, el tubo o formato es colocado sobre ella (Secuencia 1)

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La matriz se cierra hidráulicamente y, si es necesario, puede conformar parcialmente y por la propia presión de
cierre el tubo o formato. Simultáneamente, los punzones de sellado han cerrado las extremidades del tubo
(Secuencia 2).
En ese instante, se inicia el llenado de dicho tubo (inyección de fluido) (Secuencia 3).

Conforme aumenta la presión en el interior del tubo, el material se expande por el incremento de presión del líquido,
que se realiza conjuntamente con el avance de los punzones de sellado (Secuencia 4).

El material fluye hacia las paredes de la cavidad de la matriz, dando la configuración final a la pieza (Secuencia 5).
La matriz se abre, los punzones retroceden y, previo vaciado del tubo, éste es retirado del utillaje para iniciar un
nuevo ciclo (Secuencia 6)

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Las herramientas utilizadas en los procesos de hidroconformado constan básicamente de dos módulos y son muy
similares a los utillajes empleados en otros procesos de homologas características. Por otra parte, las prensas
empleadas para desarrollar las operaciones de hidroconformado son de accionamiento hidráulico, con la
particularidad de que llevan un circuito para llevar a cabo la expansión del fluido en el interior de la pieza pre-formada
(tubo)

Reducido
El proceso de reducido o entallado consiste en cerrar parcialmente el diámetro de la boca de una pieza
previamente embutida, formando un cuello o garganta. El procedimiento más común de reducido se desarrolla
mediante una o varias matrices que van cerrando progresivamente y en sucesivas etapas la abertura inicial de la
pieza embutida.

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deformación de la chapa
Los utillajes utilizados en los procesos de reducido trabajan sin la ayuda de elementos de refuerzo o de soporte
desde el interior del recipiente. Por tal razón, esta clase de operaciones debe ser ensayada minuciosamente, con
objeto de determinar precisamente el número de etapas necesarias para su desarrollo.

Engrapado
El engrapado o engatillado circular (no lineal) mediante matriz, tiene múltiples aplicaciones en la fabricación de
piezas recipientes y en la unión de distintas chapas embutidas con la finalidad, en este último caso, de obtener piezas
resistentes de determinado volumen. En el primer caso, hay que recordar que el engrapado de piezas permite
uniones muy sólidas, aunque no estancas en espesores de chapa superiores a los 2 mm. Además, la dificultad
añadida para llevar a cabo el llenado de dichos recipientes durante la misma operación de engatillado limita estos
procesos al engrapado de fondos, reservando el cierre de la tapa superior mediante rulinas, en una máquina de
engrapar.
La forma de costura más utilizada en los procesos de engrapado con matriz es la costura simple o enfaldillado. Este
tipo de costura tiene aplicación en la fabricación de elementos para carrocería y refuerzo, y es aquella en la que uno
de los extremos de la chapa es doblado sobre el otro, permaneciendo plano y sin conformar. Dicha costura ofrece
pocas garantías de estanqueidad, razón por la cual en el sector del automóvil es habitual la aplicación de cordones de
silicona u otros materiales elastómeros, con objeto de sellar las juntas resultantes del proceso.

Extrusión
Los trabajos de extrusionado se fundamentan en la facilidad de fluencia que poseen algunos materiales metálicos.
Según esta característica, en frío y por la acción de un rápido y potente impacto, el material es capaz de fluir
alrededor del perfil o perímetro de un punzón y de una matriz. De esa manera, se pueden fabricar cuerpos
recipientes de considerable altura respecto de su diámetro, aparte de conseguir piezas cuyas formas serían difíciles
de obtener por otros procedimientos. Los útiles empleados en esta clase de procesos son de construcción sencilla,
aunque de gran rigidez, pues deben poder soportar también los esfuerzos a que será sometida la chapa.
Los procesos de extrusión se distinguen con facilidad de los trabajos de embutición por su modo de operar, en
virtud del cual es posible obtener piezas de gran profundidad en un solo golpe de prensa (para embutir recipientes de
alturas similares, es necesario hacerlo en varias etapas, mediante otras tantas matrices). Los materiales más
idóneos para llevar a cabo un proceso de extrusión poseen una elevada plasticidad, razón por la cual es posible
obtener piezas de un solo golpe cuya relación diámetro/altura puede llegar a ser, en algunos materiales como el
aluminio, de hasta de 1/8. Otros materiales que pueden ser extrusionados son el plomo, el estaño, el zinc, el cobre,
el latón blando y algunos aceros con bajo contenido de carbono y elevado índice elástico. En estas operaciones, el
formato o material de partida es un disco o cospel de considerable espesor

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Existen dos tipos de extrusión según sea el sentido de fluencia del material después del impacto: la extrusión
directa y la extrusión inversa. Del mismo modo, las piezas a extrusionar pueden ser macizas o huecas; incluso estas
últimas pueden tener en su sección alguna parte maciza o de diferente espesor. La elección de uno u otro
procedimiento depende de la forma de la pieza que se desea obtener.

EXTRUSIÓN DIRECTA
El procedimiento de extrusión directa permite la fabricación se llama así porque durante la operación el material
fluye en ( punzón durante su movimiento de trabajo. El formato de partida suele ser un disco plano de cierto espesor,
aunque también puede tener una pequeña cavidad embutida formando una cazoleta o, incluso, un agujero
punzonado.

Básicamente, los utillajes empleados en la extrusión directa de piezas constan de un punzón y de una matriz
pasante que tiene la forma exterior de la pieza que se desea obtener. Las herramientas de extrusión directa no son
recomendables para la fabricación de piezas huecas, aunque, dado el caso de tener que proceder así, deberán
dotarse de un contrapunzón que haga las veces de expulsor de las piezas

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EXTRUSIÓN INVERSA
El método de extrusión inversa permite la fabricación de piezas recipientes de gran longitud con utillajes sencillos
formados por un punzón, una matriz o boquilla de extrusión y un sistema simple de expulsión. Los envases y
recipientes para productos farmacéuticos y de droguería, las vainas de proyectiles, etc. son algunas de las piezas que
típicamente se fabrican por extrusión inversa.
El formato de pieza utilizado en un proceso de extrusión inversa es un disco o cospel, generalmente obtenido
mediante corte fino (de no ser así, existe el riesgo de que el material no fluya de modo uniforme durante el proceso).
Cabe recordar que, en matricería, el corte normal obtenido no es un corte liso y suele dejar una franja rugosa con
pérdidas de hasta un 5% del espesor sobre la medida nominal de la pieza, debido al desgarramiento del material en
el momento del corte. Con todo, la fluencia del material alrededor del punzón no siempre es homogénea (debido a
una mala posición del cospel momentos antes del impacto, o también a causa de una cierta desalineación del
punzón respecto a la matriz).

Los procesos de extrusión inversa se llevan a cabo sobre prensas rápidas horizontales. Estas máquinas están
dotadas de un sistema de alimentación automática de piezas por vibración. Para realizar determinados procesos de
fabricación (tal es el caso de los tubos contenedores de geles, pomadas y pastas), se complementan de otros
elementos accesorios, como, por ejemplo, un torno revólver que permite el refrentado de los extremos de los tubos y
el roscado por laminación, si la pieza así lo requiere.
La extrusión inversa no siempre permite obtener la precisión deseada sobre la longitud total de la pared del
producto final. Téngase en cuenta que, en muchas ocasiones, se trata de obtener recipientes de unas pocas
centésimas de espesor de pared, con longitudes de hasta 200 mm y 40 mm de diámetro. En principio, esto se explica
por la dificultad de control de fluencia del material una vez que sale de la zona de trabajo de la boquilla y conforme el
útil aumenta su temperatura de trabajo por los rozamientos generados durante cada impacto.
En estas circunstancias, al iniciar la producción de una serie (cuando la herramienta aún está fría), las piezas
fabricadas tendrán una longitud menor que cuando el útil de trabajo haya alcanzado cierta temperatura. Este efecto
indeseado se contrarresta mediante la regulación de la carrera del punzón, variando la distancia entre ejes de las
palancas acodadas de la máquina.
Los útiles de extrusión inversa deben estar construidos con materiales de elevada resistencia mecánica y los
acabados de sus elementos activos (punzón y matriz) deben ser pulidos y bruñidos minuciosa e impecablemente. Si
bien para otros procesos suponen grandes ventajas, el uso de recubrimientos mediante capas PVD o CVD no se
recomienda en estos utillajes

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Repulsado
Aun siendo la embutición un proceso insustituible para la obtención de cuerpos recipientes a partir de una chapa,
no se puede hablar de este procedimiento de conformado sin tratar a continuación del repulsado. De todos modos,
cabe decir que la deformación de la chapa por repulsado es aplicable únicamente en piezas de rotación simétrica.
El desarrollo de este método de fabricación durante los últimos años es muy notable y está siendo bien aceptado
dentro de las tecnologías más avanzadas en la industria. Las ventajas del repulsado son importantes en cuanto a
costes de diseño, construcción y mantenimiento de los utillajes, y más teniendo en cuenta que algunas de las
herramientas son polivalentes, con lo cual, pueden ser utilizadas para el desarrollo de diferentes trabajos. El ahorro
de material, que en algunos casos puede ser de hasta un 90%, es otro aspecto que merece ser destacado. Además,
resulta interesante la buena calidad interior y, en ocasiones, también exterior de las piezas, obtenida por este sistema
sobre otros. Finalmente, cabe subrayar la simplificación del proceso respecto al número de operaciones necesarias
para conseguir un producto mediante otros procedimientos, como por ejemplo el de embutición profunda.

Fondos de calderería
fabricados por repulsado.

Definición y descripción del proceso de repulsado

El repulsado consiste en la fabricación de cuerpos huecos de rotación simétrica a partir de una chapa. A diferencia
de los procesos de embutición y sus derivados, el repulsado se efectúa en tornos de repulsar, dotados de
herramientas especiales y gobernadas automáticamente o por control numérico. El repulsado es un proceso de
deformación en frío de la chapa, aunque también es posible su trabajo a temperaturas elevadas.

El hecho de que no se trabaje la chapa mediante una matriz montada en una prensa y que, en ocasiones, se proceda
a una operación sobre la pieza en la cual sí existe arranque de viruta, ubicaría y definiría mejor el proceso de
repulsado entre los procedimientos de deformación de la chapa que entre los procedimientos de matricería. No
obstante, debemos recordar también que en numerosas ocasiones uno de estos procesos puede estar formado por
una combinación de varias operaciones diferentes
Según lo dicho, es importante destacar que para producir una pieza no siempre es necesario partir de un disco de
chapa, sino que también se pueden repulsar piezas preformadas, embutidas, desarrollos soldados cónicos o
cilindricos, tubos...
Los procedimientos de repulsado únicamente pueden aplicarse sobre materiales metálicos que posean cierta
elasticidad y fluencia plástica. El aluminio, el cobre, el latón y algunos aceros, entre ellos el acero inoxidable, son los
materiales de uso más común en este proceso productivo. El repulsado permite la fabricación de cualquier forma de
pieza de revolución, disponiendo actualmente de máquinas capaces de trabajar espesores de 0,5 a 16 mm en chapa
2
de acero de 450 N/mm y hasta un diámetro máximo de 4 metros.
La necesidad de producir determinados tipos de piezas elevando la rentabilidad y mediante sistemas de fabricación
con suficientes garantías en cuanto a seguridad y precisión ha llevado a los fabricantes a experimentar procesos de
repulsado de la chapa a temperaturas elevadas.

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa

Descripción de un proceso de repulsado

Una vez se dispone del disco de material, la primera fase consiste en colocarlo en su posición de trabajo, entre el
molde de forma y el punto o tapiol. El centrador de la máquina ajusta la posición concéntrica del disco respecto al eje
del cabezal (secuencia 1).

A continuación, se pone en marcha el cabezal, empezando a girar la pieza. En ese intante empiezan a actuar
simultáneamente la rulina de trabajo y la rulina de apoyo, esta última acompañando la chapa en su movimiento de
conformado, para evitar la formación de arrugas (secuencia 2).
La operación de repulsado puede efectuarse en una o en varias pasadas, según sea la pieza a producir. Para evitar
diferencias de formato producidas por el estiramiento de la chapa bajo la acción de la rulina de trabajo, puede
utilizarse opcionalmente el refrentador fijo. Esta herramienta mantiene constante, mediante un mínimo arranque de
viruta, la medida y la forma del disco de partida (secuencia 3).

Una vez realizada la operación, las herramientas de trabajo se retiran y se para el cabezal de la máquina. El
punto o tapiol se separa y libera la pieza del molde (secuencia 4).
En el caso que la forma de la pieza dificulte su extracción del molde, puede dotarse de un accesorio expulsor
de piezas (secuencia 5).

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Distintas fases de un
proceso de repulsado.
 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa

Efectos producidos en la pieza por el repulsado de la chapa

Los discos de poco espesor tienden, durante la operación de repulsado, a la formación de arrugas en los bordes.
Este fenómeno se verifica como consecuencia de la disminución más o menos brusca del diámetro inicial de la
chapa. La redistribución de sus fibras en sentido axial y radial, las fuerzas producidas por las rulinas de trabajo y las
tensiones generadas al variar la forma de la chapa facilitan esta formación de "alas" o arrugas. Para evitar que se
produzca esta anomalía, los tornos están dotados de una herramienta auxiliar, llamada rulina de apoyo. Este
accesorio trabaja en la parte posterior del disco con una presión y una posición regulables, disminuyendo
considerablemente las arrugas.

Otro de los fenómenos que se manifiestan durante la operación de repulsado es el estiramiento de la chapa. Este
estiramiento se produce como consecuencia de la presión de las rulinas de trabajo sobre el material, cuya resistencia,
al no ser vencida de inmediato, provoca la fluidez de la chapa en sentido axial, adelgazando así su espesor original.
El estiramiento excesivo de la chapa por encima de su límite plástico imposibilita su fluencia, acabando con su rotura.
Por último, conviene observar, y evitar en la medida de lo posible, las marcas radiales que se producen sobre las
piezas repulsadas. La excesiva velocidad de avance de las rulinas al deslizarse sobre la chapa provoca este peculiar
acabado en la cara exterior de la pieza.
Fluotorneado o laminado cilindrico
El proceso de fluotorneado es un sistema de fabricación desarrollado en frío mediante el cual, partiendo de
componentes previamente embutidos o repulsados de rotación simétrica, se efectúa una reducción del espesor de
pared de la pieza con respecto al espesor inicial. Este proceso permite conseguir piezas de elevada precisión en
cuanto a espesor de pared, además de unos acabados de muy buena calidad, tanto en interiores como en exteriores,
alcanzándose valores de entre 1 y 2 µm de rugosidad.
El desarrollo y la constante mejora de los procedimientos de fluotorneado han ganado terreno entre las técnicas de
deformación de la chapa sin arranque de viruta. Muchas de las piezas que antes debían fabricarse mediante
costosos procesos de embutición y estirado en prensa, junto a trabajos de acabado en el torno, son fabricadas
actualmente por medio de técnicas de fluotorneado, cuyo sistema de trabajo puede reducir espesores de pared hasta
en un 95% de su valor inicial.

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa
Las aplicaciones del fluotorneado en la industria son numerosas por cuanto a las ventajas que supone este
procedimiento de fabricación respecto a otros métodos. Cabe destacar la industria armamentística como uno de los
principales campos de aplicación del fluotorneado. Así, se fabrican cohetes, misiles, granadas, cabezas de obuses,
etc., utilizándose para ello diversos materiales y otras aleaciones especiales.
Mediante la deformación en frío por fluotorneado, cuyo proceso solidifica la estructura de la chapa, un material de
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490 N/mm puede aumentar su resistencia hasta valores que rondan los 830 N/mm . En el caso de la industria de
armamento, ésta es una característica muy importante, puesto que permite la fabricación de piezas con menores
espesores de material,aún obteniendo valores de resistencia similares. De ese modo, las piezas son más ligeras, pe-
lo que el grupo de accionamiento propulsor, que tiene como misión transportar el aparato, puede simplificarse o
alcanzar objetivos más lejanos.
Otras aplicaciones del laminado cilindrico, englobadas en el sector del automóvil consisten en la fabricación de
cilindros hidráulicos y neumáticos para amortiguadores, carcasas par: filtros, cilindros de freno...
La fabricación de botellas para gas a presión, en cuyo proceso se estira el cuerpo de a botella en frío partiendo de
un tubo con mayor espesor de pared, es un ámbito más en los que se aplica este procedimiento.
Por último, y entre otros tipos de piezas, cabe destacar la fabricación de baterías de cocina y ollas a presión en
acero inoxidable y aluminio. En este proceso, las principales ventajas radican en un importante ahorro de material,
en mejores calidades de acabado y en un importante ahorro sustancial. Ademán existe la posibilidad de fabricar
piezas cuyas paredes sean estiradas, aun permaneciendo intacto su espesor de fondo.
En el laminado cilindrico, la reducción de espesor se obtiene por la presión de 3 rodillos situados a 120°, los
cuales están girando sobre la parte exterior de la pieza a estirar. La pieza se apoya en un mandril sujeto al cabezal
de la máquina, que también gira. La presión que generan los rodillos sobre la pieza en sentido radial, por el ajuste o
galgado de la distancia entre el molde y éstos, junto al movimiento axial de los mismos rodillos sobre la pieza, pros-
een un efecto de estirado según el cual, en determinados materiales, pueden conseguirse reducciones de espesor
de pared del 90% en una sola pasada.
En los casos en que el material no permita una reducción tan alta en una sola pasada, la pieza es laminada en
varias pasadas. Antes de efectuar cada pasada, los rodillos se ajustarán a un valor previamente programado.
Teniendo en cuenta que los espesores de pared se obtienen por ajuste o galgado entre los rodillos y el molde, es
posible obtener piezas de espesor variable. La modificación de la pasada puede realizarse mediante dispositivos
copiadores o bien mediante control numérico.
Existen dos procedimientos de laminado cilindrico según el sentido de fluencia del material: el estirado o laminado
continuo y el estirado o laminado inverso.

Herramientas utilizadas en los procesos de repulsado

Para llevar a cabo un proceso de repulsado se precisan las siguientes herramientas:
- Molde de forma: Consiste en una pieza de revolución, construida en acero o en hierro fundido, que tiene la
forma final de la pieza a fabricar.
- Tapiol: Se llama así a la pieza que va fijada en el contrapunto y que sujeta el disco de chapa por su presión
contra el molde de forma.
- Rulina: Es una pieza de revolución que trabaja como herramienta activa durante el proceso de repulsado. La
rulina trabaja imprimiendo un esfuerzo de presión sobre el disco en rotación, para conseguir adaptar el disco al
molde de forma. De ese modo, en una o varias pasadas cuya trayectoria es paralela al perfil del molde, la
rulina acaba conformando la pieza según su forma definitiva.

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa

Accesorios utilizados en los procesos de repulsado

Además de las herramientas anteriormente descritas, es necesario dotar a los tornos de una serie de
accesorios para que el trabajo de repulsado sea rentable. Los principales accesorios son:
- Dispositivo de apoyo de chapa: Consiste en un soporte hidráulico dotado de una rutina en su extremo. Este
accesorio se apoya en la parte posterior de trabajo del disco, con una presión y una posición regulables,
evitando considerablemente la formación de arrugas.
- Dispositivo centrador de disco: Como su nombre indica, este accesorio tiene la misión de mantener el disco en
una posición inicial totalmente centrada respecto al eje de giro del cabezal.
- Refrentador fijo: La función de esta unidad consiste en ir recortando el borde del disco repulsado de manera
progresiva, con objeto de eliminar las alas de material sobrante que tienden a formarse durante el proceso. El
refrentador fijo se utiliza únicamente en el repulsado de materiales blandos como el aluminio, el cobre o el latón.
- Dispositivo refrentador y bordonador hidráulico: Se trata de un accesorio que permite el refrentado final de la
pieza. Asimismo, se le puede acoplar diferentes cabezales especiales para llevar a cabos operaciones de
bordonado, marcado de cantos, grabados, etc.
- Expulsor de piezas: Es un accesorio de accionamiento hidráulico que se utiliza para facilitar la extracción de
piezas cilindricas del molde, una vez repulsadas.
- Dispositivo de cambio automático de rulinas: Es un accesorio que permite el trabajo de piezas mediante
rulinas de formas diferentes, según convenga. Otra alternativa consiste en equipar la máquina con una torreta
rotativa.

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa

Procedimiento de repulsado
El repulsado como procedimiento de deformación de la chapa está basado, fundamentalmente, en dos técnicas de
fabricación: el repulsado propiamente dicho y el laminado.
En las operaciones de repulsado, el espesor inicial del disco es teóricamente igual al espesor final de la pieza
fabricada y su diámetro inicial es mayor que el diámetro final. En cambio en las operaciones de laminado, los
diámetros iníciales y final son prácticamente iguales y siempre el espesor inicial es mayor al espesor final de la
pieza

Entallado o reducido
Es una operación especial de repulsado utilizada para el cerrado de bocas de recipientes o en la formación de
gargantas en piezas o tubos. La reducción del diámetro de la pieza se obtiene por diferentes sistemas, según sea la
naturaleza y el espesor de material. Los mejores resultados se obtienen en materiales de baja resistencia y mayor
espesor.

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa
ENTALLADO AL AIRE
Según este proceso, la pieza preformada se coloca en el interior de un molde hueco, cuya finalidad consiste en
soportar el recipiente y evitar su deformación durante el trabajo de reducido. El punto de apoyo o tapiol que presiona
la pieza puede tener como diámetro máximo la cota del cuello o garganta a entallar.

ENTALLADO CON MOLDE PARTIDO EN DOS PIEZAS

Este procedimiento normalmente se emplea cuando el formato inicial es un tubo o pieza hueca por ambos lados.

ENTALLADO CON RULINA INTERIOR DESCENTRADA

La aplicación de este procedimiento está condicionada a que el diámetro del cuello de la pieza sea mayor al formado
por la rulina y su eje de soporte. Lecheras de aluminio, accesorios de cocina, iluminación, bordes en cuerpos para
tambores de lavadoras... son algunos de los productos que se obtienen mediante el entallado con rulina interior

ENTALLADO CON MOLDE PARTIDO EN SECTORES

Cuando, por el diámetro de boca, no es posible utilizar los sistemas anteriores, se recurre al empleo de moldes
partidos en sectores. Este método es idóneo para muchos trabajos en los que hay que evitar cualquier tipo de
deformación de la pieza y, por lo tanto, es necesario el acoplamiento total y perfecto de la misma pieza al molde. El
principal inconveniente de este procedimiento radica en el elevado coste del utillaje y en la dificultad para llevar a
cabo su construcción

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa

Características constructivas de las herramientas de repulsado

Particularidades técnicas y constructivas
La forma y los radios de las rulinas son los principales parámetros a tener en cuenta en el momento de diseñar y
construir las herramientas que intervienen en las operaciones de repulsado.
Existe una gran variedad de posibles formas de rulinas para las diferentes operaciones de repulsado dependiendo
además, del diseño adoptado por el fabricante y de los hábitos de utilización de cada cliente. Veamos las formas
más usuales:

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa

Forja
La forja consiste en dar forma a aleaciones metálicas aplicando fuerzas de compresión o fuerzas de choque
repetitivas. Si se aprovecha la plasticidad de las aleaciones metálicas, se pueden conseguir grandes deformaciones.
La forja se puede realizar en frío, a media temperatura y en caliente. Cuando el material presenta características
adecuadas de deformabilidad en frío y la máquina deformadora tiene la suficiente potencia, no es necesario calentar
el material, de forma que se puede realizar a temperatura ambiente con el consiguiente ahorro energético. No obs-
tante, en ocasiones, se suele calentar el material a temperaturas que no modifiquen su constitución interna facilitando
notablemente su deformación. El forjado en caliente se utiliza cuando el material lo requiere, necesitando menos
esfuerzos para su deformación y obteniendo mayor precisión geométrica con peor acabado superficial.

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa
La forja se aplica en la obtención de múltiples tipos de piezas con diversidad de formas como herrajes, árboles de
transmisión, engranajes, tornillos, bielas, cigüeñales, turbinas,... Se puede considerar como una fase en el
conformado primario. Antes de la laminación, extrusión o estirado, el material suele forjarse para proceder a un
conformado secundario consistente en estampar o mecanizar
PROCESO DEL FORJADO EN CALIENTE
Calentamiento Operaciones de forjado Enfriamiento
Calentamiento del material.- Tanto la velocidad de calentamiento como la temperatura de forja dependen del tipo
de material; en cualquier caso, la velocidad de calentamiento debe ser relativamente lenta para evitar tensiones del
material que provoquen formaciones de grietas.
Operaciones de forjado.- Consiste en la realización propiamente dicha de la forja. Entre las operaciones caben
destacar:
Estirado.- Incremento de la longitud del material a base de disminuir la sección.

Recalcado.- Aumento de la sección del material reduciendo su longitud (operación inversa al estirado).
Estampado. Es una de las operaciones más importantes del forjado. Consiste en obligar al material a reproducir la
forma de la estampa y contraestampa.

Laminación.- Es un forjado continuo a base de hacer pasar el material a través de varios pares de rodillos que
giran en sentido inverso.
Extrusión.- Consiste en obligar a pasar el material a través de un agujero para obtener perfiles (macizos o huecos) de
sección constante.

Trefilación.- Es una operación similar a la extrusión que en lugar de empujar al material se realiza tirando de él
Además de las operaciones de forja mencionadas, existen otras como el degüello, el curvado y el doblado. El
degüello es una interrupción en la disminución de la sección, el curvado y doblado necesita un útil adecuado al radio
de curvatura, menor en el doblado que en el curvado.
Enfriamiento de la pieza forjada. El enfriamiento de la pieza forjada se puede realizar al aire; no obstante, es
preferible realizarlo en hornos con control de temperatura o en un lecho de cenizas u otros materiales apropiados
FORJADO A MANO
El forjado a mano no tiene interés industrial; su utilización se limita a la obtención de piezas unitarias, normalmente
artísticas y ornamentales.
FORJA MECÁNICA
La forja mecánica se puede realizar por choque, con martillos o martinetes, o por presión, mediante prensas.
PRENSAS
Pueden ser de husillo, de biela-cigüeñal, de cuña e hidráulicas.

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa
FORJADO CON ESTAMPA CERRADA O ESTAMPADO
En este tipo de forjado se necesita un troquel, formado por dos partes que reproducen la forma de la pieza que se
quiere obtener. Se pueden considerar como dos matrices; una, normalmente fija (contraestampa) y otra, móvil
(estampa) a la cual se aplica la fuerza deformadora.
Es normal que en el forjado con estampa cerrada se forme una rebaba de material sobrante, que posteriormente se
elimina por troquelado u otro proceso mecánico. La rebaba cumple una doble función: una la de facilitar la fluencia
del material, y otra la de ayudar al llenado óptimo de las matrices debido a la presión que realiza sobre la masa de
material en caliente al enfriarse prematuramente y resistirse a fluir por rozamiento.

Existe la posibilidad de forjar con estampa cerrada y sin rebaba, pero esta posibilidad presenta ciertas dificultades
como el llenado defectuoso de la matriz o la formación de grandes tensiones que deformen el útil forjador.
El acuñado es una forjado especial con estampa completamente cerrada, que debido a su complejidad de formas,
requiere grandes esfuerzos y un correcto dimensionado volumétrico. Se aplica en la obtención de monedas,
medallas, grabaciones alfanuméricas y en la industria joyera.
OTRAS OPERACIONES DE FORJADO

El volumen del redondo de diámetro "d" y altura "H" (V1) será igual al volumen de la cavidad donde se dará forma a
la cabeza (V2).

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa

Penetrado - Consiste en producir una oquedad ciega en la pieza mediante un punzón apropiado a las dimensiones
del agujero. Este tipo de operación suele realizarse para conseguir un vaciado en alguna zona que, sin perder la
resistencia, aligera peso disminuyendo la masa total. También puede estar sometido posteriormente a un
mecanizado como taladrado, mandrinado o punzonado.
La fuerza necesaria en el penetrado depende de la sección transversal, la forma del punzón, la resistencia del
material y el rozamiento por fricción en las zonas de deslizamiento.
De modo aproximado, la presión suele estar entre 3 y 5 veces la resistencia del material.

Forjado laminar - Consiste en hacer pasar una barra de material a través de un par de rodillos con resaltes
adecuados a la geometría de la pieza. Por este procedimiento se pueden fabricar bolas de rodamiento o realizar
entrantes y ranuras
Forjado orbital - En el forjado orbital, la estampa superior (cilindrica) gira en torno a un eje que forma un
determinado ángulo con su generatriz, produciendo una presión de forma incremental sobre la superficie del
material.
Este proceso suele utilizarse para obtener piezas cónicas.
La fuerza de forjado es pequeña, debido a que el contacto de la estampa con la pieza es reducida.

Forjado isotérmico.-Es un forjado especial pensado para obtener piezas complejas. Consiste en calentar las
estampas a la misma temperatura que la pieza. Presenta las ventajas de realizarse con pequeñas presiones y
obtener resultados de gran precisión. Las estampas se fabrican con aleaciones de níquel y molibdeno.
Forjado rotativo - Se parte de un redondo macizo o hueco (tubo) al que se aplican fuerzas radiales por impacto
cíclico de varios pares de estampas que actúan de forma simultánea con una frecuencia de hasta 20
golpes/segundo. Las estampas son empujadas por medio de martillos con cabeza de leva.

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 U.D. (3,6) Procesos, herramienta y utensilios de conformado y
deformación de la chapa
El mecanismo consta de un rotor donde van los componentes de actuación, cuyo giro es similar al de un
rodamiento de agujas. Son las propias agujas (cilindros) quienes empujan al martillo, que, a su vez, presiona a la
estampa.
El redondo o tubo está estático.
Este tipo de forjado tiene más aplicaciones industriales, como, por ejemplo, en la realización de embocaduras de
destornilladores planos o de estrella.
También se pueden fabricar tubos, con o sin mandril.
El mandril reproduce la forma interior del tubo, pudiendo ser cilindrico, prismático, nervado recto o helicoidal.

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