Instrumentación y control
Instrumentos controladores
Alumnos:
Juan José Hernández Villegas
Marycarmen Sánchez Sánchez
Manuel de Jesús Esquivel Gaytán
Ricardo Alonso Núñez Villarreal
Carlos Rodríguez Hernández
Maestra: M.C. Vanessa Maribel Morales Ibarra
Fecha de entrega: 25/09/2020
Instrumentos Controladores
Un controlador compara el valor real de la salida de una planta con la entrada de
referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce una señal de
control que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño.
Utilizando los valores determinados por los sensores y la consigna impuesta,
calcula la acción que debe aplicarse para modificar las variables de control en
base a cierta estrategia.
Un controlador automático produce la señal de control denominada acción de
control.
Clasificación de los controladores industriales
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de
control, como:
● De dos posiciones o de encendido y apago (on/off)
El controlador es en esencia un interruptor activado por la señal de error y
proporciona solo una señal correctora tipo encendido – apagado.
Un ejemplo es el termostato bimetálico, el cual puede ser empleado en un sistema
de control de temperatura sencillo.
Este es un interruptor que se enciende o apaga, dependiendo de la temperatura.
Si la temperatura de la habitación es superior a la requerida, el par bimetálico esta
en la posición de apagado, si la temperatura de la habitación desciende de la
requerida el par bimetálico cambia a la posición de encendido y el calentador se
enciende por completo.
La acción de control de modo de dos posiciones es discontinua. En consecuencia,
tiene lugar a oscilaciones de la variable controlada en torno a la condición que se
requiere. Esto se debe a retrasos en la respuesta del sistema de control y del
proceso.
Figura 1.1 Controlador de dos posiciones
● Proporcionales
En el controlador proporcional, la magnitud de la salida del controlador es
proporcional a la magnitud del error. Es decir, el elemento de corrección del
sistema de control, por ejemplo, una válvula recibe una señal que es proporcional
a la magnitud de la corrección requerida.
Este tipo de controladores suelen emplearse en procesos en los que la magnitud
de Kp puede hacerse lo suficientemente grande para reducir la desviación a un
nivel aceptable. Sin embargo, cuanto más grande sea la función de transferencia,
mayor será la posibilidad de que el sistema oscile y se vuelva inestable.
● Proporcionales – integrales
El controlador proporcional – integral tiene como propósito disminuir y eliminar el
error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional.
El control integral actúa cuando hay una desviación entre la variable y el punto de
control, integrando esta desviación en el tiempo y sumándola a la acción
proporcional.
● Proporcionales – integrales – derivativos
Es un sistema de regulación que trata de aprovechar las ventajas de cada uno de
los controladores de acciones básicas, de manera, que si la señal de error varía
lentamente en el tiempo, predomina la acción proporcional e integral y, mientras
que si la señal de error varía rápidamente, predomina la acción derivativa. Tiene la
ventaja de ofrecer una respuesta muy rápida y una compensación de la señal de
error inmediata en el caso de perturbaciones. Presenta el inconveniente de que
este sistema es muy propenso a oscilar y los ajustes de los parámetros son mucho
más difíciles de realizar.
Símbolos empleados para identificar los tres tipos de controles.
Figura 1.2 Símbolos
SISTEMA DE CONTROL.
Un sistema de control es un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de
una serie de elementos que permiten influir en el funcionamiento del sistema.
La finalidad de un sistema de control es conseguir, mediante la manipulación de
variables de control, un dominio sobre las variables de salida, de modo que estas
alcancen unos valores prefijados.
Los objetivos de un sistema de control ideal debe cumplir los requisitos como
garantizar estabilidad, ser lo más eficiente posible evitando comportamientos
bruscos o irreales y faciles de ejecutar y operar.
Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y permiten su
manipulación son los siguientes:
Sensores.- Permiten conocer los valores de las variables medidas del sistema.
Controlador.- Según los resultados de los sensores, este calcula la acción que
debe aplicarse para modificar las variables de control en base a una estrategia.
Actuador.- Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el controladoe y
modifica las variables.
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO.
Los sistemas de control en lazo cerrado son aquellos en los que la señal de salida
del sistema (variable controlada) tiene efecto directo sobre la acción de control
(variable de control).
Existen dos tipos de lazos cerrados: Manuales y Automáticos.
Manuales: Controlador operador humano.
Automáticos: Controlador dispositivo.
Neumático, hidráulico, eléctrico, electrónico o digital (Microprocesador).
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO.
Son aquellos en los que la variable de salida (variable controlada) no tiene efecto
sobre la acción de control (variable de control).
Caracteristicas:
● No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del
sistema (referencia).
● Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de operación
fijada.
● La exactitudn de la salida del sistema depende de la calibración del
controlador.
● En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su
función adecuadamente.
Ejemplo de un sistema de control de lazo abierto.
Amplificador, es un equipo de sonido de música, con la posibilidad de variar el
potenciómentro de volumen, varia la cantidad de potencia que entrega el altavoz,
pero el sistema no sabe si se ha producido la variacion deseada.
Aplicación de controladores
Los controles son más comúnmente aplicados en:
● Calderas de vapor.
● Secadores y evaporadores.
● Hornos túnel
● Calderas de destilación.
● Intercambiadores de vapor.
En las calderas de vapor, que son máquinas exigidas a trabajo constante, debido
a la gran variedad de caudales de consumo del área de la factoría. Los
controladores son fundamentales en una caldera para preservar el nivel óptimo de
funcionamiento. Estos controles se encuentran en la flama, en el nivel de agua, el
nivel dentro de la caldera.
El funcionamiento del horno túnel es totalmente automatizado, obligando a una
intervención mínima por parte del operador, todo el horno (ventilación y quema) se
ajusta automáticamente en función de los ciclos y de las curvas de cocción
programadas. Ha sido a través de los años objeto de un desarrollo continuo en la
búsqueda de obtener una excelente relación consumo/calidad.
