TURBO EXPANSOR

INTRODUCCIÓN
El uso de turbo expansores en la ingeniería es una técnica muy eficaz, ya que, su
función principal es la de disminuir el área de entrada de la corriente de un gas
aumentando el área de salida de la misma, dando lugar a que se produzca una
expansión, y generación de potencia que puede ser propicia para generar un
proceso dentro de la industria, es decir, un turbo expansor es un elemento que
disminuye la presión de un fluido pasando de un estado de más alta presión y
temperatura a uno de menor presión y temperatura. Al producirse la expansión del
líquido en un ambiente de menor presión, se evapora parcialmente reduciéndose
la temperatura al absorber calor latente de él mismo. A su salida se pretende tener
una mezcla, pequeñas gotas de refrigerante en suspensión, que facilite la
posterior evaporación.

Los líquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden extraer
de una corriente de gas rico; Estos, comúnmente llamados líquidos del gas natural
(LGN en ingles NGL), incluyen etano, propano, butanos, y gasolina natural
(condensado). Para producir el LGN se requiere un seco (Metano) puro, que solo
puede ser obtenido en una planta de extracción de líquidos mediante el proceso
de Turbo-Expander. La recuperación de los componentes del NGL en el gas no
solo se realiza como método de control del punto de rocío de la corriente de gas
natural, ya que el LGN generalmente tiene un valor mas alto como productos
separados que como parte de la corriente del gas natural. Las fracciones LGN
mas livianas, como el etano, el propano y los butanos, pueden venderse como
combustibles o materias primas de refinerías y plantas petroquímicas, mientras
que las porciones mas pesadas pueden utilizarse como cortes en el Blending de
naftas.
OBJETIVOS

DESARROLLO

Turbo expansores
El turbo expansor es un equipo rotacional que expande un gas bajando su
temperatura, el turbo expansor trabaja en un proceso isentrópico y genera trabajo,
por lo que siempre va acoplado a un turbocompresor.

Esta es una tecnología mas moderna y empleada en la actualidad, la cual se basa

en llevar el gas a condiciones de temperatura extremadamente bajas (-72 a -87
°F) para entrar en la zona termodinámica de equilibrio líquido-vapor y de esta
manera lograr que se condensen las fracciones mas pesadas. Este tipo de
tecnología se emplea para procesar gas natural de riquezas apreciables (mayores
a 2 GPM), o cuando se desea un alto porcentaje de recobro de propano.

El turbo expansor baja la temperatura del gas a nivel criogénico, en forma

confiable y de bajo costo.
Los niveles criogénicos de enfriamiento se logran mediante intercambiadores de
calor, enfriamiento mecánico y turbo expansores isentrópicos en combinación con
válvulas JT de expansión isoentálpica.

Cuando el gas natural es enfriado a estos niveles de temperatura, prácticamente

todo el  propano y el resto de los hidrocarburos mas pesados contenidos en el se
licuan. Los líquidos formados pueden ser separados por una serie de torres
fraccionadoras. Una característica relevante en una planta criogénica es que el
gas a procesar se recibe a altas presiones (aproximadamente 1250 psig) y el
producto gas residual se entrega a los mismos niveles de presión. En la figura se
muestra una planta criogénica de extracción de líquidos.
Usualmente el gas de salida del tubo expansor sale por condición de diseño a
temperatura y presión de entrada a la torre de recobro, mejorando así el recobro
de los líquidos del gas natural.

Los gases de salida del turbo expansor pueden ir a un separador bifásico.

Este separador recibe el nombre de separador de salida del turbo expansor.

Los turbo expansores se usan normalmente en procesos de gas natural que

tienen altas presiones de alimentación (más de 400 psig), productos con
Alimentación variable y donde se de una gran cantidad (mayor de 30%) de
recuperación de etano. Consisten en juegos alternos de toberas y álabes rotativos
a través de los cuales el vapor o gas fluyen en un proceso de expansión estable.
El turbo expansor se utiliza también para convertir la energía de una corriente de
gas que se expande en un trabajo mecánico.

Reciclaje del gas Residual (RR)

Este reflujo provee más refrigeración al sistema y permite realizar mayores
recobros de etano. Permite incrementar el recobro de etano por encima del 80%,
es tolerante al CO2 y el recobro puede ser ajustado por la cantidad de reciclaje
utilizado.

Proceso de Gas Subenfriado (GSP)

Una porción del gas del separador de baja temperatura se envía al intercambiador
de calor donde se condensa con la corriente de tope. Luego esta porción se
expande bruscamente a través de la válvula en el tope de la columna para proveer
el reflujo.
Esta modificación se utiliza para gases ricos mas de 3 GPM. El diseño GSP es
muy tolerante al CO2 hasta por el 2%.

Proceso CRR (Reciclaje de Residuo Frío)

Este proceso es una modificación del proceso GSP para alcanzar mayores niveles
de recobro de etano. Es similar al del GSP excepto que se agregó un compresor y
un condensador en el tope del sistema para tomar una porción del gas residual y
proveer  reflujo adicional al demetanizador, permite alcanzar hasta 98% de
recobro de etano.

Proceso SDR (Reflujo de Arrastre Lateral)

El proceso SDR es otra modificación del GSP. En este diseño una corriente es
sacada del demetanizador, recomprimida y condensada para proveer el re0lu1o.
La corriente tomada del lado del demetanizador esté libre de componentes inertes
y condensan fácilmente.

Usos y Aplicaciones
El turbo expansor es utilizado para aprovechar la energía presente en el vapor y
transformarla a otro tipo de energía útil y aprovechable. Operan a una muy alta
velocidad y son equipos de precisión. Si se acopla el turbo expansor, mediante
flechas y engranajes, a un compresor que puede comprimir algún gas para llevarlo
a las condiciones necesarias de algún proceso o utilizarlo para servicios auxiliares
en tu proceso. Puede ser acoplado también a generadores eléctricos y producir
energía eléctrica que puede ser consumida por motores u otros equipos. El vapor
utilizado en los turbo expansores debe provenir de un generador de vapor
sobrecalentado de alta presión y debe ser de una calidad muy alta. Además, de
que el agua utilizada para generar este vapor debe tener un estricto control de
calidad, debe ser desmineralizada y libre turbo expansores. El vapor expandido se
recondensa y reutiliza para generar más vapor ya que el condensado es de muy
buena calidad. Otras aplicaciones de la recuperación son de unidades de
expansión-bomba o expansión-generador de partículas.

Usos y Aplicaciones Industriales

Aunque los turbo expansores son comúnmente utilizados en bajas temperaturas
los procesos, se utilizan en muchas otras aplicaciones también. En esta sección
se discute uno de los procesos de baja temperatura, así como algunas de las otras
aplicaciones.
- Extracción de hidrocarburos líquidos de gas.

El gas natural se compone principalmente de metano (CH4), así como diversas

cantidades de gases de hidrocarburos más pesados como el etano (C2H6),
propano (C3H8), normal butano (nC 4H10), isobutano (iC4H10), pentanos e
incluso hidrocarburos de mayor peso molecular.

PRINCIPIOS TERMODINAMICOS
Expansor Compresor
Los procesos de compresión provocan aumento en la  presión. Dispositivos como
el compresor y la bomba son diseñados para este  propósito, son usados para el
transporte de fluido o para preparar la materia prima a condiciones requeridas de
proceso. Para el caso de la expansión de un gas se debe  pasar de una presión
alta a una baja. En la compresión se consideran dos casos, el isotérmico y el
adiabático.
Compresión: una compresión de camino isotérmico requiere menos trabajo que el
camino adiabático. Ambos caminos se consideran reversibles para un gas ideal de
P1 a P2. El camino de una compresión real se sitúa entre dos límites pero es mas
cercano a la diabático. Sin embargo, al comprimir en etapas con un enfriamiento a
presión constante entre cada paso, es posible, al menos en principio alcanzar el
camino isotérmico.

Expansión
Hay dos razones importantes para expandir gases:
1 Obtención de trabajo.
2 Producción de temperaturas mas bajas en el proceso, como en el caso de la
licuefacción y la refrigeración.

En ambos casos el gas es capaz de producir trabajo, pero para el caso de la

licuefacción el énfasis es en la obtención de una temperatura baja. Un ejemplo de
esto es un proceso de estrangulamiento adiabático (∆H=0) que disminuye la
temperatura del gas, pero no produce trabajo. En el otro extremo esta la turbina
que puede extraer casi el 85% del trabajo máximo disponible de una corriente de
alta presión y temperatura. Para obtener el máximo trabajo de la expansión del
gas se prefiere un proceso isotérmico que uno adiabático. Como se observa en la
figura, bajo la curva isoterma el área de la curva es mayor, lo que indica que es
factible producir mas trabajo con una trayectoria isoterma que con un camino
adiabático.
COMPARACION DE TECNOLOGIAS
Existen varios procesos para recuperar el LGN pero los mas comunes son los de
Refrigeración Mecánica, absorción, adsorción, y refrigeración criogénica (turbo
expansión).

Refrigeración externa o mecánica:

La refrigeración es el proceso más directo para la recuperación de líquidos, en la
cual la refrigeración externa o mecánica es proporcionada por un ciclo de
expansión–compresión de vapor, que generalmente utiliza al propano como
agente refrigerante. Esquema del proceso de enfriamiento de gas natural
mediante Refrigeración mecánica o externa (ciclo del propano)

Es una de las tecnologías mas sencillas y antiguas que existen para el

procesamiento de gas. En el proceso de refrigeración, la corriente de gas natural
es enfriada aproximadamente a -30°F (34,4 °C) mediante un sistema externo de
refrigeración. Los líquidos condensados, son separados en un separador de baja
temperatura y estabilizados en una columna desetanizadora hasta cumplir con las
especificaciones del LGN.
Expansión Joule – Thompson
En la expansión Joule – Thompson el gas pasa primero por un intercambiador de
calor para recibir un pre-enfriamiento, y posteriormente a través de una válvula de
expansión o estrangulador. Esta expansión es un proceso isoentálpico donde la
caída de presión genera una disminución de temperatura, cual provoca una
separación de los líquidos condensables. Generalmente en este tipo de proceso,
el gas debe comprimirse para alcanzar la presión requerida para su transporte.
Esquema del proceso de enfriamiento de gas natural mediante expansión con
válvula (efecto de joule- Thompson*).

Turbinas de expansión o expansión criogénica

En este proceso, el gas se hace pasar a través de una turbina de expansión. Es
esta misma expansión del gas la que genera potencia a través de una flecha,
reduciendo de esta manera la entalpía del gas. Esta disminución de entalpía
provoca una mayor caída de presión que en las válvulas de expansión, con lo que
se alcanzan menores temperaturas, y por lo tanto, una mayor recuperación de
líquidos. Este proceso se ha vuelto muy popular debido a su relativo bajo costo y
simplicidad. La temperatura final que se alcanza en la salida depende de la caída
de presión, de la cantidad de líquidos recuperados y de la potencia alcanzada en
la flecha. Esta potencia se puede utilizar para impulsar un compresor y/o
cogenerar energía eléctrica. Esquema del proceso de enfriamiento de gas natural
mediante turbinas de expansión.

Expansor-compresor
Los procesos de compresión provocan aumento en la presión. Dispositivos como
el compresor y la bomba son diseñados para este propósito, son usados para el
transporte de fluido o para preparar la materia prima a condiciones requeridas de
proceso. Para el caso de la expansión de un gas se debe pasar de una presión
alta a una baja. En el lapso de este cambio se puede obtener trabajo de la
corriente de gas, como es el caso de la turbina, pero también es posible disminuir
la presión por un proceso de estrangulamiento sin lograr trabajo tal como ocurre
en una válvula. En la compresión se considera dos casos, el isotermo y el
adiabático.

Sistema de Absorción
El proceso de extracción de líquidos mediante absorción puede realizarse a
temperatura ambiente o bajo condiciones refrigeradas, consiste en poner el gas en
contacto íntimo con un líquido aceite pobres, el cual contiene cantidades ínfimas,
casi nulas, de los productos líquidos del gas natural, permitiendo así que el líquido
absorba o disuelva parte del gas en una torre de absorción. El líquido que
abandona el fondo de esta torre es llamado aceite rico, debido a que es rico en los
productos líquidos del gas natural; mientras que el gas residual, es aquel que
resulta de hacerle extraído todos los líquidos al gas de alimentación. El aceite rico
se dirige a una torre desetanizadora y su función es separar el etano y demás
fracciones livianas que se vayan absorbidos en el aceite, con la finalidad de
acondicionar los productos líquidos para que entren dentro de especificación.

PLANTAS DE TRATAMIENTO EN BOLIVIA QUE CUENTAN CON ESTA

TECNOLOGIA
 Planta separadora de líquidos Gran Chaco
 Planta separadora de líquidos Rio Grande

CONCLUSION
El turbo expansor es una turbomáquina térmica que en forma continua expande
gas desde una presión alta a un valor más bajo mientras se produce trabajo.
Gracias a ello como efectos principales se obtiene un significativo enfriamiento del
fluido y por otro lado la producción de potencia en un eje. Las investigaciones
demostraron que la temperatura de un gas se reduce cuando se somete a una
estrangulación, esto no es universalmente valido para todos los gases. Para cada
gas, hay valores diferentes de presión y temperatura en los que no se produce
cambio de temperatura durante una expansión de Joule - Thomson. Esta
temperatura recibe el nombre de temperatura de inversión. Por debajo de ésta el
gas se enfría durante la estrangulación, mientras que por arriba de esta el gas
sufre un aumento en su temperatura. En si el efecto principal del proceso de
estrangulamiento es el de lograr una caída significativa de la presión sin que haya
ninguna interacción del trabajo ni tampoco que haya cambios en la energía
cinética y potencial.

BIBLIOGRAFIA
 [Link]
 [Link]
Turbo-expansion
 REMOCIÓN DE MERCURIO EN EL GAS NATURAL

INTRODUCCIÓN
El mercurio es un componente traza (naturalmente) de los combustibles fósiles
como el gas natural, carbón, petróleo crudo, condensados del gas y de las arenas
alquitranadas. El mercurio está presente en el gas de pozo en concentraciones
usualmente inferiores a 100 mg/Nm3, si bien se ha informado valores mayores.
Las formas de mercurio:
• Elemental
• Orgánico (metilmercurio, dimetil mercurio)
• Inorgánico (nitrato de mercurio y el sulfuro de mercurio)

El mercurio es un contaminante natural que proviene del reservorio (usualmente

su presencia no se monitorea en la etapa de desarrollo del yacimiento). Se
adsorbe al metal en: instalaciones de fondo, cabeza de pozo, line pipe y en toda la
planta de tratamiento (PTG o PTC). Aunque idealmente debería ser removido tan
cerca del reservorio como se pueda, en la práctica si se conoce su presencia, se
remueve en la entrada a la planta (PTG) o más usualmente aguas abajo del
separador, en la corriente gaseosa.

Una vez que el mercurio ingresa a la planta (PTG o PTC) su remoción es

prácticamente imposible y requiere tratamientos químicos costosos. Los procesos
de tratamiento habituales de gas natural remueven mercurio pero no en forma
total, la diferencia queda retenida en planta o pasa a las fases líquidas que
egresen también de la planta

El vapor de mercurio no está clasificado como cancerígeno aunque el mercurio y

sus compuestos son contaminantes neurotóxicos, tanto la ingesta como la
absorción dérmica resultan en disfunciones neurológicas.
OBJETIVO
Comprender los efectos negativos que tiene el mercurio sobre los equipos del
proceso al que se somete el Gas Natural, y conocer los métodos y procesos que
existen para que este elemento sea removido.

DESARROLLO
MECANISMOS DE DEGRADACIÓN
Los mecanismos por los cuales el Hg puede degradar las aleaciones de aluminio
son básicamente tres:
- Amalgamación.
- Corrosión de amalgama.
- Fragilización por metal líquido.

Amalgamación
Es el proceso por el cual el Hg forma soluciones líquidas con metales tales como
Al, Sn, Au, Ag y Zn. No requiere agua para desarrollarse. En el caso del Al, la
formación de amalgama enfrenta dos problemas:

1. La película de óxido formada natural o intencionalmente sobre su superficie le

confiere cierta protección. Si bien esta capa protectora no es completamente
homogénea y puede tener defectos, la tensión superficial del Hg dificulta su
penetración.
2. La solubilidad de Al en la amalgama es baja, y se necesitan en
consecuencia cantidades significativas de Hg para disolver una pequeña porción
de Al. Se manifiesta como un picado o un decapado superficial.

Corrosión de amalgama
Ocurre cuando el Hg y el aluminio se amalgaman en presencia de humedad:
Hg + Al Hg(Al) (amalgamación)
Hg(Al) + 6 H2O Al2O3.3H2O + 3 H2 + Hg
Hg + Al Hg(Al) (amalgamación)

Dado que el Hg se regenera, la reacción es auto-propagante en la medida en que

exista agua.

La diferencia entre la amalgamación simple y la corrosion de amalgama, es que

esta requiere agua y se propaga con cantidades minúsculas de Hg. Estas
condiciones pueden presentarse durante las operaciones de mantenimiento o
desescarchado de la unidad.
 Si existen suficiente humedad y Hg, la penetración es rápida, aunque no tanto
como en el mecanismo de fragilizacion que veremos después.
 No es un modo habitual de falla debido a que en general no hay contacto entre
el.
 Hg líquido y la humedad o el agua.
 Ocasionalmente en la inspección con el baroscopio se ven picaduras en
múltiples, con apariencia de puntos blancos.

Niveles aceptables de mercurio

Para plantas criogénicas de gas con equipamiento de aluminio, son generalmente
aceptadas las siguientes recomendaciones sobre el contenido de Hg del gas de
alimentación:
Concentraciones inferiores a 0,01 mg/Nm3: son admisibles sin tomar
precaución alguna.
Concentraciones entre 0,01 y 0,1mg/Nm3: son admisibles siempre que los equipos
construidos en aleación de aluminio estén diseñados para soportar la agresión del
mercurio.
Concentraciones superiores a 0,1 mg/Nm3: deben tratarse con removedor
específico.

IMPACTO EN ACEROS
SITIOS DE ACUMULACIÓN DEL MERCURIO

Adsorción
 Es una observación común que el contenido de Hg del gas disminuye a
medida que aumenta el tiempo de residencia del gas en una tubería de
acero. Por ejemplo, se ha reportado que un tramo de 110 km el Hg se
redujo de 50 a 20 mg/Nm3.
 Este fenómeno se debe a que el Hg transportado por el gas es adsorbido
químicamente por los óxidos y sulfuros de hierro existentes en las paredes
internas de las ca ñerías, sin formar amalgama. Parte del Hg
adsorbido reacciona para formar compuestos no volátiles,
principalmente HgS si está presente el H2S.
 Similar acumulación de Hg se ha observado en paredes de esferas de
almacenamiento de gas licuado de petróleo.

No existen relaciones que permitan predecir el grado de contaminación de una

instalación de acero a partir de las condiciones operativas.
Sin embargo, de las observaciones efectuadas se pueden extraer algunas
conclusiones:
Los ductos y equipos adsorberán Hg independientemente de la concentración de
Hg del gas.
No se conoce un límite superior para la cantidad de Hg que puede acumularse por
unidad de superficie de acero.
Las tuberías nuevas adsorben más Hg que las antiguas, dado que a medida que
la tubería envejece, los sitios de la superficie disponibles para la quimisorción
disminuyen.
En acero inoxidable, la cantidad de Hg adsorbida es siempre menor que en acero
al carbono.
Riesgo de degradación del acero provocada por mercurio
 No se conocen casos de fallas de tuberías o equipamiento de acero en plantas
atribuidos directa o indirectamente al Hg transportado por el gas, ya sea
por fragilidad inducida por metal líquido o por corrosión acuosa.

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL PARA REMOVER MERCURIO (HG)

Aún no existe información precisa sobre la forma en que el mercurio se distribuye

cuando un flujo de líquido, tal como condensados de gas natural, es fraccionado.
Con un nivel de mercurio tan bajo, obtener análisis precisos requiere el máximo
cuidado. Lo ideal es obtener una muestra representativa de una línea de proceso;
requiere una sonda para muestras especiales, como muestra en la Figura 1.
Incluso una pequeña cantidad de sólidos presentes en el sistema de muestreo que
afectan a las lecturas por un tiempo muy largo.
Sistema de monitoreo para gas natural
El Gas natural a menudo contiene mercurio en concentraciones que var ían desde
abajo de1 a arriba de 10000 μg/m3. El mercurio es tóxico y potencialmente
perjudicial: se puede corroer o fragilizar componentes de la planta de gas. Las
plantas de gas natural remueven el mercurio con las unidades de absorción de
mercurio (MRUs). MRUs usan absorbedores de cama fija, a menudo con azufre
impregnado en carbono u otros quemisorbentes como material activo. El Sistema
de Monitoreo de Mercurio es una herramienta ideal para determinar la eficacia de
cada MRU en tiempo real y necesario para el buen seguimiento y control de las
concentraciones de mercurio en el gas natural durante la producción y
transformación.

Mercury instruments
Ha diseñado un sistema de vigilancia automática y continua de los niveles de
mercurio en gas natural y otros gases inflamables. Instalamos el analizador de
mercurio (y accesorios como un calibrador) presión en un recinto que está
aprobado para su uso incluso en zonas peligrosas (ATEX, EExP). Un acalorado
sistema toma la muestra y la conduce hasta el analizador a través de tubos de
acero inoxidable que ha sido superficialmente tratado para ultra-baja absorci ón.
Cuenta con un sensor de gas que cerrará el sistema y detendrá el flujo de gas de
la muestra, si se detecta cualquier fuga.

DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS

Reactor de remoción de mercurio
El reactor es un recipiente vertical que tiene en su parte interna lo siguiente: En la
parte superior se encuentra una capa de esferas que tiene la función de retener
los hidrocarburos pesados (parafinas). Luego continúa el lecho de adsorción de
mercurio compuesto por una capa de material reactivo, que es el encargado de
reducir el contenido de mercurio del gas mediante un proceso de reacción química
no reversible. El absorbente es no regenerativo. Debajo del lecho del material
reactivo se encuentran dos capas de esferas inertes de material cerámico de
diferentes diámetros, en el cabezal inferior del recipiente se encuentra relleno de
esferas cerámicas inertes.

Filtro de partículas
Sirven para poder evitar arrastre de sólidos desde los reactores a todos los
equipos aguas debajo de la unidad de URC.

Aeroenfriador
Sirven para enfriar la corriente de gas que fue precalentado por el intercambiador
de calor, de esa manera la temperatura del gas de salida de la URC es igual a la
temperatura del gas de entrada de la URC.

Descripción del proceso

El gas que sale del separador de entrada, entra al filtro coalescedor de entrada a
la URC, donde se retiene el hidrocarburo que pueda ser arrastrado por el gas,
luego entra al intercambiador de calor donde sufre un pequeño
sobrecalentamiento del gas en el orden de 2 a 4

MÉTODO DE ELIMINACIÓN DE MERCURIO

Los adsorbentes HgSIV fueron creados para eliminar el mercurio en tamices
moleculares existentes en las unidades de adsorción. Ya que las plantas
criogénicas tienen la necesidad de contar con secador de tamiz molecular, estas
ya existen en la mayoría de las plantas de recuperación de gas natural líquido.

Los Adsorbentes moleculares son HgSIV productos tamiz que contienen plata (Ag)
en la superficie exterior de la pastilla tamiz molecular.
El mercurio del fluido de proceso (ya sea gas o líquido) se amalgama con la plata,
y un fluido libre de mercurio del proceso en seco se obtiene.
Resultados de la secadora en la eliminación tanto de la carga de aguas de diseño
y el mercurio, sin necesidad de una secadora más grande. El mercurio y el agua
son regeneradas a partir de la HgSIV adsorbentes con las técnicas
convencionales de gas de la secadora.
Físicamente, los adsorbentes HgSIV tienen una apariencia similar a la
convencional de tamices moleculares. Ellos están dispuestos en un reborde o con
un aspecto granulado. Estos adsorbentes HgSIV se cargan en un adsorción de
buques de la misma manera que son convencionales tamices moleculares. No hay
necesidad de cuidados especiales, tales como el uso de nitr ógeno cubriendo
durante la instalación

REGENERACION DEL GAS NATURAL

Un número de técnicas disponibles para proteger las partes de la planta
criogénica, producen GLP sin mercurio, y evitar el mercurio pase al sistema de
combustible o en las ventas la línea de gas. Un sistema de este tipo se muestra en
la Figura. Aquí, la regeneración pasado de gas, después de haber sido enfriado y
se pasa a través de un separador, se envía a través de una cama pequeña de
absorbente, como el carbón activado de azufre-cargado. Sólo una pequeña cama
es necesaria por dos razones. La corriente de gas de regeneración es mucho más
pequeña en volumen que la corriente del proceso. Por otra parte, sólo la
eliminación masiva de mercurio es necesario. La concentración de mercurio no es
necesario a nivel inferior al del gas entrante. Esto significa que preocuparse por la
contención del mercurio en la zona de reacción en la cama de eliminación de
mercurio no renovable no es necesario. Si bien varias opciones técnicas
disponibles para eliminar el mercurio del gas de regeneraci ón, a la fecha ninguna
de las compañías de gas natural para el tratamiento de mercurio han optado por
eliminar el mercurio de esta corriente.
Eliminación del mercurio en el gas natural

Casi todos los hidrocarburos contienen mercurio. En el caso de gas natural y

líquidos de gas natural, es probable que se presente como mercurio elemental
mientras que en el petróleo crudo también puede estar presente como organo-
metálico y mercurio iónico. Concentration levels vary from 0.01 to 5000
micrograms per normal cubic metre. Los niveles de concentración varían desde
0,01 hasta 5000 microgramos por metro cúbico normal.
Las principales áreas de preocupación con mercurio son las siguientes:

 Exposición de los trabajadores a los altos niveles de mercurio durante las

operaciones de mantenimiento
 Corrosión de corrosión de los equipos de proceso, debido a la fragilidad del
metal líquido o corrosión de amalgamas
 Envenenamiento de catalizadores caros aguas abajo de metales preciosos
tales como platino o paladio
 Dificultad en la eliminación de los equipos contaminados con mercurio
 Emisiones al medio ambiente
 Posibles responsabilidades resultantes de las corrientes de mercurio de
productos contaminados

A diferencia de muchas otras soluciones de eliminación de mercurio del material

PURASPEC JM es un sulfuro de metal mixto y por lo tanto el lecho puede
estar situado aguas arriba del secador y de la sección de tratamiento de gas
ácido de la planta. Por lo tanto la cama PURASPEC JM proporciona protección
para gran parte de la planta y evita los problemas y los costes asociados con la
contaminación de la planta generalizada y las emisiones de mer curio que se han
encontrado por muchos operadores.

CONCLUSIONES
En conclusión entendemos que el mercurio debe monitorearse en las primeras
etapas de desarrollo de yacimiento junto a otras propiedades del gas natural y que
toda remoción física o química debe preverse tan cerca como sea posible de la
boca de pozo (reservorio), también debe medirse mercurio en todas las fases de
los procesos de tratamiento del gas natural, si el mercurio está presente y no se
remueve, contamina todas las instalaciones y obliga a medidas especiales
operativas y ocupacionales, si el mercurio está presente y se remueve, debe
preverse el monitoreo del proceso de remoción en forma periódica, ya que los
procesos no criogénicos son selectivos a ciertas especies.

BIBLIOGRAFIA
 [Link]
natural
 [Link]
[Link]
 [Link]
treatment/mercury-removal
 REMOCION Y RECUPERACION DE SULFURO (AZUFRE)

INTRODUCCIÓN
Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO 2.
Además, en muchas partes del mundo principalmente al norte de la línea
ecuatorial, el gas natural contiene también H 2S. Ambos compuestos son
ligeramente solubles en agua; cuando estos gases se disuelven en agua forman
una solución medianamente acidificada, razón por la que estos compuestos son
llamados gases ácidos.
Las especificación máximas de CO2 y H2S a nivel internacional son 2 % vol y 4
ppmv, respectivamente. Cuando un gas natural excede las especificaciones por
H2S y/o CO2 se denomina un gas agrio; por el contrario, cuando el contenido de
estos compuestos en el gas natural está por debajo de los límites especificados
para gas de venta, se dice que es un gas dulce.
El gas natural que tiene concentraciones de H 2S y CO2 por encima de los límites
permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas ácido. Como el H 2S
reacciona con muchos compuestos, hay una gran variedad de procesos para
extraerlo químicamente.
En pequeñas concentraciones, es económica su remoción haciéndolo reaccionar
con compuestos sólidos secos como el óxido de hierro o el óxido de zinc. Cuando
las concentraciones son altas, se usan los solventes.

OBJETIVOS
 Conocer los métodos y formas de recuperación y remoción de azufre.
 Transformar el H2S en azufre elemental.

DESARROLLO
ENDULZAMIENTO DE GAS Y SUS PROCESOS
Endulzamiento
Donde se le remueve por algún mecanismo de contacto el H2S y el CO2 al gas.
Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos
contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los
contenidos aceptables.

Regeneración
En esta etapa la sustancia que removió los gases ácidos (H2S y el CO2 como
también compuestos sulfurados y mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo
(SCO) y di sulfuro de carbono (CS2) se someten a un proceso de separación para
removerlos, reciclarlos y poderlos usar en nueva etapa de endulzamiento.

Recuperación del Azufre

Como el H2S es un gas altamente tóxico y de difícil manejo, es preferible
convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad recuperadora de azufre.
Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la
cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre
se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre sólido o líquido. El objetivo
fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la transformación del H2S,
aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la mayoría de las veces, para
comercializarlo.

Limpieza del gas de cola

El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre aún posee de un 3 a un 10%
del H2S por lo que se debe eliminar de acuerdo a las reglamentaciones
ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la
remoción del H2S bien sea transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad
recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe
contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del gas
de cola solo existirá si existe unidad recuperadora.

Incineración
Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola sólo posee entre
el 1 y 0.3% del H2S removido, aun así no es recomendable descargarlo a la
atmósfera y por eso se envía a una unidad de incineración donde mediante
combustión el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que
el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.

DETECCION DE ESTE GAS TOXICO

La correcta detección del gas se logra mediante el uso de detectores personales,
detectores fijos, detectores portátiles y tubos calorímetros de detección

Procesos Típicos De Tratamiento De Gas Por Remoción De Gas Ácido

La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar
los gases ácidos de los hidrocarburos.
El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier líquido
condensado y fluye a la absorbedora por el fondo.
Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre (generalmente aminas)
disueltas en agua y en la medida que fluye hacia a abajo de plato a plato, se pone
en intimo contacto con el gas que fluye hacia arriba burbujeando en el líquido.
Cuando el gas alcanza la cima de la torre.
El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero
como está saturado con agua, generalmente va a un proceso de deshidratación.
Normalmente se opera a niveles de presión de 950 psig (66,8 kg/cm2)
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactadora y pasa por
una válvula de control en la cual cae la presión a un nivel de 70 psig (4.9 kg/cm2)
A dicha presión entra a un tambor “flash” en el cual la mayoría de hidrocarburo
gaseoso disuelto y algo de gas acido se separan.

Endulzamiento del gas Natural

A continuación la solución rica intercambia calor con la solución regenerada o
pobre que sale caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse entra a la
despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig (0,98
kg/cm2) a la temperatura respectiva de ebullición de la solución. El calor al fondo
de la torre se suministra con un rehervidor.
Los vapores que salen por el tope de la torre pasan por un condensador y un
separador ó tambor de reflujo, en el cual se separa el gas ácido y el líquido
condensado. Este líquido es bombeado nuevamente por la parte superior de la
torre como reflujo. La corriente de gas ácido es una corriente de deshecho que
debe ser incinerada o tratada para convertir el H 2S generalmente en azufre.
La solución regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa por el
intercambiador solvente pobre / solvente rico y va al tanque de reposición de
solvente.
Del tanque se bombea a través de un enfriador en el cual se controla la
temperatura apropiada para el tratamiento en la contactara, que generalmente es
10 °F más caliente que el gas de carga para evitar condensación de hidrocarburos
que causan problemas de espuma en el proceso.

Fuente: GPSA (Gas Processors Suppliers Association).

Siguiendo el sistema de endulzamiento del gas natural, a continuación viene el
proceso de recuperación de azufre, que se muestra en la Fig. 2-3 que se presenta
a continuación
Fn.
FIGURA 2 -3. Recuperación de Azufre

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroquímica Básica.

El gas ácido (H2S ácido sulfhídrico + CO2 bióxido de carbono), proveniente del
proceso de endulzamiento, pasa por un reactor térmico (cámara de combustión) y
posteriormente pasa a dos reactores catalíticos, donde finalmente se logra la
conversión del H2S (ácido sulfhídrico) en azufre elemental. El azufre elemental se
almacena, transporta y entrega en estado líquido.
De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de adsorción
secos con lechos adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los usados
para remover el H2S son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares
SULFATREAT
Es el nombre comercial de un reactivo sólido a base de hierro para la eliminación
de H2S de corrientes gaseosas.
El proceso consiste en reactivos cilíndricos verticales en donde el reactivo es
alojado en forma de lecho sólido.
En gas ingresa al lecho o batería de lechos por la parte superior y los atraviesa
saliendo por la conexión inferior. El H2S reacciona con el SULFATREAT y es
removido de la corriente. En el fondo del recipiente puede acumularse agua
(liquida) u otros hidrocarburos condensados las cuales deben purgarse
periódicamente.

IRON SPANGE
En el proceso del hierro esponja, la proporción de oxígeno que se encuentra
combinada químicamente con el hierro en el mineral se va reduciendo
paulatinamente gracias a la acción de una mezcla de hidrógeno (H) y monóxido de
carbono (CO), que se inicia a 800° C. Ambas sustancias toman átomos de
oxígeno del mineral (se oxidan) para formar H2O y CO2. De esta manera, el óxido
de hierro del mineral, Fe2 O3, se convierte en Fe3 O4, luego en FeO y finalmente
en el elemento Fe. Es decir, el mineral de hierro se reduce (pierde oxígeno). El
resultado es un hierro poroso, esencialmente con la misma forma y tamaño que la
partícula del mineral, que es una magnífica carga para la elaboración de acero en
un horno eléctrico, pues está libre de impurezas metálicas, es fácil de manejar y
transportar y posee una composición química uniforme y precisa , además de que
es muy económica.

Proceso de CLAUS para recuperación de AZUFRE

Los métodos que se empleaban eran del tipo de conversión en lecho catalítico
seco, como los procesos Claus modificado y el de la oxidación directa
El proceso Claus trabaja correctamente con gases que contengan más del 20%
(en volumen de sulfuro de hidrogeno y menos del 5% en hidrocarburos).
El rendimiento global no es superior al 95% (del 90% al 93%). Esta limitado por
consideraciones termodinámicas.
Mencionaremos algunas limitaciones con la q no se puede trabajar con este
proceso:
1. Proceso de combustión parcial:
a) Concentración de sulfuro de hidrogeno: mayor o igual al 50%
b) Concentración de hidrocarburo: menor al 2%
2. Proceso de flujo dividido:
a) Concentración de sulfuro de hidrogeno: 20 a 50%
b) Concentración de hidrocarburo: menor al 5%

Reactor
El reactor debe ser de flujo continuo. Y como el catalizador se encuentra colocado
en camas (lechos) el reactor mas adecuado es un reactor de lecho fijo, que
consisten en uno o más tubos empacados con partículas de catalizador, que
operan en posición vertical. Las partículas catalíticas pueden variar de tamaño y
forma: granulares, cilíndricas, esféricas, etc.

Catalizador alúmina(Al2O3)
Propiedades
Estado de agregación: sólido
Densidad 3860 kg/m3; 3,86 g/cm3
Masa molar 101,96 g/mol
Punto de fusión 2345 K (-270,805 °C)
Punto de ebullición 3250 K (-269,9 °C)
Solubilidad en agua: insoluble
Necesidades de servicios generales de la unidad de azufre Claus:
Electricidad: 1.701KWh/día
Agua de alimentación al calderin: 48gpm
Producción de vapor, 250psia: 23.040 lb/hr

Aplicaciones
El proceso Claus se emplea ampliamente en refinerías y plantas de tratamiento de
gases, ya que sus características se adaptan muy bien a los caudales y
composiciones de gas acido, que se obtienen en las refinerías. En las plantas de
tratamiento de gas, las concentraciones en H2S del gas acido suelen ser más
bajas y las plantas necesitan algunas modificaciones.

Proceso Claus de combustión parcial (un solo paso)

En el proceso de un solo paso, se introduce al quemador la cantidad suficiente de
aire para quemar una tercera parte del sulfuro de hidrogeno hasta dióxido de
azufre. Este quemador se sitúa en una cámara de reacción que puede ser un
recipiente separado o bien una parte del calderin de residuo. El objetivo de la
cámara de reacción es proporcionar suficiente tiempo para que la reacción de
combustión se complete antes de que la temperatura del gas se reduzca en el
calderin de residuo.
El calderin de residuo elimina la mayor parte del calor de la reacción exotérmica
de los gases mediante la producción de vapor. Se emplean distintos tipos de
calderines. Usualmente están dispuestos de modo que el gas circule por diversos
grupos de tubos en serie con unas cámaras o “canales” en las que una parte de
los gases pueda extraerse a una elevada temperatura y así se recaliente la
corriente principal de gas antes de los convertidores catalíticos. Frecuentemente
condensa algo de azufre elemental, que se elimina del gas en el calderin. En
algunas plantas se coloca un condensador separado después del calderin. Se
controla la temperatura del gas de modo que sea de 425 a 475ºF. Ello es
necesario para mantener el lecho de catalizador por encima del punto de roció del
azufre, para evitar que el catalizador se recubra con azufre y se desactive. La
reacción entre el sulfuro de hidrogeno y el dióxido de azufre en el convertidor es
también exotérmica.
Los gases del convertidor se enfrían en el condensado siguiente, y se elimina la
mayor parte del azufre elemental como liquido. Las temperaturas de salida del
condensador deben mantenerse por encima de 250ºF, para impedir la
solidificación del azufre. Normalmente se disponen dos convertidores y dos
condensadores en serie, pero algunas plantas mas modernas tienen tres
convertidores. El rendimiento global, tal como se a indicado anteriormente, no es
superior al 95%. Esta limitado por consideraciones termodinámicas. Las
modificaciones al proceso en un solo paso se centran en el empleo de varios
métodos de recalentamiento para el control de la temperatura del alimento del
convertidor tales como cambiador de calor con convertidor de gases de salida,
quemadores en línea y recalentadores del tipo de horno.

Proceso Claus diagrama de flujo de un solo paso:

Su reacción es:
Quemador: 2H2S + 2O2 SO2 + S + 2H2O
Reactor: 2H2S + SO2 3S + 2H2O

Proceso Claus diagrama de flujo dividido:

Proceso Claus de combustión parcial (un solo paso)

La corriente de gas rica en sulfuro de hidrogeno se quema con la tercera parte de
la cantidad estequiometria de aire, y los gases calientes se pasan por un
catalizador de alumina, para hacer reaccionar el dióxido de azufre con el sulfuro
de hidrogeno no quemado para producir azufre elemental adicional.
Compuesto carbono azufre
El sulfuro de carbonilo (COS) y el desulfuro de carbono (CS2) han presentado
problemas en muchas plantas Claus debido al hecho que no pueden convertirse
con facilidad en azufre elemental y dióxido de carbono. Estos compuestos se
forman en la etapa de combustión, por la reacción de los hidrocarburos con el
dióxido de carbono, de acuerdo con:

Son también posibles reacciones más complejas. Estos compuestos, si no se

transforman, representan una pérdida de azufre recuperable y un aumento en la
emisión de azufre a la atmosfera. Estudios recientes indican que un catalizador
especial de alúmina es significativamente más efectivo que el convencional a base
de bauxita, para convertir el COS y el CS2 en azufre elemental.

UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE CLAUS

Base: 100.000 BPDC Aceite crudo, North Slope,Alaska
90% recuperación de azufre 86,6Ton/día de azufre
 Un
a unidad de azufre Claus reducirá el contenido de sulfuro de hidrogeno de los
gases de salida a menos de 5 ppm.
Proceso SuperClaus recuperación de azufre

Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso súper Claus
incrementan su porcentaje de recuperación de azufre al 98.5%
El proceso superclaus consiste de una etapa térmica, seguida por 3 de reacción
catalíticas (R1, R2, R3), con sus correspondientes condensadores para la
remoción de azufre. Los 2 primeros son de Al203 y el tercero es por un catalizador
de oxidación selectiva. En la etapa térmica, el gas acido se quema con una
cantidad subestequiométrica de aire de combustión controlada, tal que el gas de
cola que abandona el segundo reactor (R-2), típicamente contiene de 0.8% a 1.0%
vol. De ácido sulhidrico (H2S). El nuevo catalizador en el tercer reactor (R-3),
oxida el ácido sulfhídrico a azufre con una eficiencia mayor de 85 %. Sin embargo,
dado que el nuevo catalizador de oxidación selectiva ni oxida el H2S a azufre y
agua, ni revierte la reacción de azufre y agua a H2S y SO2, entonces se puede
obtener una eficiencia total de recuperación de azufre de hasta 99.0%. El azufre
líquido recuperado tiene una pureza del 99.9%.
CONCLUSIONES
Se conoció los métodos y procesos de recuperación y remoción de azufre
(convertir el H2S presente en azufre elemental).

BIBLIOGRAFIA:
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%C3%B3n+ambiental/Emisiones/[Link]
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