Alumno—
Hinojosa López David Rafael
ID—
208960
Asignación—
Ensayo
Fecha—
01 de octubre de 2020
Materia—
Evaluación de Procesos
Profesor—
Ing. José Ismael Chávez Sharpe
Introducción:
A continuación, se llevará a cabo una investigación sobre las metodologías de los
procesos esbelto la reingeniería y las 5’s. Este tema abarcara todos los puntos en
los que se con llevan las metodologías y sus aplicaciones de forma teórica
tomando en cuenta a la práctica, sus procesos sus puntos clave también como los
objetivos y todo lo relacionado a estas tres metodologías más sin antes mencionar
el contexto que las conlleva en si para su mismo fin que es la calidad total de una
empresa. Y teniendo en cuenta con forme a nuestro estudio de la materia cursada
que es la evaluación de los procesos. los tres tópicos que se presentan en este
capítulo están directamente enfocados a este factor de la competitividad, y se verá
que existen muchos procesos con bajos tiempos de respuesta debido a
“actividades” que no son fundamentales en el proceso al no agregar valor al
producto.
Proceso esbelto (lean)
Primero que nada, el proceso esbelto está basado en el Sistema de Producción
Toyota (SPT), desarrollado principalmente por los japoneses Taiichi Ohno y
Shigeo Shingo; ver por ejemplo Ohno (1988). El término lean lo introducen Womak
y Jones (1996) en su artículo “Beyond Toyota: How to rootout waste and pursue
perfection”, en el que plantean lo que ellos llaman Lean Th inking; posteriormente
estos mismos autores escriben un libro con ese nombre y otro con el título de
Lean Manufacturing. Actualmente en la literatura en inglés este tema usualmente
sólo se identifica con la palabra lean, que su traducción literal es: delgado, flaco,
sin grasa. En español no
hay un término plenamente reconocido para identificar esta metodología. Nosotros
hemos usado el de “proceso esbelto”.

Este proceso está basado en el flujo del proceso, y en la reducción de la cantidad

de actividades que no aumentan la fuga y dificultan el proceso. En otras palabras,
su estrategia tiene como objetivo reducir el desperdicio y aumentar el tráfico, para
que pueda hacer más en menos tiempo, menos recursos y actividades. También
forma parte de este método lo que vendría siendo la eliminación del desperdicio o
muda que es te vendría siendo todo aquello o Cualquier cosa o actividad que
genera costos pero que no agrega valor al producto.

Los Siete Desperdicios

Transporte
El movimiento innecesario de productos de un lugar a otro no agrega ningún valor,
consume capital y espacio. Lean Manufacturing reduce la cantidad de
manipulación requerida para cualquier proceso dado y minimiza las distancias
entre puntos tales como el muelle de carga, el borde de línea o el puesto de
trabajo, de modo que se utiliza menos tiempo y espacio. Los carros y racks
adaptables se pueden usar para manejar productos específicos que pueden
modificarse si los artículos cambian.
 
Inventario
Alinee la producción con la demanda para que los productos salgan de la fábrica
(y se facturen) tan pronto como estén listos. Las entregas de materias primas
están programadas para cuando se necesitan en el borde de línea. Por otro lado,
esto significa entregar los suministros just-in-time directamente a la línea para
minimizar los costes de manipulación y eliminar las necesidades de
almacenamiento.
La reducción de los plazos de producción y de las tareas de manipulación y
almacenamiento liberan capital y efectivo.
 
Reduzca el desperdicio mediante el uso de carros y racks adaptables diseñados
para transportar un número preciso de artículos hasta los supermercados
ubicados en borde de línea y repuestos con frecuencia cuando las existencias
caen por debajo de los niveles predeterminados. En la práctica, muchas empresas
manejan pequeñas instalaciones de almacenamiento intermedio que alimentan la
línea lo que les permite combinar los beneficios de la economía de escala de las
entregas de lotes con la súper eficiencia del reabastecimiento en línea just-in-time.
 
Movimiento
Elimine el movimiento innecesario en el área de trabajo para reducir el tiempo
necesario para completar una tarea. Los puestos de trabajo y las áreas de
almacenamiento deben diseñarse ergonómicamente para que los artículos estén a
mano siempre que sean necesarios y así evitar pasos y movimientos que
consumen tiempo para alcanzarlos. El personal de producción tiene menos
distracciones y es menos probable que cometa errores por lo que mejora la
calidad y la productividad.
 
Tiempo muerto
El personal de producción pierde tiempo esperando reposiciones si se quedan sin
componentes. La fabricación Lean tiene como objetivo garantizar un flujo
constante y en su justa medida de artículos hacia la línea para permitir que la
producción continúe sin interrupciones. La instalación en el borde de línea de
supermercados que se reponen regularmente ayuda a evitar el problema. Los
artículos más grandes se pueden llevar a la línea o puesto de trabajo cuando se
necesiten usando carros y racks adaptables.
 
Sobreproducción
La sobreproducción ocurre cuando los horarios de fabricación están desalineados
con la demanda.
La introducción de la programación “pull” centrada en el cliente a través del uso de
los principios de Kanban o just-in-time ayuda a garantizar que los productos se
fabrican según las especificaciones del cliente cuando sean necesarios. Los
supermercados adaptables y el uso de carros, racks y trenes logísticos para
abastecer la línea de producción o la celda de trabajo promueven la flexibilidad y
permiten que la producción se modifique muy rápidamente para adaptarse a la
demanda cambiante de la clientela.
 
Demasiados procesos
Cualquier tarea que pueda eliminarse sin afectar la producción de un artículo es
un desperdicio. Por ejemplo, el uso de pequeños contenedores de picking reduce
la longitud de la línea de producción, optimiza las rutas, reduce los costes de flujo
y ahorra tiempo. Implementar en un primer momento una instalación más pequeña
hace que sea menos costoso de construir.
 
Defectos
Los defectos cuestan tiempo y dinero. Los artículos devueltos deben ser
reparados y esto afecta la percepción y el servicio del cliente. La eliminación de
devoluciones agrega más coste. La solución más fácil es evitar hacer productos
defectuosos. Se pueden diseñar y construir puestos de trabajo ergonómicos y
adaptables al proceso específico donde los componentes, ensamblajes y
herramientas estén en la posición correcta y sean de fácil acceso. Esto hace que
el área de trabajo sea mucho más eficiente y el personal más productivo y menos
estresado o cansado, lo que significa que es menos probable que cometan errores
y dañen componentes.

Su principal Objetivo es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita

a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen
de utilidad. Los procesos esbeltos proporcionan a las compañías herramientas
para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más
rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura
Esbelta:
 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
 Crea sistemas de producción más robustos
 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad-Beneficios

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que

se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
 Reducción de 50% en costos de producción
 Reducción de inventarios
 Reducción del tiempo de entrega (lead time)
 Mejor Calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo
  Disminución de los desperdicios

Reingeniería de procesos

Primero que nada, la conceptualización que se le da a la reingeniería es Hacer

reingeniería que es sinónimo de innovar sistemas y procesos; éstos de los que
hablamos ampliamente en los capítulos anteriores y que en muchas empresas
arrastran inercias y anacronismos debido a que fueron pensados bajo supuestos y
reglas que ahora obstaculizan la eficacia de la organización. Abundan los
ejemplos en los que los clientes (internos y externos) son víctimas del mal diseño
de los procesos, porque los sistemas, los procedimientos y la capacitación no
están pensados ni diseñados en función del cliente.

A mi criterio La reingeniería de procesos es un análisis y rediseño radical de

economía y la re concepción fundamental de los procesos de negocios para lograr
mejoras dramáticas en medidas como en costos, calidad, servicio y rapidez. 

 Reglas de oro y mandamientos para diseñar procesos

Para diseñar o rediseñar un proceso se pueden aplicar a groso y alcanzar así una
propuesta inicial de proceso. Para continuar el trabajo de diseño del nuevo
proceso se aplican los principios básicos de la reingeniería, teniendo como meta
eliminar los re trabajos, las actividades de soporte que no agregan valor al
producto o al servicio, los procesos deficientes de retroalimentación, las demoras y
los pasos laterales, etc. Los principios de la reingeniería se sintetizan en las
“reglas de oro” y los “mandamientos” para el diseño de procesos que proponen
Rump y Russell (1994).
Las 5 S (cinco eses)
Es una metodología que, con la participación de los involucrados, permite
organizar los lugares de trabajo con el propósito de mantener los funcionales,
limpios, ordenados, agradables y seguros. El enfoque primordial de esta
metodología desarrollada en Japón es que para que haya calidad se requiere
antes que todo orden, limpieza y disciplina. Con esto se pretende atender
problemáticas en oficinas, espacios de trabajo e incluso en la vida diaria, donde
las mudas (desperdicio) son relativamente frecuentes y se generan por el
desorden en el que están útiles y herramientas de trabajo, equipos, documentos,
etc., debido a que se encuentran en los lugares incorrectos y entremezclados con
basura y otras cosas innecesarias.
  Seiri (seleccionar). Seleccionar lo necesario y eliminar del espacio de
trabajo lo que no sea útil.
 Seiton (ordenar). Cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa. Organizar
el espacio de trabajo.
 Seiso (limpiar). Esmerarse en la limpieza del lugar y de las cosas.
 Seiketsu (estandarizar). Cómo mantener y controlar las tres primeras S.
Prevenir la aparición de desorden.
 Shitsuke (autodisciplinarse). Convertir las 4 S en una forma natural de
actuar.

Definiendo 5’sConocer los fundamentos de algún tema nos da una noción más
amplia de lo que queremos lograr, empezaremos por conocer las partes
importantes de las 5’s y en qué consisten, además de ser pasos sencillos, tiene
aspectos que cualquiera puede realizar SEIRI significa clasificar y Consiste en
retirar del área de trabajo todos aquellos objetos y herramientas que no son
necesarios para la realización de las tareas diarias, dejando solo aquellos que se
requieren para trabajar de una forma productiva y con calidad. Mediante la
clasificación se deben eliminar desperdicios, se optimizan las áreas de trabajo y
almacenaje y en general se aumenta la productividad. Es el primer paso de las 5 s
y es la base de esta filosofía ya que primero realizamos un estudio exhaustivo, de
cómo distribuir las herramientas de trabajo, de manera que eficiente, para que así
el trabajador pueda conseguir lo que necesitan sin afectar su comodidad.

Beneficios de la metodología 5´sLa ergonomía es la disciplina tecnológica que

trata del diseño de lugares de trabajo, herramientas y tareas que coinciden con las
características fisiológicas, anatómicas, psicológicas y las capacidades del
trabajador. Tenemos que entender que la comodidad del trabajador es importante
para que pueda realizar de manera eficiente sus tareas. Los procesos de la
filosofía 5’s nos permite mejorar los productos, los tiempos de producción, así
como mejorar técnicas e innovar nuevas técnicas para solventar la calidad del
trabajador, empresa y productos. En la industria podemos hablar de mejoras de
tiempo, para ello se utilizan maquinas que hagan el trabajo más rápido, pero en la
metodología 5’s solo se necesita, de limpieza organización y la estandarización
logran el objetivo, sin gastar demasiados recursos. Además, busca métodos que
ayuden a resolver problemas nos ayuda a solo utilizar el método y así tratar de
mejorarlo, y tener una disciplina y mantenerse en ella. Implementación de 5’sPara
llevar a cabo la implementación de 5’s debemos tener bien definida las partes que
componen 5’s y que es importante que todo es un ciclo.
Conclusión:

Como se puede ver el sistema 5’s contiene varios aspectos muy parecidos a los
sistemas de calidad mencionados. Entonces podemos deducir que el proceso
5’ses uno de los más completos y fáciles de aplicar ya que son tareas sencillas. La
Evaluación de 5’s Puedo decir que 5’s es uno de los sistemas de calidad más
completos y sencillos de aplicar basta con tener una conciencia de que el
trabajador es importante para la industria y viceversa, esto crea conciencia de que,
si el lugar es el adecuado para trabajar, entonces el trabajador tendrá la mayor
disposición de realizar su trabajo. Teniendo también muy en cuenta principalmente
que en los otros dos como el de proceso esbelto se tiene una noción comparativa
parecida al de reingeniería y principalmente todos con el mismo fin, solo que a mi
parecer personalmente el más sencillo como dije es de 5’s. pero todo generan
mayor importancia en las empresas y a mi consideración se practican
normalmente ya que por ejemplo la certificación de una empresa se piden
argumentos relativamente parecido a la de las metodologías. Con el fin de mayor
calidad en todos los aspectos.
Cuestionario
1. ¿Qué es un proceso esbelto o lean? R=flujo de los procesos y en reducir la
cantidad de actividades que no agregan valor y que impiden el flujo
2. Señale características de los procesos no esbeltos. R=en el que no fluye el
trabajo y hay pases laterales, atascos, tiempos de espera, altos inventarios,
numerosas actividades que se hacen por rutina y tradición, pero que no agregan
valor al producto.
3. ¿Qué se entiende por desperdicio o muda? R=Cualquier cosa o actividad que
genera costos pero que no agrega valor al producto
4. ¿Cuáles son los siete tipos de desperdicio? R=Transporte, Inventario,
Movimiento, Tiempo muerto, Sobreproducción, Demasiados procesos, Defectos.
5. Se dice que la sobreproducción es el más grave de todos los desperdicios.
Explique con sus
Palabras por qué. R=Debido a que genera todas las contras para una empresa
desde la pérdida de tiempo estorbo dinero cuentas… y todo lo malo y principal que
es como lo dice la palabra desperdicio por que la sobreproducción factor principal
de perdida económica
6. ¿Qué se entiende por el valor de un proceso? R=Todo lo agregado hacia el
producto
7. ¿Qué es el mapa del flujo del valor de un proceso? R=conjunto de todas las
acciones específicas que se ejecutan a lo largo del proceso, y puede ir desde la
conceptualización del producto
8. Seleccione un proceso administrativo con el que esté familiarizado, que le
parezca largo y lento, y aplíquele los dos primeros principios de proceso esbelto.
R=Factura y cotización de producto para crear la orden.
9. ¿Cuál es la relación entre burocracia y flujo de proceso? R=Una muestra del
tipo de cosas que ocasiona que los procesos sean obesos e improductivos es la
elaboración de ciertos informes que nadie utiliza, muchos tipos de aprobaciones
de decisiones o acciones rutinarias, reuniones o juntas sin ninguna trascendencia,
mediciones por tradición, así como políticas y procedimientos que impiden realizar
el trabajo y la creación de valor para el cliente.
10. Explique por qué los procesos segmentados o divididos en departamentos son
un obstáculo para el flujo del proceso. R= Los diagramas de flujo son
enormemente relevantes es distintas áreas técnicas en donde es necesario dejar
asentado de forma comprensible una determinada secuencia de pasos. En efecto,
de esta manera es fácilmente es que matizable un determinado proceso lógico
que puede ser de utilidad para algún tipo de tarea.
11. ¿Cuál es la idea de organizar un proceso de producción en forma Kanban? R=
Reducir dramáticamente el inventario en proceso, fluye cuando el cliente lo decide;
se reduce el papeleo y se tienen ciclos de tiempo muy competitivos.
12. Explique la relación entre el método Kanban y la forma en la que se abastecen
los anaqueles de un supermercado. R= Tiene una amplia relación ya que ambos
consisten en exponer el producto y que esté disponible para el cliente en el
momento que este lo requiera. 
13. ¿Cuál es el propósito de la reingeniería de procesos? R= No es más que
lograr mejoras en el sistema ya existente orientados a la exigencia tanto del
mercado externo como interno que permita optimizar sus procesos y niveles de
competitividad.
14. ¿Hay algún tipo de coincidencia entre reingeniería de procesos y proceso
esbelto? R=  Si, ya que ambos buscan mejorar la productividad y el desempeño
en las actividades, además obtener un producto final en el menor tiempo posible. 
15. Señale algunas de las reglas de oro o mandamientos del diseño de procesos.
R= Diseñar en torno a las actividades principales.
16. ¿Qué son las 5 S? R= Una metodología donde su enfoque primordial es
organizar los lugares de trabajo, con el propósito de mantenerlos funcionales 
17. En la primera S se debe seleccionar lo que es realmente necesario en un lugar
de trabajo e identificar lo que no sirve o tiene una dudosa utilidad para eliminarlo
de los espacios laborales. ¿Cuáles son las posibles dificultades para aplicar esta
primera S? R= Las posibles dificultades que se pueden presentar es no hacer una
razonable selección o distribución de lo que realmente es de utilidad, y no lograr
aprovechar al máximo los espacios laborales.
18. ¿La aplicación de las 5 S puede ayudar a tener un proceso esbelto? Explique.
R= La aplicación de las 5 S es fundamental en un proceso esbelto, ya que la
misma se enfoca en ahorrar el tiempo de búsqueda de herramientas de trabajo
basándose en la organización, limpieza y disciplina en conjunto con el Sistema de
Producción Toyota (SPT), que incrementa el flujo de productividad, además
minimiza el tiempo con menos recursos y actividades.
19. Aplique las 5 S a alguna situación real, que puede ir desde su guardarropa, su
ofi cina o su lugar de trabajo o estancia. R= seiri (seleccionar) seleccionar los
documentos necesarios para la jornada seiton (ordenar) ordenar por prioridad
cada uno de los documentos para realizar la jornada de trabajo seiso (limpiar)
desechar las mudas o desperdicios para realizar las labores con mayor comodidad
seiketsu (estandarizar) clasificar los documentos de acuerdo al departamento que
corresponda cada uno shitsuke (autodisciplinarse) diariamente realizar una
planificacion para llevar a cabo con eficiencia la jornada laboral 
20. Haga una comparación de las 5 S con las 9 S y comente qué agregan estas
últimas. R= Ambas tienen el mismo propósito y la misma finalidad que es permitir
organizar los lugares de trabajos y mantenerlos limpios, agradables y seguros.
Adicionalmente las 9 S poseen otros propósitos como la constancia de perseverar
en los buenos hábitos y el compromiso de ir hasta el final en las tareas y
decisiones, coordinar, es decir, actuar en equipo con los compañeros y permitir a
través de la organización una estandarización ubicada a través de la norma.