Mantenibilidad
Propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo requerida para conservar
su funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado un evento de falla. Se
dirá que un sistema es "Altamente mantenible" cuando el esfuerzo asociado a la restitución
sea bajo. Sistemas poco mantenibles o de "Baja mantenibilidad" requieren de grandes
esfuerzos para sostenerse o restituirse.
La Mantenibilidad está inversamente relacionada con la duración y el esfuerzo requerido por
las actividades de Mantenimiento. Puede ser asociada de manera inversa con el tiempo que
se toma en lograr acometer las acciones de mantenimiento, en relación con la obtención del
comportamiento deseable del sistema. Esto incluye la duración (horas) o el esfuerzo (horas-
hombre) invertidos en desarrollar todas las acciones necesarias para mantener el sistema o
uno de sus componentes para restablecerlo o conservarlo en una condición específica.
Depende de factores intrínsecos al sistema y de factores propios de la organización de
Mantenimiento. Entre otros muchos factores externos está el personal ejecutor, su nivel de
especialización, sus procedimientos y los recursos disponibles para la ejecución de las
actividades (talleres, máquinas, equipos, especializados, etc.). Entre los factores intrínsecos
al sistema está el diseño del sistema o de los equipos que lo conforman, para los cuales el
diseño determina los procedimientos de Mantenimiento y la duración de los tiempos de
reparación. Un mismo sistema puede poseer un alta "Mantenibilidad" para unos tipos de
fallo, pero otra muy baja para otros. (Como en un coche, que respecto del reemplazo de un
neumático puede ser catalogado como de alta mantenibilidad, pero no lo es para un
reemplazo del cigüeñal, por ejemplo.) En estos casos la Figura de Mantenibilidad general
provendrá de una ponderación respecto de probabilidad de ocurrencia de los distintos
posibles tipos de fallos y el esfuerzo a la actividad de mantenimiento asociada.
En general la forma más clara de medir la mantenibilidad es en términos de los tiempos
empleados en las diferentes restauraciones, reparaciones o realización de las tareas de
mantenimiento requeridas para llevar nuevamente el elemento o equipo a su estado de
Funcionalidad y normalidad. La mantenibilidad expresa la capacidad con que un equipo se
deja mantener para ser regresado a su estado de referencia. El mantenimiento son las
acciones concretas que se realizan para mejorar la mantenibilidad, siendo esta última la
calificación de cómo se realiza el mantenimiento. En general hasta el momento se puede
afirmar que la confiabilidad permite establecer y medir cómo actúa el área de producción en
la administración y explotación de los equipos para generar bienes y servicios y, por otro
lado, la mantenibilidad evalúa la gestión y operación del mantenimiento (Mora,1990c) que
se realiza a esos elementos o máquinas. La disponibilidad es el adjetivo calificativo integral
de las dos áreas (producción y mantenimiento, actuando conjuntamente), como de otras
divisiones de la empresa; mide la obtención de productos y bienes intangibles de la
empresa en general. La confiabilidad es responsabilidad de producción, la mantenibilidad es
compromiso de mantenimiento y la disponibilidad es encargo de la gerencia o dirección que
está por encima de ambas y que abarca probablemente otras áreas de la compañía. Es
más usual que los diseñadores, fabricantes, usuarios e instaladores de máquinas se
preocupen más de la funcionalidad del equipo que de su mantenibilidad, en la actualidad se
le da mucha importancia por parte de industriales, empresarios de servicios, diseñadores,
constructores, ingenieros, técnicos, tecnólogos, expertos, etc., a las medidas de CMD
(Confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad) ya que son indicadores científicos y prácticos
que permiten controlar todas las actividades inherentes a mantenimiento, producción e
ingeniería de fábricas; la industria militar utiliza con mucho énfasis estas metodologías para
el control de sus equipos. La ingeniería de mantenibilidad se crea cuando los diseñadores y
fabricantes comprenden la carencia de medidas técnicas y disciplinas científicas en el
mantenimiento. Por esto es una disciplina científica que estudia la complejidad, los factores
y los recursos relacionados con las actividades que debe realizar el usuario para mantener
la mantenibilidad de un producto y que elabora métodos para su cuantificación, evaluación y
mejora.
Curva de la bañera o de Davies
Las diferentes acciones que se decidan sobre las tareas a realizar por parte de
mantenimiento (y producción), dependen entre otros parámetros de la curva de la bañera o
Davies (Ebeling,2005) donde se muestra la evolución en el tiempo frente a la Tasa de Fallas
Λ (t) y el valor del parámetro de forma
βeta del equipo que se evalúa, acorde a su valor para ese momento del equipo, se
selecciona si las tareas de mantenimiento deben ser correctivas, modificativas, preventivas
o predictivas, al tener en cuenta la fase en que se encuentre el elemento o sistema.
A partir de la curva se define el nivel II operacional de mantenimiento (véase Ilustración 22.).
El comportamiento de la Tasa de Fallas en la fase I es decreciente, en la medida que pasa
el tiempo la probabilidad de que ocurra una falla disminuye, las operaciones sugeridas en
esta fase son las de tipo correctivo y modificativo, en especial esta última, dado que las
fallas que aparecen habitualmente son diferentes, la eliminación de fallas sucesivas
recurrentes normalmente se logra mediante la aplicación de la metodología análisis de fallas
FMECA
. Las acciones modificativas permiten corregir cualquier defecto de diseño o montaje,
calidad de materiales, métodos inadecuados de mantenimiento o cualquier otra falla
característica de esta fase. La acción sistémica de eliminación de causas de fallas se
denomina
debugging
La fase II se tipifica por fallas enmarcadas en origen técnico, ya sea de procedimientos
humanos o de equipos, las acciones que más se adaptan a esta etapa son de las de tipo
correctivo, cuando las fallas son esporádicas; en el evento de ser fallas crónicas se actúa
con
FMECA
y acciones modificativas. La probabilidad de falla en esta fase II es constante, indiferente
del tiempo que transcurra, por ejemplo, si se tienen dos elementos similares y uno de ellos
se le acaba de hacer un mantenimiento o reparación, mientras al otro desde hace algunos
años no se le realizan tareas de mantenimiento, en el instante actual ambos tienen la misma
probabilidad de tener una falla. Durante la fase III se observa un incremento paulatino de la
tasa de fallas en la medida que aumenta el tiempo hacia la derecha, en esta sección se
presentan varias etapas: en el ciclo I de la fase III, la tasa de fallas empieza a aumentar en
forma suave, es decir su incremento es bajo y crece hacia la derecha en forma leve, las
fallas que aparecen son conocidas y se empieza a tener experiencia y conocimiento sobre
ellas, son debidas a los efectos del tiempo por causas de uso, abuso o desuso; en esta fase
ya se pueden empezar a utilizar acciones planeadas de tipo preventivo ya que las fallas se
conocen y se tiene algún control sobre ellas, es la etapa donde la ingeniería de confiabilidad
principia a tener dominio sobre el sistema, es la zona de ingeniería por excelencia; en la
etapa II de la fase III se incrementa la tasa de fallas en forma constante con pendiente
positiva en forma rectilínea, en esta sección se inicia la transición de acciones preventivas
hacia acciones predictivas, el comportamiento de las fallas empieza a ser predecible, es la
franja donde se logra implementar de una forma sólida las acciones preventivas, por último
aparece la zona III de la fase III de envejecimiento puro, donde la vida útil del elemento se
acelera y la tasa de fallas se incrementa aceleradamente, en esta etapa normalmente se
estabiliza el uso de acciones predictivas y cuando estas ya no mejoran la mantenibilidad de
la máquina se usa la reposición o sustitución como única alternativa, en esta etapa III de la
fase III aún se continúa con el uso de técnicas preventivas y eventualmente correctivas y
modificativas, la mayoría de las fallas son causadas por acción del tiempo y como tal se
usan las acciones predictivas para tipificar el comportamiento futuro de los elementos con el
fin de conocer su verdadera vida útil en tiempo presente.
Gráfico Curva de la bañera o de Davies.
Curva de mantenibilidad
Curva de Mantenibilidad M(t) = Pf = P [T≤t], es creciente, se vuelve máxima o del cien por
ciento ante un tiempo grande o que tiende a infinito, también tiene la condición de que P(0)
= 0 que denota que es imposible reparar una avería en un tiempo cero, se muestra también
que P(1) = 1 lo que expresa que cualquier reparación se puede reparar en un tiempo grande
y tiene una probabilidad del 100% de ser realizada así sea en un tiempo tendiente a infinito.
Se lee de la gráfica y de la tabla que existe una probabilidad del 87.33 % de que una
reparación que se haga en el equipo no dure más de 40 horas, también se puede leer que
el 87.33% de las reparaciones deben realizarse en tiempos inferiores a 40 horas y por
último para múltiples equipos similares se puede describir que el 87.33 % de las veces que
se reparan estas máquinas no duran más de 40 horas las reparaciones.
