REPÙBLICA BOLIVARANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÈCNICA DE LA
FUERZA ARMADA “UNEFA”
NUCLEO PORTUGUESA – SEDE GUANARE
PROFESOR: BACHILLERES:
ING. FREDYY LINARES LA CRUZ MARIANGEL
LINARES ZURIZADAY
JUNIO - 2019
CIM
El modelo CIM es una herramienta, que describe la visión y arquitectura de la
manufactura integrada por computadora a la dirección de la organización, que puede
ser a su vez comunicada en áreas funcionales y operacionales, a técnicos y científicos
que proveen planes lógicos para que la visión de CIM pueda ser implementado
físicamente.
El modelo CIM se deriva de la “empresa CIM” desarrollada por la
Asociación de sistemas computarizados automatizados (consejo técnico de la
sociedad de ingenieros de EU).
Este concepto describe los sistemas generales de negocios, lee áreas
de producción y los sistemas que los Integran a la empresa.
Entre los más importantes beneficios del CIM se encuentran las mejoras en la
productividad, mayor rapidez en la introducción o modificación de productos, y una
mejor intercambiabilidad de los trabajos específicos.
CAD (computer aided design):
El diseño asistido por computador en esencia es el uso de la tecnología en
computo para asistir el diseño de elementos o partes de diferentes técnicos de la
aplicación su historia está completamente ligada al desarrollo de los sistemas de
computación y nació en base a la necesidad de resolver los problemas con el dibujo,
CAD permite la redacción de planos en 2 y modelado en 3 dimensiones.
CAM (computer aided manufacturing):
Es la manufactura de productos asistida por computadora, es la extensión de CAD
orientada a la manufactura, ella se vasa del modelado tridimensional, un sistema para
métrico y un lenguaje de programación o código numérico para el control de una
máquina automática, de esta manera CAM tiene también distintos campos de
aplicación que van desde un simple torno CNC hasta una troqueladora automática. El
CAM proporciona una manera más rápida de generar el código de forma automática a
partir del simple modelo hecho en el primer paso, actualmente este código se
transfiere a un simple archivo de texto y es introducido en el controlador de la
máquina de manufactura, este proceso anteriormente este código se introducía
manualmente por el operador a cargo.
MRP (Material Requirements Planning)
La planificación de requerimientos de es un sistema de planificación de la
producción, programación y control de stocks, utilizado para gestionar procesos de
fabricación. A partir del MRP se crea el Plan Maestro de Producción. La mayoría de
los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero también es posible realizar
el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar. Un sistema
MRP debe cumplir estos tres objetivos:
Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los
productos estén disponibles para su entrega a los clientes.
Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado
lo antes posible.
Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes
en el plazo de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de
planificación y MRP optimiza este objetivo.
CAT (tecnología asistida por computadora)
Las tecnologías asistidas por computadora o Computer-aided
technologies (CAx) es el término amplio que se refiere al uso de tecnologías
por computadora para ayudar en el diseño, análisis, y fabricación de productos. Las
herramientas avanzadas de CAx fusionan diferentes aspectos de la administración del
ciclo de vida de productos (PLM), incluyendo el diseño, el análisis de elementos
finitos (FEA), la manufactura, la planificación del producto y el producto.
CAPP (Computer Aided Process Planning o Planificación de Procesos Asistida
por Computadora)
La Planificación de Procesos implica preparar instrucciones detalladas de las
operaciones necesarias para convertir un diseño de ingeniería en un producto final. Se
trata de datos de fabricación tales como la identificación de máquinas, herramientas,
utillajes, selección de parámetros de mecanizado, operaciones y requerimientos del
diseño.
RMP II (Planificación de recursos de manufactura)
La planificación de recursos de manufactura (MRP II) es un método integrado
de planificación operativa y financiera para las empresas de manufactura. La MRP II
funciona como extensión de la MRP (Planificación de los requerimientos de material
de ciclo cerrado, también abreviada CLMPR).
El típico sistema de MRP II usa una organización estructural modular. Los
módulos regulan y llevan el registro de características específicas y funciones de la
organización entera. Algunos ejemplos incluyen, pero no se limitan a, los siguientes:
Diseño del producto
Especificaciones del producto
QC (Control de Calidad)
QA (Aseguramiento de la Calidad)
Control de planta
Gestión de pedidos
Compras
Inventario
Cálculo de costos
Informe de costos
Contabilidad general
Flujo de efectivo
Cálculo de impuestos
Pago de impuestos
El proceso MRP II es llevado a cabo por una combinación sinérgica de
recursos humanos y computacionales. La MRP II es fundamentalmente diferente de
la planificación puntual de contacto, en la cual las características y funciones
individuales tienen sus propios sistemas dedicados.
JIT (sistema justo a tiempo)
El método Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en producir
las cantidades estrictamente necesarias y en el momento [Link] sistema también
es conocido por los siguientes nombres:
Método Toyota.
Inventario Justo a Tiempo.
JIT, que no son más que las siglas del método en inglés (Just in Time).
Esta forma de producir comenzó en la fábrica de automóviles Toyota, situada
en Japón, en la década de 1970. Posteriormente se extendió a todo Japón y en la
década de 1980 llegó a Europa. La filosofía del sistema Justo a Tiempo puede
aplicarse a muchos tipos de empresas, aunque siempre se le suele asociar con la
industria automovilística.
El método Justo a Tiempo consiste en producir los elementos que se necesitan
en las cantidades que se necesitan y en el momento que se necesita. Por consiguiente
se basa en la reducción de elementos innecesarios y en la calidad de los productos o
servicios. Para ello es necesario un compromiso de los integrantes de la empresa así
como una orientación de las tareas.
Esta organización del trabajo tiene los siguientes beneficios:
Toda la producción se estructura sobre pedidos reales, no sobre suposiciones.
Al tener en cuenta solo los pedidos reales se reduce el tiempo de gestión y
pérdidas en almacenes por acciones innecesarias.
Los costos disminuyen.
Aumentan la productividad.
El inventario y el stock se reducen.
El control de calidad y la fiabilidad del producto mejoran.
El número de empleados se reduce a lo imprescindible.
Los empleados son más productivos. Esto se consigue ubicando varios
procesos en la misma estación de trabajo y para el mismo trabajador. De esta
forma el operario se mantiene activo y atento en sus diferentes tareas.
Se minimizan los tiempos de entrega.
Las empresas que aplican el sistema JIT tienes más ventas y clientes más
satisfechos.
Una de las metas de la filosofía Justo a Tiempo es llegar a un inventario cero.
Aunque esto es casi imposible, se hace todo lo posible por reducir el inventario ya
que el exceso de existencias tiene desventajas como:
Aumento de daños y obsolescencia.
Oculta oportunidades de mejora operativas.
Genera costos altos de almacenaje.
Absorbe capital que podría invertirse mejor.
De esta manera, el sistema de producción Justo a Tiempo se orienta hacia la
mejora de los procesos fundamentales de la fabricación para mejorar el
funcionamiento global de la empresa manufacturera a la que va enfocada. Se aplican
cambios en la forma en que funciona la gestión de la fabricación e implanta
la metodología de las 5S.
LA METODOLOGÍA DE LAS 5S
El método de las 5S se caracteriza por 5 etapas. Es una técnica de gestión
originaria de Japón y recibe ese nombre porque el nombre de cada principio en
japonés comienza con la letra S.
Cada S tiene el siguiente significado:
Clasificación: eliminación de los elementos inútiles en el espacio de trabajo.
Orden: organización eficaz del espacio.
Limpieza: mejora de la limpieza.
Estandarización: establecimiento de normas y procedimientos.
Mantenimiento de la disciplina: esforzarse más en ser disciplinados.
Al igual que el Justo a Tiempo, la metodología 5S comenzó también en Toyota y en
la actualidad la llevan a cabo todo tipo de empresas industriales, de servicios, centros
educativos, hospitales y organizaciones sin ánimo de lucro.
