Contenido del Curso

1. Tipos de Mantenimientos.
2. Principio del Análisis de las vibraciones.
3. Instrumentos de Medición y Toma de datos.
4. Técnicas de Análisis.
5. Seguimiento de Estado (Monitoreo de Estado).
6. Diagnóstico y Análisis de las distintas fallas.
7. Alineación en ejes.
8. Balanceo de Ventiladores.
9. Normas a usar.
10. Estudio y Análisis de Fallas en Rodamientos, empleando todo lo referente a la Norma
ISO 15243.
11. Preguntas tipo Examen de Certificación, de acuerdo a la Norma ISO 10816-3.
Curso - Análisis de Vibraciones I - (Con certificación)

Descripción de Curso - Análisis de Vibraciones I - (Con

certificación)
Contenido:

Curso - Análisis de Vibraciones I - (Con certificación).

Análisis de Vibraciones I - (Con certificación)

INTRODUCCIÓN:

El curso de Análisis de Vibraciones I es un curso de nivel básico y representa la introducción a este

amplio tema. Este curso teórico practico esta centrado en proveer a los participantes un compresivo
conocimiento con el objetivo de evaluar la severidad vibratoria de algunas maquinas en base a la
vibraciones mediadas, utilizando normas internacionales

DURACIÓN:
32 horas.

CERTIFICACIÓN:

Certificación otorgada por el CMMI bajo la norma ISO 18436-2

DIRIGIDO A:

ingenieros, Técnicos y personal de mantenimiento predictivo y operaciones de equipos rotativos de

plantas industriales.

OBJETIVOS:

Al finalizar el curso, los participantes estarán en condiciones de detectar problemas mecánicos y

eléctricos comunes en maquinas rotativas utilizando el análisis espectral, así como de implementar un
programa básico de mantenimiento predictivo.  

BENEFICIOS:
     Interpretar señales de Vibraciones de un canal.
     Operar instrumentación portátil con rutas pre programadas.
      Adquirir señales de instrumentación permanente instalada.
     Introducir resultados a la base de datos y bajar rutas de una computadora.
     Ejecutar pruebas bajo condiciones de un sistema operativo siguiendo procedimientos
predefinidos. identifica y rechaza datos obviamente erróneas.    
CONTENIDO:

1 - Practicas de Mantenimiento

    Emergencias, Predictivo, Predictivo y RCM

2 - Monitoreo de Condiciones

    Revisión de las técnicas de monitoreo de condiciones: vibraciones, análisis de aceite, infrarrojos,
emisión acústicas, análisis de motores eléctricos.

 3 - Principios de Vibraciones

    Movimiento, RMS / Pico / Pico a Pico, Frecuencia / Periodo.

    Desplazamiento, velocidad y aceleración.
    Unidades y Conversiones.
    Onda de tiempo y espectro (FFT).
    Frecuencias naturales y frecuencias generadas.
    Cálculo de frecuencia forzadas básicas.

4 - Adquisición de datos

    Instrumentación.
    Traductores y técnicas de montaje del traductor.
    Convención de identificación de los puntos de medición.
    Rutas de colección: carga y descarga de la ruta.  
    Colección de datos.
    Siguiendo una ruta.
    Colección de datos repetitivos.
    Procedimiento de pruebas.
    Observaciones: un mayor aprovechamiento de su tiempo en la planta.
    Reconociendo datos incorrectos o inválidos.  

5 - Conocimiento del Equipo a Analizar

    Tipo de equipos rotativos y sus aplicaciones.

    Rodamientos de elementos rodantes  y chumaceras de fricción.
    Revisión de las modas de falla y el apropiado uso de las tecnologías de condición de monitoreo.

6 - Análisis de Vibraciones Básicos.

    Mediciones de Valor Global.

    Análisis espectral.
    Armónicas, bandas laterales y el proceso de análisis.
    Limites de alarmas, tendencias y reportes de excepción.
    Introducción al diagnostico de las fallas básicas.
    Desbalanceo, desalineamiento, holgura, excentricidad, resonancia.
    Defectos asociados a rodamientos, engranes, bandas, motores eléctricos.

7 - Diversos casos de estudios: serán presentados para ilustrar el análisis y el procesos de diagnostico de
las fallas.

8 - Revisión de los estandares ISO

Curso - Análisis de Vibraciones I - (Con certificación).

Análisis de Vibraciones I - (Con certificación)

INTRODUCCIÓN:

El curso de Análisis de Vibraciones I es un curso de nivel básico y representa la introducción a este

amplio tema. Este curso teórico practico esta centrado en proveer a los participantes un compresivo
conocimiento con el objetivo de evaluar la severidad vibratoria de algunas maquinas en base a la
vibraciones mediadas, utilizando normas internacionales

DURACIÓN:
32 horas.

CERTIFICACIÓN:

Certificación otorgada por el CMMI bajo la norma ISO 18436-2

DIRIGIDO A:

ingenieros, Técnicos y personal de mantenimiento predictivo y operaciones de equipos rotativos de

plantas industriales.

OBJETIVOS:

Al finalizar el curso, los participantes estarán en condiciones de detectar problemas mecánicos y

eléctricos comunes en maquinas rotativas utilizando el análisis espectral, así como de implementar un
programa básico de mantenimiento predictivo.  

BENEFICIOS:

     Interpretar señales de Vibraciones de un canal.

     Operar instrumentación portátil con rutas pre programadas.
     Adquirir señales de instrumentación permanente instalada.
     Introducir resultados a la base de datos y bajar rutas de una computadora.
     Ejecutar pruebas bajo condiciones de un sistema operativo siguiendo procedimientos
predefinidos. identifica y rechaza datos obviamente erróneas.    

CONTENIDO:

1 - Practicas de Mantenimiento

    Emergencias, Predictivo, Predictivo y RCM

2 - Monitoreo de Condiciones

    Revisión de las técnicas de monitoreo de condiciones: vibraciones, análisis de aceite, infrarrojos,
emisión acústicas, análisis de motores eléctricos.

 3 - Principios de Vibraciones

    Movimiento, RMS / Pico / Pico a Pico, Frecuencia / Periodo.

    Desplazamiento, velocidad y aceleración.
    Unidades y Conversiones.
    Onda de tiempo y espectro (FFT).
    Frecuencias naturales y frecuencias generadas.
    Cálculo de frecuencia forzadas básicas.

4 - Adquisición de datos

    Instrumentación.
    Traductores y técnicas de montaje del traductor.
    Convención de identificación de los puntos de medición.
    Rutas de colección: carga y descarga de la ruta.  
    Colección de datos.
    Siguiendo una ruta.
    Colección de datos repetitivos.
    Procedimiento de pruebas.
    Observaciones: un mayor aprovechamiento de su tiempo en la planta.
    Reconociendo datos incorrectos o inválidos.  

5 - Conocimiento del Equipo a Analizar

    Tipo de equipos rotativos y sus aplicaciones.

    Rodamientos de elementos rodantes  y chumaceras de fricción.
    Revisión de las modas de falla y el apropiado uso de las tecnologías de condición de monitoreo.

6 - Análisis de Vibraciones Básicos.

    Mediciones de Valor Global.

    Análisis espectral.
    Armónicas, bandas laterales y el proceso de análisis.
    Limites de alarmas, tendencias y reportes de excepción.
    Introducción al diagnostico de las fallas básicas.
    Desbalanceo, desalineamiento, holgura, excentricidad, resonancia.
    Defectos asociados a rodamientos, engranes, bandas, motores eléctricos.

7 - Diversos casos de estudios: serán presentados para ilustrar el análisis y el procesos de diagnostico de
las fallas.

8 - Revisión de los estandares ISO

Temario Análisis de Vibraciones

CONTENIDOS.
1. Introducción a los sistemas de mantenimiento.
Mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo, proactivo. Mantenimimiento centrado o
basado en
confiabilidad. Como efectuar un adecuado balance entre los diferentes sistemas de
mantenimiento.
2. Conceptos básicos de vibraciones mecánicas.
- ¿Qué es la vibración mecánica y como puede ser usada para evaluar la condición mecánica
de una máquina o estructura?.
- ¿Qué es la forma de la vibración o de la onda en el tiempo?. Período y frecuencia.
Amplitud o magnitud de la vibración : pico, pico a pico, RMS. Unidades de medición y
conversión de unidades.
- Dominios tiempo y frecuencia. ¿Qué es el espectro de una vibración?
- Modelo masa - resorte, rigidez, frecuencias naturales, resonancias.
- Formas de ondas y espectros de vibraciones que generan las máquinas. Vibraciones
periódicas y no periódicas.
3. Adquisición de datos y procesamiento de la señal.
- Composición de una cadena de medición.
- Tipo de transductores: de desplazamiento con y sin contacto, de velocidad, de aceleración.
Diferentes tipos de acelerómetros: de uso general, de baja frecuencia, de altas frecuencias,
de montaje permanente. Formas de montaje del sensor. Selección del sensor más adecuado
a la aplicación.
- Recolector-analizador digital de datos. Modo analizador: ¿Cómo seleccionar rango de
frecuencias, resolución en frecuencia, número de promedios?. Recolección de datos.
Configuración de una base de datos. Evaluación de la línea base y tendencias.
4. Evaluación de la severidad vibratoria en diferentes tipos de máquinas.
¿Qué valor de la vibraciónes peligroso para una máquina o una estructura? ¿Qué significa un
nivel vibratorio bueno, aceptable o
inaceptable? ¿Se debe detener de inmediato la máquina o puede esperar a una fecha
programada?.
- Aplicaciones de las normas internacionales ISO y VDI para evaluar severidad
vibratoria en máquinas:
* ISO 2372, ISO 10816-3: Máquinas en general con velocidad de operación entre
2.5 y 250 (rev/s).
* ISO 7919: Máquinas rotatorias con mediciones en el eje.
5. Análisis espectral o frecuencial para diagnósticar las fallas más comunes en máquinas
rotatorias.
- ¿Cómo analizar un espectro vibratorio?. ¿Qué cosas buscar en él?. Componentes
sincrónicas, armónicas, subarmónicas, no sincrónicas, bandas laterales.
- Desbalanceamiento de rotores
- Desalineamiento paralelo, angular y combinado.
- Distorsión de la carcasa. Causas más comunes que distorsionan la máquina.
- Resonancia.
- Vibraciones en correas: daño en las correas, desgaste de poleas, poleas desalineadas,
resonancia de la correa, poleas excéntricas.
- Vibraciones generadas en turbomáquinas (bombas, ventiladores, compresores centrífugos):
pulsaciones de presión normales y anormales, cavitación, turbulencias, desprendimiento
(stall), desbalanceamiento hidráulico.
6. Balanceamiento de rotores rígidos en un plano.
- Rotores rígidos y flexibles.
- ISO 1940; ANSI S2.19: Requerimiento de la calidad de balanceamiento de rotores rígidos.
- Determinación del número de planos requeridos en el balanceamiento y del
desbalanceamiento residual permisible.
- Métodos de balanceamiento en terreno: Método de los coeficientes de influencia y método
sin medición de fase de la vibración.
- Cuando es aceptable balancear un rotor que trabaja a alta velocidad en una máquina
balanceadora a baja velocidad.
7. Determinación de la condición mecánica de los rodamientos.
- Determinación de las frecuencias indicativas de falla.
- Detección de daño en la jaula, pistas y elementos rodantes mediante el análisis espectral y el
análisis de la energía de la aceleración en bandas espectrales a alta frecuencia.
- Detección de otros tipos de fallas: rodamiento suelto en su alojamiento, desgaste de pistas y
elementos rodantes, paso de corriente eléctrica a través de él, daño del canastillo.
8. Determinación de la condición mecánica de los engranajes.
- Vibraciones normales en engranajes. Cálculo de las frecuencias de engrane.
- Detección de las fallas más comunes en ellos: Desgaste en los dientes, dientes rotos o
descascarados, engranajes sueltos o montados excéntricos, engranajes con excesivo
backlash, engranajes desalineados, engranajes con ejes flectados.
9. Determinación de la condición mecánica de motores eléctricos de inducción.
- Vibraciones normales en motores de inducción. Frecuencia de paso de las ranuras.
- Diagnóstico de problemas que se traspasan entre el personal mecánico y el eléctrico:
excentricidad estática y excentricidad dinámica; incluyendo laminaciones y espiras en
corto, barras y anillos extremos rotas o agrietadas, corrientes desbalanceadas.
10. Análisis de casos históricos.
Los participantes analizan espectros tomados en máquinas reales para detectar, diagnosticar
problemas
vibratorios en algunos tipos de máquinas.
Este curso incluye un examen escrito, sin apuntes y de dos horas de duración, para los
participantes que
quieran obtener un certificado de "Analista de vibraciones Categoría I", sin apuntes y de dos
horas de
duración, de acuerdo a ISO 18436-2. Los postulantes que aprueben este examen se les
reconoce que están
certificados para realizar rutas de mediciones de vibraciones pre-establecidas y diagnosticar a
través del
análisis espectral algunos problemas comunes en máquinas rotatorias.

1. Modalidad de cursada: 100% online en vivo, mediante una plataforma en la que puede ver
y escuchar al instructor e interactuar con los participantes. Detalles completos de la modalidad
haga click AQUI

 
2. Introducción:
 
En la actualidad la mayoría de las industrias tienen como objetivo principal elevar el nivel de
calidad del mantenimiento de sus equipos ya que ello les garantiza mantener un nivel de
productividad considerable por lo que escogen dentro de los distintos tipos de mantenimiento al
predictivo ya que el mismo les brinda una gran confiabilidad al momento de diagnosticar las
posibles fallas que se presentan en dichos equipos.

El mantenimiento predictivo consta de varias técnicas de análisis de causa-raíz donde una de las
más usadas es el análisis de vibraciones la cual brinda una completa información acerca del
estado de cada uno de los elementos rotantes.

Al momento de hablar acerca de análisis de vibraciones uno debe hacerse la idea de buscar la
existencia de una fuerza excitatriz la cual genera una perturbación en el estado de
funcionamiento de la máquina, lo que se traduce en una falla presente en los elementos rotantes
por lo se debe diagnosticar acerca del origen de dicha falla y como contrarrestarla.
 
Por ello es fundamental una base teórica en el análisis de vibraciones mecánicas la cual no las
brinda dos ciencias exactas como lo son la matemática y la física ya que todas las respuestas a
esas inquietudes se encuentran allí. Además están ciencias exactas fundamentaran todos los
conocimientos necesarios para poder diagnosticar los problemas vibracionales de las
maquinarias.

3. Destinatarios:
 
• Ingenieros.
• Técnicos.
• Jefes.
• Supervisores.
• Encargados del Área de Mantenimiento en Plantas Industriales.
• Empresas que requieran capacitación en el análisis de vibraciones.
 
4. Metodología:
 
• Exposición dialogada del instructor con presentaciones Powerpoint.
• Análisis de casos reales.
• Realización de ejercicios en clase.
• Debate entre los participantes.
 
5. El participante aprenderá a: Al finalizar el curso teórico – práctico, los
participantes habrán adquirido los conocimientos básicos en el análisis de vibraciones
mecánicas.
 
• Entender los fundamentos básicos del comportamiento vibracional de las máquinas
rotantes.
• Comprender los alcances, beneficios y requerimientos básicos de un programa de
mantenimiento predictivo basado en el análisis de vibraciones.
• Identificar las características principales del proceso de adquisición de datos y los
distintos tipos de equipamiento para la medición de vibraciones.
• El curso le permitirá adquirir los conocimientos básicos de manera que luego podrá
realizar cursos certificados por entes internacionales.
 
6. Temario:
 
Módulo I
 
• Tipos de Mantenimiento Mecánico.
• Mantenimiento Correctivo o a la Rotura.
• Mantenimiento Preventivo.
• Mantenimiento Predictivo.
• Técnicas usadas en el Mantenimiento Predictivo.
• Mantenimiento Proactivo.
 
Módulo II
 
• Planificación del Mantenimiento Predictivo.
• Tipos de Sistemas de Monitoreo.
• Establecimiento de las Condiciones del Programa de Monitoreo.
• Análisis de Tendencia.
• Técnica de Análisis de Vibraciones.
 
Módulo III
 
• Conceptos Básicos de Vibraciones.
• Naturaleza Física de la Vibración.
• Periodo.
• Frecuencia.
• Resonancia.
• Frecuencia Natural.
• Caracterización de la Amplitud de la Vibración.
• Unidades de Medición (Desplazamiento, Velocidad y Aceleración).
• Vibraciones Mecánicas.
• Transformada Rápida de Fourier (FFT).
• Principio Básico de Vibraciones Mecánicas y Análisis de Vibraciones.
 
Módulo IV
 
• Toma de Mediciones.
• Consideraciones Generales.
• Tipos Comunes de Medición.
• Medición Global de la Vibración.
 
Técnicas de Análisis:
 
• Análisis de la Línea de Tendencia de los Valores Globales de Vibración.
• Amplitud vs. Frecuencia.
• Amplitud vs. Frecuencia en función del tiempo (Diagrama de Cascada).
• Forma de ondas en el tiempo.
 
Módulo V
 
• Sensores de Medición.
• Medición de Movimientos Absolutos y Relativos.
• Sensores de No Contacto o Corrientes Parásitas.
• Sensores de Velocidad.
• Acelerómetros Piezoresistivos y Piezoeléctricos.
• Ventajas y Desventajas de los Diferentes Sensores de Medición.
• Ubicación del acelerómetro piezoeléctrico.
• Fijación del acelerómetro piezoeléctrico.
 
Módulo VI
 
• Normas de Severidad Vibratoria.
• ISO 10816.
• ISO 10816-3: Máquinas industriales con potencia sobre 15 kW y velocidad nominal
entre 120 rpm y 15.000 rpm.
 
Módulo VII
 
• Conocimientos Básicos en el Diagnóstico de la Vibración de Maquinaria.
• Relación de Transmisión.
• Frecuencias Asociadas al Giro.
• Desbalanceo.
• Desalineación.
• Solturas Mecánicas.
• Rodamientos defectuosos.
 
Módulo VIII
 
• Instrumentos de Medicion.
• Medición y Registro de la Señal de Vibración.
• Software.
• Colector de Datos y/o Analizador.
• Estructura de Medición.
• Instrumentos de Medición.

7. Acerca del instructor: Lic. Martín Lemoli

 
 
• Licenciado en Física y Analista de Vibraciones Categoría III según la Norma ISO
18436-2.
 
• Amplia trayectoria en el dictado de los Cursos “Introducción al Análisis de
Vibraciones, Análisis de Vibraciones – Categoría 1 y Análisis de Vibraciones –
Categoría 2” en Argentina, Venezuela, Brasil y Chile.
 
• Participación activa y permanente en el diagnóstico de las distintas máquinas rotantes
a través de la técnica predictiva Análisis de Vibraciones en las distintas plantas
industriales como YPF, AES Generación Argentina, Petroquímica Cuyo, Verallia,
Cattorini Hnos, Fabricaciones Militares Rio Tercero, Termo eléctrica Guaracachi
(Bolivia),Troy Resources, entre otras.
 
• Autor de artículos técnicos asociados al Análisis de Vibraciones para varias Revistas
Técnica en diferentes países.
 
 
8. Información adicional del curso Análisis de Vibraciones – Monitoreo de Estado
y Diagnóstico de Equipos:
 
• DURACION TOTAL: 24hs.
 
• FECHA: Lunes 19 de octubre al viernes 23 de octubre de 2020 en el horario de 13hs a
18hs (hora de Argentina UTC-3).
 
• CUPO: El curso requiere de un cupo mínimo de participantes para confirmar su
realización.
 
• PRECIO: $ 24.500 + IVA. Valor en Pesos de Argentina. Las empresas del exterior
deberán pagar el IVA por tratarse de un servicio brindado en Argentina.
 
• FORMAS DE PAGO: Transferencia y tarjetas de crédito.
Curso: Alineación con Láser
1. Modalidad de cursada: 100% online en vivo, mediante una plataforma en la que
puede ver y escuchar al instructor e interactuar con los participantes. Detalles completos
de la modalidad haga click AQUI
 
2. Destinatarios: Jefe de mantenimiento, supervisores mecánicos, mecánicos y
profesionales independientes. Para participantes con o sin conocimiento en alineación
láser. Aplicable a industrias que tengas equipos rotantes acoplados (aceiteras, plantas
generadoras, refinerías, mineras, etc).
 
3. Metodología:
 
• Exposición dialogada del instructor con presentaciones Powerpoint.
• Análisis de casos reales.
• Realización de ejercicios individuales.
• Realización de ejercicios grupales.
• Debate entre los participantes.
 
4. El participante aprenderá a:
 
• Reconocer tipos de desalineación.
• Los métodos convencionales de alineación.
• Enumerar las ventajas de la alineación de precisión.
• Definir las ventajas y desventajas de la alineación con láser.
• Determinar la seguridad del procedimiento de alineación con láser.
• Identificar los planos de alineación con láser.
• Analizar y evaluar casos prácticos de alineación con láser de equipos (bombas
centrifugas, ventiladores, reductores, grandes equipos, acoplamientos hidrodinámicos,
torres de enfriamiento, etc).
• Identificar los errores en el procedimiento.
• Analizar las tolerancias de alineación y diseñar un informe de alineación con láser.
 

5. Antecedentes exitosos de este curso: El curso fue dictado el 7, 8 y 9 de mayo de

2019 para once personas de la empresa Siemens quienes calificaron al curso casi
«Excelente» (4,4 de 5), y nos dieron los siguiente comentarios «Muy buena la práctica
en campo«, «Muy bueno el ambiente creado por el instructor y los participantes» y
«Valoré la utilización de los equipos«.
6. Temario:
 
• Modulo 1 – Teoría desalineación, alineación y métodos convencionales de alineación.
• Modulo 2 – Alineación de presición – Costos en la alineación.
• Modulo 3 – Alineación con láser, ventajas, desventajas.
• Modulo 4 – Tipos de acoplamientos.
• Modulo 5 – Seguridad en el procedimiento de alineación con láser.
• Modulo 6 – Firmware de alineador láser, soportes de alineación con láser y tipos de
acoplamientos.
• Modulo 7 – Alineación de plano vertical y horizontal.
• Modulo 8 – Recomendaciones de alineación de bombas, ventiladores, reductores de
velocidad, torre de enfriamiento, grandes equipos, acoplamiento hidrodinámico,
alineación de tren de ejes.
• Modulo 9 – Errores en el procedimiento de alineación con láser.
• Modulo 10 – Tolerancias de alineación.
• Modulo 11 – Informe de alineación con láser.
• Modulo 12 – Selección de alineador láser (marcas y modelos)
• Evaluación individual.
 
7. Acerca del instructor: Ing. Mariano Zarate.
 

 
• Maestría en Ciencias de la Ingeniería: Mención en Administración – Universidad
Nacional de Córdoba – Ciudad de Córdoba.
• Ingeniero Mecánico – Universidad Nacional de Río Cuarto – Ciudad de Río Cuarto,
Provincia de Córdoba.
• Técnico Mecánico Electricista – Instituto Técnico Adrián Pascual Urquía – Ciudad de
General Deheza, Provincia de Córdoba.
 
Experiencia:
 
• Propietario de la empresa Zero Halt – Servicio de ingeniería y mantenimiento
industrial (Proactivo/Predictivo)
• Alineación de equipos de planta en Aceitera General Deheza (AGD S.A.) – General
Deheza.
• Alineación de equipos de planta en Charata, Chaco, alineación de planta en Jocoli,
Mendoza – Grupo AGD SA
• Alineación con láser de parada de planta en Papel Misionero – Capiovi – Misiones.
• Alineación de Turbina y Generador de 10 MW y Planta Generación en PRODEMAN
S.A – General Cabrera
• Alineación de equipos en planta Generación de PRODEMAN S.A – General Cabrera.
• Alineación de molino de piedra, reductor y motor en minera Troy Resources Limited
en San Juan – TP&S Argentina.
• Alineación de Turbina y Generador de 25 MW en AES SA – ARCAT GLOBAL S.A.
– San Nicolás.
• Alineación con láser de bombas centrifugas para empresa proveedora de bombas –
Dimotec – Córdoba.
• Alineación con láser de bombas centrifugas para empresa proveedora de bombas –
Hidrocentro – Villa María.
 
8. Información adicional del curso Alineación con Láser:
 
• DURACION TOTAL: 16hs. Se dictará en sesiones de 9hs a 13:30hs de lunes a
viernes (hora de Argentina).
 
• FECHA DE INICIO y CUPO: Una vez que se completa el cupo lo contactaremos
para informar su fecha de comienzo.
 
• PRECIO: $ 17.500 + IVA. Valor en Pesos de Argentina. Las empresas del exterior
deberán pagar el IVA por tratarse de un servicio brindado en Argentina.
 
• FORMAS DE PAGO: Transferencia y tarjetas de crédito.
 
Curso: Qué saber para contratar el servicio adecuado de
Ensayos No Destructivos
1. Modalidad de cursada: 100% online en vivo, mediante una plataforma en la que
puede ver y escuchar al instructor e interactuar con los participantes. Detalles completos
de la modalidad haga click AQUI
 
2. Destinatarios: Quienes tomen la decisión o tengan una opinión influyente para la
contratación del servicio de Ensayos No Destructivos.
 
• Gerentes, jefes de área, profesionales de oficina técnica o de ingeniería, supervisores
de campo.
 
3. Metodología:
 
• Exposición dialogada del instructor con presentaciones Powerpoint.
• Proyección de videos y matrices auxiliares.
• Debate entre los participantes.
 
4. El participante aprenderá a:
 
• Comprender las diversas posibilidades de los Ensayos No Destructivos, modalidades y
variantes.
 
• “Dar en el Blanco” con la selección adecuada de lo que se debe hacer o contratar en la
materia y descartar de éste modo errores groseros y usuales (poniéndose muchas veces
en riesgo instalaciones y personas e incurriéndose en erogaciones económicas
frecuentemente innecesarias) que generalmente se producen por falta de un
conocimiento abarcador y una visión holística del tema.
5. Antecedentes exitosos de este curso: Fue realizado el 28 y 29 de mayo de 2019 para
personal de la empresa DOW de Bahía Blanca quienes calificaron al curso con un
promedio casi «Excelente» (4,2 de 5) y comentarios positivos como «Estoy seguro de
que ahora tengo más herramientas para interactuar con contratistas y personal de
interno vinculado al servicio«.
 
Fue realizado en septiembre 2018 para diez personas de la empresa SINOPEC con muy
buenos resultados.
 

 
Fue realizado el 27 y 28 de marzo de 2014 en Buenos Aires para seis participantes de
las empresas PAE, CH2M Hill y Arpetrol, y dio como resultado de las encuestas un
promedio entre «Muy Bueno» y «Excelente» (4,3 de 5). Además el instructor recibió
comentarios positivos como «Los temas se dieron muy bien, con muchas actividades de
referencia» y «Lo mejor del curso fue la experiencia del instructor«.

6. Temario: Curso «Qué saber para contratar el servicio adecuado de Ensayos No

Destructivos»
 
Primer día:
 
Módulo I: Concepción holística de los
Ensayos No Destructivos (END).
 
• Comentario introductorio preliminar.
• Introducción general a los END.
• Métodos volumétricos y superficiales.
• Alcances y limitaciones de los
principales métodos utilizados.
• Diferenciación entre métodos y
técnicas. Simplicidad de aplicación Vs.
sensibilidad de detección.
• Aspectos económicos.
 
Módulo II: Defectología característica
en los procesos de fabricación y de
servicio.
 
• Comentario introductorio preliminar.
• Discontinuidades “Inherentes”.
• Discontinuidades en los “Procesos
Primarios”.
• Discontinuidades en los “Procesos
Secundarios”.
• Discontinuidades de “Servicio”.
• Relación entre los alcances y limitaciones de cada método de END y la defectología
probable de detectar en cada situación.
 
Segundo día:
 
Módulo III: La Tríada decisiva: el A; B; C.
 
• Comentario introductorio preliminar.
• Componente A (equipos y materiales): Equipamiento adecuado; insumos empleados;
bloques patrones y demostrativos, etc.
• Componente B (instrucciones): Procedimiento específico por escrito y aprobado.
• Componente C (operación): Calificación y experiencia del personal operativo
interviniente.
• Recurso de solicitud de demostración práctica.
• Recurso de colocación de un inspector de obra por el cliente.
 
Módulo IV: Evaluación de resultados.
 
• Comentario introductorio preliminar.
• Discriminación entre indicaciones “Relevantes”; “No Relevantes” y “Falsas”.
• Concepto de “Discontinuidad” y “Defecto”.
• Criterios de aceptación. Ejemplos sobre diferentes posibilidades.
 
Módulo V: Consideraciones finales.
 
• Preparación de un “Checklist de Referencia” para contratación de servicios de END.
• Caso donde el contratante de servicios de END es el usuario de las instalaciones.
Tendencias en las exigencias y sus impactos.
• Caso donde el contratante de servicios de END es el fabricante o montajista de las
instalaciones. Tendencias en la prestación y sus impactos.
• Caso donde la recepción/inspección de los END contratados la efectúa una tercera
parte comisionada (agencia, consultor o especialista). Tendencias según los diferentes
tipos de inspectores y sus impactos.
• Casos propuestos por los asistentes e intercambios participativos.
 
7. Acerca del instructor: Especialista Alfredo Bigolotti
 

 
• Técnico Electromecánico con dedicada Especialización en Ensayos No Destructivos
de materiales y soldaduras dentro de Empresa Metalmecánica Internacional,
comenzando en el año 1981 a desempeñarse como Operador con Certificaciones en
todos los Niveles 2 de END y Habilitación para el Uso de Radioisótopos y Radiaciones
Ionizantes, trabajando sobre Componentes Convencionales y Nucleares de Máxima
Seguridad.
 
• En el año 1986 funda su propia empresa de Servicios de END para Industrias
inicialmente locales, luego ampliándose a empresas en todo el territorio argentino y
posteriormente atendiendo inclusive algunas necesidades en el exterior.
 
• En el año 2001 rinde y aprueba dentro de un mismo evento simultáneo de Calificación
en Organismos Autorizados de Buenos Aires, los 4 Niveles 3 (Líquidos Penetrantes,
Partículas Magnetizables, Ultrasonidos y Radiografía Industrial) según Norma IRAM-
ISO 9712, los que re-certificó posteriormente en 2011 aprobando el Sistema
Estructurado de Créditos que habilita dicha Norma para optar a los 10 años de ejercicio
activo en la profesión.
 
• A partir de 2009 inicia su actual desempeño como Consultor particular de empresas
realizando: Emisión y Firma Autorizada de Procedimientos Operativos de END según
Normas Internacionales; Asesoramiento Técnico; Capacitación Teórico–Práctica “In
Company” de Personal para Ensayos e Inspecciones; Preparación de Exámenes Múltiple
Choice; Traducción de Documentos de END desde el Idioma inglés al español y
viceversa; Interpretación y Evaluación contra el Criterio de Aceptación y Cartas de
Referencia de Normas ASTM y ASME, de Placas Radiográficas de piezas Soldadas y
Fundidas.
 
• Ha trabajado para empresas como Flowserve, Petroquimica Cuyo, Refinería y
Yacimientos YPF, IMPSA, Cometarsa, ENSI, Petromark, Cementos «Grupo Holcim»,
Nucleoeléctrica Argentina SA. (NASA), entre otras.
 
8. Información adicional del curso Qué saber para contratar el servicio adecuado
de Ensayos No Destructivos:
 
• DURACION TOTAL: 16hs. Se dictará en sesiones de 9hs a 13:30hs de lunes a
jueves (hora de Argentina).
 
• FECHA DE INICIO y CUPO: Una vez que se completa el cupo lo contactaremos
para informar su fecha de comienzo.
 
• PRECIO: $ 17.500 + IVA. Valor en Pesos de Argentina. Las empresas del exterior
deberán pagar el IVA por tratarse de un servicio brindado en Argentina.
 
• FORMAS DE PAGO: Transferencia y tarjetas de crédito.

Curso: Lubricacion de Equipos Rotantes

1. Modalidad de cursada: 100% online en vivo, mediante una plataforma en la que
puede ver y escuchar al instructor e interactuar con los participantes. Detalles completos
de la modalidad haga click AQUI
 
2. Destinatarios:
 
• Personal operativo y de mantenimiento que desee reforzar los conocimientos básicos y
avanzados sobre lubricacion y análisis de aceites.
 
• Jóvenes profesionales y técnicos con aptitudes hacia las tareas de mantenimiento y
cuidado de los equipos, con vocación por el aumento de la vida útil de los activos.
 
3. Metodología:
 
• Exposición dialogada del instructor con presentaciones Powerpoint.
• Análisis de casos reales.
• Debate entre los participantes.
 
4. El participante aprenderá a:
 
• Conocer los principios de la lubricacion y su utilización en máquinas rotantes
(bombas, turbinas, compresores, etc.).
• Conocer los principios y fundamentos del origen del desgaste y rozamiento.
• Conocer e identificar los distintos tipos de lubricacion en máquinas rotantes.
• Comprender la importancia de la viscosidad de un lubricante.
• Comprender los análisis de aceite lubricante y la identificación del origen de los
contaminantes.
5. Antecedentes exitosos de este curso: Fue dictado el 28 y 29 de noviembre de 2019
para personal de la empresa ACERBRAG quienes lo calificaron con un promedio
«Excelente» (5 de 5) y comentarios como «Muy buenos los conocimientos y la
experiencia del instructor» y «Curso muy aplicable«.
 
Fue dictado el 6 y 7 de junio de 2019 para cinco personas de diversas empresas quienes
calificaron al curso casi «Excelente» (4,6 de 5) y mencionaron comentarios como «Muy
útil el debate y la correspondencia a nuestro trabajo» y «Destaco la sencillez del
instructor«.
 
Asimismo fue dictado en abril de 2017 para personal de Central Piedra Buena, Pampa
Energía y Oiltanking quienes calificaron al curso con un promedio casi “Excelente” (4,4
en una escala de 1 a 5) en las encuestas. Algunos de los comentarios de los participantes
fueron “Muy buena la experiencia y la claridad en transmitirla del Ing. Montes” y “Pude
compartir con los presentes mucha experiencia referida a campo».

6. Temario:
 
Módulo I
 
• Breve historia de la lubricacion.
• Tribología y lubricacion. Teoría de rozamiento y ley de Newton.
• Rozamiento y desgaste. Tipos de desgaste en máquinas.
• Tipos de lubricacion.
• Viscosidad.
• Aditivos. Aditivos para grasas y aceites.
 
Módulo II
 
• Programa de lubricacion de equipos. Lubricacion de bombas centrifugas y turbinas.
Programas de lubricacion en máquinas.
• Principales contaminantes. Tipos y fuentes de contaminación.
• Programa de análisis de aceites. Importancia del análisis de aceite.
• Interpretación de análisis de aceites. Ejemplo de limpieza de aceite lubricante.
 
Durante el curso se muestran equipos gentileza de:
 

 
 
7. Acerca del instructor: Ing. Héctor Montes
 
 
• Continúa como instructor de diversos cursos en
empresas (Axion, YPF Lujan de Cuyo).
 
• Actuó como Instructor 2013/2014/2015 de cursos (part
time) para personal empresa Ternium a través de
convenio con UTN Facultad Regional Delta.
 
• Posee un post grado como “Especialista en Docencia
Universitaria».
 
• Ha dictado el curso en Refinerías de Exxonmobil
(Argentina, Nicaragua y El Salvador), Petronor (Bilbao
España) PVDSA (Venezuela: Maturin, Barcelona,
Puerto La Cruz,) entre otros, PetroPeru (Talara) y en CTI Solari y Asociados.
 
• Instructor en EEST nro. 4 Zarate a través de Consultora Miding Gestion para empresa
Ternium (Formación de Técnicos).
 
• Trabajo más de 32 años en empresa Exxonmobil (Refinería Campana),
desempeñándose, entre otras funciones como Jefe de Taller Mecánico y con amplia
experiencia como Especialista de Equipos Rotantes.
 
• Ha concurrido a varios simposios y reuniones de trabajo en refinerías de EEUU, con
presentaciones inherentes al tema.
 
• A partir del año 2009 y hasta fines de 2013, actuó como Asistente Técnico Comercial
para Italia en la empresa Sicelub, líder en lubricacion de equipos. Capacitando personal
propio y externo en lubricacion de equipos rotantes, donde ha presentado el tema en
más de 10 Refinerías de Italia.
 
• Ha presentado un trabajo sobre “Lubricacion en reductores de velocidad de torres de
enfriamiento“ en conjunto con los Ing. Schmid y Ing. Bollous en el 68th Annual
Meeting & Exhibition, Mayo 2013 en Detroit, Michigan, Society of Tribologists and
Lubrication Engineers.
 
8. Información adicional del curso Lubricacion:
 
• DURACION TOTAL: 16hs. Se dictará en sesiones de 9hs a 13:30hs de lunes a
jueves (hora de Argentina).
 
• FECHA DE INICIO y CUPO: Una vez que se completa el cupo lo contactaremos
para informar su fecha de comienzo.
 
• PRECIO: $ 17.500 + IVA. Valor en Pesos de Argentina. Las empresas del exterior
deberán pagar el IVA por tratarse de un servicio brindado en Argentina.
 
• FORMAS DE PAGO: Transferencia y tarjetas de crédito.

Curso: Medición de Espesores de Pared Metálica

mediante Técnicas de Ultrasonido
1. Modalidad de cursada: 100% online en vivo, mediante una plataforma en la que
puede ver y escuchar al instructor e interactuar con los participantes. Detalles completos
de la modalidad haga click AQUI
 
2. Destinatarios:
 
• Inspectores y Supervisores de Control de Calidad en la industria, técnicos y
operadores en general que deban realizar o controlar tareas periódicas de mediciones de
espesor en componentes que sufren desgaste o debilitamiento de su espesor de pared ya
sea por corrosión, erosión, fricción o combinaciones entre éstas.
 
• Dichas aplicaciones se realizan en todo tipo de industrias ya sea de proceso continuo o
que requieren mantenimiento periódico como refinerías de petróleo, plantas de
almacenaje, bombeo y distribución de gas u oleoductos, petroquímicas, centrales
hidroeléctricas, termoeléctricas y nucleares, cementeras, mineras, papeleras, bodegas,
industria aeronáutica, naval, y afines.
 
3. Metodología:
 
• Exposición dialogada del instructor con presentaciones Powerpoint, imágenes y
matrices.
• Descripción sobre bloques y probetas de distintos materiales metálicos seleccionados
por el instructor.
• Análisis de casos reales.
• Debate entre los participantes.
 
4. El participante aprenderá a: Efectuar por su cuenta mediciones correctas de
espesor en tanques de almacenamiento, recipientes sometidos a presión, esferas de gas,
casco de barcos, tanques de aire comprimido, calderas y cañerías en general, etc.

5. Antecedentes exitosos de este curso: Fue realizado en abril 2020 en modalidad

online para la empresa Corredor Americano, con excelentes resultados.
 
El curso fue dictado en 2015 para seis personas de las empresas CIMSA, Oldelval,
Schlumberger e YPF con un resultado de las encuestas casi «Excelente» (4,6 de 5) y
algunos comentarios de los participantes como «Lo mejor del curso fue que me pude
evacuar muchas dudas que tenía en referencia a las mediciones de espesores, además
del aprendizaje y conocimientos adquiridos.» y «Muy buenas las prácticas y las
opiniones de todos.«.
 
 

6. Temario:
 
Primer día (8 hs)
 
Introducción.
 
• Nociones de Acústica.
 
• Principios Básicos: Oscilación, Onda, Período, Frecuencia, Amplitud, Amortiguación,
Velocidad de propagación, Longitud de onda, Frente de onda.
 
• Tipos Elementales de Onda: Ondas Longitudinales, Ondas transversales, Propagación
del sonido, Impedancia acústica, Espectro de frecuencias, Descomposición de ondas:
Reflexión, Refracción, Atenuación.
 
• Generación de Ultrasonido: Procedimientos mecánicos, Efecto magnetoestrictivo,
Efecto piezoeléctrico, Tipos de cristales osciladores.
 
• Características del Cabezal (palpador o transductor): Cabezales monocristal, bicristal y
con Línea de retardo; Sensibilidad y Resolución; Eficiencia, ancho de banda y
frecuencia del cabezal; Campo de emisión.
 
• Representación de datos: Representación Tipo “A”, Representación Tipo “B”,
Procedimiento Pulso-Eco.
Equipos.
Procedimiento de ensayo: preparación superficial, acoplante, bloques de calibración,
calibración del equipo y medición: general, casos especiales:
1) bajos espesores, 2) superficies curvas, 3) otros materiales diferentes de acero
normalizado, 4) superficies a alta temperatura, 5) superficies con cladding en la cara
opuesta.
Verificación de calibración.
Extensión de la medición de espesores.
 
Segundo día (8 hs)
 
Módulo II) Metodologías Prácticas y Relevamiento.
 
Descripción con equipo y materiales variados. Ejemplos a desarrollar con el Instructor.
• Verificar Auto-calibración del equipo sobre bloque escalonado de Acero al Carbono
de 8 a 26 mm.
• Efectuar mediciones en galgas de Acero al Carbono de bajos espesores y determinar
“Umbral Inferior” de medición del Sistema.
• Repetir el punto 2) con galgas de bajos espesores de Acero Inoxidable y Aluminio.
• Determinar el “Factor de corrección” (Fc) empírico para la pieza de Hierro fundido.
• A partir del punto 4), determinar la Velocidad de Propagación de ese Hierro fundido.
• Repetir puntos 4) y 5) con la pieza de Acero Dúplex.
• Medir y evaluar razones de variaciones en las lecturas en pieza de Acero HK40.
• Comprobación de la incidencia de la rugosidad superficial en el bloque rectangular de
Acero al Carbono.
• Comprobación de la incidencia de la atenuación dentro y fuera de soldadura en el
bloque herradura.
• Comprobación de la incidencia del radio de curvatura en el tubo de diámetro 21,3 mm.
• Comprobación de la incidencia de una exfoliación en chapa de 6,7 mm de espesor.
• Comprobación de la incidencia del tipo de transductor para la detección de pitting en
la pared opuesta.
• Determinación del espesor diferencial del bajo-relieve en el bloque de Cobre.
• Efectuar calibración con bloque escalonado de Aluminio.
 
Criterio de aceptación.
 
• Calificación del personal de END / Certificación del equipo de medición.
• Registro de examen.
 
ANEXO 1: ejemplos de referencia para el trazado de “grillas de medición spot” para
relevamiento de datos.
 
Módulo III) Discusiones finales. Casos propuestos por los asistentes e intercambios
participativos.
 

 
7. Acerca del instructor: Especialista Alfredo Bigolotti
 

 
• Técnico Electromecánico con dedicada Especialización en Ensayos No Destructivos
de materiales y soldaduras dentro de Empresa Metalmecánica Internacional,
comenzando en el año 1981 a desempeñarse como Operador con Certificaciones en
todos los Niveles 2 de END y Habilitación para el Uso de Radioisótopos y Radiaciones
Ionizantes, trabajando sobre Componentes Convencionales y Nucleares de Máxima
Seguridad.
 
• En el año 1986 funda su propia empresa de Servicios de END para Industrias
inicialmente locales, luego ampliándose a empresas en todo el territorio argentino y
posteriormente atendiendo inclusive algunas necesidades en el exterior.
 
• En el año 2001 rinde y aprueba dentro de un mismo evento simultáneo en Organismos
Autorizados de Buenos Aires, las máximas Calificaciones de Nivel 3 en los 4 Métodos
principales de Ensayo (Líquidos Penetrantes, Partículas Magnetizables, Ultrasonidos y
Radiografía Industrial) según Norma IRAM NM-ISO 9712 (Norma Mercosur), los que
re-certificó posteriormente en 2011 y recalificó en 2016.
 
• A partir de 2009 inicia su actual desempeño como Consultor particular de Empresas
realizando: Emisión y Firma Autorizada de Procedimientos Operativos de END según
Normas Internacionales; Asesoramiento Técnico; Capacitación Teórico–Práctica “In
Company” de Personal para Ensayos e Inspecciones; prestación personal de servicios
Especiales de Ensayos e Investigaciones, entre otros.
 
• Ha trabajado para empresas como Flowserve, Petroquimica Cuyo, Refinería y
Yacimientos YPF, IMPSA, Cometarsa, ENSI, Petromark, Cementos «Grupo Holcim»,
Nucleoeléctrica Argentina SA. (NASA), entre otras.
 
8. Información adicional del curso Medición de Espesores de Pared Metálica
mediante Técnicas de Ultrasonido:
 
• DURACION TOTAL: 16hs. Se dictará en sesiones de 9hs a 13:30hs de lunes a
jueves (hora de Argentina).
 
• FECHA DE INICIO y CUPO: Una vez que se completa el cupo lo contactaremos
para informar su fecha de comienzo.
 
• PRECIO: $ 17.500 + IVA. Valor en Pesos de Argentina. Las empresas del exterior
deberán pagar el IVA por tratarse de un servicio brindado en Argentina.
 
• FORMAS DE PAGO: Transferencia y tarjetas de crédito.

Curso: Confección de Planes de Mantenimiento

1. Modalidad de cursada: 100% online en vivo, mediante una plataforma en la que

puede ver y escuchar al instructor e interactuar con los participantes. Detalles completos
de la modalidad haga click AQUI
 
2. Destinatarios:
 
• Gerentes producción, gerentes de mantenimiento, ingenieros de mantenimiento,
ingenieros en confiabilidad.
 
• Profesores de la universidad, planificadores programadores.
 
• Supervisores de mantenimiento y operación, técnicos mantenedores, personal
relacionado con los procesos principales del mantenimiento.
 
• Ingenieros, universitarios, técnicos con interés de conocer las técnicas de confección
de un plan de manteniendo, basado en el comportamiento y deterioro de los
componentes de los equipos de producción.
 
• Apto para cualquier tipo de industria.
 
3. Metodología:
 
Durante el curso se profundizaran los criterios y conceptos de la norma ISO 14224,
SAE 1011, 1012, 1739, RCM y FMEA, presentándose trabajo de aplicación a distintas
industrias, realizando trabajo y dinámica de grupo. Se realizaran la presentación
mediante técnicas visuales y se presentaran trabajos para discutir aplicaciones, con el
objeto e debatir y fortalecer el aprendizaje.
 
Algunos de los planteos a desarrollar durante el curso son:
 
• ¿Qué mantenimiento hacer, frente a la diversidad de técnicas disponibles?
• ¿Cómo identificar las áreas críticas?
• ¿Cómo realizar el mantenimiento, facilitando su evolución sobre una sólida base?
• ¿Qué y cómo hacer para que esto suceda en cualquier contexto, tanto desde el punto de
vista de activos como del cultural?
• ¿Cómo presentar los resultados y las necesidades de los activos con el objeto que estos
sean entendidos y se puedan disponer de las herramientas adecuadas para tomar la
mejor decisión?
• ¿Cómo ajustar frecuencias de intervención e inspección para un análisis teórico de
confiabilidad, con datos relevados de la práctica del día a día?
• ¿Cómo integrar la información de un análisis de confiabilidad (falla potencial) con el
análisis de causa raíz de la falla?
 
4. El participante aprenderá a:
 
• Conocer las principales herramientas para evaluar los riegos, utilizadas para
confeccionar un plan de mantenimiento, cada uno con diferentes variantes, ventajas y
desventajas, como son HAZOP, RCM, FMEA, PMO.
 
• Comprender la norma ISO 14224, para la calificación de las fallas, como herramienta
que permitirá unificar el lenguaje de confiabilidad y a la vez potenciara el uso RCM,
FMEA, PMO, generando escenarios que permitan identificar fallas potenciales aún no
ocurridas. Además el curso se complementará con los conocimientos esenciales del
comportamiento de los componentes y las estrategias de mantenimiento por condición,
de manera que les permita una óptima selección de las tareas de mantenimiento. Se
incorporara al proceso de planes de mantenimiento la identificación de los repuestos
críticos y de consumo.
 
Con estos conocimientos los participantes podrán utilizar la metodología y variante que
mejor se adapte a sus procesos productivos, potenciando la experiencia de sus técnicos,
ingeniero y supervisores.
 
Se utilizarán los conceptos principales de manejo de las normas SAE 1739 FMEA
(Failure Mode Effect Analysis), SAE 1011 RCM (Reliability Centered Maintenance),
ISO 14224 (Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment).
 

5. Antecedentes exitosos de este curso: El curso ha sido dictado en octubre de 2017 en

Mendoza para ocho personas de las empresas Petroquímica Comodoro Rivadavia,
Ecogas, Petrolera El Trébol y Pampa Energía. Los participantes calificaron al curso con
un promedio de casi «Excelente» (4,34 de 5 en las encuestas). Algunos comentarios del
curso fueron «Muy bueno el contenido práctico puesto en digital y comentado a un
nivel muy entendible«; «El contenido es muy aplicable a trabajos actuales«.
 
 
Además fue dictado en más de 15 servicios de mantenimiento para diferentes
operadores distribuidos en Latinoamérica y aplicado a más de 45.000 equipos.

6. Temario:
 
Módulo I: La información y la toma de decisiones.
 
• Describir la importancia y el valor de contar con información y con procesos
estructurados.
• Identificar qué impacto tiene esto en nuestra gestión diaria.
• Reconocer las metodologías analíticas disponibles e identificar cuál es la más
adecuada para nuestra gestión.
• Identificar el sentido que tiene la información y las metodologías para las personas.
 
Módulo II: Listados de equipos.
 
• La norma ISO 14224.
• Procesos y sub procesos relacionados con HAZOPS.
• Funciones relacionadas con RCM.
• Equipos, subsistemas y componentes, relacionados con FMEA.
• Subsistemas y componentes, como parte central de los registros.
• Listado de equipos y datos clasificatorios.
• Ejemplo de listado de equipos.
• Casos de diferentes reportes basados en la norma ISO 14224.
• La toma de decisiones a partir de datos estructurados.
 
Módulo III: Eventos de Mantenimiento.
 
• Reconocer las clases de eventos de mantenimiento. Preventivo / Correctivo.
• Identificar y describir los datos de estos eventos que se deben registrar capacidad de
análisis, bajo un lenguaje compartido de confiabilidad ISO 14224.
Fallas, su clasificación taxonómica y lenguaje de confiabilidad.
• Reconocer la importancia de contar con una estructura de datos referida a fallas.
• Describir los campos específicos que permiten clasificarlas.
• Modos de fallas, Mecanismo de Falla, Causa de fallas, Métodos de detección,
Severidad de las fallas.
• Registro de fallas y reportes de falla unificados.
 
Módulo IV: Criticidad de equipos.
 
• Reconocer la importancia de definir la criticidad de los equipos.
• Identificar cuáles son los equipos que deben tener definida su criticidad.
• Describir la metodología de evaluación, sus instancias, responsables y criterios.
• Identificar la matriz única de riesgo.
 
Módulo V: Introducción al análisis de confiabilidad.
 
• Describir las herramientas que se aplican para gestionar los riesgos y la confiabilidad,
• Identificar qué tipo de metodología se puede utilizar en una empresa, para hacer
análisis de confiabilidad que permitan confeccionar planes de mantenimiento efectivos,
acorde a sus necesidades.
 
Módulo VI: Metodología RCM.
 
• Describir los conceptos, criterios y definiciones de RCM,
• Identificar cómo se relacionan con los de la Norma ISO 14224.
• Describir cómo se completan los documentos que se utilizan para hacer el análisis de
confiabilidad basado en RCM.
• Variantes de la metodología RCM
• El árbol de decisión, como herramienta común en la selección de tareas.
 
Módulo VII: Planes de mantenimiento e identificación de repuestos.
 
• Relacionar al FMEA con los criterios definidos en RCM, SAE 1012,
• Determinar los sistemas, subsistemas, componentes y partes a analizar a través del
FMEA estructurado de acuerdo a las recomendaciones de las normas SAE 1011 y 1739
• Identificar la relación de la metodología FMEA con la norma ISO 14224
• Reconocer la estrategia de repuestos.
 
Módulo VIII: Repuestos.
 
• Definiciones básicas de repuestos y sus políticas, basada en riesgos.
• Clasificación básica de los repuestos, críticos, específicos y especiales.
• Estimación de los tiempos de reposición
• La determinación de los repuestos durante el proceso de análisis de confiabilidad
FMEA.
 
Módulo IX: Comportamiento de los componentes y selección de tareas.
 
• Identificar los diferentes patrones de fallas, sus riesgos y zonas de incertidumbre,
• Comprender el comportamiento de los componentes y partes, los criterios de decisión
y el riesgo aceptable, para determinar la estrategia adecuada.
• Comprender como seleccionar las tareas adecuadas para llevar adelante un plan de
mantenimiento, buscando mantener bajo control los imprevistos y riesgos potenciales.
• Identificar como es posible utilizar la experiencia de la gente cuando no hay datos
 
Módulo X: Agrupación de tareas y estrategias de mantenimiento preventivo.
 
• Describir cómo está conformado un plan de mantenimiento.
• Reconocer la manera en la que se estructuran las estrategias.
• Identificar cómo se conforman los paquetes de trabajo.

 
7. Acerca del instructor: Ing. Mario Troffe.
 

 
• Ingeniero en Electrónica graduado de en la Universidad Nacional de La Plata
Argentina.
 
• Cuenta con un Diplomado en Ingeniería y Gestión de Mantenimiento de la
Universidad Austral.
 
• Mas de 25 años de experiencia, ocupando diferentes posiciones, técnico
instrumentista, supervisor, jefe de mantenimiento, coordinar de ingeniería de
mantenimiento para latino américa. Trabajo en le industria de la refinación de petróleo
(YPF), metalurgia (Aluar), petroquímica (Shell-YPF), Gas y petróleo, generación,
prestando servicios integrales de mantenimiento en varias empresas productoras en
Latinoamérica.
 
• Sus áreas expertise son la implementación de servicios de mantenimiento, desarrollo
de ingeniería de mantenimiento, evaluación y propuestas a clientes, mejora y desarrollo
de los procesos de mantenimiento, entrenamiento, recolección de datos, desarrollo del
CBM.
 
• Implementación de la norma ISO 14224, en SAP, PM y otras herramientas de IT.
 
• Más de 15 trabajos presentados en jornadas y congresos internacionales como
expositor (Argentina, Chile, Australia, Canadá; Perú).
 
• Invitado en el 2007 por la Universidad de Toronto, departamento de mecánica, para
exponer sobre el tema.
 
• Miembro de Instituto Argentino de Petróleo y Gas (IAPG), en la subcomisión de
calidad en Mantenimiento, desde el 2003.
 
8. Información adicional del curso Confección de Planes de Mantenimiento:
 
• DURACION TOTAL: 24hs. Se dictará en sesiones de 9hs a 13:30hs de lunes a
jueves (hora de Argentina).
 
• FECHA DE INICIO y CUPO: Una vez que se completa el cupo lo contactaremos
para informar su fecha de comienzo.
 
• PRECIO: $ 24.500 + IVA. Valor en Pesos de Argentina. Las empresas del exterior
deberán pagar el IVA por tratarse de un servicio brindado en Argentina.
 
• FORMAS DE PAGO: Transferencia y tarjetas de crédito.

Curso: Inspección y Análisis de Fallas en Rodamientos

1. Modalidad de cursada: 100% online en vivo, mediante una plataforma en la que
puede ver y escuchar al instructor e interactuar con los participantes. Detalles completos
de la modalidad haga click AQUI
 
2. Destinatarios:
 
• Operadores y mantenedores de maquinarias industriales.
• Supervisores de mantenimiento, confiabilidad y operaciones.
• Técnicos de mantenimiento, mecánicos, eléctricos y electromecánicos.
• Ingenieros Industriales, Mecánicos, Electromecánicos, Eléctricos, De mantenimiento,
De confiabilidad, Metalúrgicos.
• Cualquier otro profesional que se desempeñe en el área de mantenimiento industrial
y/o operaciones.
• Estudiantes de carreras afines.
 
Apto para cualquier nivel de participantes.
 
3. Metodología:
 
• Exposición dialogada del instructor con presentaciones Powerpoint.
• Análisis de casos reales.
• Realización de ejercicios individuales.
• Realización de ejercicios grupales.
• Debate entre los participantes.
 
4. El participante aprenderá a:
 
• Identificar la estructura constructiva de cada tipo de rodamiento, la forma en que
trabajan, los criterios usados para su selección, compra y uso según tipo de maquinaria.
• Conocer los factores que afectan su confiabilidad y vida útil.
• Realizar múltiples actividades de mantenimiento (de manera correcta) tales como
lubricación, instalación y desmontaje de rodamientos.
• Establecer los criterios para la adecuada inspección de rodamientos nuevos y usados.
• Identificar los múltiples mecanismo de falla y deterioro que pueden presentar los
rodamientos durante su operación y / o instalación.
• Establecer las estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo que permitan
detectar y diagnosticar fallas en etapa incipiente.
• Mejorar la confiabilidad y alargar la vida de los rodamientos.
 

5. Antecedentes exitosos de este curso: Fue dictado para grupos de treinta personas en

diversos Centros de Ingenieros de Venezuela:
 

 
• Centro de Ingenieros del Estado Zulia, Venezuela
 
– 06 y 07 de junio 2015
– 30 y 31 de enero 2016
– 20 y 21 de mayo 2017
 
• Centro de Ingenieros del Estado Lara, Venezuela
 
– 24 y 25 de abril 2015
– 23 y 24 de enero 2016
– 01 y 02 de octubre 2016
– 6 y 7 de mayo 2017
 
• Centro de Ingenieros del Estado Mérida, Venezuela
 
– 26 y 27 de septiembre 2015
– 16 y 17 de julio 2016
 
• Centro de Ingenieros de Venezuela, Seccional Paraguaná, Punto Fijo
 
– 01 y 02 de febrero 2015
– 24 y 25 de octubre 2015

6. Temario:
 
Módulo I: Clasificación y características de los rodamientos
 
• Definición
• Funciones
• Características constructivas
• Clasificaciones
• Ventaja de los rodamientos
• Materiales de fabricación
 
Módulo II: Tipos de rodamientos
 
• Rodamientos rígidos de bolas
• Rodamientos de bolas de contacto angular
• Rodamientos de rodillos cilíndricos
• Rodamientos de rodillos cónicos
• Rodamientos de rodillos de aguja
• Rodamientos oscilante de rodillos
• Rodamientos de bolas a rotula
• Rodamientos de rodillos a rotula
• Rodamientos axiales de bolas
• Rodamientos axiales de rodillo
• Rodamientos axiales de aguja
 
Módulo III: Capacidad de carga y vida de los rodamientos
 
• Capacidad básica de carga dinámica
• Capacidad básica de carga estática
• Vida de los rodamientos
 
Módulo IV: Velocidad
 
• Velocidad de referencia
• Velocidad limite
 
Módulo V: Dimensiones principales y códigos de los rodamientos
 
• Dimensiones principales
• Designaciones / Equivalencia de sufijos y prefijos
• Tolerancia de los rodamientos
• Juego interno de los rodamientos
 
Módulo VI: Ajuste de los rodamientos
 
• Ajuste radial
• Ajuste axial
 
Módulo VII: Disposición y selección del arreglo de los rodamientos dentro de una
máquina rotativa
 
• Rodamientos fijos y libres
• Fijación cruzada
• Rodamientos libres
 
Módulo VIII: Lubricación de rodamientos
 
• Propósito de la lubricación
• Métodos de lubricación y características
• Lubricación con aceite
• Cálculo de la viscosidad del aceite
• Lubricación con grasa
• Cálculo de cantidad de grasa y frecuencia de re lubricación de los rodamientos
 
Módulo IX: Montaje y desmontaje de rodamientos
 
• Almacenamiento de los rodamientos
• Instalación de rodamientos
• Desmontaje de rodamientos
 
Módulo X: Patrones de carga sobre el rodamiento
 
• Patrones de carga normales
• Patrones de carga anormales
 
Módulo XI: Mecanismos de fallas en rodamientos
 
• Fatiga
• Desgaste
• Corrosión
• Deformación Plástica
• Erosión Eléctrica
• Daños de las jaulas
• Grietas y fracturas
• Arrastre
 
Módulo XII: Inspección durante el funcionamiento del rodamiento
 
• Inspección visual
• Inspección auditiva
• Inspección de temperatura
• Análisis de vibraciones
• Termografía Infrarroja
• Análisis de aceite
• Ultrasonido
 
7. Acerca del instructor: MSc. Ing. Abraham Gassán
 
 
• Ingeniero Mecánico. Agosto 2004. Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre” (UNEXPO), Venezuela.
• Diplomado en Mantenimiento Industrial. Agosto 2006. Universidad Dr. Rafael
Belloso Chacín (URBE), Maracaibo, Venezuela.
• Magíster Scientiarum en Gerencia de Empresas, Mención: Gerencia de Operaciones.
Julio 2014. Universidad del Zulia (LUZ), Maracaibo, Venezuela.
• Vibration Analyst: Category III; Vibration Institute.
• Machinery Lubricant Analyst: Level II (MLA II); International Council for Machinery
Lubrication (ICML).
• Machinery Lubrication Technician, Level I (MLT I); International Council for
Machinery Lubrication (ICML).
• Thermographer, Level I; Infrared Training Center (ITC).
 
• 2003 – 2014. Petroquímica de Venezuela (PEQUIVEN) – Planta: Polipropileno de
Venezuela PROPILVEN, S.A.
 
Supervisor de Mantenimiento Predictivo. Funciones: Conformación de la Sección de
Mantenimiento Predictivo y supervisión de actividades rutinarias de inspección /
Auditorias al sistema de gestión de mantenimiento preventivo y predictivo junto a las
Empresas Reaseguradoras de la planta / Estudio de confiabilidad operacional de
activos / Manejo de personal.
 
• 2014 – 2018. Centro de Desarrollo en Ingeniería de Mantenimiento. Director de
Operaciones, Asesor Técnico e Instructor.
 
Funciones: Asesor técnico en el área de gestión de mantenimiento Industrial / Auditor
de sistemas de gestión de mantenimiento / Elaboración y análisis de planes de
mantenimiento preventivo y predictivo en maquinarias. / Mantenimiento y reparación
de equipos rotativos industriales / Análisis de vibraciones en equipos rotativos. /
Inspecciones termográficas a tableros eléctricos, transformadores y equipos rotativos. /
Análisis de aceites nuevos y usados. / Inspección de equipos estáticos / Alineación de
ejes con reloj comparador y tecnología láser. / Balanceo dinámico de rotores en sitio. /
Instalación de maquinarias. / Diseño y puesta en marcha de planes de lubricación de
maquinarias en plantas industriales. / Análisis causa raíz de fallas en maquinarias.
 
• Instructor avalado a nivel nacional por el Colegio de Ingenieros de Venezuela.
 
8. Información adicional del curso Inspección y Análisis de Fallas en Rodamientos:
 
• DURACION TOTAL: 16hs. Se dictará en sesiones de 9hs a 13:30hs de lunes a
jueves (hora de Argentina).
 
• FECHA DE INICIO y CUPO: Una vez que se completa el cupo lo contactaremos
para informar su fecha de comienzo.
 
• PRECIO: $ 17.500 + IVA. Valor en Pesos de Argentina. Las empresas del exterior
deberán pagar el IVA por tratarse de un servicio brindado en Argentina.
 
• FORMAS DE PAGO: Transferencia y tarjetas de crédito.

Taller: Termografía Aplicada al Mantenimiento

1. Modalidad de cursada: 100% online en vivo, mediante una plataforma en la que

puede ver y escuchar al instructor e interactuar con los participantes. Detalles completos
de la modalidad haga click AQUI
 
2. Destinatarios: Personal de mantenimiento eléctrico y mecánico en general (idóneos,
técnicos, ingenieros de campo con o sin experiencia en termografía) que deseen
incorporar o perfeccionarse en esta tecnología.
 
3. Metodología:
 
• Debate entre los participantes.
• Se realizan prácticas sobre elementos pedagógicos especialmente diseñados para este
curso.
• Realización de ejercicios y prácticas individuales.
• Realización de ejercicios y prácticas grupales.
• Análisis de casos reales.
• En función de las instalaciones se realizaran prácticas en equipamiento y tableros
disponibles.
• Todos los participantes realizarán prácticas con un termógrafo – en el curso online
será el propio y en el presencial el del instructor.
 
4. El participante aprenderá a:
 
• Detectar y reconocer un problema térmico cuando aún es incipiente.
• Generar informes termográficos tendientes a planificar un adecuado programa de
mantenimiento predictivo.
• Evaluar el estado térmico de equipos en servicio.
• Fundamentar las ventajas de realizar este tipo de inspecciones.
• Precisar características técnicas de que equipo es necesario para cada caso.
• Interpretar correctamente un termograma.
• Reducir costos de mantenimiento aplicando esta técnica como predictiva.
• Estrategias de autoaprendizaje encaminadas a resolver problemas mediante la
aplicación de la termografía.
5. Antecedentes exitosos de este curso: Fue dictado en modalidad online en vivo los
días 13 al 15 de abril de 2020 para personal de INTI, Sulzer, Inmedco y Pampa Energía.
Los resultados de las encuestas de los participantes dieron en promedio casi
«Excelente» (4,2 de 5). Algunos comentarios positivos fueron «Casos prácticos y
consejos útiles«, «Muy buena predisposición del instructor para responder preguntas»
y «El curso fue muy didáctico y técnico«.
 
Fue dictado el 25 y 26 de abril de 2019 para seis personas de EMSETEC y Segipsa y los
resultados de las encuestas de los participantes dieron en promedio casi «Excelente»
(4,5 de 5) y destacaron que el curso tiene «Muy buenas las prácticas con el equipo«.
 

 
Además fue realizado el 6 y 7 de febrero de 2019 en la empresa ARCOR para cinco
personas, quienes calificaron al curso como «Excelente» (4,7, de 5), y comentaron que
«Fue muy bueno el conocimiento del instructor sobre los temas abordados y su
capacidad para explicar.»
 
6. Temario:
 
Modulo I
 
• Introducción a la Termografía y aplicaciones.
• Imagen visual, imagen infrarroja.
• Espectro electromagnético.
• Concepto de Calor y Temperatura.
• Transmisión de calor.
• Concepto de Emisión, Reflexión y Transmisión.
• Cuerpo negro.
• Emisividad.
• Practica relacionada con la emisividad.
• Ley de Stefan-Boltzmann para cuerpos reales.
• Ley de Joule.
• Introducción a la cámara Infrarroja.
• Control de la imagen.
 
Modulo II
 
• Determinación de la distancia adecuada para medir con un termógrafo.
• Practica de medición en función de la distancia.
• Temperatura reflejada.
• Practica de como eliminar o compensar la temperatura reflejada.
• Como preparar el termógrafo antes de una inspección.
• Parámetros a tener en cuenta.
• Técnicas de medición.
• Cómo tomar una imagen.
• Afectación del ángulo de toma de imagen
• Valores típicos de emisividad.
• Errores frecuentes de medición.
• Experiencia Practica
 
Modulo III
 
• Cómo iniciar una inspección.
• Método de comprobación rápida del funcionamiento de un equipo temográfico.
• Métodos prácticos para compensar errores en la medición.
• Inspecciones Termográficas en interiores.
• Inspecciones Termográficas en exteriores.
• Técnicas de medición.
• Criterios de como generar un informe temográfico.
• Factores a tener en cuenta para la elección de una cámara termográfica.
• Aplicación de la termografía en sistemas eléctricos (desde tableros a líneas de alta
tensión).
• Aplicación de la termografía en general, tuberías, tanques, instalaciones refractarias,
plaquetas electrónicas, sistemas mecánicos, motores, cuerpo humano, etc.
 
Modulo IV
 
• Practica de equipos disponibles en función del lugar.
• Revisión temas pendientes.
 
7. Acerca del instructor: Especialista Aníbal García
 

 
• Técnico Mecánico Electricista (1979)
• 4to año Ingeniería Electromecánica Periodo: 1980– 1986 UNC.
• Infrared Training Center – ITC Certificación Thermographer Internacional Matricula
Nº 2007AR45N015. Nov. 2007
• The Snell Group Certificación Thermal/Infrared Thermography Electrical/Mechanical
Specific, Level II N°111125-02. Nov.2011
 
Trabajos Presentados:
 
• (CIGRE 1999) Determinación del factor de pérdidas de capacitores a partir de
mediciones termográficas-
• (Hidronor 1991- Transener 1997).Detección, medición y evaluación de puntos
calientes en Estaciones transformadoras, líneas de 500KV y magnetización de núcleos
estatórico de hidrogeneradores, mediante la utilización de Termografía-
 
Experiencia:
 
• Hidronor S.A – 1984 – 1993
Laboratorio de Ensayos Especiales Gerencia de Ingeniería de Transmisión Desde 1986
hasta 1993.
Implementación y realización de termografía en los mantenimientos programados de las
Centrales Hidroeléctricas y en estaciones trasformadoras.
Ensayo de magnetización del núcleo estatórico para la detección de áreas con sobre-
elevaciones térmicas en los cuatro nucleos generadores de la central de Piedra del
Aguila y en tres de Pichi Picun Leufú.
Ensayos de Tensión aplicada en la Sub- estaciones de 132 Kv y 500Kv
Encapsulada (Gis) Transba-Petroind, con Fuente Hipotronics de 600 KV 2 Amp) en el
Polo Petroquímico Bahia Blanca.
Ensayos de puesta en marcha de sub estaciones de 132 Kv
CAPSA –Agua del Cajón.
 
• Transener S.A. – 1993 -julio 2018.
Laboratorio de ensayos Especiales realizando tareas de laboratorio eléctrico y
especializándome en inspecciones termográficas en el sistema interconectado nacional.
Abril 2018 Para Transener S.A. Dictado de curso Termografía en playa de maniobras de
estaciones transformadoras.
 
8. Información adicional del curso Termografía Aplicada al Mantenimiento:
 
• DURACION TOTAL: 12hs.
 
• FECHA: Miércoles 14 de octubre al viernes 16 de octubre de 2020 en el horario de
9hs a 13hs (hora de Argentina UTC-3).
 
• CUPO: El curso requiere de un cupo mínimo de participantes para confirmar su
realización.
 
• PRECIO: $ 15.000 + IVA. Valor en Pesos de Argentina. Las empresas del exterior
deberán pagar el IVA por tratarse de un servicio brindado en Argentina.
 
• FORMAS DE PAGO: Transferencia y tarjetas de crédito.