Cavitación
Descripción de daños
a) La cavitación es una forma de erosión causada por la formación y
colapso instantáneo de innumerables y diminutas burbujas de vapor.
b) Las burbujas que colapsan ejercen fuertes fuerzas de impacto
localizadas que pueden resultar en la pérdida de metal, referida como
daño por cavitación.
c) Las burbujas pueden contener vapor del líquido, aire u otro gas
arrastrado en el líquido.
Materiales afectados
Los materiales de construcción más comunes incluyen cobre y latón,
hierro fundido, acero al carbono, aceros de baja aleación, acero inoxidable
serie 300, acero inoxidable serie 400 y aleaciones a base de níquel.
Factores críticos
a) En una bomba, la diferencia entre la presión real o altura del líquido
disponible (medida en el lado de succión) y la presión de vapor de ese
líquido se llama la altura neta de succión positiva (NPSH) es la altura
mínima requerida para prevenir la cavitación con un parámetro
importante en el diseño de un circuito de bombeo que ayuda a
conocer la cercanía de la instalación a la cavitación. Si la presión en
algún punto del circuito es menor que la presión de vapor del
líquido, este entrará en cavitación. Este fenómeno, similar a la
vaporización, puede dificultar o impedir la circulación de líquido, y
causar daños en los elementos del circuito.
b) Las temperaturas que se acercan al punto de ebullición del líquido
tienen más probabilidades de resultar en la formación de burbujas. que la
operación a temperatura más baja.
c) La presencia de partículas sólidas o abrasivas no es necesaria para
daños por cavitación, pero acelerará el daño.
Unidades o equipos afectados
a) La cavitación se observa con mayor frecuencia en carcasas de bombas,
impulsores de bombas (lado de baja presión) y en tuberías y aguas abajo
de orificios o válvulas de control.
b) También se pueden encontrar daños en pasajes de flujo restringido u
otras áreas donde el flujo turbulento es sometido a cambios rápidos de
presión dentro de una región localizada. Ejemplos de equipos afectados
incluyen tubos intercambiadores de calor, tubo de venturi, sellos e
impulsores.
Apariencia o morfología del daño
El daño por cavitación generalmente se parece a picaduras de bordes
afilados, pero también puede tener una apariencia componentes
rotacionales. Sin embargo, el daño ocurre solo en zonas localizadas de
baja presión (vea la Figura 4-46,
Figura 4-47 a Figura 4-49).
Prevención / Mitigación
a) La resistencia a los daños por cavitación en un entorno específico puede
no mejorar significativamente mediante un cambio material.
Normalmente se requiere una modificación mecánica, un diseño o un
cambio de funcionamiento.
b) La cavitación se previene mejor evitando condiciones que permitan que
la presión absoluta caiga por debajo de la presión de vapor del líquido o
cambiando las propiedades del material.
1) Optimice la trayectoria del flujo para reducir las turbulencias.
2) Disminuya la velocidad del fluido.
3) Elimine el aire atrapado.
4) Aumente la presión de succión de las bombas.
5) Altere las propiedades del fluido, quizás agregando aditivos.
6) Utilice revestimiento duro o revestimiento duro.
7) Uso de aleaciones más duras y / o más resistentes a la corrosión.
c) El ataque se acelera por la rotura mecánica de las películas protectoras
en la interfaz líquido-sólido (como una escala protectora de corrosión o
películas pasivas). Por lo tanto, Es posible que el material resistente y / o
de mayor dureza no mejore la resistencia a la cavitación. Los materiales
pueden no ser adecuados si carecen de la tenacidad necesaria para
soportar las altas presiones e impacto (cargas cortantes) de las burbujas
que colapsan.
Mechanical Fatigue
Descripción del daño
a) El agrietamiento por fatiga es una forma mecánica de degradación que
ocurre cuando un componente se expone a tensiones cíclicas durante un
período prolongado, que a menudo resultan en fallas repentinas e
inesperadas.
b) Estas tensiones pueden surgir de cargas mecánicas o ciclos térmicos y
normalmente son bien por debajo del límite elástico del material.
Factores críticos
La geometría, el nivel de tensión, el número de ciclos y las propiedades del
material (resistencia, dureza, microestructura) son los factores
predominantes en la determinación de la resistencia a la fatiga de un
componente.
a) En el Diseño: las grietas por fatiga generalmente se inician en la
superficie, en las muescas o en los momentos que se aumentan la tensión
en condiciones de cargas cíclicas. Por esta razón, el diseño de un
componente es el factor más importante para determinar, la resistencia
del componente al agrietamiento por fatiga. Varias características
superficiales comunes pueden conducir a la iniciación de fisuras por fatiga,
ya que pueden actuar como concentraciones de tensión.
Algunas de estas características comunes son:
1) Muescas mecánicas (esquinas afiladas o ranuras);
2) Agujeros en los ejes de transmisión de equipos rotativos;
3) Junta de soldadura, defectos y / o desajustes;
4) las áreas de las boquillas;
5) Marcas de herramientas;
6) Marcas de molienda;
7) Labios en agujeros perforados;
8) Muescas de la raíz del hilo;
9) Corrosión.
b) Aspectos metalúrgicos y microestructura
1) Para algunos materiales como titanio, acero al carbono y acero de baja
aleación, el número de ciclos a la fractura por fatiga disminuye con la
amplitud del esfuerzo hasta que se alcanza un límite de resistencia del
material. Debajo de estos límites de resistencia a la tensión, no se
producirán fisuras por fatiga, independientemente del número de ciclos.
2) Para las aleaciones con límites de resistencia, existe una correlación
entre la resistencia máxima a la tracción (UTS) y la amplitud de tensión
mínima necesaria para iniciar el agrietamiento por fatiga. La relación de
resistencia el límite sobre UTS suele estar entre 0,4 y 0,5. Materiales como
aceros inoxidables austeníticos y el aluminio que no tiene un límite de
resistencia tendrá un límite de fatiga definido por el número de ciclos a
una amplitud de esfuerzo dada.
3) Las inclusiones que se encuentran en el metal pueden tener un efecto
acelerador sobre el agrietamiento por fatiga. Esto es de Importancia
cuando se trata de aceros o soldaduras más viejos y "sucios", ya que a
menudo tienen inclusiones. y discontinuidades que pueden degradar la
resistencia a la fatiga.
4) El tratamiento térmico puede tener un efecto significativo sobre la
tenacidad y por lo tanto la resistencia a la fatiga de un metal. las
microestructuras de grano más fino tienden a funcionar mejor que las de
grano grueso. Los tratamientos térmicos, como el temple y revenido,
pueden mejorar la resistencia a la fatiga del carbono y aceros de baja
aleación.
c) Acero al carbono y titanio: estos materiales exhiben un límite de
resistencia por debajo del cual el agrietamiento por fatiga no ocurrirá,
independientemente del número de ciclos.
d) Serie 300 SS, Serie 400 SS, aluminio y la mayoría de las otras aleaciones
no ferrosas:
1) Estas aleaciones tienen una característica de fatiga que no exhibe un
límite de resistencia. Esto significa que la fractura por fatiga se puede
lograr eventualmente bajo carga cíclica, independientemente de la
tensión.
2) La amplitud máxima de tensión cíclica se determina relacionando la
tensión necesaria para causar fractura al número deseado de ciclos
necesarios en la vida útil de un componente. Esto es típicamente 106 a
107 ciclos.
Unidades o equipos afectados
a) Ciclos térmicos
1) Equipos de ciclo diario en funcionamiento como los tambores de coque.
2) Equipo que puede ser auxiliar o en espera continua, pero recibe servicio
intermitente como caldera auxiliar.
b) Carga mecánica
1) Absorbedores de cambio de presión en unidades de purificación de
hidrógeno.
2) Ejes giratorios en bombas centrífugas y compresores que tienen
concentraciones de tensión debido a cambios en radios y formas clave.
3) Componentes como tuberías de pequeño diámetro que pueden ver
vibraciones de equipos adyacentes
y / o viento. Para componentes pequeños, la resonancia también puede
producir una carga cíclica y debe tomadas en consideración durante el
diseño y revisadas para detectar posibles problemas después de la
instalación.
4) Las válvulas de control de caída de presión alta o las estaciones
reductoras de vapor pueden causar vibraciones graves problemas en las
tuberías conectadas.
Apariencia o morfología del daño
a) La marca distintiva de una falla por fatiga es una huella dactilar tipo
"concha de almeja" que tiene anillos concéntricos llamadas "marcas de
playa" que emanan del sitio de inicio de la grieta (Figura 4-50 y Figura 4-
51). Esta
El patrón de firma resulta de las "ondas" de propagación de grietas que
ocurren durante los ciclos por encima del
carga de umbral. Estas grietas concéntricas continúan propagándose hasta
que el área de la sección transversal es
reducido hasta el punto en el que se produce un fallo por sobrecarga.
b) Las grietas que se nuclean por una concentración de tensión superficial
o un defecto normalmente darán como resultado una sola Shell” huella
digital (Figura 4-52 a Figura 4-56).
c) Las grietas resultantes de una sobrecarga cíclica de un componente sin
una concentración de tensión significativa
típicamente resultan en una falla por fatiga con múltiples puntos de
nucleación y por lo tanto múltiples "concha de almeja"
huellas dactilares. Estos múltiples sitios de nucleación son el resultado del
rendimiento microscópico que ocurre cuando
el componente se cicla momentáneamente por encima de su límite
elástico.
Prevención / Mitigación
a) La mejor defensa contra el agrietamiento por fatiga es un buen diseño
que ayude a minimizar la concentración de esfuerzos de
componentes que están en servicio cíclico.
b) Seleccione un metal con una vida útil de fatiga de diseño suficiente para
su servicio cíclico previsto.
c) Permita un radio generoso a lo largo de los bordes y esquinas.
d) Minimice las marcas de abrasión, mellas y hendiduras en la superficie
de los componentes.
e) Asegure un buen ajuste y transiciones suaves para soldaduras. Minimice
los defectos de soldadura, ya que pueden acelerar el agrietamiento por
fatiga.
f) Elimine las rebabas o los labios provocados por el mecanizado.
g) Utilice sellos y herramientas de marcado de baja tensión.
Inspección y seguimiento
a) Las técnicas de NDE como PT, MT y SWUT pueden usarse para detectar
grietas por fatiga en áreas conocidas de concentración de estrés.
b) VT de tubería de pequeño diámetro para detectar oscilaciones u otros
movimientos cíclicos que podrían provocar agrietamiento.
c) Monitoreo de vibraciones de equipos rotativos para ayudar a detectar
ejes que puedan estar desequilibrados.
d) En fatiga de ciclo alto, la iniciación de grietas puede ser la mayor parte
de la vida de fatiga, lo que dificulta la detección.
Mecanismos relacionados
Fatiga inducida por vibraciones (véase 4.2.17).
Fatiga inducida por vibraciones
Descripción de daños
Una forma de fatiga mecánica en la que se producen fisuras como
resultado de la carga dinámica debida a
vibración, golpe de ariete o flujo de fluido inestable.
Materiales afectados
Todos los materiales de ingeniería.
Factores críticos
a) La amplitud y frecuencia de vibración, así como la resistencia a la fatiga
de los componentes son Factores críticos.
b) Existe una alta probabilidad de agrietamiento cuando la carga de
entrada es síncrona o casi sincronizada con la frecuencia natural del
componente.
c) La falta o excesiva sujeción o rigidez permite vibraciones y posibles
problemas de agrietamiento que Por lo general, se inician en situaciones
que aumentan el estrés o en las muescas.
Unidades o equipos afectados
a) Soldaduras de encaje y tubería de pequeño diámetro en o cerca de
bombas y compresores que no están lo suficientemente fuelle.
b) Líneas de derivación de diámetro pequeño y circuitos de flujo alrededor
de equipos rotativos y alternativos.
c) Conexiones de ramales pequeños con válvulas o controladores sin
soporte.
d) Las válvulas de alivio de seguridad están sujetas a vibraciones, saltos
prematuros, rozaduras y fallas de funcionamiento.
e) Válvulas de control de caída de presión alta y estaciones reductoras de
vapor.
f) Los tubos del intercambiador de calor pueden ser susceptibles a la
formación de vórtices.
Apariencia o morfología del daño
a) El daño suele tener la forma de una grieta que se inicia en un punto de
alta tensión o discontinuidad, como un rosca o junta soldada (Figura 4-57
y Figura 4-58).
b) Una señal de advertencia potencial de daño por vibración a los
refractarios es el daño visible resultante de la Fallo del refractario y / o del
sistema de anclaje. Las altas temperaturas de la piel pueden resultar de
Daño refractario.
Prevención / Mitigación
a) La fatiga inducida por vibraciones se puede eliminar o reducir mediante
el diseño y el uso de soportes y
equipo de amortiguación de vibraciones. Las actualizaciones de materiales
no suelen ser una solución.
b) Instale refuerzos o refuerzos en conexiones de diámetro pequeño.
Elimina conexiones innecesarias y inspeccionar las instalaciones de campo.
c) El desprendimiento de vórtices se puede minimizar en la salida de las
válvulas de control y las válvulas de seguridad mediante técnicas de
estabilización de flujo y dimensionamiento de ramas laterales.
d) Los efectos de vibración pueden cambiar cuando se ancla una sección
vibratoria. Los estudios especiales pueden ser necesario antes de
proporcionar anclajes o amortiguadores, a menos que la vibración se
elimine quitando la fuente.
Inspección y seguimiento
a) Busque señales visibles de vibración, movimiento de la tubería o golpes
de ariete.
b) Verifique los sonidos audibles de vibración que emanan de los
componentes de la tubería, como las válvulas de control y accesorios.
c) Realice una inspección visual durante condiciones transitorias (como
arranques, paradas, alteraciones, etc.) para condiciones de vibración
intermitente.
d) Mida las vibraciones de la tubería usando un equipo de monitoreo
especial.
e) El uso de métodos de inspección de superficies (como PT, MT) puede
ser efectivo en un plan enfocado.
f) Revise los soportes de las tuberías y los colgadores de resorte con
regularidad.
g) El daño al revestimiento del aislamiento puede indicar una vibración
excesiva. Esto puede resultar en mojar el aislamiento que causará
corrosión.
Mecanismos relacionados
Fatiga mecánica (ver 4.2.16) y degradación refractaria (ver 4.2.18).
