CAPÍTULO 1:

INTRODUCCIÓN

1.1. PRESENTACIÓN

Durante el período de pasantías se advirtió la necesidad de una empresa

(con 30 años de funcionamiento en el país) en desarrollar tecnología que les
permita proteger su marca y prestigio sobre los despojos de producción.
Motivo por el cual el proyecto consiste en el Diseño de una Máquina
Trituradora de dos cámaras (Picadora y Prensadora), para desechos de
envase-empaque de medicamentos de la empresa Grünenthal-Tecnandina
S.A., y construcción de la cámara Picadora; que junto a una Guía de
Gestión de Desperdicios permita procesar los despojos de empaque o envase
de medicamentos, previa eliminación hacia los botaderos de la ciudad.

La idea parte de la necesidad de la farmacéutica de proteger su razón

social, procurando abatir cualquier circunstancia que ponga en duda la
procedencia de sus productos, así como mantener sus políticas de calidad
total. Para Grünenthal – Tecnandina S.A. la razón social es brindarle al cliente
medicinas eficaces, para lo cual sus procesos se respaldan en las normas BPM
(Buenas Prácticas de Manufactura); normas que citan en el enciso 1, capítulo
6 de “Áreas de trabajo” del “Manual BPM para los trabajadores de la
Industria Farmacéutica”, lo siguiente:

Los materiales de desecho y desperdicios producidos durante el trabajo

debe depositarse en un recipiente adecuado, para ser destruidos
convenientemente. Debemos evitar falsificaciones!.

Aceptando responsablemente el compromiso que la empresa ha puesto a

disposición, se decide consolidar los conocimientos y llevar a cabo este

1
proyecto con la firme convicción de que él sea el motivo de mayor dedicación
en estos últimos tramos de vida estudiantil.

1.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

La corporación Grünenthal – Tecnandina actualmente atiende demandas de

mercados como Colombia, Venezuela, Perú, Bolivia, Chile, México, Centro
América y Caribe, por tal razón se comprueba que la responsabilidad de la
organización es importante; puesto que no sólo debe satisfacer a clientes
locales exigentes, sino que debe cubrir con su calidad y prestigio a los países
mencionados. Además, la relación que mantiene con otras casas farmacéuticas
en alianza estratégica, hacen que la planta de Tecnandina también produzca
ciertos productos para otras casas como: Knoll, Janssen Cilag, Deutsche-
Pharma, Hepa Merz, entre otras.

Entendiendo ahora el compromiso que la corporación tiene, se explica con

claridad el por qué una de sus necesidades más urgentes es la máquina
procesadora de desechos; puesto que su fin es el de evitar que los residuos de
la producción sean tan vulnerables ante personas inescrupulosas, que podrían
manipular el material despojado de envase y empaque en los que conste la
marca de Grünenthal – Tecnandina S.A. o de sus aliados estratégicos;
pudiendo, inclusive, llegar a incurrir en maniobras riesgosas que
comprometerían la propia salud humana.

Finalmente, la intención es desarrollar un equipo que tramite los

desperdicios intermedios, y que los destruya de tal manera que los materiales
queden totalmente inhabilitados.

1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

La importancia transciende básicamente en mantener el nombre y los

parámetros de calidad de la institución en alto reconocimiento en el mercado

2
nacional e internacional; puesto que Grünenthal Ecuatoriana Cia. Ltda. debe
satisfacer la demanda propia del país, así como también abastecer el riguroso
comercio extranjero.

La justificación se manifiesta fundamentalmente en los tipos y

consecuencias de los desechos que produce la planta, los cuales se
consideran de la siguiente manera:

a) Desechos para envase y empaque de medicamentos:

Los mismos que se envían directo a los acumuladores de basura; ya sean por
pruebas de envasado y empacado o pruebas de seteo y codificación de
máquinas (logo, tipificación de lote, registro sanitario, código de barras y fecha).
Se explica entonces la necesidad de triturarlos o picarlos antes de ser enviados
al proceso de incineración, puesto que las marcas impresas corren riesgo de
ser manipuladas inescrupulosamente.

 La trituración se dará en una cámara prensadora sobre los desechos de

vidrio (frascos), los tubos de aluminio colapsibles y las tapas alumínicas.

 El proceso de picado; por otro lado, se lo llevará a cabo en una cámara

picadora sobre los desechos de materiales como estuches, papel de
documentación, etiquetas, folio de PVC, folio de aluminio, folio formado-sellado
y ristras que incluyen encapsulados (inclusive considerará potenciales
circunstancias en que se infiltren comprimidos y desperdicios sólidos de
plástico y aluminio como tubos colapsibles y tapas).

b) Desechos químico – farmacológicos:

Los mismos que se envían a incinerar una vez al año a una empresa privada
contratada para ejecutar ese trabajo. La causa para incinerarlos es clave, pues
podrían tentar el consumo humano, ingiriendo productos rechazados por
deficiencia.
Un proceso de previa eliminación para estos desperdicios es objetivo del
proyecto para los encapsulados; más no para los comprimidos puesto que los
cargas de compresión a las que se someten estos productos se han verificado

3
en valores que bordean las 2 toneladas (considerar una oportunidad de
destrucción de los mismos implica factores de diseño e inversión elevados).
Además, la cantidad de productos finales desechados comprimidos no es
representativa, puesto que se procura recuperarlos al máximo al interior de la
planta de fabricación.
Como nota informativa, es interesante reconocer que los principales productos
químicos empleados en la fabricación de medicamentos son: etanol al 96%,
acetona, cloruro de metilo, metanol e isopropanol.

1.4. METAS DEL PROYECTO

 Diseñar una máquina prensadora y picadora semiautomática para destruir

todo tipo de desechos de envase y empaque provocados durante la fabricación
de medicamentos, excepto los comprimidos. Estos desechos pueden ser:

a) Ristras, folio de PVC, folio de aluminio, estuches, papel de

documentación y etiquetas: los cuales se picarán en una cámara con
capacidad de procesamiento entre 30 - 50 Kg/hr y volumen de
recolección aproximado de 2 pies3.
b) Frascos de vidrio, tubos colapsibles y tapas de aluminio: los mismos que
serán triturados al interior de una cámara de prensado con un volumen
aproximado de 1.2 pies3 y capacidad de procesamiento aproximado de
50 – 70 Kg/hr.

 Emplear materiales, elementos mecánicos y accesorios existentes en la

bodega de repuestos de Tecnandina, para aminorar los costos de fabricación y
garantizar un buen stock de repuestos en futuras intervenciones de
mantenimiento.

 Obtener la total aceptación del proyecto de parte de Grünenthal-Tecnandina

S.A., aprobando las demandas exigidas para la destrucción de los desechos
definidos por el Departamento de Control de Calidad de la empresa.

4
 Concepción de equipos adaptables a circunstancias de operación y
sometimiento exigentes (calibrables), y cuyo mantenimiento considere
disponibilidad de productos y materiales existentes en mercado.

1.5. ALCANCES DEL PROYECTO

 Diseñar el equipo, y desarrollar los planos de construcción, los planos de

taller y los planos de montaje.

 Construir la cámara picadora, instalarla en planta y efectuar pruebas de

operación piloto para cada tipo de material de desecho representativo, en los
cuales se evaluarán parámetros como: tiempo de operación, cantidad
procesada, calidad y eficiencia del corte.

 Diseñar el equipo y desarrollar los planos de construcción, los planos de

taller, los planos de montaje y el desglose de presupuestos de la cámara
prensadora. Mencionada cámara quedará planteada como futuro proyecto de
implementación.

 Elaborar una Guía de Gestión de Desperdicios que describa la disposición

de la basura y desechos que se producen en la planta de producción ( zona de
Envase - Empaque), desde su generación hasta la disposición final y
eliminación.

 Crear un Manual Básico de Operación y Mantenimiento que proponga

procedimientos favorables para los períodos de trabajo y conservación de la
maquinaria.

5
6
 CAPÍTULO 2:
CARACTERIZACIÓN DE DESECHOS Y PROCESOS
DE PICADO Y PRENSADO

2.1. DESECHOS DE EMPAQUE

2.1.1. DESCRIPCIÓN

La zona de Envase – Empaque de la planta produce una gran variedad de

productos Grünenthal y varios otros de las casas farmacéuticas para las que
colabora.
Cada casa farmacéutica y cada línea de producto posee su propio formato de
presentación por medicamento, por cuanto en los procedimientos de empacado
se obtienen una amplia gama de desechos. Una buena apreciación de los
mismos se puede comprobar en el Anexo 1: Tablas de Control de Pesaje
(estimación semanal y mensual). También se puede apreciar una
categorización de los despojos en el Anexo 12: Guía de Gestión de
Desperdicios.

2.1.2. CAUSAS DE GENERACIÓN DE FALLAS

Las especificaciones de empacado son rigurosas y exigen del personal de

empaque pleno cumplimiento de las normas; las cuales se detallan en la
carpeta de documentación notablemente visible en cada una de las líneas de
empaque. Este proceso de Aseguramiento de Calidad implica muchas pruebas
de configuración, calificación y aprobación de los productos manufacturados,
debiendo descartarse defectos que aparecen bajo las siguientes condiciones:

a) Seteo de máquinas previa impresión del lote completo en estuches, ristras y

etiquetas.

7
b) Estado de los equipos durante el día de producción, ya sean estas:
blisteras, llenadoras de sobres, empaquetadoras y encartonadoras.
c) Instalaciones y suministros industriales en condiciones inapropiadas para el
eficiente desempeño de las máquinas.
d) Situación de los empleados encargados del empaque del lote de
producción.
e) Desorganización en los procesos de empaque.
f) Demandas adicionales y pedidos urgentes de exportación que obligan a
cambiar los estuches destinados para la comercialización nacional; y viceversa.
g) Factores externos (calidad de los productos secundarios, variaciones de
voltaje, humedad, temperatura, etc).
h) Errores en la planeación de la producción.

2.2. DESECHOS DE ENVASE

2.2.1. DESCRIPCIÓN

En similar forma que en los despojos de empaque, los formatos definidos

por las diferentes marcas son fielmente respetados en las líneas de envase.
Sin embargo, la cantidad de desechos de este tipo es sustancialmente menor
que la del caso anterior, puesto que los procesos de envasado cuentan con
tecnologías más desarrolladas y con niveles de producción menores.
De igual manera, una descripción aceptable de los tipos de desechos de esta
categoría se muestra en el mencionado Anexo 1 (Tablas de Control de
Pesaje). También se puede apreciar una categorización de los despojos en el
Anexo 12 (Guía de Gestión).

2.2.2. CAUSAS DE GENERACIÓN DE FALLAS

El cumplimiento de las normas de envasado compromete a los operadores

en el intenso desempeño de su labor con total responsabilidad; sin embargo,

8
nunca se puede promocionar con seguridad un 0% de error en producción; por
cuanto se admiten márgenes de tolerancia para la propia calibración y seteo de
las máquinas.
Las causas de generación de fallas en los productos de empaque se presentan
bajo las mismas condicionantes de los desechos de empaque, estas son:

a) Seteo de máquinas previa impresión del lote completo en etiquetas y

tapas.
b) Estado de los equipos durante el día de producción, ya sean estas:
llenadoras de tubos y llenadoras de frascos.
c) Instalaciones y suministros industriales en condiciones inapropiadas para
el eficiente desempeño de las máquinas.
d) Situación de los empleados encargados del envase del lote de
producción.
e) Desorganización en los procesos de envase.
f) Demandas adicionales y pedidos urgentes de exportación que obligan a
cambiar los frascos destinados para la comercialización nacional; y
viceversa.
g) Factores externos (calidad de los productos secundarios, variaciones de
voltaje, humedad, temperatura, etc).

9
10
 CAPÍTULO 3:
PARÁMETROS DE DISEÑO DE LA
CÁMARA PICADORA y PRENSADORA

3.1. DISPOSICIÓN DE LA CÁMARAS

Para definir la disposición de la máquina de dos cámaras, es necesario

afianzar los criterios de instalación, utilización y localización de todo el
equipamiento, de manera que se logre una concordancia razonable entre las
condiciones que proporciona Tecnandina, los requerimientos propios de la
destructora y el cumplimiento de normativas internas de gestión.

Como punto de partida hay que destacar la situación de recolección de

basura a la cual se somete la planta de producción; es decir, el régimen o
periodicidad brindada de parte de la empresa de recolección municipal (en la
actualidad, mencionado régimen se registra dos veces por semana).
Esta circunstancia es relevante puesto que es considerado como base
fundamental para la planificación del procesamiento de los desperdicios.
Además, hay que reconocer que por normativas BPM, los desechos de la zona
de Envase – Empaque deben ser desalojados a diario desde su interior hacia
los contenedores externos, por cuanto se hace indispensable la elaboración
estratégica de un programa de gestión de los desechos; el mismo que se
explica en la Guía de Gestión de Desperdicios y que se pone a consideración
del personal de mantenimiento, del grupo de limpieza de la planta, del
departamento de Producción y del departamento de Validación.

Por otro lado, es destacable considerar que ambas cámaras deberán estar
protegidas de la acción directa del medio ambiente, apostadas en sitios
aislados donde no afecte la generación del ruido durante los procesos de
destrucción, y localizadas en sitios que inhiban afecciones contaminantes a las
materias primas, a los productos fabricados y a los operarios de planta.

11
 La construcción de manera independiente de las cámaras se justifica por la
necesidad de brindar mayor libertad de colocación y transporte en áreas
adecuadas para el servicio de destrucción. Esta particularidad especula
intrínsecamente la probabilidad inicial de que la cámara trituradora (o
prensadora) no tenga un sitio fijo y, por el contrario, se contempla la potencial
decisión de colocarla al interior de la zona de Empaque, en una esclusa de
transición. De otro lado, se tiene previsto para la cámara picadora adecuar una
zona techada con cubierta de estilpanel y piso de losa con rejillas de
recolección de flujos. Deberá incluir suministro eléctrico de 220V, 16 A y 60 Hz.

3.2. PARÁMETROS DE EVALUACIÓN

3.2.1. FUNCIONALIDAD

La necesidad de implementar este nuevo proyecto es para Tecnandina una

prioridad a corto plazo; y aparece con mayor relevancia por las propias
normativas BPM, las cuales; como ya se han explicad, advierten a las
empresas farmacéuticas en el manejo de políticas de calidad y aseguramiento
integral. Parte de este aseguramiento que promueven las BPM considera la
condición de un procesamiento de productos intermedios defectuosos,
eliminando de esta manera posibilidades potenciales de manipulación externa.

Actualmente, la responsabilidad en el manejo de los despojos de productos

intermedios es insuficiente, por el hecho de depender únicamente del esfuerzo
de los propios operadores de las máquinas de empaque para la destrucción de
los mismos, lo cual no proporciona márgenes confiables de destrucción.
Además, considerando el tiempo que emplean los operadores en destruir
manualmente los desechos, se puede concluir notablemente que esta nueva
maquinaria favorecerá el incremento en el índice de productividad de la planta
de fabricación. Ésta es; precisamente, una de las mayores ventajas que
presenta la ejecución del proyecto, y es factor circunstancial de aceptación de
parte de los altos directivos de la empresa.

12
3.2.2. OPERACIÓN

La operación será exigida en concordancia al ritmo de producción diaria.

Inicialmente se mantiene la tentativa de que la máquina deberá trabajar a un
promedio de dos horas por día de trabajo dos veces a la semana, en caso
de la picadora y, de media hora por día de trabajo una vez a la semana, en
caso de la prensadora. En circunstancias especiales en que la máquina deba
someterse a trabajos de destrucciones específicas cuyos volúmenes excedan
las consideraciones originales de diseño, se recomendará que el equipo no
exceda las tres horas de trabajo continuo; por cuanto el operador podría ser
susceptible de cansancio ante la existencia de ruido y fatiga por la acción
cargar y descargar bultos. Este incidente puede ser un riesgoso elemento de
distracción durante el manejo de una maquinaria destructora de materia.

Las facultades de operación de este equipo tendrán que basarse en la

facilidad de conducción y en la versatilidad del procesamiento exigido; para lo
cual, se tiene pensado la aplicación mayoritaria de criterios de diseño que
permitan las calibraciones respectivas de acuerdo al tipo de desperdicio
intervenido. Además, deberá proyectarse un concepto robusto y eficiente que
sea capaz de resistir un fuerte ajetreo provocado por posibles demandas
exageradas del operador. Es necesario; entonces, mentalizar al operador en la
importancia de su correcta labor para no someter a la máquina a esfuerzos
extremos y capacitarlo acertadamente para que pueda solventar fallos
llevaderos con un práctico nivel de instrucción, apoyado en el Anexo 13:
Manual Básico de Operación y Mantenimiento.

De su parte, el personal de mantenimiento deberá velar por la integridad de

la maquinaria, por lo que será necesario capacitar a todos los técnicos acerca
de los componentes del equipo y de las adecuadas condiciones de trabajo;
para que sean capaces de apoyar al operador y requerir de él un cumplimento
responsable de las normativas de operación.

Es importante; para cualquiera de las cámaras, tener en claro que ésta será
una maquinaria de alto riesgo para la seguridad industrial, por su característica

13
funcional. Esta es la razón por la que su creación considerará aislar los
mecanismos más riesgosos de destrucción que puedan atentar la integridad del
operador. De todas formas, y a pesar de las protecciones, el riesgo puede
persistir, razón por la cual se resalta el uso de vestimenta de trabajo apropiada
que permita al operador manipular las cámaras y sus desechos sin riesgos
personales.

3.2.3. MANTENIMIENTO

Bajo las perspectivas de mejorar la conservación de la máquina, se

convendrá en que todo el equipo deberá facilitar los trabajos de mantenimiento,
calibración, limpieza, reparación y sustitución de los elementos mecánicos más
susceptibles. Por tal razón, los componentes serán concebidos; en la medida
de lo posible, con el carácter de calibrable, desmontable y sustituible. Estas
condicionantes fomentan la elaboración de piezas que cumplan con procesos
de manufactura estandarizados; lo que incluye el uso de materiales existentes
en el mercado nacional, herramientas comunes de taller y máquinas-
herramientas básicas (como torno, fresadora y soldadora). Además, estas
mismas razones propiciarán una aplicación considerable de las técnicas de
ajuste; sobre todo en accesorios que; por funcionalidad, son más propensos a
ser sustituidos. En conjunto a estas aseveraciones, se concluye que para
efectuar las calibraciones respectivas, el respaldo en las técnicas de ajuste
será para el equipo de mantenimiento y para el operador del equipo la mejor
manera de posicionar los elementos, en virtud de conseguir el funcionamiento
de destrucción más favorable para cada tipo desperdicio. Con todas estas
condiciones, se juzga conveniente promover condiciones en las cuales el seteo
de la máquina; previa operación, tome la menor cantidad de tiempo (se
considera prudente un tiempo de 15 minutos).

Una atenuante adicional en la concepción del equipo es el régimen de

lubricación; argumento importante que fomenta la preservación de los
componentes sometidos a efectos de desgaste por fricción. Tal consideración
compromete el diseño en virtud de seleccionar los mecanismos, sistemas y

14
componentes de manera que el trabajo de lubricación periódica sea accesible y
técnicamente adecuado.

En conformidad con la experiencia recabada respecto a las exigencias

comunes y limitaciones del grupo operativo del Departamento de
Mantenimiento, el diseño del equipo tendrá que ajustarse a la disposición del
conjunto de herramientas que cada técnico posee como instrumental personal;
además, buscará brindar la mayor capacidad de acceso a cada componente
con la finalidad de agilitar el trabajo y contribuir en un mejor desempeño del
técnico.
Para los trabajos de sustitución de las piezas deterioradas con el uso, existe
un buen margen de confianza de que los diseños podrán ser completamente
realizables en concordancia con las disposiciones de los planos, por la calidad
profesional del personal de Mantenimiento. Sin embargo; de existir elementos
cuya manufactura exceda las capacidades funcionales del taller, estos tendrán
que ser concebidos en talleres externos colaboradores de la compañía.

Finalmente, de acuerdo a las circunstancias del nivel de producción y del

manejo diario de los desechos registrado en Tecnandina, la factibilidad de
realización de los períodos de mantenimiento completo y preventivo
considerará el ritmo de utilización de la maquinaria; por cuanto el Manual
Básico de Operación y Mantenimiento (Anexo 13) evaluará las situaciones
más propicias para el desarrollo de este procedimiento en todas las piezas de
cada una de las cámaras.

3.2.4. FIABILIDAD

Es necesario efectuar un análisis dentro de este parámetro de fiabilidad

para proporcionar a la maquinaria una alto nivel de confianza; de esta manera,
se distinguen dos aspectos: a) Fiabilidad del diseño y b) Fiabilidad de la
operación.

15
a) Fiabilidad del diseño
La fase completa del diseño, se esmerará en la consecución de materiales
altamente resistentes para cada desempeño (de existencia en el mercado);
con factores de seguridad recomendados por los criterios de ingeniería y con
conceptos acordes a la necesidad de la empresa.
Estas facultades de la máquina se verán reforzadas con un régimen de
mantenimiento periódico; el mismo que le otorgará mayor vigencia en su vida
útil.

Como parte de la metodología de la investigación, se ejecutará el estudio de

campo de los desechos (Anexo 1: Tablas de Control de Pesaje); a partir del
cual, se señalarán las influencias de los despojos más críticos sobre el diseño
de los equipos de destrucción tanto en el Capítulo 4 de esta memoria, como en
la Guía de Gestión de Desperdicios del Anexo 12.
Con estos consideraciones preliminares, se capacitarán a los equipos a
solventar demandas exigentes en potenciales casos de desempeño.

Hay que suponer además, que los futuros operadores de la máquina

trabajarán sin mayor condescendencia en los procesos de destrucción; por
cuanto, es imprescindible la utilización de factores de seguridad y factores
de confiabilidad (como principales índices de fiabilidad) que permitan manejar
esta variable por naturaleza.

b) Fiabilidad de la operación
La fiabilidad de la máquina se caracteriza por el tiempo probable medio de
trabajo ininterrumpido. Este importante parámetro está influenciado por una
variedad de criterios de diseño, de los cuales se destacan los más importantes
a ser considerados a la hora de su concepción; estos son: 1) funcionamiento
con la mínima cantidad de fallos y averías, 2) capacidad de trabajo sin bajar los
parámetros iniciales, 3) fácil operación y poco mantenimiento, 4) capacidad
para seguir trabajando cuando los daños no son importantes hasta terminar un
proceso y 5) cortos plazos de reparación.

16
 Adicionalmente, el interés en la aplicación de técnicas de calibración que
permitan alcanzar a las cámaras altos índices de desempeño (fiabilidad) motiva
a la planificación de este proyecto en conseguir la mayor versatilidad del
equipo. Con esta facultad se desarrollarán estrategias que permitan la
manipulación de los desechos cuya composición, geometría y consistencia es
muy variada.
Para corroborar con este aspecto, la Guía de Gestión de Desperdicios y el
Manual Básico de Operación y Mantenimiento promocionarán las
condiciones más favorables de operación, constituyéndose ambos en soportes
importantes para los resultados de la desintegración.

Conscientes de esta facultad, al terminar la construcción se efectuarán

Pruebas de operación piloto y cálculos de productividad y eficiencias en
procesos (Anexo 8) sobre la cámara de picado, con las cuales se obtendrán
valores cuantitativos que permitan a los directivos de la empresa establecer un
margen de confianza para los procesos de destrucción.
Por lo tanto, serán estas pruebas los aspectos determinantes a la hora de
validar el equipo, pues con ellas se comprobará el porcentaje aproximado de
desintegración que tendrán los desperdicios gestionados.

3.2.5. COSTO

Ante las ofertas participadas de parte de las dos casas manufactureras

alemanas interesadas en vender maquinaria para destrucción de desechos a
Grünenthal (con inversiones que bordeaban los $15000 ), surgió la iniciativa de
concebir el equipo con tecnología y mano de obra propia de la planta.
Es así como a nivel departamental (Mantenimiento) se formuló una alternativa
basada fundamentalmente el costo de fabricación. Tal situación es
naturalmente concebida por tratarse de un capital privado al que hay que
persuadir; por cuanto, la propuesta deberá plantearse de manera llamativa por
una marcada diferencia en el precio.


Valor de compra de máquina importada. Ver documento de respaldo en el Anexo 14.

17
Condicionados con este antecedente consolidaremos nuestro esfuerzo en
sugerir una máquina que no exceda los $5000; apoyados, en el ahorro que
implicaría la utilización de mano de obra de la planta, el trabajo con máquinas-
herramientas del propio taller y el uso de elementos y mecanismos existentes
en la bodega de Mantenimiento (aceptados previamente por los criterios de
diseño). Estos accesorios pueden ser: motores, poleas, bandas de transmisión,
rodamientos, perfiles, planchas, ejes, pernos, etc.

Con estas circunstancias preliminares, es tiempo de analizar las alternativas

posibles que facultan el diseño, considerando al costo de fabricación como
principal exponente de aceptación para la futura inversión, sin descuidar; por
supuesto, de los criterios de ingeniería para la obtención de una máquina
eficiente.

El estudio de las opciones se presenta en mayor detalle en los subcapítulos

3.3. Presentación de Alternativas, 3.4. Evaluación de Alternativas y 3.5
Selección de Alternativa.

3.2.6. VIDA ÚTIL

La vida útil o longevidad se representa como el número total de operaciones

o unidades de trabajo que puede realizar la máquina hasta su desgaste
máximo. Los factores de seguridad procurarán motivar la vida útil de la
maquinaria; la misma que a pesar de ser empleada sobre procedimientos
variables, impredecibles y destructivos, tendrá suficientes condiciones para
sobrellevar tan adversos efectos de operación.
Fundamental resulta, entonces, investigar concientemente las exigencias para
prevenir al máximo secuelas inoportunas que repriman el desempeño del
equipo.

A pesar de todo, resulta complicado predecir el tiempo de vida útil; sin

embargo, será oportuno intervenir sobre los elementos mecánicos más
susceptibles a desgaste con regímenes adecuados de limpieza, mantenimiento

18
y lubricación; especialmente en motores, bandas transmisoras, banda
alimentadora, elementos neumáticos y rodamientos.
Adicionalmente, los elementos de transmisión como engranes y flechas serán
potencialmente considerados para tratamientos térmicos posteriores si las
condiciones del diseño así lo sugieren.

Con estos argumentos predefinidos, se busca en el diseño la

consecución de una destructora de desperdicios con un período de vida
estimado de 5 - 7 años (dependiente de la vida útil de los motores impulsores)
y con una garantía mínima de 6 meses (a causa de los elementos más
sensibles a desgaste; ej.: banda transportadora y cuchillas de corte); siempre y
cuando se tome en cuenta el régimen de utilización definido en el tema 3.2.2.
Operación.

3.3. PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS

3.3.1. PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS PARA LA CÁMARA

PICADORA

a) Presentación alternativa 1: Picadora convencional de papel de doble rodillo

portadiscos cortantes.
Equipo de común utilización, cuya participación en la destrucción de
documentación es reconocida en las instituciones. Son máquinas diseñadas
para trabajos intermitentes con carga horaria moderada. Su desempeño se
facilita por un ordenado régimen de alimentación con sometimientos de baja
exigencia para los elementos mecánicos. Operan confiablemente sobre papel,
cierto tipo de cartón (según el espesor) y otros similares cuyo gramaje o
espesor esté dentro de los rangos permisibles del diseño de la picadora.
Generalmente, son concebidas para agrupamientos de papel que no superen
las 5 - 10 hojas (0.5 - 1.0mm de espesor), con la desventaja de no poder
procesar cuerpos de formas y texturas irregulares, y materiales de resistencia
considerada.

19
Se concluye; por lo tanto que la eficiencia de la máquina se desvanecerá al
intervenir materiales en alimentación desordenada, o despojos cuyos
parámetros intrínsecos superen los límites de diseño y las restricciones de
formas geométricas admisibles.
Los componentes principales de este equipo se listan en 9 ítems; estos son:
1. Bastidor (estructura principal)
2. Tolva de alimentación
3. Rodillos de arrastre de caucho
4. Rodillo portadiscos de corte y arrastre A (sentido de giro horario)
5. Rodillo portadiscos de corte y arrastre B (sentido de giro antihorario)
6. Juego de discos de corte
7. Motor eléctrico impulsor
8. Mecanismos de transmisión (banda, poleas, rodamientos, etc.)
9. Coche colector

La figura permite conocer visualmente la disposición de los elementos y

ampliar la concepción de la propuesta mencionada en esta descripción.

Figura 3.1. Disposición de elementos alternativa a) Picadora convencional de

papel.

20
b) Presentación alternativa 2: Picadora de desechos con árbol principal
portacuchillas y tolva de alimentación directa.
Propuesta de buen desempeño para alimentación desordenada; sin
embargo, la dosificación de la misma se exige responsable para evitar
acumulación de desechos en plena zona de corte, por depender de la fuerza
gravitacional (circunstancia que podría extralimitar la capacidad de la máquina).
Tiene facultad de aplicación sobre elementos con forma geométrica irregular y
mayor resistencia, gracias a la disposición de los elementos de corte y al
choque elevado que se presenta al rozar las cuchillas rotativas del árbol
principal con la cuchilla fija del yunque (efecto tijera). Esta razón denuncia que,
la alta exigencia de trabajo para el motor debe ser compensada con una caja
de transmisión multiplicadora de torque y respaldada de una aceptable inercia
de la flecha de corte (eje picador); así, se podrá contemplar un mayor campo
de acción que el formulado en la alternativa anterior.

El diagrama permite conocer la disposición de los componentes del equipo,

para definir la funcionalidad de los elementos y el trayecto de los despojos al
interior de la cámara. Estos elementos se distinguen en 11 ítems listados en las
próximas líneas:

1. Bastidor (estructura principal)

2. Tolva de alimentación
3. Garganta de admisión
4. Árbol principal portacuchillas de corte
5. Juego de 4 cuchillas rotativas de corte para árbol (ítem 4)
6. Yunque soportante
7. Cuchilla fija de yunque soportante
8. Motor eléctrico impulsor
9. Mecanismos de transmisión (banda, poleas, rodamientos, etc.)
10. Elementos de sujeción y calibración
11. Colector de descarga

21
Figura 3.2. Disposición de elementos alternativa b) Picadora con árbol principal
y tolva de alimentación directa.

c) Presentación alternativa 3: Picadora de desechos con árbol principal

portacuchillas, tolvas de alimentación y banda transportadora.
Equipo de trabajo cuyo fundamento se deriva de la alternativa anterior;
complementada con accesorios y mecanismos para la dosificación de
desperdicios. Esta nueva dedicación propone el empleo de una tolva de
admisión con una regulación tipo damper para limitar el suministro; y, una
banda transportadora que prepara a los desechos previo su ingreso a la zona
de picado, presentándolos de forma graduada como cama uniforme a lo ancho
de la banda. Además, se propone una variante adicional, con la cual se
procesarán desperdicios cuya transportación mediante banda y rodillos se vea
obstruida; esta variante es una tolva de admisión directa que se podrá instalar
en el equipo de acuerdo al tipo de demanda exigida (ej: ristras con
comprimidos). En conclusión, este diseño permite la alimentación de desechos
(en variadas formas geométricas) de manera desordenada y resistencias al
cortante considerables, con un buen margen de desempeño por la disposición
de los elementos de corte y una reducción en la demanda de potencia del

22
equipo. Esta última característica se consigue mediante una disposición
eficiente de las cuchillas rotativas en el árbol principal (con una inclinación de
10-12° sobre la horizontal), procurando un corte puntual y transitorio a lo largo
de ellas (así se consigue reducir el tipo de choque de elevado a moderado).

Observando el diagrama se logra comprender la secuencia del

procesamiento y visualizar los componentes de esta maquinaria, así:
1. Bastidor (estructura principal)
2. Tolva de admisión dosificada
3. Tolva de admisión directa
4. Banda transportadora
5. Árbol principal portacuchillas de corte
6. Juego de 4 cuchillas rotativas de corte para árbol
7. Yunque soportante
8. Cuchilla fija de yunque soportante
9. Motor eléctrico impulsor principal
10. Motor impulsor banda de alimentación
11. Mecanismos de transmisión (engranes, poleas, rodamientos, etc.)
12. Elementos de sujeción y calibración
13. Colector de descarga

Figura 3.3. Disposición de elementos alternativa c) Picadora con árbol

principal, tolva de alimentación y banda alimentadora.

23
 Figura 3.4. Detalle del sistema de transmisión y del árbol principal.

3.3.2. PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS PARA LA CÁMARA

PRENSADORA

a) Presentación alternativa 1: Prensadora de desechos de impacto instantáneo

efecto troqueladora.
Máquina de impacto instantáneo con capacidad de destrucción por
prensado de 5 toneladas (aproximadamente); cuyo diseño e ingeniería se
regirán a la consecución de elementos altamente resistentes a fatiga y choque
elevado; con mecanismos de torsión que permitan mejorar la eficiencia del
equipo. Esta máquina debe estar equipada con un motor de aceptable
potencia, para generar la fuerza de prensado requerida (en conjunto con los
mecanismos de torsión) en la destrucción de frascos.
Se desempeña eficientemente con una alimentación de desechos responsable,
puesto que las resistencias de los frascos de vidrio para medicinas son
bastante altas (ver Anexo 6: Análisis estadístico descriptivo de ensayos
destructivos en frascos).

24
 La siguiente lista presenta los elementos y mecanismos componentes de
esta propuesta; los cuales han sido considerados en 10 ítems:
1. Bastidor (estructura principal)
2. Bandeja de alimentación y/o descarga
3. Cámara de prensado (planchas prensadoras)
4. Flecha principal de torsión
5. Volante de inercia (para eje de torsión)
6. Mecanismo de biela - manivela
7. Pistón de prensado
8. Motor eléctrico impulsor
9. Mecanismos de transmisión (banda, poleas, rodamientos, etc.)
10. Coche colector de desperdicios

El siguiente diagrama facilita apreciar la funcionalidad de los elementos y

ampliar la concepción de la destrucción de los despojos durante el
procesamiento.

Figura 3.5. Disposición de elementos alternativa a) Prensadora de desechos

de impacto instantáneo efecto troqueladora.

25
b) Presentación alternativa 2: Prensadora de desechos manual de cilindro
hidráulico
Esta es una alternativa bastante económica por su básica composición y
desempeño. Aunque no le favorece la capacidad de procesamiento a esta
propuesta (en cuanto a tiempo), se muestra como una alternativa potencial ya
que la cantidad desperdicios a destruir en ella no es representativa. Su
constitución limita la intervención del prensado a pocos frascos por vez
(dependiendo de la resistencia y tipo de cada uno de ellos) por el esfuerzo
físico que requiere el operador de la máquina para motivar el desplazamiento
del pistón prensador hidráulico (circunstancia poco favorable).

La compresión de los materiales se produce de manera gradual por lo que

las cargas en los elementos se distribuyen a través del tiempo, en comparación
con el efecto troqueladora de impacto instantáneo de la solución anterior.
Esta máquina no requiere de ningún tipo de servicio industrial; todo su
accionamiento es netamente manual, por lo que fácilmente puede ser
transportada a las locaciones requeridas. Además, su simplicidad facilita los
trabajos de limpieza, mantenimiento y reposición de elementos.

El esquema de los 7 componentes principales se muestra a continuación,

permitiendo interpretar de manera visual la promoción de la presente
postulante:

1. Bastidor (estructura principal).

2. Bandeja de alimentación y/o descarga
3. Cámara de prensado (planchas prensadoras)
4. Guías directrices de desplazamiento de la plancha de prensado
5. Columnas transmisoras de fuerza de compresión
6. Bomba manual hidráulica de 5 – 6 Ton de capacidad
7. Pistón hidráulico prensador

26
Figura 3.6. Disposición de elementos alternativa b) Prensadora de desechos
manual de cilindro hidráulico.

c) Presentación alternativa 3: Prensadora de desechos hidráulica semi-

automática.
Esta alternativa aprovecha el principio de trituración de la prensa hidráulica
manual, pero aumenta la capacidad de la maquinaria al sustituir el esfuerzo
físico del operador por el trabajo de una bomba hidráulica con conexión
eléctrica de 220V; como corazón del proceso de trituración, y un tanque para
contenido del aceite.
La participación del resto de elementos es similar al caso anterior; sin embargo,
la semi-automatización permite gobernar la operación de gran parte de estos
elementos (especialmente de los que están en directa relación con el proceso)
por la utilización de válvulas hidráulicas de control, con las que se establece la
secuencia de funcionamiento. La compresión se produce; como en el caso
anterior, de manera gradual reduciendo los niveles de fatiga en los dispositivos.
Se decide aprovechar; además, la existencia de la bomba hidráulica al colocar
un pistón adicional, el mismo que efectúa el movimiento oscilante lineal de la
bandeja de alimentación y/o descarga. Todo esto se consigue con una
razonable asignación de operaciones lógicas, las cuales se generan en los
finales de carrera y se gobiernan con las válvulas de control.

27
Estas mejoras técnicas permiten darle mayor capacidad de aplicación de carga
y desenvolvimiento automático en las fases de prensado, reduciendo los
riesgos del operador en el trabajo y mejora notablemente el nivel de
productividad.

Se resumen en seguida los elementos principales que facultan el

procesamiento en 11 ítems; así:
1. Bastidor (estructura principal)
2. Bandeja de alimentación y/o descarga
3. Cámara de prensado (planchas prensadoras)
4. Guías directrices de desplazamiento de la plancha de prensado
5. Columnas transmisoras de fuerza de compresión
6. Bomba hidráulica para 10 Ton de capacidad
7. Pistón hidráulico prensador de doble efecto (capacidad 8 Ton)
8. Pistón hidráulico oscilante de aliment. y descarga de doble efecto
9. Coche colector
10. Válvulas de control hidráulico y finales de carrera
11. Mangueras para conexión hidráulica

Figura 3.7. Disposición de elementos alternativa c) Prensadora de desechos

hidráulica semi-automática.

28
d) Presentación alternativa 4: Prensadora de desechos neumática semi-
automática.
Postulante similar a la anterior en funcionalidad, aunque los dispositivos de
control lógico varían por su adaptación al aire comprimido.
El dispositivo que mayor relevancia tiene es el cilindro de doble fuelle para
prensado; este actuador es un elemento gravitante en el desarrollo de esta
tecnología por las ventajas que implican su utilización; pues, permite cargas de
aplicación de hasta 6 toneladas con líneas de presión de aire de 6 – 7 bar.
La única limitante que tiene (fuerza de retroceso muy baja) se solventa al
invertir el sentido de la compresión con relación a las tres alternativas
anteriores, para facilitar el retorno del cilindro y optimizar el desempeño de la
fuerza de avance.
Esta opción permite considerar la posible adición de un nuevo pistón que
controle el desplazamiento del piso falso transitorio en la bandeja de
alimentación; el mismo que efectúa la evacuación de los desechos hacia un
colector de descarga.
Esta alternativa no tiene tanta potencia como la solución hidráulica; sin
embargo, el cilindro de doble fuelle puede cubrir un 75% de esa capacidad con
una instalación normal de aire, lo que lo hace altamente atractivo en el ámbito
económico, puesto los sistemas hidráulicos resultan dos o tres veces más
costosos que los neumáticos.

Se listan adelante los 12 ítems componentes, con su respectivo bosquejo

didáctico; así:
1. Bastidor (estructura principal)
2. Bandeja de alimentación
3. Cámara de prensado (planchas prensadoras)
4. Guías directrices de desplazamiento de la plancha de prensado
5. Columnas transmisoras de fuerza de compresión
6. Línea de aire comprimido de 6 – 7 bar (con unidad de mantenimiento y
válvula de regulación)
7. Cilindro neumático de doble efecto y doble fuelle deformable con
capacidad de operación de hasta 6 Ton.
8. Cilindro neumático oscilante de alimentación y extracción doble efecto.

29
 9. Cilindro neumático para piso transitorio de doble efecto.
10. Coche colector
11. Válvulas de control neumático y finales de carrera
12. Mangueras para conexión neumática

Figura 3.8. Disposición de elementos alternativa d) Prensadora de desechos

neumática semi-automática.

3.4. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

3.4.1. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS PARA LA CÁMARA PICADORA

a) Evaluación alternativa 1: Picadora convencional de papel de doble rodillo

portadiscos cortantes.
Estas pequeñas máquinas destructoras son diseñadas para bajas cargas de
sometimiento; y, regularmente no toleran paquetes de papel que supere un
conjunto de 5 a 10 hojas por la propia disposición de los elementos mecánicos
cortadores. Como se observó en el diagrama respectivo, estos elementos lo
componen un par de rodillos de rotación y arrastre con un conjunto de discos
de corte envolventes dispuestos en un ordenamiento alternado lo largo de los

30
rodillos. Se consigue con esta distribución que, los discos de un eje (girando en
un sentido) empaten con precisión con los discos del otro eje (girando en
sentido contrario), de tal forma que se logre obtener el efecto tijera para que
los bordes afilados ejecuten un corte simultáneo sobre las hojas de papel.
Como se ha dicho, tal diseño se desempeña eficientemente con cargas de
papel bajas. La agravante se presenta cuando un bloque de hojas supera el
número permitido, trabando de esta manera la rotación de los rodillos; y,
generando fallos en el motor eléctrico. Efecto aún más destructivo se observa
cuando los bloques de hojas ingresan con grapa de sujeción; desgastando los
bordes afilados de los discos o paralizando el motor.
Procurando maximizar este diseño, se considera la opción de instalar un motor
de considerable potencia que no tenga inconvenientes el momento de brindar
tracción a los rodillos; aún cuando estos sean sometidos a cargas excedentes
al diseño. Sin embargo, la gran desventaja de esta concepción es que no
admite elementos de formas geométricas variables, pues el éxito del
funcionamiento apenas tolera superficies lisas uniformes.
Además, exige que la alimentación de los materiales sea acomodada
previamente, para procurar una distribución uniforme de los esfuerzos en los
rodillos y los discos. Tal circunstancia no permite un procesamiento rápido de
desechos desordenados como el que demanda la realidad.

Con todos estos preliminares, se desarrolla una Matriz de Decisión (Tabla

3.1.) en función de los aspectos más importantes de prestación (parámetros de
evaluación y desempeño).

b) Evaluación alternativa 2: Picadora de desechos con árbol principal

portacuchillas y tolva de alimentación directa.
Esta maquinaria se muestra aventajada sobre el diseño anterior por la
efectiva razón de aceptar formas geométricas variables y alimentación
irregular.
Además, se puede consignar un diseño que permita la aceptación de
materiales cuyas resistencias al corte son elevadas.
Para tal efecto, resulta primordial practicar adecuadamente la ingeniería en el
cálculo de la demanda del motor; el mismo que estará desarrollado en

31
referencia al desecho más exigente que se obtiene en la zona de envase-
empaque; es decir, para el área roscada del tubo colapsible.
Esta concepción, es fácilmente comparable con los diseños de las máquinas
cepilladoras de madera para carpintería; sin embargo, la desventaja de esta
aplicación es que materiales aún más resistentes que la madera pueden
aprovisionar el eje de corte (ej: tubos de aluminio). Adicionalmente hay que
considerar que, para el caso de las cepilladoras, el corte se produce por
desgaste leve superficial en sentido tangencial a la alimentación del material; y,
para el caso de la picadora, el corte se produce de manera perpendicular a la
alimentación. Es necesario; por lo tanto, considerar de antemano la
consecución de un diseño bastante robusto para choque elevado (en
conformidad al principio sugerido), lo cual podría resultar demasiado costoso.
Una última condicionante que podría presentase es la súbita caída del material
por gravedad en la alimentación, puesto que podría saturar la capacidad del
equipo y esforzar al máximo el eje de corte, el yunque, las cuchillas y los
elementos de apoyo y sujeción.

De manera similar que con la alternativa a), se demuestra en la matriz de

la Tabla 3.1. el análisis de los parámetros de evaluación y desempeño más
trascendentales:

c) Presentación alternativa 3: Picadora de desechos con árbol principal

cortacuchillas, tolvas de alimentación y banda transportadora.
Equipamiento que partiendo de la base de la alternativa 2 se transforma en
un equipo de choque moderado por una nueva propuesta de disposición de las
cuchillas en el eje de corte (inclinadas 10° sobre la horizontal, a manera de
cizalla). Esta disposición reduce considerablemente la necesidad de un equipo
altamente robusto, porque la carga aplicada se vuelve puntual a través del
tiempo y la longitud de las mismas.
Otra diferencia se muestra en el sistema de alimentación de los desechos;
puesto que surge la necesidad de dosificar el suministro de desperdicios hacia
la zona de picado, sin descuidar la cualidad de un rápido procesamiento. De
esta manera se propone; como atribución adicional, realizar la alimentación
mediante una tolva de carga y una banda transportadora.

32
 La desventaja de este particular se especula acerca del éxito de la
alimentación dosificada; puesto que, al depender los desechos del impulso que
promociona la banda transportadora es muy probable que durante el corte las
cuchillas también generen una fuerza de empuje axial paralela al
desplazamiento del material, provocando que los desechos sean impulsados
en sentido contrario al de transportación. Esta sería una causal efectiva para
generar atolladeros en plena zona de admisión.

Al igual que para las alternativas a) y b), la alternativa c) también será

valorada en la matriz de la Tabla 3.1.

33


34
3.4.2. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS PARA LA CÁMARA
PRENSADORA

a) Evaluación alternativa 1: Prensadora de desechos de impacto instantáneo

efecto troqueladora.
Propuesta de solución mecánica, con mecanismos de torsión e inercia que
otorgan a la flecha principal la fuerza vertical necesaria para el prensado de los
frascos.
La funcionalidad de este equipo se presenta eficiente para el propósito de
destrucción; sin embargo, un argumento de mayor trascendencia limita la
adopción de este equipamiento como solución: la inversión económica.
Es notorio comprender que este diseño demanda enorme dedicación (tiempo y
mano de obra) para la construcción de los mecanismos; especialmente del
volante de inercia, de los de elementos de transmisión, de la flecha principal y
del mecanismo biela-manivela. Además; se asume con criterios de pre-
ingeniería, que dichos componentes deberán ser de gran proporción para
generar tal fuerza de impacto en el prensado, sin desvanecer sus propiedades
ante el considerable sometimiento a fatiga (cargas alternantes elevadas).
Todos estos factores circunstanciales evocan una inversión costosa para un
procesamiento simple y de poca demanda; por lo tanto, se descarta de
antemano como posible tecnología.

De todas maneras, una evaluación más tangible se aprecia en la Tabla 3.2.,

misma que permite comparar esta alternativa contra las demás propuestas.

b) Evaluación alternativa 2: Prensadora de desechos manual de cilindro

hidráulico.
Su mecanismo de acción se remite a timar ventaja de la condición de
incompresibilidad de los líquidos, lo que permite transformar la presión de un
líquido hidráulico en una potente fuerza de avance para el pistón actuador
(aplicación del gato hidráulico).
Esta intención se juzga de bajo presupuesto, pero con limitada capacidad de
destrucción por la simple dependencia del esfuerzo físico del operador.

35
La condición de independencia de servicios industriales es una gran cualidad a
favor del diseño por la realidad rotativa que tendría esta cámara. Sin embargo,
a juzgar por el personal técnico de Tecnandina, esta solución es bien recibida
como principio de aplicación, pero no como tecnología, porque la estrategia
general de la empresa es buscar productividad con salud ocupacional y
seguridad industrial.

Se presenta, entonces, en la Tabla 3.2. la evaluación de cada uno de los

parámetros influyentes en la aceptación de este diseño.

c) Evaluación alternativa 3: Prensadora de desechos hidráulica semi-

automática.
Esta es una tecnificación de la alternativa b), lo que promueve un mayor
desempeño del proceso de prensado, sin atentar directamente la salud
ocupacional del trabajador (salvo riesgos propios de operación) al no tener que
intervenir con su esfuerzo físico en la generación de la carga de avance.
Esta solución tolera altos valores de exigencia por estar compuesta de
sistemas hidráulicos (como la bomba) cuyas capacidades maximizan la
potencia en la compresión.
La acción de prensado se ejecuta de manera lenta, por lo cual consigue
amortiguar los esfuerzos actuantes sobre los elementos; reparte la carga al
interior de la cámara de prensado y permite mayor nivel de compactación (sin
estallidos bruscos como los de la propuesta a). Es una alternativa
tolerablemente silenciosa, que requiere únicamente de una conexión eléctrica
de 220v y una estructura auxiliar para la instalación de los mecanismos
hidráulicos.
Esta postulante inspira confianza por sus facultades de operación y se muestra
como firme recurso; sin embargo, aún su aplicación está sujeta a discusión por
el alto costo económico que implica el uso de los dispositivos hidráulicos.

De igual manera que en los dos casos anteriores, en la Tabla 3.2. se

comprueba la evaluación de cada parámetro para esta alternativa.

36
d) Evaluación alternativa 4: Prensadora de desechos neumática semi-
automática.
Esta particular desempeña la funcionalidad del caso anterior (con ciertas
disposiciones nuevas), sustituyendo el fluido de trabajo desde un aceite hacia
el aire comprimido, convocando las instalaciones de elementos neumáticos
apropiados, cuyo costo gravita notablemente en el presupuesto de esta
solución.
Los dispositivos neumáticos y los actuadores son considerablemente más
baratos que los hidráulicos. Además, en esta presentación se omite el costo del
compresor para la alimentación del sistema, puesto que se recurrirá a la
explotación del suministro industrial de aire que proporciona el compresor
central, liberando de este gasto a la proforma de inversión.
La preocupación inicial para la concepción de este diseño era la exigencia de
capacidad del pistón prensador, pero el cilindro de doble fuelle cubre
aceptablemente esa demanda de potencia (similar a la de un sistema
hidráulico), por lo que hace de esta variante técnica una alternativa altamente
competitiva en referencia a la alternativa c).

A pesar de todo lo descrito, esta adaptación tiene dos desventajas:

1) No ofrece mayores condiciones de adaptabilidad para mejorar la
potencia en futuras consideraciones, a no ser que nuevas
innovaciones tecnológicas lo permitan.
2) La carrera de prensado depende de la elongación máxima
permisible del elemento deformable, razón por la que esta carrera
se muestra corta y se convierte en limitante de diseño.

Con estas definiciones previas, se adjunta la matriz de evaluación y decisión

para el caso descrito:

37


38
3.5. SELECCIÓN DE ALTERNATIVA

3.5.1. SELECCIÓN DE ALTERNATIVA PARA CÁMARA PICADORA

Con un análisis efectivo de las tres aspirantes para la creación de este

equipamiento; gracias a las matrices de decisión, se ha propuesto llevar a
término la idea presentada en la alternativa 3 (79 ptos.); es decir, se
proyectará desde este momento el diseño y la construcción de la cámara
picadora de desechos con árbol principal portacuchillas, tolvas de alimentación
y banda transportadora.
Esta aplicación tiene gran acogida por la innovación en la disposición de las
cuchillas; efecto que reduce considerablemente la carga de aplicación al corte
(efecto cizalla) y minimiza los esfuerzos en los elementos, ante la tendencia de
carga puntual instantánea que ocurre durante el corte. Ésta es la causal
principal que motiva la decisión, porque su razón funcional permite establecer
expectativas de efectivo desempeño a menor costo.
Sin embargo, se previene un primer obstáculo en el diseño, y es precisamente
la colocación en ángulo de las cuchillas rotativas en pleno eje principal; pues,
existen factores fundamentales que intervienen en el criterio de colocación de
estos elementos y que desafortunadamente no se pueden descuidar, tal es el
caso de: la sujeción de las cuchillas, la inercia del árbol principal, el balance del
árbol, las deflexiones máximas permisibles para ejes, la capacidad de torque y
el espacio físico.
Prematuramente se anticipa una solución para esta contrariedad, la misma que
postula manufacturar una sección cuadrada (por fresado) en medio del árbol
principal, en la cual se pueda entallar un canal inclinado para la inserción de las
cuchillas (éstas últimas estarán sujetas al eje mediante prisioneros).

Otra de las limitantes que se contempla dentro de esta propuesta es el

suministro dosificado de desechos al interior de la zona de picado, puesto que
la fuerza de empuje (contraria al flujo) provocada por las propias cuchillas
podría ser causante de graves congestiones en la alimentación. Sin embargo
se prevé; por el momento, la adición de un rodillo de arrastre en esa zona

39
crítica para motivar al material en la continuidad de desplazamiento, pese a la
resistencia axial que pueda encontrar.

Ambas proposiciones de tecnificación serán consideradas en el diseño y

validadas mediante pruebas de operación; razón por la cual, el criterio de
aceptación para la propuesta se sostiene, asumiendo como reto la consecución
de mecanismos eficientes que permitan solventar estas disyuntivas.

3.5.2. SELECCIÓN DE ALTERNATIVA PARA CÁMARA PRENSADORA

Bajo el mismo procedimiento de análisis y decisión de la picadora, en este

caso se ha propuesto desarrollar el diseño de la alternativa 4 (87 ptos.); ésta
es, la cámara prensadora de desechos neumática semi-automática.
Basados en la obtención de un diseño eficiente que procure funcionalidad y
desempeño durante el procesamiento, se ha optado esta consideración porque
proporciona confiabilidad para quienes nos proponemos hacerla tangible. Es
una tentativa que desarrolla los fundamentos de sus similares (alternativas 2 y
3); con dispositivos que le dan mayor capacidad y productividad que la
propuesta 2 y con la misma confiabilidad y similar capacidad, pero a menor
costo, que la propuesta 3.
Si bien esta solución no tendría la completa potencia que la 3, se juzga
oportuna la potencia que brinda el cilindro de doble fuelle para la demanda
diaria de desperdicios, por lo que se la considera apta para el procesamiento.
A pesar también de verse limitada en su carrera de prensado por depender
exclusivamente de la deformación del fuelle, se ha investigado anticipadamente
acerca de las características del cilindro a utilizar, el mismo que contempla una
carrera de 230 mm. que se estima suficiente para procesar la exigencia de
trabajo en la destrucción de frascos y/o tubos colapsibles.

Las ventajas prevalecen sobre las debilidades, sobresaliendo entre éstas, el

ahorro económico con índice de tecnificación aceptable para un procesamiento
continuo; el mismo que fomenta la productividad en la operación. Estas
razones argumentan valiosamente la decisión de esta selección.

40
 CAPÍTULO 4:
DISEÑO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS DEL EQUIPO

Parte I: DISEÑO DE CÁMARA PICADORA

4.1. GENERALIDADES

El primer paso a dar en el aspecto del diseño; y como argumento

fundamental, es determinar la capacidad de la cámara a través de un análisis
de producción de desperdicios en un mes referente (estudio de campo), a fin
de estimar una tasa de producción real.
Las Tablas de control de pesaje, estimación semanal y mensual (Anexo 1)
permitieron la evaluación de este estudio previo con el cual se obtuvo una
media aproximada de generación de desechos. Con estos argumentos
preliminares se define la proporción de la cámara; permitiendo aceptar la
capacidad sugerida en la Meta del Proyecto; esto es:

Cámara picadora con capacidad de 2 pies3

El siguiente ha sido la descripción ante Gerente del Departamento de

Mantenimiento sobre los diseños y la planificación para el desarrollo del
proyecto; y él, por su parte, asintió la realización inmediata con una sugerencia
inicial, la misma que se constituiría en un parámetro decisivo de diseño:

Emplear los recursos existentes en stock de bodega; entre ellos, un

motor de origen alemán sin expectativas de utilización para las demandas
propias de la planta. Esta propuesta nace con objeto de minimizar los costos de
manufactura.

Se describen ahora las características principales del motor:

41
Marca: SCHORCH
Serie No.: 13536/7
Tipo: LK 27/4
Potencia teórica: 2.25 Kw ~ 3.02 hp
Velocidad angular: 1650 rpm
Conexión eléctrica: 3 x 220V / 8.8 A / 60Hz

Como se ha dicho, el compromiso de optimización de los recursos se

convierte automáticamente en el parámetro inicial del proyecto; por lo que
resulta efectivo detallar el cálculo y el criterio de aceptación para aprobar la
funcionalidad de este motor. Los pasos y criterios a seguir se detallan así:

1) Estudio de campo del régimen de evacuación diaria.

La planta de producción debe despachar todos los días los desechos
generados desde la zona de Envase-Empaque hacia los colectores externos de
la planta, siendo retirados dos veces por semana por los recolectores de
basura municipales. Esta particularidad condiciona la utilización de la
maquinaria de por lo menos dos horas diarias dos días a la semana. Por tal
causa, se debe incurrir en un control estadístico a fin de registrar cual es el
ritmo de producción de desechos (Tablas de control de pesaje - Anexo 1),
considerando que el de mayor exigencia para el proceso de picado es el tubo
colapsible de 100 gr. Este último tiene un carácter de trascendencia por el
simple hecho de demandar la mayor exigencia del equipo; es así que se lo
explica a fondo en el siguiente paso.

2) Determinación del tipo de desperdicio más crítico a intervenir.

Con la investigación de campo desarrollado sobre el régimen de evacuación
de los desperdicios, y con la ayuda de los listado de parámetros principales en
la Guía de Gestión (Anexo 12), se consigue establecer finalmente que los
tubos colapsibles de aluminio para contenidos de 100 gr. son los
materiales más exigentes; principalmente por la zona del roscado de la tapa
cuyas dimensiones se resaltan en el cálculo descrito a continuación. La
consideración adoptada, es la de capacitar a la máquina para que pueda
procesar inclusive este desperdicio, aclarando que la cámara picadora no

42
está acondicionada para la destrucción programada de este tipo de
desecho, sino que aceptará la casualidad de que por desorden en la
clasificación de los materiales antes de la destrucción un elemento con estas
condiciones pueda someter al equipo, arriesgando la integridad de los
elementos. Esta eventualidad se justifica sobradamente, pues se ha
comprobado de forma visual que existen bultos enviados desde el área de
Control en Procesos en los cuales se verifica la mezcla de remanentes;
especialmente entre ristras, estuches y tubos.

3) Cálculos preliminares acerca del área crítica en el tubo colapsible.

Pn  3.02[hp ]  potencia nominal del motor

Diámetros zona crítica :
de  8.50[mm]
di  4.00[mm]
(de 2  di 2 ) * 
Área real de corte ( Ar )   44.18[mm2 ]  6.85 *10  2 [ pl g 2 ] ( Ec. 4.1.1)
4
Se considera que el área efectiva ( Ae ) de corte instantáneo es igual al 85% del área real ,
entonces se tiene que :
Ae  0.85 * Ar  0.85 * 6.85 *10  2  5.82 *10  2 [ pl g 2 ] ( Ec. 4.1.2)

NOTA : Cálculo desarrollado con ángulo dependient e de cuchillas aproximado entre

10  12.

 Esfuerzo del aluminio al corte  Su Al forjado  entre 13000[ Ksi] y 15000[ Ksi]
Su  13500[ Ksi]
Cálculo de la fuerza real aplicada en las cuchillas :
Ssu  0.65 * Su ( Ec. 4.1.3)
Fr  Ssu * Ae  8775[ Ksi] * 5.82 *10  2 [ pl g 2 ]  510.75[lbf ] ( Ec. 4.1.4)

4) Esfuerzo máximo del aluminio al cortante y capacidad de carga.

Factor de servicio impuesto a causa de la variabilidad del espesor

del tubo colapsible  F .Serv.
F .Serv.  1.20
 Cálculo de la capacidad de car ga de la máquina picadora :
Fd  1.20 * Fr  1.20 * 510.75[lbf ]  612.90[lbf ]  2730.20[ N ] ( Ec. 4.1.5)

43
5) Potencia requerida y criterio de aceptación del motor.
eje
T  Fd *  el eje es obtenido en tablas iterativas ( AnexoC ; Tabla C1.) ( Ec. 4.1.6)
2
612.90[lbf ] * 4.0[ pl g ]
T  1225.81[lbf . pl g ]
2
Mediante tabla de iteración , y considerando la potencia nominal del motor  3.02[hp ]
se obtiene :
neje  150 [rpm]
 Demostrando así :
T * neje 1225.81[lbf . pl g ] *150[rpm]
 req.    2.92[hp ]3.00[hp ] ( Ec. 4.1.7)
63000 63000
(criterio de aceptación )

Figura 4.1. Motor principal de la Cámara Picadora de desperdicios

44
4.2. DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN PRINCIPAL

El sistema de transmisión principal constituye el corazón de la maquinaria,

pues es el encargado de generar el trabajo necesario para el procesamiento de
los desechos. Este sistema está compuesto de: 1)Motor principal, 2) Juego de
poleas y bandas de transmisión, 3) Caja reductora (caja de transmisión), 4)
Árbol (eje) transmisor, 5) Árbol (eje) principal portacuchillas, 6) Cojinetes y
soportes y 7) Mecanismo de transferencia de velocidad.
Para efectos de diseño, se detallan a continuación los procesos de cálculo de
cada uno de los subsistemas y mecanismos componentes de este aparato
motor; salvo la definición del motor, la cual se especificó en el tema anterior.

4.2.1. MOTOR PRINCIPAL

Pot. teórica: 2.25 Kw ~ 3.02 hp / Vel. angular: 1650 rpm / Conex. Eléct.: 3x220V

4.2.2. JUEGO DE POLEAS Y BANDAS DE TRANSMISIÓN DEL SISTEMA

PRINCIPAL

Con la finalidad de procurar el mayor factor de reducción en la transmisión

desde 1650 [rpm] en el motor eléctrico hasta los 150 [rpm] exigidos para el
desempeño más crítico, se ha puesto empeño en conseguir un juego de poleas
cuyas dimensiones favorezcan tal condición; sin desmerecer otros conceptos
como espacio y adquisición.
La condicionante del espacio fomenta al diseñador a asumir una inmediata
necesidad de construcción de un conjunto de engranes a manera de caja de
transmisión, la que se explica a profundidad en el tema 4.2.3. Caja reductora;
sin embargo, es necesario citarla en este particular porque su existencia es
también un importante paliativo.
En resumen, la selección del juego de poleas depende del mayor factor de
reducción, del espacio, de la posibilidad de adquisición, y de la capacidad de la
caja reductora. De la tabla de iteración (Tabla C2) se ha podido seleccionar al
par más adecuado, y el ejemplo del esquema de cálculos se muestra a seguir:

45
 Esquema de cálculos, juego de poleas y banda transmisora del sistema
principal (esquema propuesto por el Catálogo de Bandas GOODYEAR)

Potencia del motor ( Pot )  3.02[hp ]  2.25[ Kw]

Velocidad angular motor (nmotor )  1650[rpm]
Diámetro polea motriz ( pm )  3[ pl g ]
Diámetro polea conducida ( pc )  12[ pl g ]
Distancia entre centros (C )  20[ pl g ]
 pm
Relación de Velocidade s  reducción (i )   0.25 ( Ec. 4.2.1)
 pc
Factor de servicio aplicado al motor ( S .F .)  1.1
Potencia de servicio ( Pot s )  Pot * S .F .  3.32[hp ] ( Ec. 4.2.2)

Arcos de contacto :
  pc   pm 
Para la polea conducida ( L )    2 * A sin    3.60[rad ]  206.01 ( Ec. 4.2.3)
 2*C 
  pc   pm 
Para la polea motriz ( S )    2 * A sin    2.69[rad ]  153.99 ( Ec. 4.2.4)
 2*C 

 *  pm * nmotor
Velocidad lineal de banda (V )   1295.91piest min   6.58m sg  ( Ec. 4.2.5)
12
 L * pc   S * pm
Long. de banda ( L)  4 * C 2   pc   pm    64.58[ pl g ]
2
( Ec. 4.2.6)
2

Tipo de banda selecciona da mediante parámetros de longitud , relación de transmisión y

distancia entre centros :
Banda tipo A60  Catálogo de bandas GOODYEAR;
bandas tipo A, sección V

Longitud de paso de la banda ( Lp)  60  1.30  61.30[ pl g ]

Potencia nominal de c / banda ( Pot nb )  2.10[hp ]  valor obtenido de tablas del catál ogo
de bandas GOODYEAR.

Factor de corrección por arco y long . ( K1)  0.89  valor obtenido de tablas del catál ogo
de bandas GOODYEAR.
Potencia corregida ( Pot c )  Pot nb * K1  2.10 * 0.89  1.87[hp ] ( Ec. 4.2.7)
Pot s
Número de bandas transmisoras requeridas ( Nb)   1.78  2 bandas ( Ec. 4.2.8)
Pot c

46
Factor de rozamiento entre el caucho y la polea desnuda (  .)  0.45
Valor de la relación entre la fuerza del lado tenso y la fuerza del lado flojo (e f 1 )
e f 1  e  * L  5.04 ( Ec. 4.2.9)

Peso específico de la banda de sección V (Wespf )  60.48 lbf pies3  

2
V  b*h
Fuerza centrífuga ( F .centrif )  Wespf *   *  136.01[lbf ] ( Ec. 4.2.10)
 60  32.1522
 Donde :
a  ancho de la sección de la banda
h  altura de la sección de la banda
Pot * 33000
Fuerza tangencial ( Ft an)   76.83[lbf ] ( Ec. 4.2.11)
V
 
F .cntf  e f 1 * F .cntf 
33000 * Pot s
V
Fuerza. l. flojo ( F 2)   156.92[lbf ] ( Ec. 4.2.12)
(1   pc )
Tirantez del lado tenso ( F1)  Fta n  F 2  233.75[lbf ] ( Ec. 4.2.13)
F . total ejercida sobre ejes de poleas ( F .al eje )  F1  F 2  390.67[lbf ] ( Ec. 4.2.14)
Veloc . angular de salida (neje )  nmotor * i  412.50[rpm]  para cálculos se aproximará
la velocidad a 415[rpm] ( Ec. 4.2.15)
63000 * Pot
Torque generado (T )   460.82[lbf . pl g ] ( Ec. 4.2.16)
neje
CONCLUSIÓN : Se decide corregir la distancia entre centros de 20.0[ pl g ] a 18.3[ pl g ]
para usar una banda A60 en juego de poleas propuesto inicialmen te ( 3 [ pl g ] de diá 
metro para la polea motriz y 12 [ pl g ] de diámetro para la polea conducida ).

Figura 4.2. Juego de poleas y banda; diagrama ilustrativo

47
4.2.3. CAJA REDUCTORA (Caja de transmisión)

Este mecanismo de la maquinaria permite al equipo brindar mayor

versatilidad en el procesamiento de los desperdicios, puesto que la
alternabilidad de las velocidades procura garantizar un aceptable margen de
eficiencia en conformidad con el tipo de desperdicio.
El mayor parámetro de diseño a ser considerado es el aspecto económico, por
el costo del maquinado; mismo que depende del tamaño y del tipo y número
de dientes.
El material seleccionado para la construcción de los engranes es el AISI 1018
CD, porque es factible de cementación con buena profundidad de penetración
debido a su alto contenido de manganeso.

Considerando estos preliminares se concreta el establecimiento de dos

velocidades de destrucción, definidas así:

 Velocidad lenta 1 (BAJA)  150 rpm: para papel de instructivos, ristras,

estuches, cartón, folio de aluminio y PVC.
Es considerada como velocidad apropiada de operación, porque su juego de
engranes rectos origina el torque más elevado gracias a su relación de
transmisión de 2.8:1 (reducción).
Es una marcha diseñada para el procesamiento de la mayoría de los desechos,
con un nivel de ruido tolerable producido durante el impacto de las cuchillas.
A pesar de que su índice de destrucción no es tan minucioso como en el de la
velocidad 2, se juzga ideal para los intereses de Tecnandina por su
desempeño, puesto que esta velocidad logra someter los remanentes más
comunes sin riesgo para la maquinaria.

Se detalla; entonces, el ejemplo del proceso de cálculos manejado y el

cuadro de iteración de valores en la Tabla C3, C4 y C5.

48
 Esquema de cálculos, caso particular: piñón motriz para 150 rpm

Consideración: Diseño efectuado bajo criterios de flexión por calificarse como

parámetro más crítico que el desgaste.

DISEÑO A FLEXIÓN POR EL MÉTODO DE LEWIS

Potencia ( Pot )  3.02[hp ]
n1  415[rpm]
n2  150[rpm]
No. dientes piñon ( Zp)  20  (impuesto por espacio )
415
Relación de transmisión (i )   2.77
150
Ángulo de contacto  20
Factor seguridad ( F .S .)  2.25  ( Shigley pág .25, Tabla 1  1, ítem 3) ( Ec. 4.2.17)
No. dientes engranaje ( Ze)  Zp * i  20 * 2.77  55.33  56[dientes ] ( Ec. 4.2.18)

 Material escogido para los engranes : AISI 1018 CD

Resistencia a la fluencia ( Sy )  70[ Ksi]
Módulo (m)  2.50  (calculado mediante iteracione s )
25.40
Paso ( P)   10.16[ pl g ] ( Ec. 4.2.19)
m
Diámetro de paso (dp )  m * Zp  50[mm] ( Ec. 4.2.20)
So  Sy / F .S .  31.11[ Ksi] ( Ec. 4.2.21)
Factor concentrac ión esfuerzos ( Kf )  1.50
Fact . forma (Y )  0.322
B*  12 (obtenido mediante iteracione s )
B*
Ancho del diente ( B)   0.9843[ pl g ] ( Ec. 4.2.22)
P
So * B * Y
Capacidad de carga ( Fb )  *1000  646.98[lbf ] ( Ec. 4.2.23)
P * Kf
Pot * 396000
Fuerza tangencial en diente ( Ft )   465.98[lbf ] ( Ec. 4.2.24)
dp
 * 25.4 * n1
 * P * n1
Velocidad tangencial (V )   213.87  pies  ( Ec. 4.2.25)
25.4 *12  min 
600  V
Carga aplicada ( Fd )  * Ft  632.08[lbf ] ( Ec. 4.2.26)
600
 Aceptación criterio de diseño  Fb  Fd (cumple )

49
DISEÑO A FLEXIÓN POR EL MÉTODO AGMA ( propuesto por Deusch.  Aaron)
Y
Factor geométrico ( J )   0.2147 Ec. (4.2.27)
Kf
Factor concentrac ión sobrecar ga ( Ko)  1.50
Factor corrección tamaño ( Ks )  1.00
Factor distribuci ón car gas ( Km)  1.30
Factor dinámico desarrollo car gas ( Kv)  1.09
Esfuerzo calculado en raíz del diente (f ) :
Ft * P Ko * Ks * Km * Kv
f  * Ec. (4.2.28)
B*J 1000
f  47.63[ Ksi]
Factor corrección por duración ( Kl )  1.00  ciclos : 50'400.000
Factor corrección por temperatur a ( Kt )  1.00  Temp.  40C
Factor corrección por confiabili dad ( Kc)  1.00  confiabili dad al 99.0%
Esfuerzo flexionant e permisible ( St )  55[ Ksi]  dependient e de la dureza y
grado de cementació n : 55 HB
St * Kl
Resistencia al diseño del material ( Sad )   55.00[ Ksi] Ec. (4.2.29)
Kt * Kc
Ft * dp
Torque generado (T )   917.28[lbf . pl g ] Ec. (4.2.30)
25.4
Aceptación criterio de diseño  Sad  f

Figura 4.3. Posición de los engranes para marcha “BAJA”.

50
 Velocidad rápida 2 (ALTA)  415 rpm: para papel de documentación y
cierto tipo de estuches o ristras.
Velocidad que se consigue con una relación de trasmisión 1:1, mediante un
par de engranes rectos que originan un índice de destrucción más afinado.
Ideal para la procesamiento de documentación confidencial y desperdicios de
empaques furtivos.
La utilización de esta marcha deberá ser ocasional, y solo bajo las condiciones
descritas; puesto que el nivel de ruido provocado por la naturaleza de los
engranes y el impacto de las cuchillas (durante el corte) es considerable.
Además, es necesario valorar previamente las condiciones de los despojos,
porque el torque generado en esta realidad es bajo (a causa de la alta
velocidad de rotación), y se corre riesgo de que desechos resistentes
comprometan la capacidad del equipo y sus elementos.

Se presenta el cuadro de iteración en la Tabla C5 para la consecución de

este par de engranes, conociendo por adelantado que ante la aceptación del
juego de engranes para la marcha 1 se sobrentiende que el diseño para este
nuevo juego estará aprobado por criterio de ingeniería.

Figura 4.4. Posición de los engranes para marcha “ALTA”.

51
4.2.4. ÁRBOL (EJE) TRANSMISOR

Esta flecha constituyente del sistema de transmisión debe estar diseñada

para el montaje de elementos de tracción, como son: la polea conducida de
12plg (Fpol), el piñón del par de engranes 1 (el mismo que nace del mismo eje
transmisor) y el piñón del par de engranes 2. Adicionalmente, consta de dos
secciones definidas en donde se colocan los rodamientos y soportes (Fch1 y
Fch2) que logran apoyar a la flecha en el bastidor.

Para el diseño de este mecanismo, se distinguen los casos de aplicación de

cargas; tanto para el piñón 1 (Fp1) como para el piñón 2 (Fp2), distinguiendo
en ambas las circunstancias que ponen en riesgo los límites de deflexión
permisibles para las flechas (Anexo 2 y 3 – Análisis AXCOM y COSMOS).

Figura 4.5. Diagrama de cuerpo libre del eje transmisor (DCL).

 

         

Figura 4.6.
   Ciclos de fatiga
  

      

  

52
 Definido el DCL, es preciso calcular los valores de los apoyos de los
rodamientos; con los cuales se llega a determinar la totalidad de las fuerzas
externas que se aplican al eje. A partir de ellas, se concentra la ingeniería en la
consecución de los diámetros de las secciones y la flecha máxima permisible.
Finalmente, un acero de bajo contenido de carbono; como el SAE 1018 CD, es
seleccionado como material de partida por su importante grado de tenacidad.
Ver Tabla C6 y C7 para síntesis del cálculo de secciones.

Esquema de cálculos de fuerzas, árbol transmisor

Eje X , Y :
 Fy  0 ;
 Fch1 y  Fch 2 y  Fpol  0
 Mch1  0 ;
206 * Fch 2 y  330 * Fpol  0
Despejando Fch 2 y y reemplazando valores :
390.67 * 330
 Fch 2 y   625.83[lbf ]  2783.83[ N ]
206
 Reemplazando Fch 2 y y despejando Fch1 y se obtiene :
 Fch1 y  390.67  625.83   235.16[lbf ]  1046.04[ N ]

Eje X , Z :
CASO 1 :
 Fz  0 ;
Fch1z  Fp1  Fch 2 z  0
 Mch1  0 ;
206 * Fch 2 z  42 * Fp1  0
Despejando Fch 2 z y reemplazando valores :
465.98 * 42
 Fch 2 z   95.01[lbf ]  422.63[ N ]
206
 Reemplazando Fch 2 z y despejando Fch1z se obtiene :
 Fch1z  465.98  95.01  370.97[lbf ]  1650.16[ N ]

53
 CASO 2 :
 Fz  0 ;
Fch1z  Fp 2  Fch 2 z  0
 Mch1  0 ;
206 * Fch 2 z  163 * Fp1  0
Despejando Fch 2 z y reemplazando valores :
245.25 *163
 Fch 2 z   194.06[lbf ]  863.22[ N ]
206
 Reemplazando Fch 2 z y despejando Fch1z se obtiene :
 Fch1z  245.25  194.06  51.19[lbf ]  227.70[ N ]

Cálculo de las secciones del árbol transmisor

Material selecciona do : AISI 1018 CD

Resistencia última ( Su )  81[ Ksi]
Resistencia a la fluencia ( Sy )  70[ Ksi]

* Cálculo para el diseño estático del árbol :

Torque aplicado al eje (T )  460.82[lbf . pl g ]
Torques y Momentos flectores aplicados en las secciones del eje ( M x ) :
TA  0.00[lbf . pl g ] ; M A  398.28[lbf . pl g ]
TB  460.82[lbf . pl g ] ; M B  1150.60[lbf . pl g ]
TC  460.82[lbf . pl g ] ; M C  1725.90[lbf . pl g ]
TD  460.82[lbf . pl g ] ; M D  1947.17[lbf . pl g ]
TE  460.82[lbf . pl g ] ; M E  1371.87[lbf . pl g ]

Factor seguridad ( F .S .)  2.5  impuesto por diseño ( Shigley , Tabla 1  1, pág .25)
1
 32 * F .S . 3
Diámetro calculado de sección ( cálculo x )   * T2 M2 ( Ec. 4.2.31)
  * Sy 
 cálculo A  0.53[ pl g ]  13.34[mm]
 cálculo B  0.77[ pl g ]  19.48[mm]
 cálculo C  0.87[ pl g ]  22.00[mm]
 cálculo D  0.90[ pl g ]  22.85[mm]
 cálculo E  0.81[. pl g ]  20.51[mm]

54
 Diámetros definidos en función de los cambios de sección ( sección x ) :
 sección A  16.00[mm]  0.63[ pl g ]
 sección B  20.00[mm]  0.79[ pl g ]
 sección C  25.00[mm]  0.98[ pl g ]
 sección D  23.00[mm]  0.91[ pl g ]
 sección E  21.00[mm]  0.83[ pl g ]

CONCLUSIÓN : se d eterminan por cálculo los diámetros señalados anteriormente

sin embargo, no se consideran como los diámetros definitivo s en vista de su depen 
dencia del estudio de fatiga , del análisis de deflexione s de los programas AXCOM ,
COSMOS y de las especifica ciones de los cojinetes existentes en el mercado.

* Cálculo para el diseño a fatiga del árbol (TECM ) y Soderberg :

Diámetros mayor y menor en el tramo del eje ( Dx  y ; d x  y ) :
DA B  0.79[ pl g ] ; d A B  0.63[ pl g ]
DB C  0.98[ pl g ] ; d B C  0.79[ pl g ]
DC  D  0.98[ pl g ] ; d C  D  0.91[ pl g ]
DD  E  0.91[ pl g ] ; d D  E  0.83[ pl g ]
DE  0.83[ pl g ] ; d E  0.83[ pl g ]

Radio de curvatura en los cambios de sección (rx  y )  0.05[ pl g ]  impuesto

para todas las secciones .
Relación D / d ( Dx  y / d x  y ); relación r / d (rx  y / d x  y ) :
DA B / d A B  1.25 ; rA B / d A B  0.08
DB C / d B C  1.25 ; rB C / d B C  0.06
DC  D / d C  D  1.09 ; rC  D / d C  D  0.06
DD  E / d D  E  1.10 ; rD  E / d D  E  0.06
DE / d E  1.00 ; rE / d E  0.06

Factor geométrico de concentrac ión de esfuerzos por flexión ( Kt x  y ) :

 (ver Norton pág .1006, Apéndice E  2)
Kt A B  1.75; Kt B C  1.90; KtC  D  1.80;
Kt D  E  1.80; Kt E  1.45
Factor sensibilidad del material en cambio de sección (q )  0.74*
¨(*ver Norton pág . 392, Fig . 6  36)

55
Factor de concentrac ión de esfuerzos por flexión para fatiga ( Kf x  y ) :
 Kf x  y  1  q ( Kt x  y  1) ( Ec. 4.2.32)

Kf A B  1.56; Kf B C  1.67; Kf C  D  1.59;

Kf D  E  1.59; Kf E  1.33
Factor geométrico de concentrac ión de esfuerzos por torsión ( Kts x  y ) :
 (ver Norton pág .1007, Apéndice E  3)
Kts A B  1.55; Kts B C  1.90; Kts C  D  1.80;
Kts D  E  1.80; Kts E  1.90
Factor de concentrac ión de esfuerzos por torsión para fatiga ( Kfs x  y ) :
 Kfs x  y  1  q ( Kts x  y  1) ( Ec. 4.2.33)

Kfs A B  1.41; Kfs B C  1.67; Kfs C  D  1.59;

Kfs D  E  1.59; Kfs E  1.67
Factor de corrección por carga ( Kw)  0.577  (ver Norton pág .376)
Factor de corrección de temperatur a ( Ktemp )  1.00  ( Norton pág .381, T  450C )
Factor de corrección por confiabili dad 99% ( Kc)  0.814  (ver Norton pág .381,
Tabla 6  4)
Factor de corrección por tamaño ( Ks x  y ) :
 Ks x  y  0.869 *  sección x
Ks A B  0.909; Ks B C  0.889; KsC  D  0.877;
Ks D  E  0.885; Ks E  0.885
Factor de corrección por su perficie ( Ka ) :  (ver Norton pág .378, Tabla 6  3)
 Ka  2.7 * Su[ Ksi]0.265  0.843 ( Ec. 4.2.34)

Límite de resistenci a teórico ( Se' )  0.5 * Su  40.5[ Ksi] ( Ec. 4.2.35)

Límite de resistenci a corregido ( Sex  y ) :
 Sex  y  Kw * Ktemp * Kc * Ks x  y * Ka * Se' ( Ec. 4.2.36)

Se A B  14.57[ Ksi]; SeB C  14.26[ Ksi]; SeC  D  14.06[ Ksi];

SeD  E  14.19[ Ksi]; SeE  14.19[ Ksi]

Momento máximo aplicado en las secciones ( Mmáx x  y ) [lbf . pl g ] :

Mmáx A B  398.28; MmáxB C  1150.60; MmáxC  D  1725.90;
MmáxD  E  1947.17; MmáxE  1371.87
Momento mínimo aplicado en las secciones ( Mmín x  y ) [lbf . pl g ] :
Mmín A B  398.28; MmínB C  1150.60; MmínC  D  1725.90;
MmínD  E  1947.17; MmínE  1371.87

56
 Momento medio aplicado ( Mmx  y ) [lbf . pl g ] :
Mmáx x  y  Mmín x  y
 Mmx  y  ( Ec. 4.2.37)
2
Mm A B  0.00; MmB C  0.00; MmC  D  0.00;
MmD  E  0.00; MmE  0.00

Momento alternativ o aplicado ( Mmx  yDiámetros ) [lbf . pl g ] :

Mmáx x  y  Mmín x  y
 Ma x  y  ( Ec. 4.2.38)
2
Ma A B  398.28; MaB C  1150.60; MaC  D  1725.90;
MaD  E  1947.17; MaE  1371.87

Torque máx. aplic . secciones [lbf . pl g ] (TmáxC  D , D  E , E )  460.82; TmáxB C  460.82

TmáxA B  0.00
Torque min. aplic . secciones [lbf . pl g ] (TminC  D , D  E , E )  460.82; TminB C  460.82
Tmin A B  0.00
Torque medio aplic . [lbf . pl g ] (TmC  D , D  E , E )  460.82; TmB C  460.82
TmA B  0.00
Torque alternativ o aplicado (Ta A B , B C ,C  D , D  E , E )  0.00[lbf . pl g ]
Factor de seguridad ( F .S .)  2.5

Diámetro calculado de la sección ( cálculo x ) :

 32 * F .S .  Sy 
 cálculo x   *  Tmx  Mmx 
2 2
( Kf x  y * Ma x  y ) 2  ( Kfs x  y * Tax ) 2  
  * Sy  Se 
( Ec. 4.2.39)
 cálculo A  1.03[ pl g ]  26.08[mm]
 cálculo B  1.53[ pl g ]  38.90[mm]
 cálculo C  1.73[ pl g ]  43.84[mm]
 cálculo D  1.79[ pl g ]  45.46[mm]
 cálculo E  1.38[. pl g ]  35.02[mm]

Diámetros definidos en función de los cambios de sección ( sección x ) :

 sección A  30.00[mm]  1.18[ pl g ]
 sección B  39.00[mm]  1.54[ pl g ]
 sección C  44.00[mm]  1.73[ pl g ]
 sección D  46.00[mm]  1.81[ pl g ]
 sección E  35.00[mm]  1.38[ pl g ]

57
CONCLUSIÓN .  diámetros decididos con base al dimensionamiento de los cojinentes ,
y en conformidad con mayor exigencia de ambos diseños; tanto estático como fatiga (
decididos ). No son los diámetros definitivo s del árbol porque son susceptibl es al análisis
de deflexione s mediante los programas computacio nales AXCOM y COSMOS.

4.2.5. ÁRBOL (EJE) PRINCIPAL PORTACUCHILLAS

Este importante mecanismo de la maquinaria está dividido en cuatro zonas

importantes, para el cumplimiento efectivo de su función, la misma que
trasciende en efectuar corte perpendicular al sentido de alimentación de los
desperdicios; mediante la rotación de las cuchillas montadas en su cuerpo.
Específicamente hablando, las zonas que forman este árbol de grandes
proporciones son las siguientes: 1) Zona de ubicación de rodamiento y soporte
(Fch3), 2) Zona de colocación del engranaje tipo carrete que permite la
trasferencia de marcha entre ambos juegos de engrane (Fe1 y Fe2), 3) Zona
portacuchillas de corte y 4) Zona de ubicación de rodamiento y soporte (Fch4).
En forma similar al árbol transmisor, para este elemento se tienen que distinguir
diferentes casos; los cuales se presentan por el carácter alternable del
engranaje tipo carrete (dos casos: marcha 1 o marcha 2). Cada caso, a su vez,
presentan tres diferentes alternativas, en las que se analiza la posición de la
carga de sometimiento (fuerza de corte necesaria para destruir el desecho
más exigente); la misma que se puede localizar en cualquiera de los dos
extremos o en el medio de la zona porta cuchillas de corte.

En definitiva, se presentan seis casos de análisis previa la realización del

DCL, con los cuales se identifican las circunstancias posibles de existencia de
cargas externas en el árbol portacuchillas principal, y para cada una se efectúa
el estudio de las deflexiones en el (Anexo 2 y 3 – Análisis AXCOM y
COSMOS).
Al igual que en el caso del transmisor, se presenta el cuadro de síntesis para
cálculo de secciones en las Tablas C8 y C9.

58
Figura 4.7. Diagrama de cuerpo libre del eje principal portacuchillas (DCL).

 

         

  

  

      

  

Figura 4.8. Ciclos de fatiga.

59
 Puntualizado el diagrama de cuerpo libre, es preciso calcular los valores de
los apoyos de los rodamientos; con los cuales se llega a determinar la totalidad
de las fuerzas interactuantes en el árbol. A partir de este nuevo conocimiento,
se concentra la ingeniería en la consecución de los diámetros de las secciones;
a sabiendas de que en la zona portacuchillas la sección del cuerpo será
cuadrangular (para la colocación inclinada de las cuchillas de corte), en lugar
de una sección circular; sin embargo, para efectos de cálculos se analizará la
sección circular circunscrita en la cuadrangular.
El acero empleado para el material de partida del árbol principal será el mismo
para este nuevo caso; es decir, el SAE 1018 CD brindará en el diseño y la
construcción su facultad de tenacidad.

Esquema de cálculos de fuerzas, árbol portacuchillas

* Cálculo de fuerzas y D.C.L. del eje corte principal ( picador )

1. Para el eng ranaje 1 (máquina trabajando a 150 rpm)
CASO 1 :
EJE X , Y :
 Fy  0 ;
Fch 3 y  Fa1  Fch 4 y  0
 Mch3  0 ;
 58 * Fa1  623 * Fch 4 y  0
Despejando Fch 4 y y reemplazando valores :
612.90 * 58
 Fch 4 y   57.06[lbf ]  253.82[ N ]
623
 Reemplazando Fch 4 y y despejando Fch 3 y se obtiene :
 Fch 3 y  612.90  57.06  555.84[lbf ]  2472.50[ N ]

CASO 2:
 Fy  0 ;
Fch 3 y  Fa 2  Fch 4 y  0
 Mch3  0 ;
 208 * Fa 2  623 * Fch 4 y  0
Despejando Fch 4 y y reemplazando valores :
612.90 * 208
 Fch 4 y   204.63[lbf ]  910.24[ N ]
623

60
  Reemplazando Fch 4 y y despejando Fch 3 y se obtiene :
 Fch 3 y  612.90  204.63  408.27[lbf ]  1816.08[ N ]

CASO 3 :
 Fy  0 ;
Fch 3 y  Fa 3  Fch 4 y  0
 Mch3  0 ;
 358 * Fa 3  623 * Fch 4 y  0
Despejando Fch 4 y y reemplazando valores :
612.90 * 358
 Fch 4 y   352.20[lbf ]  1566.66[ N ]
623
 Reemplazando Fch 4 y y despejando Fch 3 y se obtiene :
 Fch 3 y  612.90  352.20  260.70[lbf ]  1159.65[ N ]

EJE X , Z :
 Fz  0 ;
 Fch 3 z  Fe1  Fch 4 z  0
 Mch3 z  0 ;
 416 * Fe1  623 * Fch 4 z  0
Despejando Fch 4 z y reemplazando valores :
465.98 * 416
 Fch 4 z   311.15[lbf ]  1384.06[ N ]
623
 Reemplazando Fch 4 z y despejando Fch 3 z se obtiene :
 Fch 3 z  465.98  311.15  154.83[lbf ]  688.72[ N ]

2. Para el eng ranaje 2 (máquina trabajando a 415 rpm)

CASO 1 :
EJE X , Y :
 Fy  0 ;
Fch 3 y  Fa1  Fch 4 y  0
 Mch3  0 ;
 58 * Fa1  623 * Fch 4 y  0
Despejando Fch 4 y y reemplazando valores :
612.90 * 58
 Fch 4 y   57.06[lbf ]  253.82[ N ]
623
 Reemplazando Fch 4 y y despejando Fch 3 y se obtiene :
 Fch 3 y  612.90  57.06  555.84[lbf ]  2472.50[ N ]

61
CASO 2:
 Fy  0 ;
Fch 3 y  Fa 2  Fch 4 y  0
 Mch3  0 ;
 208 * Fa 2  623 * Fch 4 y  0
Despejando Fch 4 y y reemplazando valores :
612.90 * 208
 Fch 4 y   204.63[lbf ]  910.24[ N ]
623
 Reemplazando Fch 4 y y despejando Fch 3 y se obtiene :
 Fch 3 y  612.90  204.63  408.27[lbf ]  1816.08[ N ]

CASO 3 :
 Fy  0 ;
Fch 3 y  Fa1  Fch 4 y  0
 Mch3 y  0 ;
 358 * Fa1  623 * Fch 4 y  0
Despejando Fch 4 y y reemplazando valores :
612.90 * 358
 Fch 4 y   352.20[lbf ]  1566.66[ N ]
623
 Reemplazando Fch 4 y y despejando Fch 3 y se obtiene :
 Fch 3 y  612.90  352.20  260.70[lbf ]  1159.65[ N ]

EJE X , Z :
 Fz  0 ;
 Fch 3 z  Fe 2  Fch 4 z  0
 Mch3 z  0 ;
 548 * Fe 2  623 * Fch 4 z  0
Despejando Fch 4 z y reemplazando valores :
242.33 * 548
 Fch 4 z   213.16[lbf ]  948.18[ N ]
623
 Reemplazando Fch 4 z y despejando Fch 3 z se obtiene :
 Fch 3 z  242.33  213.16  29.17[lbf ]  129.75[ N ]

62
 Cálculo de las secciones del árbol portacuchillas

Material selecciona do : AISI 1018 CD

Resistencia última ( Su )  81[ Ksi]
Resistencia a la fluencia ( Sy )  70[ Ksi]
* Cálculo para el diseño estático del árbol :
Torque aplicado al eje (TX ) :
Momentos flectores aplicados en las secciones del eje ( M X ) :
TF  0.00[lbf . pl g ] ; M F  398.28[lbf . pl g ]
TG  0.00[lbf . pl g ] ; M G  885.08[lbf . pl g ]
TH  2537.80[lbf . pl g ] ; M H  3009.26[lbf . pl g ]
TI  2537.80[lbf . pl g ] ; M I  3009.26[lbf . pl g ]
TJ  2537.80[lbf . pl g ] ; M J  3009.26[lbf . pl g ]
TK  0.00[lbf . pl g ] ; M K  752.31[lbf . pl g ]

Factor de seguridad ( F .S .)  2.5  impuesto por diseño ( Shigley , Tabla 1  1, pág .25)
1
 32 * F .S . 2
3
Diámetro calculado de sección ( cálculo x )   * T2  Mx  ( Ec. 4.2.40)
  * Sy 
 cálculo F  0.53[ pl g ]  13.34[mm]
 cálculo G  0.69[ pl g ]  17.41[mm]
 cálculo H  1.13[ pl g ]  28.63[mm]
 cálculo I  1.13[ pl g ]  28.63[mm]
 cálculo J  1.13[. pl g ]  28.63[mm]
 cálculo K  0.65[ pl g ]  16.49[mm]

Diámetros definidos en función de los cambios de sección ( sección x ) :

 sección F  20.00[mm]  0.79[ pl g ]
 sección G  25.00[mm]  0.98[ pl g ]
 sección H  29.00[mm]  1.14[ pl g ]
 sección I  30.00[mm]  1.18[ pl g ]
 sección J  29.00[mm]  1.14[ pl g ]
 sección K  25.00[mm]  0.98[ pl g ]

CONCLUSIÓN : se d eterminan por cálculo los diámetros señalados anteriormente

sin embargo, no se consideran como los diámetros definitivo s en vista de su depen 
dencia del estudio de fatiga , el análisis de deflexione s de los programas AXCOM ,
COSMOS y de las especifica ciones de los cojinetes existentes en el mercado.

63
* Cálculo para el diseño a fatiga del árbol (TECM ) y Soderberg :
Diámetros mayor y menor en el tramo del eje ( Dx  y ; d x  y ) :
DF G  0.98[ pl g ] ; d F G  0.79[ pl g ]
DG  H  1.22[ pl g ] ; d G  H  0.98[ pl g ]
DH  I  1.26[ pl g ] ; d H  I  1.22[ pl g ]
DI  J  1.26[ pl g ] ; d I  J  1.22[ pl g ]
DJ  K  1.22[ pl g ] ; d J  K  0.98[ pl g ]
DK  0.98[ pl g ] ; d K  0.98[ pl g ]
Radio de curvatura en los cambios de sección (rx  y )  0.05[ pl g ]  impuesto
para todas las secciones .
Relación D / d ( Dx  y / d x  y ); relación r / d (rx  y / d x  y ) :
DF G / d F G  1.25 ; rF G / d F G  0.06
DG  H / d G  H  1.24 ; rG  H / d G  H  0.05
DH  I / d H  I  1.03 ; rH  I / d H  I  0.04
DI  J / d I  J  1.03 ; rI  J / d I  J  0.04
DJ  K / d J  K  1.24 ; rJ  K / d J  K  0.05
DK / d K  1.00 ; rK / d K  0.05
Factor geométrico de concentrac ión de esfuerzos por flexión ( Kt x  y ) :
 (ver Norton pág .1006, Apéndice E  2)
Kt F G  1.90; KtG  H  2.00; Kt H  I  1.80;
Kt I  J  1.80; Kt J  K  2.00; Kt K  1.50
Factor sensibilidad del material en cambio de sección (q )  0.74*
¨(*ver Norton pág . 392, Fig . 6  36)
Factor de concentrac ión de esfuerzos por flexión para fatiga ( Kf x  y ) :
 Kf x  y  1  q ( Kt x  y  1) ( Ec. 4.2.41)

Kf F G  1.67; Kf G  H  1.74; Kf H  I  1.59;

Kf I  J  1.59; Kf J  K  1.74; Kf K  1.37
Factor geométrico de concentrac ión de esfuerzos por torsión ( Kts x  y ) :
 (ver Norton pág .1007, Apéndice E  3)
Kts F G  1.55; Kts G  H  1.65; Kts H  I  1.25;
Kts I  J  1.25; Kts J  K  1.65; Kts K  1.20
Factor de concentrac ión de esfuerzos por torsión para fatiga ( Kfs x  y ) :
 Kfs x  y  1  q ( Kts x  y  1) ( Ec. 4.2.42)
Kfs F G  1.41; Kfs G  H  1.48; Kfs H  I  1.19;
Kfs I  J  1.19; Kfs J  K  1.48; Kfs K  1.15

64
Factor de corrección por carga ( Kw)  0.577  (ver Norton pág .376)
Factor de corrección de temperatur a ( Ktemp )  1.00  ( Norton pág .381, T  450C )
Factor de corrección por confiabili dad 99% ( Kc)  0.814  (ver Norton pág .381,
Tabla 6  4)
Factor de corrección por tamaño ( Ks x  y ) :
 Ks x  y  0.869 *  sección x ( Ec. 4.2.43)

Ks F G  0.889; KsG  H  0.870; Ks H  I  0.852;

Ks I  J  0.852; Ks J  K  0.870; Ks K  0.870
Factor de corrección por su perficie ( Ka ) :  (ver Norton pág .378, Tabla 6  3)
 Ka  2.7 * Su[ Ksi]0.265  0.843 ( Ec. 4.2.44)

Límite de resistenci a teórico ( Se' )  0.5 * Su  40.5[ Ksi] ( Ec. 4.2.45)

Límite de resistenci a corregido ( Sex  y ) :
 Sex  y  Kw * Ktemp * Kc * Ks x  y * Ka * Se' ( Ec. 4.2.46)

SeF G  14.26[ Ksi]; SeG  H  13.95[ Ksi]; SeH  I  13.66[ Ksi];

SeI  J  13.67[ Ksi]; SeJ  K  13.95[ Ksi]; SeK  13.95[ Ksi]

Momento máximo aplicado en las secciones ( Mmáx x  y ) [lbf . pl g ] :

MmáxF G  442.54; MmáxG  H  1239.11; MmáxH  I  4292.61;
MmáxI  J  4292.61; Mmáx J  K  4292.61; MmáxK  885.08]
Momento mínimo aplicado en las secciones ( Mmín x  y ) [lbf . pl g ] :
MmínF G  442.54; MmínG  H  1239.11; MmínH  I  4292.61;
MmínI  J  4292.61; MmínJ  K  4292.61; MmínK  885.08

Momento medio aplicado ( Mmx  y ) [lbf . pl g ] :

Mmáx x  y  Mmín x  y
 Mmx  y  ( Ec. 4.2.47)
2
MmF G  0.00; MmG  H  0.00; MmH  I  0.00;
MmI  J  0.00; MmJ  K  0.00; MmK  0.00

Momento alternativ o aplicado ( Mmx  yDiámetros ) [lbf . pl g ] :

Mmáx x  y  Mmín x  y
 Ma x  y  ( Ec. 4.2.48)
2
MaF G  442.54; MaG  H  1239.11; MaH  I  4292.61;
MaI  J  4292.61; Ma J  K  4292.61; MaK  885.08

65
Torque máx. aplic . secciones [lbf . pl g ] (TmáxF G ,G  H , K )  0.00; TmáxI  J , J  K  2537.80
TmáxH  I  2537.80
Torque mín. aplic . secciones [lbf . pl g ] (TmínF G ,G  H , K )  0.00; TmínI  J , J  K  2537.80
TmínH  I  2537.80
Torque medio aplic .[lbf . pl g ] (TmF G ,G  H , K )  0.00; TmI  J , J  K  2537.80
TmH  I  2537.80
Torque alternativ o aplicado (TaF G ,G  H , H  I , I  J , J  K , K )  0.00[lbf . pl g ]
Factor de seguridad ( F .S .)  2.5

Diámetro calculado de la sección ( cálculo x ) :

 32 * F .S .  Sy 
 cálculo x   *  Tmx  Mmx 
2 2
( Kf x  y * Ma x  y ) 2  ( Kfs x  y * Tax ) 2  
  * Sy  Se 
( Ec. 4.2.49)
 cálculo F  1.10[ pl g ]  27.84[mm]
 cálculo G  1.58[ pl g ]  40.10[mm]
 cálculo H  2.39[ pl g ]  60.72[mm]
 cálculo I  2.39[ pl g ]  60.71[mm]
 cálculo J  2.44[ pl g ]  62.02[mm]
 cálculo K  1.30[ pl g ]  33.10[mm]

Diámetros definidos en función de los cambios de sección ( sección x ) :

 sección F  37.00[mm]  1.46[ pl g ]
 sección G  48.00[mm]  1.89[ pl g ]
 sección H  62.00[mm]  2.44[ pl g ]
 sección I  63.00[mm]  2.48[ pl g ]
 sección J  62.00[mm]  2.44[ pl g ]
 sección K  48.00[mm]  1.89[ pl g ]

CONCLUSIÓN .  diámetros decididos con base al dimensionamiento de los coji 

netes , y en conformida d con la mayor exigencia de ambos diseños ; tanto estático
como a fatiga ( decididos ). No son los diámetros definitivo s del árbol porque
son susceptibl es al análisis de deflexione s mediante los programas computacio na 
les AXCOM y COSMOS.

66
4.2.6. COJINETES Y SOPORTES

Estos mecanismos de apoyo que sujetan a los ejes en el bastidor son

seleccionados sobre la base de los diámetros calculados de cada árbol. Es
necesario conocer la carga más crítica aplicada sobre cada uno de los
rodamientos (en conformidad con los casos y DCL’s de los ejes) e imponer un
tiempo de vida justificado, para efectuar los cálculos con previo conocimiento
de las condiciones de diseño y durabilidad.
Los soportes de cada cojinete se seleccionarán en conformidad con las
especificaciones de los fabricantes (SKF o FAG), sin descuidar las limitadas
alternativas de espacio que sugiere una caja de rectora.

Figura 4.9. Esquema de montaje de cojinetes y soportes en caja reductora.

El ejemplo del cálculo para el diseño y la selección de estos elementos se

presenta en seguida, y el cuadro de iteraciones para la aprobación se presenta
en la Tabla C10 y C11.

67
 Esquema de cálculos de rodamientos y soportes, caso particular:
Árbol transmisor,  35 mm.

Car ga crítica aplicada en cojinetes ( Fch1z )  ( Fch1 y ) 2  ( Fch1z ) 2 ( Ec. 4.2.50)

 (1046.04) 2  (1650.16) 2  1953.77[ N ]
90% de confiabili dad en el diseño  R  0.90
Vida nominal establecid a para el diseño ( Ld )  2500[horas]  (obtenido con iteracione s )
Ld
Vida estimada en años   12.50  13[años ] ( Ec. 4.2.51)
nd * ds * sa
Donde :
nd : número de horas por día de trabajo  2[horas]
ds : días de trabajo por semana  2[días ]
sa : semanas de trabajo por año  50[ semanas]
Valor cte. de la vida nominal ( Lr )  3000; L10 a 500 [rpm]  TIMKEN
ENGINEERIN G JOURNAL
Velocidad angular real del eje (nd )  415[rpm]
Valor cte. velocidad angular nominal (nr )  500[rpm]

Factor por tipo de cojinete (a )  3  cojinete de bolas

Factor aplic . car gas ( Fc )  1.50  impacto moderado ( Shigley , Tabla 11  5, pág .711)
1
Ca  Ld   nd   1  a 1
Car ga radial nominal cojinete (Cr )  *   * *  *
1000 * Fc  Lr   nr   6.84  1
  1  1.17*a
ln  R 
  
( Ec. 4.2.52)
Cr  2592.30[ N ]
Capacidad car ga dinámica cojinete (Cdin )  12200*[ N ]  Catálo go SKF
(* rodamiento tipo 6007)
Aceptación criterio de diseño  Cr  Cdin

El rodamiento 6007 cumple con la demanda; sin embargo se conoce que excede consi 
derablemen te el valor calculado pero se acepta por ser el más común y apropiado pa 
ra soportes de piso.
 Cojinete escogido para eje de 35[mm]  6007

68
4.2.7. MECANISMO DE TRANSFERENCIA DE VELOCIDAD

Este mecanismo conformado por componentes básicos, no amerita cálculo

de ingeniería para su diseño; mas las únicas condicionantes que estipula son
espacio, comodidad y funcionalidad. Los componentes de este conjunto son:
a) Camisa para buje de bronce.- necesario para brindar mayor resistencia al
buje y acoplar el mismo en la palanca de transferencia. Fabricado a partir
de acero AISI 1040.
b) Buje de bronce.- es el elemento que se encuentra en contacto directo con
el engranaje tipo carrete, permitiéndole el desplazamiento requerido para
alternar las velocidades. Pieza elaborada en bronce fosfórico.
c) Palanca de transferencia con pivote y seguro.- la palanca de transferencia
es el instrumento que relaciona la fuerza de accionamiento manual
(operador) con el desplazamiento del engranaje. La función pivote es
provocar un momento ante la presencia de una fuerza externa que; en este
caso, es la fuerza del trabajador al demandar el cambio de velocidad. De
esta manera, se genera el trabajo de transferencia y el engrane se coloca
en la nueva posición. El material en el que está desarrollado este elemento
es acero A36.

Figura 4.10. Esquema de montaje en mecanismo de transferencia de cambios.

69
4.3. DISEÑO DEL SISTEMA DE CORTE

El sistema de corte es el protagonista del diseño, pues es en definitiva

quien proporciona la capacidad de procesamiento y destrucción de desechos a
la maquinaria. Este organismo mecánico depende en su totalidad del acertado
desempeño que desarrolle el sistema de transmisión principal, porque éste
proporciona el torque y la potencia necesarios para someter los desperdicios
de empaque en tiempos de destrucción acelerados. La condición del corte se
rige por la orientación con la que ingresen los desperdicios hacia la zona de
picado, y por la disposición de las cuatro cuchillas rotativas montadas en el
árbol principal y la cuchilla del yunque soportante. Este acomodo de
mecanismos permite tramitar volúmenes considerables de demanda.
El sistema de corte se encuentra conformado por los siguientes constituyentes:
1) Zona de sección cuadrangular del árbol portacuchillas, 2) Elementos de
sujeción y cuchillas rotativas, 3) Yunque soportante, 4) Elementos de sujeción y
cuchilla fija.

4.3.1. ZONA SECCIÓN CUADRANGULAR DEL ÁRBOL PORTACUCHILLAS

Como se definió en la fase del cálculo de las flechas de los ejes, la forma
geométrica de esta zona particular cumple con los criterios de diseño; es decir,
la sección adoptada de 72.5 x 72.5 mm. tiene la suficiente inercia como para
mantener límites de deflexión dentro de parámetros permisibles.
La original idea de maquinar esta sección en medio de todo el árbol, se concibe
con la intención de colocar en ella las cuchillas rotativas con un ángulo de
inclinación comprendido entre 10° - 12°, para motivar el efecto cizalla que
reduce los esfuerzos y las cargas en los elementos del equipo. Las cuchillas se
insertan en las ranuras inclinadas del prisma cuadrangular formado y
presionadas hacia las paredes del canal mediante prisioneros.
La profundidad del canal de inserción se estima conveniente 25 mm. para
provocar mayor capacidad de empotramiento a las herramientas de corte y

70
evitar al máximo esfuerzos flectores; por tal razón se detalla en el diagrama la
ubicación, las proporciones y las formas geométricas de las piezas.

Figura 4.11. Esquema de montaje y ubicación de componentes en prisma

cuadrangular del árbol principal.

4.3.2. ELEMENTOS DE SUJECIÓN Y CUCHILLAS ROTATIVAS

Los elementos de sujeción de cada cuchilla son 5 prisioneros de cabeza

hueca aplanada de M10x1.5mm x 15mm de longitud, los cuales ingresan por
los lados adyacentes a los de inserción de las cuchillas. Estas últimas tienen un
espesor de 8mm y tienen un diseño particular adaptado a la disposición de los
elementos de corte y apropiado para el principio de funcionamiento de la
máquina.
Las cuatro están construidas en un acero para trabajo en frío DF2, cuya
aleación con manganeso-cromo-tungsteno permite que pueda ser templable en
aceite para uso general desde 830°C; obteniéndose una dureza de 62 HRC,
ideal para las condiciones de corte por cizallado. El ángulo de alivio de ataque
de 60° está concebido para evitar trepidación al roce con la cuchilla fija. El
número de cuchillas rotativas (4) acopla acertadamente en la concepción del

71
diseño del árbol principal con una inclinación en referencia de la horizontal de
10 – 12°.
4.3.3. YUNQUE SOPORTANTE

Este elemento de soporte esta diseñado para permitir el ensamblaje de la

cuchilla fija (mediante pernos M8x1.25mm) y transmitir las cargas de aplicación
y los momentos flectores generados hacia la mesa o base de soporte. Dicha
base pertenece al bastidor, por cuanto los efectos de las cargas y los esfuerzos
en la soldadura se explican a profundidad en el diseño del bastidor.
El yunque soportante posee un mecanismo de alineación (ver figura 4.12), con
el cual se consigue ajustar el roce de las cuchillas rotativas con la cuchilla fija.
Todo esto a manera de calibración dependiente de la resistencia y espesor del
material de los desechos, y de la vida útil de las cuchillas.
La alineación se consigue mediante giros de ajuste o desajuste del par de
pernos M12x1.75mm que controlan el recorrido del yunque al enroscarse o
desenroscarse en las plaquitas posicionadoras, pero es necesario aflojar
previamente las dos tuercas–seguros M10x1.5mm que impiden el libre
desplazamiento del soportante sobre la base durante la operación.

Figura 4.12. Disposición, montaje y sujeción de yunque y cuchilla.

72
 Un acero A36 es seleccionado para su construcción, pues el elemento en sí
prescinde de características especiales de tenacidad, por lo que no se muestra
necesario la adjudicación de algún material en particular, sino que se remite a
la utilización de provisiones de bodega de Mantenimiento.
De igual manera, los pernos, tuercas y seguros para el mecanismo de
alineación tampoco muestran cálculos de respaldo por considerarse
indiferentes de cargas críticas; sin embargo, son seleccionados bajo
argumentos de funcionalidad y espacio.

4.3.4. ELEMENTOS DE SUJECIÓN Y CUCHILLA FIJA

Los elementos de sujeción lo conforman 4 pernos M8x1.25mm avellanados;

los cuales se diseñaron a partir de la Teoría del Esfuerzo de Corte Máximo,
mediante una suposición crítica en la que se asume que la carga de corte
puede ser aplicada puntualmente sobre un solo perno y que la cuchilla no se
encuentra apoyada completamente sobre el destaje del yunque; ya sea por
imperfecciones entre las superficies de contacto o porque se prevé una
reutilización de la cuchilla luego de un proceso de reafilado y maquinado,
teniendo que acortar el tamaño de la altura de la misma. De esta manera, se
describe el bosquejo del cálculo tramitado:

Cálculo del grado y tipo de pernos para la sujeción de la cuchilla fija.

Fuerza de sometimien to a efecto de corte ( Fa )  612.90[lbf ]  proveniente de la

demanda máxima estimada (rosca en tubos colapsible s ).
 Suponiendo utilizació n de pernos métricos de rosca gruesa de grado 4.6
(existentes en stock )
Esfuerzo de fluencia grado 4.8 ( Sy )  240*[ MPa ]  35[ Ksi]
(* ver Shigley , pág 477, Tabla 8  11)
Resistencia del material al corte ( Ssy)  0.5 * Sy  17.5[ Ksi]  TECM ( Ec. 4.3.1)
Factor de seguridad impuesto ( F .S .)  2
4 * Fa * F .S .
Diám. requerido perno ( p )   0.2986[ pl g ]  7.59[mm] ( Ec. 4.3.2)
Ssy * 
CONCLUSIÓN : Se emplean pernos M 8 x1.25, grado 4.6, cabeza avellanada

73
 Para el caso de la cuchilla fija, ésta estará conformada; al igual que en las
cuchillas rotativas, de acero para trabajo en frío DF2, cuya aleación manganeso
- cromo - tungsteno permite que pueda ser templable en aceite para uso
general desde 830°C; obteniéndose una dureza de 62 HRC, ideal para las
condiciones de corte por cizallado. El ángulo de inclinación estará comprendido
entre 8 - 10°, por cuanto el ángulo de corte se complementa entre 80 - 82°.

4.4. DISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

El sistema de alimentación permite el acceso de los desperdicios hacia la

zona de destrucción. El diseño concebido (banda de alimentación, rodillo de
arrastre y tolvas de alimentación) tramita cada despojo de manera moderada a
través de una cama dosificadora en el un caso y con alimentación directa en el
otro, lo cual fomenta una mejor gestión del equipo en vista de las variantes de
las condiciones físicas en los diversos desperdicios.
Se ha divido a este sistema de apoyo en tres subsistemas importantes, en los
que se analizará con mayor detalle cada uno de los mecanismos componentes
que motivan la función de alimentación.

4.4.1. BANDA DE ALIMENTACIÓN

Este conjunto de elementos es el encargado directo del traslado de los

productos para destrucción. Está conformado por un grupo representativo de
componentes mecánicos necesarios para motivar la función de transportación.
Como criterio inicial de diseño, se ha promocionado una distancia de 1.00[m]
entre centros de los pines deslizantes, a partir del cual se desarrollarán los
cálculos pertinentes para cada mecanismo.
Con este precedente, a continuación se describe cada unos de los mecanismos
pertenecientes a este subsistema y su respectivo diseño:

74
a. Motorreductor impulsor de banda.- este elemento eléctrico también ha sido
adaptado al equipo en vista de su existencia en bodega de repuestos de
Mantenimiento. Y se lo ha catalogado en función de parámetros esenciales
para el procesamiento, tales como potencia y velocidad angular.

En el caso de la potencia, el motorreductor MARKTREWITZ/GAYERN – Serie

No. 224006 / Tipo Io / D33 / A provee de una potencia de ¾ [hp]  0.56 [Kw]
con una eficiencia aproximada del 96%, para la transportación y el arrastre de
los despojos; lo cual se considera suficiente en vista de que se tramitan cargas
de peso y resistencia apenas ligeras en comparación al torque producido por el
aparato motriz. Respecto de la velocidad angular, el valor de 80 [rpm], lo que
permite un rapidez lineal de 12.57 [m/min] (estimación calculada con previo
conocimiento del diámetro de los pines deslizantes – ver detalle del diámetro
en el item d. Pero aún este valor se considera elevado, pues las expectativas
para el parámetro de velocidad lineal están dentro del rango de 9 – 10 (m/min),
en el cual se especula que el desecho de menor dimensión (ristra de 39 x 42
mm para muestras médicas) recibirá por lo menos dos cortes a lo largo de su
menor medida (39 mm) en la velocidad más baja de corte (150 rpm). Este es el
motivo por el cual se debe acondicionar un juego de poleas para reducir la
velocidad lineal. No se consideran velocidades menores a 9(m/min) para evitar
que el tamaño de las poleas sea grande. La conexión eléctrica que requiere el
motor es de 220 V y 60 Hz. A seguir, se presenta el procedimiento de
determinación de la velocidad lineal.

Cálculo de la velocidad lineal

Velocidad angular corte (n1 )  150[rpm]  calculado en diseño de sistema de corte

Número de cuchillas ( Nc)  4  impuesto por espacio y diseño de árbol principal
Frecuencia de corte ( fc )  n1 * Nc  600 [cortes / min]  10[cortes / s ] ( Ec. 4.4.1)
Espaciamie nto mínimo entre c / corte (dc)  15[mm]
Velocidad lineal banda (Vb )  dc * fc  150[mm / s ]  9[m / min] ( Ec. 4.4.2)

NOTA : si el espaciamie nto entre cada corte su pera los 20[mm] se considera un corte
de riesgo dado que el mismo provocaría apenas un corte en la ristra, lo cual es insu 
ficiente ante la potencial oportunida d de que la ristra entera se apenas procesada.

75
b. Ejes rodillos o pines deslizantes para banda transportadora.- el diseño de los
pines deslizantes es importante, pues es su diámetro un parámetro
fundamental en la concepción de la rapidez lineal de la banda. Esta rapidez
lineal relaciona la velocidad angular con la que gira el rodillo deslizante motriz y
el perímetro que describe su circunferencia. Por tal razón, es necesario
conocer con antelación que los pines tendrán un diámetro de 50[mm], por la
simple razón de estar constituidos de un tubo galvanizado hueco para
conducción de agua lluvia (disponible en bodega). Para el caso del diseño
propuesto se emplearán dos pines deslizantes, entre los cuales, uno será el
motriz (adaptado ejes seccionados para colocación de rodamientos, polea y
catalina) y otro será el conducido. Ambos estarán sustentados en apoyos, pero
el motriz lo hará sobre dos bujes de fijación con dos rodamientos 6006,
mientras que el conducido lo hará sobre guías huecas en las pletinas
estructurales laterales de la banda alimentadora (para favorecer el recorrido de
tensión de la banda de caucho con ayuda de los pernos tensores). Éste último
tendrá incrustados dos rodamientos 6004 en el interior y a cada lado del tubo.

Figura 4.13. Ubicación de los pines deslizantes

76
c. Juego de poleas reductoras y banda de transmisión.- el concepto del diseño
empleado es el mismo que se aplicó en el ejemplo de cálculos del juego de
poleas y banda transmisora del motor principal que motiva el giro del árbol
portacuchillas. La intención del diseño es colocar el motor a nivel del piso y
generar el impulso al pin deslizante motriz mediante este conjunto de
elementos. En primera instancia se efectuará el cálculo de la velocidad angular
que deberán tener los pines deslizantes a fin de conseguir la rapidez lineal de 9
- 10 (m/min). A partir de allí, en la Tabla C-12 de iteración se presentan las
alternativas que consideran este cálculo precedente, garantizando por lo
menos dos cortes en la ristra más pequeña. De ellas, se escogerá la selección
cuyo juego de poleas posea las dimensiones más accesibles en el mercado.

Cálculo de la velocidad angular requerida.

Velocidad lineal banda (Vb )  9.00[m / min ]  9000[mm / min]

Diámetro de los pines ( pin )  50[mm]
Distancia entre centros de los pines (d )  1000[mm]
Longitud banda tranportadora ( Lb)   * pin  2d  2157.08[mm] ( Ec. 4.4.3)
Perímetro de cada pin ( Ppin )   * pin  157.08[mm] ( Ec. 4.4.4)
Lb
Giros / cada pin dar vuelta completa banda (n' )   13.73[ giros ] ( Ec. 4.4.5)
Ppin
Vb
Período de giro de la banda ( pbanda)   4.17[vueltas / min] ( Ec. 4.4.6)
Lb
Velocidad angular de los pines (n)  pbanda * n'  57.25[rpm] ( Ec. 4.4.7)

CONCLUSIÓN : el conjunto de poleas y banda transmisora requerida deben propor 

cionar al pin motriz una velocidad angular de 57.25[rpm]. El valor máximo permitido
para velocidad de 10[m / min ] es de 63.65[rpm].

d. Banda transportadora de caucho.- componente indispensable de caucho

BFC de 300mm. de ancho (tamaño adoptado por el ancho de las hojas de
papel A4), imprescindible para el transporte efectivo de los desechos a
procesar. En conjunto con el rodillo de arrastre tramitan la alimentación
dosificada, conduciendo los materiales hacia la zona de destrucción de manera
ordenada. Con intención de definir un diseño eficiente, se recurre al cálculo con

77
pleno conocimiento de parámetros iniciales, entre los cuales se especula que la
capacidad de la máquina es de 40 [Kg/hr].
A continuación se plasman los criterios adoptados y las condicionantes
preliminares para la selección y aceptación de la banda; recalcando que el
procedimiento radica en la ejecución de los pasos de diseño recomendado en
el “Catálogo de Bandas de Transporte de ICOBANDAS”.

Cálculo de tensión y selección de banda

Datos conocidos :
Potencia motorreductor ( Pot )  3 / 4[hp ]
Velocidad angular motorreductor (nmotor )  80[rpm]
5
Relación de velocidade s (i ) 
 0.71
7
Velocidad angular pin motriz (n pin )  nmotor * i  57.14[rpm] ( Ec. 4.4.8)
Diámetro rodillos deslizante s ( pin )  50[mm]
Número de rodillos deslizante s ( No. pin )  2
Eficiencia aproximada en reduccione s (ef )  0.9
Perím. rodillos desliz . en contacto con banda ( P)   *  pin  157.08[mm] ( Ec. 4.4.9)
Distancia entre centros de pines (C )  1000[mm]  3.28[ pies ]
Longitud de banda ( L)  C * 2  P  2157.08[mm] ( Ec. 4.4.10)
Ancho de la banda ( Ab )  300[mm]  11.81[ pl g ]
L
No.vueltas pin / vuelta de banda ( Nvp)   13.73[rev] ( Ec. 4.4.11)
P
n pin
No.vueltas banda / minuto ( Nvb)   4.16[rev / min] ( Ec. 4.4.12)
Nvp
Velocidad banda (Vb )  Nvb * L  8.97[m / min ]  29.43[ pies / min ] ( Ec. 4.4.13)

* Cálculo de tensiones f (carga de trabajo )  a partir de una banda de dos lonas *

Coef . fricción enrollamie nto banda y rodillos desliz . ( Fx )  0.03  equipo nuevo
33[lbf ]
Peso piezas en movimiento : pines , poleas , rodamiento s, etc .(G ) 
3.28[ pies ]
G  10.06[lbf / pie ]
Tensión para mover banda en vacío (Tx)  Fx * G * C  0.99[lbf ] ( Ec. 4.4.14)
Carga de trabajo recomendado (Qr )  34[lbf / pl g ]  408[lbf / pie ]  Tabla BFC ,
pág . 21, ICOBANDAS

78
Coeficient e de fricción entre banda y pines ( Fy )  0.04

Tensión mover car ga sentido horiz. (Ty)  Qr * Fy * C  53.53[lbf ] ( Ec. 4.4.15)

Tensión para mover banda en vacío (Tx)  Fx * G * C  0.99[lbf ]
Tensión efectiva (Te)  Tx  Ty  54.52[lbf ] ( Ec. 4.3.18)

Qr *Vb
Car ga en toneladas por hora (Q' )   360.58[T / hr ] ( Ec. 4.4.16)
33.3
Car ga real (Qreal )  0.04[T / hr ]

Criterio de aceptación :
Qreal  Q'  0.04  360.58  CUMPLE

BANDA SELECCIONADA : Banda para transporte liviano

Tipo BFC 2 lonas  unión vulcanizada ( ICOBANDAS )
Longitud  2157.08[mm]
Ancho  300[mm]
Color : beige

e. Bujes de fijación para pin motriz.- estos bujes de fijación se utilizan como
pistas de apoyo para los rodamientos del pin motriz y soporte propio del pin;
para el caso, se han tomado en cuenta los diámetros interiores del buje en
conformidad con las medidas de los rodamientos empleados (6006).

Figura 4.14. Ubicación del buje de fijación.

79
f. Pernos tensores de banda.- estos elementos importantes permiten alinear y
ajustar el movimiento de la banda transportadora de caucho. Estos elementos
se ajustan o desajustan en las roscas M8x1.25 de las plaquitas soldadas a las
pletinas estructurales de la banda.

Figura 4.15. Ubicación del perno tensor.

g. Guías para cama de alimentación.- conocidas también como guías de banda

son concebidas en un polímero de color negro (PVC); utilizado para barrederas
de la zona de fabricación, y que existe en las bodegas de Tecnandina como
saldo disponible.

h. Reguladores de distancias para guías.- estos reguladores son un conjunto

de elementos conformados por un grupo de ejes de 10mm de diámetro que se
deslizan dentro plaquitas de acero, las cuales están empotradas en las pletinas
laterales de la banda. Para manipular el desplazamiento, ajuste y desajuste de
los reguladores se emplean prisioneros M5x0.8mm sobre los ejes.

i. Espárragos de apoyo y calibración de altura de la banda.- ejes de 10mm de

diámetro, maquinados en rosca M10x1.5mm, y concebidos para apoyar la
banda en el bastidor, permitiendo a la vez calibrar la posición de altura de la
misma a través de sus tuercas y arandelas planas.

80
j. Pletinas laterales estructurales y mesa soporte.- las pletinas laterales a base
de Acero A36 permiten ensamblar cada uno de los componentes de la banda
mediante pernos o soldadura a filete, en cierto casos. La mesa soporte no es
más que una plancha de tool galvanizado de 0.8 [mm] de espesor, el mismo
que con los respectivos dobleces y perforaciones se sujeta en las laterales. El
diseño y posición de cada elemento en las pletinas se explican en los planos de
construcción y montaje; sin embargo, a continuación se adjunta un bosquejo
similar al presentado en la descripción de los pines deslizantes, con la
diferencia de que en éste se visualiza el conjunto completo de elementos,
incluyendo los componentes del rodillo de arrastre (los cuales que se
explicarán en detalle en el siguiente tema – Rodillo de arrastre).

Figura 4.16. Conjunto de elementos anexos a pletinas laterales de la banda.

81
4.4.2. RODILLO DE ARRASTRE

Se le ha nombrado de esta manera a un subsistema de mecanismos que

provocan un efecto de arrastre a los desperdicios colocados sobre la banda
transportadora. El principal participante es en sí un rodillo recubierto de caucho
para alto desgaste, el cual es motivado por un conjunto de elementos de
transmisión que permiten la rotación del elemento a partir del mismo
motorreductor impulsor de la banda.

El efecto de agarre se establece a través del coeficiente de fricción que

provocan tanto la banda como el recubrimiento del rodillo en ambas superficies
de cada despojo. Dicho coeficiente se estima en 0.51 (en promedio) sobre cada
superficie.

Con este precedente, a continuación se detalla cada uno de los mecanismos

pertenecientes a este subsistema y su respectivo diseño.

a. Motorreductor.- tomando ventaja de la existencia del motorreductor impulsor

de la banda alimentadora, se decide aprovechar la potencia de este equipo
para la motivación del rodillo recubierto; por cuanto, se conoce con previa
antelación las cualidades de dicho motor (ítem a. del tema 4.4.1. Banda de
alimentación).

b. Juego de catalinas, cadena de transmisión y catalina tensora.- este conjunto

de componentes permiten trasladar la energía motriz generada desde el pin
motriz de la banda transportadora a través de una catalina de 19 dientes, una
cadena de rodillos, una catalina tensora de 17 dientes y una catalina conducida
de 19 dientes montada sobre un buje de fijación, que motiva la rotación del
piñón motriz del rodillo de arrastre.
A continuación se presenta el respectivo esquema de cálculo y la selección de
estos mecanismos de transmisión, indispensables para motivar el giro del
rodillo.

1
Coeficiente de fricción tomado de Tabla 17-2 del libro de “Diseño en Ingeniería” de Shigley / Mischke

82
 Cálculo y selección de elementos de tracción

Potencia del motorreductor ( Hnom)  0.75[hp ]

Factor de diseño (nd )  1.40  impuesto
Distancia entre centros de catalinas (C )  1000[mm]  39.37[ pl g ]
Velocidad angular pin motriz (n1)  60[rpm]  aproximadamente
No. dientes catalina motriz ( N1)  19[dientes ]
No. dientes catalina conducida ( N 2)  19[dientes ]

 Cadenas existentes en stock de Mtto : Cadena ASA No.40 y ASA No.60

Tipo de lubricación : A
nd * Ks * Hnom
Capacidad nominal catalina 19 dientes ( Htab' )  ( Ec. 4.4.17)
K 1* K 2
1.4 *1.3 * 0.75 1.21
( Htab' )    1.21
1.13 * K 2 K2
Donde :
Número de hilos (nh)  1  K 2  1
Criterio de aceptación : Htab'  Hnom, cumple : 1.21  0.75
Cadena selecciona da : Cadena ASA No.60  Tabla 17.21, pág .1093, SHIGLEY

Capacidad nominal cadena selecciona da para catalina 17 dientes ( Htab)  1.24[hp ]

Pot . permisib. catal . 19 dientes ( Ha)  K1* K 2 * Htab  1*1.13 *1.24 ( Ec. 4.4.18)
Ha  1.40[hp ] operando en la parte pre  extrema de la potencia

Paso cadena ( p )  0.750[ pl g ]  19.05[mm]

N1* p * n1 19 * 0.75 * 60
Velocidad cadena (V )    71.25[ pies / min ] ( Ec. 4.4.19)
12 12

2C 2 * 39.37
No. pasos cadena ( L / p )   N1   19  123.99[ pasos] ( Ec. 4.4.20)
p 0.750
 124[ pasos]

Distancia entre centros ( A)  N1  L / p  19  124  105 ( Ec. 4.4.21)

p 4
 
 *  A  A2  * 105  105  52.5
C 1 1
4
( Ec. 4.4.22)

C  52.5 * p  C  52.5 * 25.4  39.38[ pl g ]  1000.13[mm] ( Ec. 4.4.23)

83
ACEPTACIÓN : se comprueba que la potencia permisible excede el valor de la po 
tencia del motorreductor , por lo tanto se acepta la cadena selecciona da.
CONCLUSIÓN : se empleará cadena ASA No.60, con una longitud de pasos de 124,
con una distancia entre centros de 39.38 [ pl g ] y con una lubricación tipo A.
COMENTARIO : está opernado en la parte pre  extrema de la potencia , por tanto las
estimacion es de la durabilida d diferentes de 15000[hr ] no están disponible s dadas las
deficiente s condicione s de operación (lubricación deficiente y ambiente sucio ), la vida
será más corta.

c. Juego de engranes para inversión de movimiento.- esta combinación

adaptada esta constituida de dos engranes rectos de 22 dientes de 15mm de
ancho, en base material de poliamida (existentes en stock). Uno de ellos es el
engrane motriz, quien recepta la rotación proveniente desde el motorreductor a
través del juego de catalinas y la cadena de rodillos. Este engrane; a su vez,
motiva al engrane conducido, también llamado engrane inversor de rotación.
Estos dispositivos están montados en sus respectivos ejes mediante chavetas
6mm (de sección) x 25mm de largo y prisioneros M5x0.8mm.

d. Buje de fijación para engrane motriz.- este característico buje de fijación para
dos rodamientos se utiliza como pista de apoyo para ellos y soporte del eje;
para el caso, se han tomado en cuenta los diámetros interiores del buje en
conformidad con las medidas de los rodamientos empleados (6004).

e. Rodillo recubierto.- este componente indispensable ejerce propiamente la

labor de agarre de los desperdicios, a través de los coeficientes de fricción del
caucho envolvente y el coeficiente de la banda. El desenvolvimiento de este
rodillo es la convergencia de las acciones de los elementos anteriormente
descritos que conforman este subsistema. El recubrimiento tiene una capa de
1.4mm de espesor al diámetro, y tiene como base un tubo hueco de acero
galvanizado atravesado por un eje de 15mm de diámetro. Este último tracciona
al eje a causa de dos tapas soldadas al tubo que sellan el espacio hueco. El eje
reposa a su vez en dos rodamientos 6003 dentro de un par de buje de fijación.
El engrane inversor motiva a su vez la rotación del rodillo.

84
f. Bujes de fijación para rodillo.- como en el caso de todos los bujes de la
cámara picadora en acero de transmisión y justificando sus medidas en función
de los rodamientos empleados (6003).

g. Placas de calibración y ajuste.- son placas de acero A36 que procuran la

flexibilidad en la calibración de la altura del rodillo. Este hecho se especula ante
la variabilidad en los espesores de lo desperdicios, por cuanto la regulación en
la abertura del agarre es fundamental para tramitar con mayor eficacia la
demanda de destrucción.
La calibración se efectúa mediante pernos, tuercas y agujeros oblongos que
gestionan la modificación.
En estas mismas placas se acoplan los bujes de fijación del rodillo y el buje de
fijación del engrane motriz.

Figura 4.17. Elementos de transmisión, bujes de fijación, placas de calibración

y rodillo de arrastre.

85
4.4.3. TOLVAS DE ALIMENTACIÓN

A causa de la variedad de desperdicios a procesar, se considera prudente el

proveer a la cámara de un efectivo sistema de admisión, capaz de suministrar
apropiadamente cada tipo de despojo. De esta forma, se conciben en diseño
dos tolvas de alimentación. Una de ella estará conectada con la banda
alimentadora, y la otra evitará la banda para ingresar los desperdicios de forma
directa hacia la zona de destrucción. A continuación el detalle de cada una:

a. Tolva de admisión dosificada (tolva 1).- tolva desarrollada en tool

galvanizado, conformada por una garganta y una bajante de suministro hacia
banda transportadora. La boca de admisión tiene una dimensión de 750 x
450mm, con una garganta de 300 x 150mm que incluye un damper acrílico
incrustado en un eje, y empernado este último a la tolva mediante un perno
M10x1.5mm, un par de tuercas y un par de arandelas. Este damper dosifica la
cantidad de material a intervenir en una cama uniforme, y será manipulado a
través del personal de mantenimiento para la regulación de la abertura.
Por esta entrada se suministran desperdicios concernientes a instructivos,
estuches, etiquetas, folio formado – sellado y ristras sin encapsulados.

b. Tolva de admisión directa (tolva 2).- al igual que en la tolva anterior, está
desarrollada en tool galvanizado, conformada por una garganta y una bajante
de suministro hacia banda transportadora. La boca de admisión tiene una
dimensión de 300 x 100mm, con una garganta de 300 x 70mm. Este elemento
permite tramitar ciertos despojos cuyas formas geométricas requieren un
tratamiento más flexible que no comprometa los elementos del subsistema de
alimentación; especialmente el rodillo de arrastre y la banda, que son muy
susceptibles ante embotamientos en zona de admisión, los cuales provocan
acumulaciones excesivas de desperdicios que pueden llegar a trabar estos
mecanismos, y poner en riesgo su integridad a causa de posible fricción,
desgaste, rotura, etc. Esta adversidad se puede presentar ante la necesidad
de procesar ristras con productos comprimidos en su interior.
Esta tolva es considerada un accesorio adicional que se deberá instalar (a
través de sus pernos M6x1mm) solamente cuando la demanda lo requiera.

86
 Figura 4.18. Ubicación de las tolvas de alimentación.

4.5. DISEÑO DEL BASTIDOR (estructura principal)

El bastidor permite adaptar todos los elementos mecánicos requeridos para

el pleno funcionamiento del equipo. Para efectos de diseño, es normativa
fundamental la consideración particular de este proyecto: “optimización y
reutilización de materiales existentes en stock de bodega de Mantenimiento”.
Reconociendo este argumento, es necesario realizar un análisis estático de la
estructura; definiendo las condiciones de soldadura apropiadas en las
principales uniones. De esta manera se consigue validar la concepción de todo
el bastidor; para lo cual se profundizará en dos elementos importantes: 1) Base
soporte para yunque porta cuchilla y 2) Bastidor.

87
4.5.1. BASE SOPORTE DEL YUNQUE PORTACUCHILLA

Esta adaptación en forma de T es una variación de un perfil estructural en I

soldado sobre un tramo en perfil cuadrado hueco del bastidor principal. Las
funciones principales son la de permitir el deslizamiento del yunque soportante
durante la calibración y la de solventar la deflexión producida por las cargas
aplicadas durante el cizallamiento de los desperdicios. A continuación se
presenta un diagrama del componente, seguido de la determinación del CG; a
partir del cual se efectuarán los cálculos necesarios de deflexiones y soldadura.

Figura 4.19. Diagrama de la base del yunque y tramo del bastidor.

Figura 4.20. Vista lateral de la base y referencia para el cálculo del CG.

88
 Cálculo del centro de gravedad de la base soporte del yunque

Valor de cada área del elemento ( Ai ) :

A1  b1 * h1  92 *10  920[mm2 ]; A2  b2 * h2  50 *10  500[mm2 ] ( Ec. 4.5.1)
A3  b3 * h3  26 * 80  2080[mm2 ]; A4  b4 * h4  12 * 50  600[mm2 ]
A5  b5 * h5  12 * 20  240[mm2 ]
Área total del elemento ( AT )  A1  A2  A3  A4  A5  4340[mm2 ] ( Ec. 4.5.2)
Distancia en X de cada área respecto de la referencia ( xi ) :
x1  92 / 2  46[mm]; x2  36  5  41[mm]
x3  36  26  26 / 2  23[mm]; x4  62[mm]
x5  20[mm]
Valor de la coordenada X del centro de gravedad del elemento ( x CG ) :

x CG 
 A *x
i i
( Ec. 4.5.3)
AT
920 * 46  500 * 41  2080 * 23  600 * 62  240 * 20
x CG   35.18[mm]
4340

Distancia en Y de cada área respecto de la referencia ( yi ) :

y1  80  5  85[mm] ; y2  28  50 / 2  53[mm]
y3  80 / 2  40[mm] ; y4  28  50 / 2  53[mm]
y5  80  20 / 2  70[mm]
Valor de la coordenada Y del centro de gravedad del elemento ( y CG ) :

y CG 
A *y i i
( Ec. 4.5.4)
AT
920 * 85  500 * 53  2080 * 40  600 * 53  240 * 70
y CG   54.49[mm]
4340

Valor de la coordenada Z del centro de gravedad del elemento ( z CG ) :

z CG  320 / 2  160.00[mm]
C.G. : x CG  35.18[mm]
y CG  54.49[mm]
z CG  160.00[mm] Respecto de las referencia s (ejes ).

89
 Cálculo de la deflexión en la viga de la base soporte

Material de la base. Acero A36

Módulo de elasticida d ( E )  200000 N  mm2

Dimensiones de la viga :
Longitud de la viga (lv )  51[mm]
Ancho de la viga (b)  320[mm]
Espesor de la viga (h)  10[mm]

Momento de Inercia de la viga ( IvZ ) :

b * h3
IvZ   26666.67[mm4 ] ( Ec. 4.5.5)
12
Fuerza máxima aplicada ( Fmáx)  612.90[lbf ]  2726.32[ N ]
Momento generado ( M ) :
M  Fmáx * l  2726.32 * 64  174484.48[ N .mm] ( Ec. 4.5.6)

Figura 4.21. Diagrama de flecha de la viga de la base soporte

90
 Deflexione s segmentos AB , BC :
Fmáx * a * x 2
a) y AB  (l  x 2 ); x  17.50[mm]; máx. deflexión ( Ec. 4.5.7)
6* E * I *l
2726.32 * 21*17.50
y AB  * (30 2  17.50 2 )  6.20 x10  4 [mm]
6 * 200000 * 26666.67 * 30
Fmáx * a 2
b) y BC , yC   (l  a) ( Ec. 4.5.8)
3* E * I *l
2726.32 * 212
yCviga  * (30 2  17.50 2 )  1.49 x10 3[mm]
3 * 200000 * 26666.67 * 30

Cálculo de la deflexión en las columnas de la base soporte

Dimensiones de la columna 1 :
Longitud de la columna (lc1 )  50[mm]
Ancho de la columna (b1 )  320[mm]
Espesor de la columna (h1 )  10[ mm]
Dimensiones de la columna 2 :
Longitud de la columna (lc 2 )  50[mm]
Ancho de la columna (b2 )  20[mm]
Espesor de la columna (h2 )  26[mm]

Momentos de Inercia de las columnas ( IcZi ) :

3
b * lc1
IcZ 1  1  3333333.33[mm4 ] ( Ec. 4.5.9)
12
3
b * lc 2
IcZ 2  2  208333.33[mm4 ]
12

 Condición : viga en voladizo, momento en el extremo

 Deflexión máxima ( ymáxcolumna) :
2
M * lc1
ymáxcolumna   3.08 E  4 [mm] ( Ec. 4.5.10)
2 * E * ( IcZ 1  IcZ 2 )
 Deflexión total de la base soporte del yunque ( yTOTAL ) :
yTOTAL  yCviga  ymáxcolumna  1.80 E 3 [ mm] ( Ec. 4.5.11)

91
 Cálculo del decremento en la longitud de las columnas de la base

Suponiendo aplicación de fuerza en parte central del soporte :

Áreas de las columnas ( Aci ) :
Ac1  b1 * h1  3200[mm2 ] ( Ec. 4.5.12)
Ac 2  h2 * h2  520[mm2 ]

Decremento de las columnas (1 ) :

Fmáx * lc1
1   1.83 E  4 [mm] ( Ec. 4.5.13)
( Ac1  Ac 2 ) * E
 Decremento máximo crítico (máx)  1.83 E  4 [mm]

Diseñando la suelda de la columna 2 en la base soporte

Electrodo de la suelda : E 6011  impuesto

Sut  427[ MPa ] ; Sy  345[ MPa ]
Altura del cordón de suelda (hS )  8.00[mm]  impuesto

Momento de Inercia unitario ( IU ) :

d3
IU   85333.33[mm3 ] ( Ec. 4.5.14)
6

Momento de Inercia de la suelda ( I S ) :

I S  0.707 * hS * IU  482645.31[mm4 ] ( Ec. 4.5.15)

Momento Polar unitario ( IU ) :

d * (3b 2  d 2 )
JU   101333.33[mm3 ] ( Ec. 4.5.16)
6

Momento Polar de la suelda ( I S ) :

J S  0.707 * hS * J U  573141.31[mm4 ] ( Ec. 4.5.17)

92
 Determinación de esfuerzos :
Fuerza máxima aplicada ( Fmáx)  612.90[lbf ]  2726.32[ N ]
Factor aplic . car ga en soldaduras para máq. choque moderado ( F .a.c) : 1.50

Fuerza definida por diseño de soldaduras ( Fdef .)  Fmáx * F .a.c. ( Ec. 4.5.18)
Fdef .  919.35[lbf ]  4095.29[ N ]
Distancia desde pto. aplic . de fuerza hacia la junta soldada (t )  56[mm]
Momento generado en el eje Z ( M Z ) :
M Z  Fdef * t  4095.29 * 56  229336.24[ N .mm] ( Ec. 4.5.19)

Para punto A :
Distancia desde proyección aplic . de fuerza hacia CG suelda ( y A )  40[mm]
M Z * yA
Esfuerzo de flexión eje Z en los puntos A (bz A )   19.00[ MPa ]
IS
( Ec. 4.5.20)
Para punto B :
Distancia desde proyección de aplic . de fuerza hacia CG suelda ( y B )  0[mm]
M Z * yB
Esfuerzo de flexión eje Z en los puntos B (bz B )   0.00[ MPa ]
IS
( Ec. 4.5.21)
Esfuerzo cortante debido a la aplicación de la fuerza sobre la suelda (v) :
Fdef
v A  * kfs*  4.53 * 2.7  12.22[ MPa ]  vB ( Ec. 4.5.22)
AS
* Kfs.  factor de concentrac ión esfuerzos para soldadura de filete paralelo

Distancia del brazo de torsión (d )  160[mm]

Torque máximo en la suelda (TmáxS )  Fdef * d  655246.40[ N .mm]
( Ec. 4.5.23)
Para punto A :
Distancia desde fuerza hacia pto. en cuestión (  A ) :
 A  (10  0.707 * 8) 2  40 2  42.95[mm]
Esfuerzo cortante debido a torsión en el punto A de la suelda (t A ) :
TmáxS *  A
t A   49.10[ MPa ] ( Ec. 4.5.24)
JS

93
Para punto B :
Distancia desde fuerza hacia pto. en cuestión (  B ) :
 B  10  0.707 * 8  15.66[mm]
Esfuerzo cortante debido a torsión en el punto B de la suelda (t B ) :
TmáxS *  B
t B   17.90[ MPa ] ( Ec. 4.5.25)
JS

 Determinación de esfuerzos equivalent es y factor de seguridad :

Para el punto A :
Esfuerzo de corte total ( T A )  t A  v A  61.32[ MPa ] ( Ec. 4.5.26)
Esfuerzo cortante equivalent e (eq A )   T A  bz A  64.20[ MPa ]
2 2

( Ec. 4.5.27)
Para el punto B :
Esfuerzo de corte total ( T B )  t B  vB  30.12[ MPa ] ( Ec. 4.5.28)
Esfuerzo cortante equivalent e (eq B )   T B  bz B  17.90[ Mpa]
2 2

( Ec. 4.5.29)
Esfuerzo equivalent e medio (eqm )  32.10[ MPa ]
Esfuerzo equivalent e alterno (eqa )  32.10[ MPa ]
Factor de corrección por su perficie ( Ka ) :
Ka  a * Sut b  1.58 * 427 0.086  0.939  (esmerilado ) ( Ec. 4.5.30)
(ver valores de " a" y " b" en Shigley , pág .380, Tabla 7  5)
Factor corrección por car ga ( Kw*)  1.00 x0.59  0.590  ( flexión x torsión )
* Kw  ver Shigley , Tabla 7  7, pág .383
Factor corrección por tamaño ( Ks )  1.24 * 42.77 0.107  0.830
(ver ecuación en Shigley , pág .380, item 3)
Factor corrección por temperatur a ( Ktemp )  1.00  (Tempopración  450 C )
Factor de confiabili dad ( Kc )  1.00  (confiabili dad al 99%)
Límite de fatiga para probeta ( Sse' )  0.5 * Sut  213.50[ MPa ] ( Ec. 4.5.31)
Límite de fatiga para suelda ( Sse)  Sse'.Ka.Kw.Ks.Ktemp.Kc  98.17[ MPa ]
Límite de fluencia para suelda ( Ssy)  0.58 * Sy  200.10[ MPa ] ( Ec. 4.5.32)
Ssy
 Factor de seguridad ( F .S .)   2.05 ( Ec. 4.5.33)
Ssy
eqm  *eqa
Sse

94
 Figura 4.22. Propiedades a la flexión de soldaduras de filete

Diseñando la suelda de la base soporte del yunque

Electrodo de la suelda : E 6011  impuesto

Sut  427[ MPa ] ; Sy  345[ MPa ]

Altura del cordón de suelda (hS )  5.00[mm]  impuesto

 Cálculo del centro de gravedad de la suelda :

Longitud de la suelda (d )  320[mm]
Distancia entre cordones de suelda (b)  10[mm]
Área de la suelda ( AS )  0.707hS * 2d  2262.40[mm2 ] ( Ec. 4.5.34)
Valor de la coordenada X del centro de gravedad del elemento ( x CG ) :
x CG  b / 2  0.707 * 5  8.535[mm]
Valor de la coordenada Z del centro de gravedad del elemento ( z CG ) :
z CG  d / 2  160[mm]

95
Momento de Inercia unitario ( IU ) :
d3
IU   5461333.33[mm3 ] ( Ec. 4.5.35)
6
Momento de Inercia de la suelda ( I S ) :
I S  0.707 * hS * IU  19305813.32[mm4 ] ( Ec. 4.5.36)

Momento Polar unitario ( IU ) :

d * (3b 2  d 2 )
JU   5477333.33[mm3 ] ( Ec. 4.5.37)
6
Momento Polar de la suelda ( I S ) :
J S  0.707 * hS * J U  19362373.32[mm4 ] ( Ec. 4.5.38)

 Determinación de esfuerzos :
Fuerza máxima aplicada ( Fmáx)  612.90[lbf ]  2726.32[ N ]
Factor aplic . car ga en soldaduras para máq. choque moderado ( F .a.c) : 1.50

Fuerza definida por diseño de soldaduras ( Fdef .)  Fmáx * F .a.c.

Fdef .  919.35[lbf ]  4095.29[ N ]

Distancia desde pto. aplicación fuerza hacia la junta soldada (t )  51[mm]

Momento generado en el eje Z ( M Z ) :
M Z  Fdef * t  4095.29 * 51  208859.79[ N .mm] ( Ec. 4.5.39)

Esfuerzos por momentos en eje Z para punto A y B :

Dist. desde proyección aplic . fuerza a CG suelda ( y )  5  (0.707 * 5)  8.54

M Z * yA
Esfuerzo flexión eje Z en punto A (bz A )   0.0923[ MPa ]  bz B
IS
( Ec. 4.5.40)

Esfuerzo cortante debido a la aplicación de la fuerza sobre la suelda (v) :

v A  0.00[ MPa ]  vB  porque la base se encuentra asentada sobre perfil

96
Esfuerzo por momentos en eje X para punto A :
Distancia desde pto. aplicación fuerza hacia junta soldada ( r )  320[mm]

Momento generado en el eje X ( M X ) :

M X  Fdef * r  4095.29 * 320  1310492.80[ N .mm] ( Ec. 4.5.41)
M X * yA
Esfuerzo de flexión eje X en el punto A (bx A )   0.5794[ MPa ]
IS
( Ec. 4.5.42)
Para punto B :
0.5228
Esfuerzo de flexión eje X en el punto B (bxB )   0.2897[ MPa ]
2
( Ec. 4.5.43)

 Determinación de esfuerzos equivalent es y factor de seguridad :

Para el punto A :
Esfuerzo de corte total ( T A )  v A  0.00[ MPa ]
Esfuerzo cortante equiv . (eq A )   T A  (bx A  bz A ) 2  0.6717[ MPa ]
2

( Ec. 4.5.44)
Para el punto B :
Esfuerzo de corte total ( T B )  vB  0.00[ MPa ]
Esfuerzo cortante equiv . (eq B )   T B  (bxB  bz B ) 2  0.3820[ Mpa]
2

( Ec. 4.5.45)

Esfuerzo equivalent e medio (eqm )  0.3359[ MPa ]

Esfuerzo equivalent e alterno (eqa )  0.3359[ MPa ]

Ka  a * Sut b  1.58 * 427 0.086  0.939  (esmerilado ) ( Ec. 4.5.46)

(ver valores de " a" y " b" en Shigley , pág . 380, Tabla 7  5)

Factor de corrección por car ga ( Kw*)  1.00  ( flexión )

* Kw  ver Shigley , Tabla 7  7, pág . 383
Factor de corrección por tamaño ( Ks )  0.859  0.000837 * 60.48  0.808
(ver ecuación en Shigley , pág . 380, item 4)

97
Factor de corrección por temperatur a ( Ktemp )  1.00  (Tempopraci  450 C )
Factor de confiabili dad ( Kc )  1.00  (confiabili dad al 99%)

Límite de fatiga para probeta ( Sse' )  0.5 * Sut  213.50[ MPa ] ( Ec. 4.5.47)
Límite de fatiga para suelda ( Sse)  Sse'.Ka.Kw.Ks.Ktemp.Kc  161.99[ MPa ]
( Ec. 4.5.48)
Límite de fluencia para suelda ( Ssy)  0.58 * Sy  200.10[ MPa ] ( Ec. 4.5.49)

Ssy
 Factor de seguridad ( F .S .)   266.51 ( Ec. 4.5.50)
Ssy
eqm  *eqa
Sse

COMENTARIO : se comprueba que la suelda satisface exageradam ente la con 

dición del diseño con un factor de seguridad de 266.51, por cuanto se decide
acortar la longitud total de la suelda a la quinta parte, con lo que existirán
tres cordones de 20 [mm] cada uno a ambos lados de la base soporte, resultan 
do una configurac ión de 6 cordones en total .

Figura 4.23. Propiedades a la flexión de soldaduras de filete

98
Comprobación de la resistencia del elemento de la junta soldada en la viga más
crítica del bastidor (tramo de apoyo de la base soporte)

Figura 4.24. Diagrama de flecha de la viga del bastidor

Material del perfil : Acero estructura l A36

Sut  538[ MPa ]
Sy  303[ MPa ]

 Determinación de esfuerzos :
Perfil cuadrado L 40 x 40 x 3 [mm]
Longitud aproximada de la viga (l )  700[mm]
Inercia del perfil cuadrado hueco ( I )  90100[mm4 ]

Fuerza máxima aplicada ( Fmáx)  612.90[lbf ]  2726.32[ N ]

Factor aplic . car ga en soldaduras para máq. choque moderado ( F .a.c) : 1.50
Fuerza def . por diseño de soldaduras ( Fdef .)  Fmáx * F .a.c. ( Ec. 4.5.51)
Fdef .  919.35[lbf ]  4095.29[ N ]
Momentos aplicados en las juntas soldadas ( M 1 , M 2 ) :
Fdef * l
M 1, 2   358337.88[ N .mm] ( Ec. 4.5.52)
8

99
Distancia desde proyec.de aplic . de fuerza hacia CG suelda ( y A )  20[mm]
M 1, 2 * y A
Esfuerzo de flexión (b)   79.54[ MPa ] ( Ec. 4.5.53)
IS
Esfuerzo de flexión medio (bm )  39.77[ MPa ]
Esfuerzo de flexión alternante (ba )  39.77[ MPa ]
T 4095.29 * 51
Esfzo. cort. torsión ( t )   25.43[ MPa ] ( Ec. 4.5.54)
2 At 2 * (40  3) 2 * 3
Fdef 4095.29
Esfuerzo cortante aplicación de carga ( v )    2.99[ MPa ]
A (40  3) 2
( Ec. 4.5.55)
Para punto A :
Esfuerzo cortante total ( T )  2.99 2  25.432  2 * 2.99 * 25.43 * cos(45)
 27.63[ MPa ]
Para punto B :
Esfuerzo cortante total ( T )  25.43  2.99  28.42[ MPa ]
Esfuerzo cortante medio ( m )  14.21[ MPa ]
Esfuerzo cortante alternante ( a )  14.21[ MPa ]

Determinación de esfuerzos equivalent es críti cos :

Esfzo. equiv . medio (eqm )  bm  3 * m  46.77[ MPa ]
2 2
( Ec. 4.5.56)

Esfzo. equiv . altern . (eqa )  ba  3 * a  46.77[ MPa ]

2 2
( Ec. 4.5.57)
Ka  a * Sut b  56.1* 5380.719  0.610  (lamin. en caliente ) ( Ec. 4.5.58)
(ver valores de " a" y " b" en Shigley , pág . 380, Tabla 7  5)
Factor corrección x car ga ( Kw*)  1.00 x0.59  0.590  ( flexión x torsión )
* Kw  ver Shigley , Tabla 7  7, pág .383
Factor corrección por tamaño ( Ks )  1.24d 0.107  1.24 * 41.750.107  0.832
(ver ecuación en Shigley , pág .380, item 3) ( Ec. 4.5.59)
Factor corrección temperatur a ( Ktemp )  1.00  (Tempopraci  450 C )
Factor de confiabili dad ( Kc )  1.00  (confiabili dad al 99%)

Límite fatiga probeta ( Se)  0.5 * Ka.Kw.Ks.Ktemp.Kc * Sut  80.55[ MPa ]

Límite fluencia del material ( Sy )  303[ MPa ]

100
 Sy
 Factor de seguridad ( F .S .)   1.36 ( Ec. 4.5.60)
Sy
eqm  *eqa
Se

COMENTARIO : se comprueba que el perfil satisface de manera aceptable

la condición más crítica del diseño con un factor de seguridad de 1.36.

t
t
t v
v v
v
t
t t

Figura 4.25. Estado de esfuerzos en sección del perfil cuadrado.

4.5.2. BASTIDOR

La estructura o esqueleto de la cámara debe ser analizada mediante un

estudio estático en el cual se incluyan las cargas existentes (tanto vivas como
muertas) en los tramos de la misma. Para efectos de esta investigación, se
recurre al Análisis Estructural de la cámara picadora en el Anexo 5
mediante el programa computacional de estructuras SAP 2000. El mismo
permite determinar la aceptación de los nudos y tramos en condiciones de
deflexión y resistencia.

101
 Figura 4.26. Bosquejo del bastidor de la cámara picadora.

4.6. DISEÑO DE PRISIONEROS Y CHAVETAS

4.6.1. PRISIONEROS

Para el diseño de los prisioneros requeridos en los diferentes sistemas de la

cámara picadora, se recurre a la selección de elementos estandarizado
existentes en inventario de bodega de mantenimiento.

Con este preliminar se procede a detallar el ejemplo del cálculo y la definición

de los prisioneros de acuerdo a su funcionalidad y necesidad. Para completar
la selección es necesario recurrir a la Tabla C-13 de Diseño de Prisioneros
para Cámara Picadora en el 4.

102
 Ejemplo de cálculos de demanda de prisioneros en elementos a tracción.

Diámetro de la sección del eje (eje )  35[mm]

Velocidad rotación elemento tracción (netract )  415[rpm]
Potencia suministrada ( Pot smt )  3.02[hp ]  desde motor principal
63025 * Pot smt
Cap. sujeción demand . (Cdem )   665.68[lbf ] ( Ec. 4.6.1)
eje / 2
netract *
25.4
Diámetro del prisionero a emplear (prs)  3 / 8[ p lg]  10[mm]
Capacidad sujeción teórica prisionero (Cteo )  2000[lbf ]  ver Shigley ,
pág . 513, Tabla 8  18
No. prisioneros colocados ( Nprs)  1[ prisionero]  obtenido mediante
iteración en EXCEL (Tabla C  13)
Cteo * Nprs
Factor de seguridad ( F .S .)  3 ( Ec. 4.6.2)
Cdem

CONCLUSIÓN : se empleará un prisionero de cabeza plana hueca de

10 x1.5[mm].

4.6.2. CHAVETAS

El cálculo de las chavetas parte de la selección de un material típico para

este tipo de elementos, para el caso particular de la cámara prensadora se
adopta como constituyente de las chavetas al acero AISI 1045, cuya
adquisición en el mercado ecuatoriano es accesible, tanto en medidas que
responden al sistema métrico como al sistema inglés.

Este antecedente permite desarrollar el ejemplo de cálculo respectivo, además

de presentarse en la Tabla C-14 en detalle el Diseño de las chavetas para la
cámara picadora en cada una de las secciones y elementos de tracción que
reclaman la presencia de estos transmisores de torque y potencia.

103
 Ejemplo de cálculos de chavetas en elementos a tracción

UBICACIÓN : Polea conducida banda alimentadora

Material de la chaveta : AISI 1045 CD  Sy  32[ Kgf / mm2 ]  313.92[ MPa ]
Ancho chaveta (b)  6.00[mm]  1 / 4[ pl g ] Selección de pletina en medida
Alto chaveta (h)  6.00[mm]  1 / 4[ pl g ]  estándar ( Prontuario Máquinas
Chaflán de chaveta (bl )  0.30[mm] de Larburu, Tabla 18  13, pág . 518
Longitud chaveta (l )  25[mm]  longitud de manzana de la polea
Velocidad rotación del eje (neje )  60[rpm]  aproximadamente

Diámetro sección del eje (eje )  25[mm]

Diámetro de paso elemento a tracción ( petrac )  177.80[mm]  7[ pl g ]

Esfzo. corte aplicable por TECM ( Ssy)  0.5 * Sy  156.96[ MPa ] ( Ec. 4.6.3)

h
Área de aplastamie nto en chaveta ( Aa )  l *  79.38[mm2 ] ( Ec. 4.6.4)
2
Área de corte en chaveta ( Ac )  l * b  158.75[mm2 ] ( Ec. 4.6.5)

Fuerza aplastam. teórica aceptable en chaveta ( Fat )  Sy * Aa  24917.40[ N ]

( Ec. 4.6.6)
Fuerza corte teórica aceptable en chaveta ( Fct )  Ssy * Ac  24917.40[ N ]
( Ec. 4.6.7)
Fuerza tangencial aplicada en elemento de tracción ( Ft ( dato) )  422.88[lbf ]
Ft ( dato) * 9.81
Fuerza aplastam. real aplicada en chaveta ( Fa r )   1885.66[ N ]
2.2
( Ec. 4.6.8)

Fat
Factor de seguridad al aplastamie nto ( F .S .a )   13.21 ( Ec. 4.6.9)
Fa r

Fa r *
 eje   petrac 
T orque aplicado en chaveta (T )  2  144.06[ N .m]
1000
( Ec. 4.6.10)

104
 2 * neje * T
Potencia transmitid a a través de chaveta ( Pott )   1.21[hp ]
60 * 745.7
( Ec. 4.6.11)
16000 * T
Esfuerzo torsor nominal ( n )   46.96[ MPa ] ( Ec. 4.6.12)
 *eje

1
Factor multiplica dor del  n (e)   1.23
 b  h/2
1  0.2 *    1.1*  
   
 eje   eje 
( Ec. 4.6.13)

Esfuerzo torsor real ( r )   n * e  57.76[ MPa ] ( Ec. 4.6.14)

CONCLUSIÓN : se emplea para el caso una chaveta de 6 x6 [mm] de ace 

ro AISI 1045 CD, proporcionando un factor de seguridad para la labor de
tracción de 13.21.

105
 Parte II: DISEÑO DE CÁMARA PRENSADORA

4.7. GENERALIDADES

De igual manera que en el diseño de la cámara picadora, en la prensadora

también se efectúa el estudio preliminar (Tablas de control de pesaje,
estimación semanal y mensual - Anexo 1) con el cual se definen las
proporciones de la misma a través de una estimación semanal de desechos.
Estas medidas se consideran satisfactoriamente aprobadas en concordancia
con la capacidad declarada en la Meta del Proyecto; esto es:

Cámara prensadora con capacidad de 1.2 pies 3

Con esta apreciación preliminar se ha expuesto el diseño seleccionado ante

el Gerente de Mantenimiento, debido a las ventajas ofrecidas frente a las otras
propuestas, asintiendo con la firme intención de desarrollar un diseño que se
desempeñe eficientemente y que mantenga el criterio adoptado como objetivo
del proyecto: “Emplear los recursos inventariados en stock de bodega y utilizar
materiales o elementos existentes en el mercado nacional ”.

Dentro del ámbito de las generalidades del diseño, se procuran

procedimientos muy similares a los desarrollados en la picadora, pero con la
facilidad de que en ésta cámara se procesarán tubos colapsibles y frascos de
aluminio, lo que descomplica la determinación del parámetro crítico. Dichos
procedimientos se detallan a seguir:

1) Estudio de campo del régimen de evacuación diaria.

Como se conoce previamente, se debe despachar todos los días los
desechos generados desde la zona de Envase-Empaque hacia los colectores
externos de la planta, siendo retirados dos veces por semana por los
recolectores de basura municipales. A pesar de esta peculiaridad, se reconoce
conveniente una utilización de la cámara prensadora de media hora por
semana, en espera de una aceptable acumulación de despojos debido a la baja

106
producción de los mismos en calidad de rechazos. Esto se verifica en las
Tablas de control de pesaje - Anexo 1.

En el Anexo 6 del Análisis estadístico descriptivo de ensayos

destructivos en frascos, se comprueba que el frasco de 10mL es el más
crítico, dada su demanda de fuerza de destrucción (739.11 [Kgf] – 7248.19 [N])
en una pequeña concentración de área (443.01 [mm 2]), lo que genera un
esfuerzo de flexión sobre las placas prensadoras más demandante que en los
otros casos. Estos hechos se verifican a base de cálculos en el siguiente paso.

2) Determinación del tipo de desperdicio más crítico a intervenir.

Como se previno en el punto anterior, el frasco de 10 mL se considera
fundamental en el diseño de esta cámara, por cuanto se convierte en el
desecho más crítico para sometimiento a destrucción, precisamente por su alta
resistencia al demandar una fuerza representativa en un área
considerablemente pequeña (16.35 [MPa] de presión en la placa de acero).

El Anexo 7 de Cálculo de fuerza demandada para efectos de trituración

permite comprobar dicha afirmación; y a la vez, proporciona la cantidad
numérica de frascos para la cual estará concebida la cámara prensadora.

Dichos datos provienen de una serie de simples que cálculos que surgen con
base a los beneficios que proporciona el cilindro de doble fuelle, especialmente
su fuerza de avance.

Mencionada cualidad del cilindro está comprendida entre los 32000 a 53000
[N], pero por experiencias del proveedor se ha convenido en efectuar este
proyecto tomando como referencia una fuerza de avance de 4500 [Kgf] o
44145 [N] (referirse a la Documentación de productos de otros fabricantes
en el Anexo 16).

107
Determinación de la presión destructiva demandada por el desecho más crítico

Volumen del frasco a analizar (Vfr )  10[mL]

Diámetro frasco ( )  23.75[mm]  dato proporcionado por Ctrl . Calidad
Altura frasco ( Hf )  62.00[mm]  dato proporcionado por Ctrl . Calidad

Fuerza máx. ruptura posición vertical ( Fv máx )  591.29[ Kgf ]  Anexo E

Factor de confiabili dad ( F .c.)  1.25  en función de desviación estándar
de los ensayos destructiv os.
Fuerza máx. ruptura p. horizontal aplicada a diseño ( Fv 'máx )  Fvmáx * F .c.
Fv 'máx  739.11[ Kgf ] ( Ec. 4.7.1)
4 * Fv 'máx
Presión máx.ejercida sobre placa prensado (Prmáx )   16.35[ MPa ]
2
( Ec. 4.7.2)

3) Determinación de la capacidad de trituración por ciclo para la cámara

prensadora.
Para la especulación de la capacidad operativa del equipo, en referencia a
la admisión de frascos por ciclo, se presenta en el Anexo 7, de Cálculo de
fuerza demandada para efectos de trituración, un conjunto de tabulaciones
que abarca la situación posicional (horizontal o vertical) de cada uno de los
frascos, es sus variaciones de volumen. La intención es definir las
circunstancias operativas para las potenciales condiciones de trabajo.

Dichas tabulaciones consideran también los resultados de la tabla de Análisis

estadístico de los ensayos destructivos de frascos (en el Anexo 6) para el
desarrollo del cálculo en función de la fuerza de avance del cilindro de doble
fuelle; aclarando que se toman en cuenta los valores máximos de cada unos de
los ensayos realizados, con el objeto de ponderar la circunstancia más crítica
para cada muestra de frascos

108
 Cálculo de la capacidad de prensado en función de la fuerza de avance

Fuerza de avance del cilindro de fuelle ( Fp )  4500[ Kgf ]

Volumen de frasco a analizar (Vfr )  10[mL]
Diámetro frasco ( )  23.75[mm]  dato proporcionado por Ctrl . Calidad
Altura frasco ( Hf )  62.00[mm]  dato proporcionado por Ctrl . Calidad

Fuerza máx. ruptura posición horizontal ( Fhmáx )  127.85[ Kgf ]  Anexo E

Fuerza máx. ruptura posición vertical ( Fv máx )  591.29[ Kgf ]  Anexo E
Factor de confiabili dad ( F .c.)  1.25  en función de la desviación estándar
de los ensayos destructiv os.
Fuerza máx. ruptura p. horizont. aplic . ( Fh 'máx )  Fhmáx * F .c. ( Ec. 4.7.3)
 159.81[ Kgf ]
Fuerza máx. ruptura p. vertical aplic . ( Fv 'máx )  Fv máx * F .c. ( Ec. 4.7.4)
 739.11[ Kgf ]

Fp
Cap. frascos p. horizont. ( No. p.h.)   28.16  28[ frascos ] ( Ec. 4.7.5)
Fh 'máx
Fp
Cap. frascos p. vertical ( No. p.v.)   6.09  6[ frascos ] ( Ec. 4.7.6)
Fv 'máx

Cálculo de la capacidad de la cámara en función del espacio interior

Dimensiones de la cámara :
Largo ( L)  400.00[mm]
Ancho ( A)  400.00[mm]
Altura ( H )  120.00[mm]
Cálculo del número de fras cos en posición horizontal 
L
No. filas interior cámara ( Nf )   6.45  6[ filas ] ( Ec. 4.7.7)
Hf
A
No. columnas interior cám. ( Nc)   16.84  17[columnas ] ( Ec. 4.7.8)

H
No. pisos interior cámara ( Np )   5.05  5[ pisos ] ( Ec. 4.7.9)


109
Cant. frascos en p. horizontal ( No. p.h.)  Nf * Nc * Np  578[ frascos ]
( Ec. 4.7.10)

CONCLUSIÓN : Dado la capacidad de prensado que puede ofrecer el cilin 

dro de doble fuelle se determina que el número máximo de frascos a destruir
es de 6 en posición vertical y de 28 en posición horizontal . Se descartan las
capacidade s por espacio interior en la cámara prensadora.

4) Definición de los procesos requeridos para la destrucción.

Para la concepción de este nuevo equipo ese necesario definir brevemente
cada uno de los pasos requeridos para la ejecución propia del tratamiento
destructivo de los despojos. Estos pasos se listan así:

 Alimentación manual e ingreso automático de desechos a zona de

destrucción: proceso en el cual se administran manualmente los despojos
en una bandeja móvil cuyo piso de fondo tiene posiciones alternantes, estos
elementos son a su vez accionados mediante dispositivos de control
neumático para ingresar los desechos hacia el área de prensado, en espera
del siguiente proceso.

 Ascenso, destrucción y descenso: segundo paso del ciclo, encargado de la

desintegración de los desechos, el mismo que se ejecuta con la ayuda de
dos placas de prensado, un cilindro neumático de alta capacidad y
elementos de control neumático para el desempeño lógico del proceso.

 Extracción de remanentes tratados desde la zona de destrucción: tercera

secuencia del ciclo, que trasporta los desechos destruidos desde la zona de
descarga. Emplea los mismos elementos mecánicos y neumáticos del
proceso de alimentación, simplemente que en estados posicionales
inversos.

110
 Acumulación y eliminación definitiva de remanentes: este paso final permite
que se recolecten los despojos en un coche colector al interior de la zona de
descarga, para que a continuación se coloquen de manera manual en
fundas plásticas y se alojen en cartones para su disposición definitiva hacia
los contenedores municipales.

4.8. DISEÑO DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN

El diseño de este sistema se basa en un análisis netamente estático por la

naturaleza propia del equipo y por la frecuencia de utilización. Claramente se
argumenta tal condición debido a que la cámara trabaja; en el peor de los
casos, con 3 ciclos de destrucción por semana promedio. Tomando en cuenta
que cada ciclo de destrucción lleva alrededor de 5 a 7 minutos se define
claramente que el efecto de fatiga sobre los elementos de compresión es
relativamente nulo. Además, durante los ciclos de prensado, el cilindro de doble
fuelle asciende de manera uniforme y lenta (controlado mediante una válvula
reguladora de flujo de aire) para facilitar un mejor ordenamiento de los
despojos durante el ascenso y evitar que los mismos se destruyan en posición
vertical. Por lo tanto, esta condición ayuda a disminuir los esfuerzos
instantáneos.

En el sistema de compresión, el estudio se remite a la explicación de los

elementos mecánicos que se encuentran directamente relacionados con la
destrucción. Estos elementos son: 1) Plancha o placa de prensado ascendente
/ descendente y columnas transmisoras, 2) Plancha o placa superior fija de
prensado, 3) Plancha o placa transmisora de desplazamiento, columnas guías,
bocines y camisas para bocines, 4) Plancha o placa base soporte y 5) Bandeja
fija para zona de compresión.

Para facilitar el entendimiento de cada componente, se procede a

continuación a describir la funcionalidad de los mismos por separado:

111
4.8.1. PLACA DE PRENSADO ASCENDENTE / DESCENDENTE Y
COLUMNAS TRANSMISORAS

Estos elementos tiene singular trascendencia pues son los encargados de la

destrucción de los desperdicios en acción conjunta con la placa fija superior.
La placa ascendente / descendente adopta el desplazamiento alternante desde
el cilindro de doble fuelle de manera indirecta, puesto que son cuatro columnas
transmisoras las que transfieren dicho movimiento.

El material de la placa en cuestión es un acero A36 de 400 x 400mm, en un

espesor de 12mm; y el de las columnas es de un acero de transmisión AISI
1040 con un diámetro de 22 mm (material existente en bodega) y con una
longitud de 280 mm (dimensión que considera la carrera del cilindro de
prensado: 230mm; más 50mm de adición que consideran la colocación de
otros accesorios del equipo).

El espesor de la placa especificado responde a una adquisición oportuna

de chatarra que efectuó Tecnandina en precio módico; por lo que se propuso el
empleo de este material para efectos del diseño de la cámara prensadora. Las
dimensiones se justifican en función del diámetro del cilindro de doble fuelle
(380 mm), esta razón condiciona directamente el tamaño de la zona de
comprensión.

Con estas condicionantes iniciales se da paso a la modelación de la placa y

las columnas transmisoras para un análisis de esfuerzos, ante un caso crítico
de sometimiento del equipo. Este proceso se lo efectúa mediante un programa
computacional en el Anexo 9: Análisis de la placa de prensado en Cosmos
Design Star, con el cual se obtienen además de los esfuerzos, las deflexiones
y el factor de seguridad del conjunto; comprobándose la siguiente tabla de
resultados:

112
 Tabla 4.1.- Resumen de resultados COSMOS
Placa de Columnas
Circunstancia Parámetro prensado transmisoras
CASO 1: Esfuerzo VON MISES [MPa] 65.7 113.0
situación más Desplazamiento URES [mm] 0.589 0.145
común Factor de seguridad 2.5
Zona crítica No Si
CASO 2: Esfuerzo VON MISES 33.90 136.00
situación Desplazamiento URES 0.333 0.083
probable Factor de seguridad 1.8
Zona más crítica No Si
CASO 3: Esfuerzo VON MISES 55.20 132.00
situación Desplazamiento URES 0.384 0.115
crítica, caso Factor de seguridad 1.9
poco
probable Zona más crítica No Si

Como se observa, la placa no es precisamente el elemento más crítico en

cuestión de esfuerzos, sino que son las columnas transmisoras las que se
afectarían en primera instancia en los tres casos investigados. El factor de
seguridad efectivo para el conjunto sería el menor, con un valor de 1.8. El
mayor desplazamiento de la placa es de 0.589 [mm].

De manera particular, se verifica que las columnas transmisoras sufren el

efecto del pandeo, y el más crítico aplica un valor de deflexión máximo de
0.145 [mm], en el caso más crítico. Este desplazamiento podría perjudicar el
ascenso de la placa al interior de la bandeja fija, por lo que se impone el hecho
de mantener un espacio libre de 1[mm] a cada lado de la placa como holgura,
para permitir el ligero movimiento de la plancha a causa al pandeo de sus
columnas.

A continuación se muestra los diagramas de estudio del caso más típico;

descargados del programa computacional, en el que se indica el valor de los
esfuerzos de Von Mises para deflexión en diseño estático, los valores de los
desplazamientos y el valor del factor de seguridad. Sin embargo, una
presentación más completa se propone en el Anexo 9, en el cual se muestran
los tres casos investigados para obtención del efecto más crítico y del efecto
más común.

113
 Figura 4.27.
Esfuerzo de VON
MISES.

Figura 4.28.
Desplazamiento
de URES.

Figura 4.29.
Factor de
seguridad.

CONCLUSIÓN DEL ESTUDIO: con los análisis efectuados, se llega a

determinar que los materiales de la placa y de las columnas transmisoras se
aceptan para el diseño de este conjunto de elementos.

114
4.8.2. PLACA SUPERIOR FIJA DE PRENSADO

Esta placa es el techo de la compresión, pues hacia ella son llevados los
desperdicios con afán de destrucción. Como se conoce, la superior trabaja en
conjunto a la ascendente / descendente y las columnas transmisoras; por tal
razón, se sugiere la utilización del mismo material (A36), en dimensiones de
430 x 430mm y la consideración del mismo espesor (12 mm). Esta magnitudes
se las adopta para garantizar la geometría, la estética y la confianza del diseño.
No se presenta un análisis particular en COSMOS Design Star para este
elemento, puesto que se sobre entiende que al aprobar la placa ascendente /
descendente (estudio de esfuerzos, desplazamientos y factores de seguridad),
la placa fija superior lo hará de igual manera. Además, esta placa lleva
soldadas en la cara opuesta a la de compresión un par de vigas de perfil L, de
65 x 65 x 8mm, que refuerzan la resistencia a la deflexión de la misma, y a la
vez, permiten que ésta se acople en la estructura de la cámara prensadora
mediante pernos para mantenerla fija durante los procesos de destrucción y
desmontable para efectos de limpieza. El siguiente diagrama muestra la
configuración de estos elementos.

Figura 4.30. Ubicación de la placa superior y los perfiles angulares

115
4.8.3. PLACA TRANSMISORA, COLUMNAS GUÍAS, BOCINES Y CAMISAS

Placa de acero A 36 y dimensiones de 413 x 413mm y de 12mm de espesor

(para mantener diseño y geometría de la placa ascendente / descendente).
Tiene como función la de acoplar el cilindro de doble fuelle (junto a la placa
base) al sistema de prensado y conceder el movimiento alternante del actuador
a la propias placa de compresión mediante las columnas transmisoras. Estas
últimas están empotradas a la placa a través de roscas M16x1.5mm.
Las columnas guías, del mismo material que las transmisoras (AISI 1040, 
22mm, pero con longitud de 450mm para considerar el desplazamiento del
pistón de prensado y la longitud de los bocines guías) se empotran también a la
placa transmisora, mediante pernos avellanados M8x1.25mm, para actuar
como guías del movimiento del cilindro de doble fuelle; evitando que éste se
expanda y/o comprima de manera irregular, esto desplazaría inestablemente
las placas. El trabajo completo de guiado lo realizan con apoyo de 8 bocines de
bronce fosfórico ( int. 22mm,  ext. 40mm) insertados al interior de camisas de
acero de transmisión ( int. 40mm y  ext. 50mm) y montados al bastidor por
soldadura. A continuación un diagrama explicativo de esta disposición.

Figura 4.31. Disposición de placas, columnas, bocines y camisas.

116
4.8.4. PLACA BASE SOPORTE (asiento del cilindro de prensado)

Placa de acero A36, en dimensiones de 429x429mm y 12mm de espesor

(manteniendo armonía con placa de prensado y placa transmisora), cuya
principal función es servir de apoyo - asiento al cilindro de doble fuelle, para
generar su fuerza de avance. La plancha está soldada sobre un par de perfiles
L de 65x65x8mm, los que a su vez están empernados al bastidor principal.
Tiene además, las respectivas perforaciones para los pernos de fijación del
cilindro (5 pernos, diam. 10mm) y una perforación de diámetro 14mm para la
toma de aire del cilindro doble fuelle. Las esquinas de esta placa están
recortadas en una diagonal de 70mm a 45° de inclinación.
A seguir el respectivo diagrama explicativo de los elementos descritos.

Figura 4.32. Disposición de placa base soporte y perfiles angulares.

4.8.5. BANDEJA FIJA PARA ZONA DE COMPRESIÓN

La bandeja fija es un elemento conformado por cuatro placas de acero A36,

dimensiones de: a) 405 x 110mm y de 12 mm de espesor, y b) 429 x 110mm y
12mm de espesor; que actúan como paredes laterales de la zona de
compresión. Estas paredes están soldadas una a otra a través de suelda a

117
tope. No se reconoce diseño de soldadura en esta punto por cuanto se conoce
que las fuerzas laterales debidas a la explosión o aplastamiento de los
desechos al interior es mínimo en comparación con la resistencia que genera
un cordón de suelda en electrodo E6011 y un acabado en electrodo E6013.
Más relevancia tiene el acabado de la suelda por cuanto es conveniente tener
un condón uniforme para mejorar la estética y procurar hermeticidad.
Esta bandeja fija está soldada a las columnas laterales del bastidor principal
(perfiles L 65x65x8 mm) para mantenerla asegurada.
A continuación se muestra el diagrama explicativo de disposición del equipo.

Figura 4.33. Disposición de la bandeja fija.

4.9. DISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y EVACUACIÓN

Como su nombre lo indica, el sistema tiene la particularidad de alternar las

dos funciones, tanto para la alimentación de los desechos como para su pronta
evacuación. Esta característica la consigue a través de elementos neumáticos
actuadores, que controlados mediante sensores y válvulas, armonizan el ciclo
de destrucción en participación con el cilindro de doble fuelle. Todos estos
elementos de control neumáticos se explican en detalle en el tema 4.10.

118
Diseño del sistema neumático, en el cual se incluyen los diagramas de los
actuadores y los diagramas neumáticos de operación.

Esta parte del diseño se concreta a la concepción de los dispositivos que

facilitan las labores de carga y descarga, los mismos que se listan así: 1)
Bandeja móvil, 2) Acople de conexión pistón – bandeja, 3) Placa o piso
transitorio y 4) Plaquitas para sujeción de rodamientos y rieles de rodadura.

4.9.1. BANDEJA MÓVIL

Este componente se encuentra conformado, de igual manera que la bandeja

fija, de cuatro paredes laterales de acero A36, en dimensiones de: a) 405 x
115mm y de 6mm de espesor, y b) 417 x 115mm y 6mm de espesor (por
cuestiones geométricas, herméticas y estéticas). La razón de la diferencia en el
espesor de esta bandeja móvil a la fija es porque se trata únicamente de un
elemento de traslado de materiales, mas no de una bandeja que actúe
directamente en la compresión, razón por la cual se busca alivianar el peso,
para disminuir el trabajo del actuador neumático, cuya longitud de carrera es
similar al largo de la bandeja.

La costura de suelda de la bandeja también está desarrollada en un

electrodo E6011 y un acabado en electrodo E6013. Las razones de estas
condiciones son las mismas que las de la bandeja fija (esteticidad y
hermeticidad).

La disposición funcional de este conjunto la comanda el actuador, mismo

que coordina a través del circuito neumático la secuencia de participación de la
bandeja dentro del ciclo de destrucción. El deslizamiento de esta bandeja es
agilitado por 2 pares de rodamientos sobre 2 rieles guías de acero estructural.

119
 Figura 4.34. Disposición de la bandeja móvil.

4.9.2. ACOPLE DE CONEXIÓN PISTÓN – BANDEJA MÓVIL

Dispositivo diseñado en acero de transmisión 1018 de 50mm de diámetro

(material de stock) para la transferencia del movimiento alternante del pistón a
la bandeja. Para cumplir con su objetivo este elemento se divide en dos partes:
a) Acople de sujeción, b) Pletina base acople y c) Pletina roscada de acople.

a) Acople de sujeción: este componente es un eje de diámetro 20mm x 86mm

de longitud en acero AISI 1040, con perforación en un extremo para una rosca
M10x1.5mm, la cual sirve para acoplar el vástago del actuador con la propia
bandeja. Este acople se soldará (suelda a filete) con electrodo E6013 en la
pletina de base, en el extremo opuesto a la perforación.
b) Pletina base acople: pletina desarrollada en base a un acero A36 cuyas
dimensiones son 60x20mm y espesor 12mm, con dos perforaciones
abocardadas para la inserción de pernos M6 con cabeza allen, mismas que se
roscarán en la pletina roscada de acople.

120
c) Pletina roscada de acople: este componente se encuentra soldado a la
bandeja móvil, el mismo que posee un par de agujeros roscados para los
pernos de sujeción (M6x1mm) que permitirán ensamblar el acople de sujeción
(ya soldado a la pletina base) con la pletina roscada en dichos agujeros, de tal
manera que la transferencia del movimiento alternante del elemento neumático
hacia la bandeja móvil sea.

Figura 4.35. Disposición del acople de conexión pistón – bandeja móvil.

4.9.3. PLACA O PISO TRANSITORIO

Esta placa (400 x 400mm) trabaja como piso base durante la alimentación y
como compuerta de descarga en la evacuación de los desperdicios. Para
desarrollar tales funciones está motivada por un cilindro de 200 mm de carrera
(distancia suficiente para permitir la caída de los despojos hacia el coche
colector). El actuador participa en el sistema neumático mediante control lógico,
precisamente para coordinar las labores de carga y descarga de desechos.
Este piso está elaborado en acero A36 y en un espesor de 6mm.

121
El piso transitorio se desliza mediante dos pares de rodamientos sobre dos
rieles guías, las cuales comparten con el par de rodamientos posteriores de la
bandeja móvil.
Este elemento se conecta con el actuador mediante una plaquita acople. Para
comprensión del diseño se recomienda verificar la siguiente figura.

Figura 4.36. Disposición de piso transitorio y bandeja móvil.

4.9.4. PLAQUITAS PARA SUJECIÓN RODAMIENTOS Y RIELES DE

RODADURA

Estas plaquitas están diseñadas para permitir la colocación de unos

pequeños ejes pasantes que incluyen rodamientos tipo 6003 (considerados
por ser los rodamientos más pequeños existentes en bodega). Como es de
conocimiento anticipado, los rodamientos ayudan con el deslizamiento de
elementos como la bandeja móvil y el piso transitorio, sobre el juego de rieles
guías de perfil L 30x30x3 mm en acero estructural A36 (material de común
adquisición y existencia).

122
Para evitar la mayor cantidad de fricción durante la rodadura, las superficies de
contacto de las rieles serán frecuentemente lubricadas con grasa común.
A continuación se detalla en el diagrama la ubicación de los elementos citados.

Figura 4.37. Disposición de plaquitas de rodamientos y rieles de rodadura.

4.10. DISEÑO DEL SISTEMA NEUMÁTICO

Este es el sistema neurálgico de la cámara prensadora, pues es el

encargado directo del desempeño de la misma. Sus elementos neumáticos de
control deben sincronizar acertadamente la participación de los actuadores y de
los respectivos elementos de máquina que intervienen en el ciclo de prensado.
A continuación se presenta una breve descripción de los componentes
neumáticos principales, los mismos que se listan así: 1) Cilindro de doble fuelle,
2) Cilindro de bandeja móvil, 3) Cilindro para piso transitorio y 4) Válvulas
neumáticas y accesorios de control neumático.

123
4.10.1. CILINDRO DE DOBLE FUELLE
Accesorio de simple efecto cuyas particulares características suministra el
movimiento ascendente o descendente de la placa de prensado (en
conformidad con el circuito de control neumático), con una fuerza de avance
considerablemente alta (entre 32000 – 53000 N). Este elemento es
sustancialmente crítico en el desempeño de la cámara, por lo tanto se exige un
extremo cuidado en la operación y mantenimiento del mismo, para alcanzar
niveles de eficiencia aceptables en los procesos de destrucción. Este elemento
esta asentado sobre la placa base soporte y transfiere su potencia de prensado
a la placa transmisora.
La carrera del cilindro depende exclusivamente de la capacidad elástica de
deformación del doble fuelle, que para el caso es de 230 mm.
Las especificaciones de este actuador EB–380–230 (cuyo fabricante es
FESTO) se las encuentra de manera completa en el Anexo 16 de “Productos
de otros fabricantes”.
A seguir se muestra el diagrama explicativo del cilindro en posición de trabajo.

Figura 4.38. Ubicación del cilindro de doble fuelle

124
4.10.2. CILINDRO DE BANDEJA MÓVIL

El cilindro de la bandeja móvil es un actuador de doble efecto, marca

FESTO, y responde al tipo DNC (normalizado según ISO 6431 y VDMA). La
carrera requerida para este cilindro es de 400 mm (longitud de la placa de
prensado ascendente / descendente), sin ser necesaria una alta capacidad en
cuanto a velocidad de avance o retroceso.
La función del pistón es la de suministrar el movimiento alternante a la bandeja
móvil, para coordinar las acciones de carga y descarga de desechos en
conjunto con las válvulas de control neumático y los finales de carrera.

Con estas consideraciones previas, se juzga conveniente escoger un DNC–

32–400–PPV, para su inclusión en la cámara prensadora. Las especificaciones
del seleccionado se encuentran, de igual manera, en el Anexo 16.
A continuación se presenta el respectivo diagrama explicativo para facilitar la
comprensión del desempeño del actuador.

Figura 4.39. Ubicación del cilindro de la bandeja móvil.

125
4.10.3. CILINDRO DE PISO TRANSITORIO

El cilindro del piso transitorio es un actuador de doble efecto, marca FESTO,

y responde al tipo DNC (normalizado según ISO 6431 y VDMA). La carrera
requerida para este cilindro es de 200 mm, sin ser necesaria una alta
capacidad en cuanto a avance o retroceso.
La función del pistón es la de suministrar el movimiento alternante al piso
transitorio, para coordinar las acciones de carga y descarga de desechos en
conjunto con las válvulas de control neumático y los finales de carrera.

Con estas consideraciones previas, se juzga conveniente escoger un DNC–

32–200–PPV, para su inclusión en la cámara prensadora. Las especificaciones
del seleccionado se encuentran, de igual manera, en el Anexo 16 .
A continuación se presenta el respectivo diagrama explicativo para facilitar la
comprensión del desempeño del actuador.

Figura 4.40. Ubicación del cilindro del piso transitorio.

126
4.10.4. VÁLVULAS NEUMÁTICAS Y ACCESORIOS DE CONTROL

El sistema de control permite la interacción de los actuadores de manera

sincronizada, en conformidad con la fase del ciclo en el que se encuentra el
proceso de destrucción de los desperdicios.
Dicho proceso se resume en 4 fases: 1) Alimentación manual e ingreso
automático de desechos a zona de destrucción, 2) Ascenso y destrucción, 3)
Descenso y extracción de los remanentes tratados desde la zona de
destrucción y 4) Acumulación y eliminación definitiva de remanentes.
La secuencia se explica de manera gráfica en el Anexo 10: Circuito
Neumático, y lo complementan los esquemas del proceso neumático
desarrollado en el programa computacional PNEUSIM.

Un listado de los elementos que conforman este sistema de control

neumático se lista a continuación, todos pertenecientes a la marca FESTO
(proveedores de Grünenthal y asesores directos del proyecto con quienes se
convino la selecciones de los componentes):

a) Unidad de mantenimiento tipo LFR-1/4-D-MINI-A

b) 4 Válvulas de control neumático, 5/2 vías tipo JH-5-1/4.
c) 1 Válvula de precisión, reguladora de caudal tipo GRP–10–PK-3 .
d) 1 Válvula básica con cabezal de accionamiento (pulsadora de seta), 3/2
vías tipo P-22-SW.
e) 4 Válvulas microswitch de rodillo con conexión M5, 3/2 vías tipo R-3-M5
f) Reducciones tipo D-3/4I – A y D-3/8I – 1/2A.
g) Racores orientables tipo QSL-1/4-10, QSL-3/8-10, QSL-1/4-8, QSL-1/8-8
y QSL-1/8-6.
h) Racores rápidos tipo QSM-M5-6
i) Tapón ciego B-1/4
j) Derivaciones T tipo QST-6, QST-8, QST-8-6
k) Silenciador U – M5
l) Tubos de poliuretano tipo PUN-8x1.25 BL, PUN-10x1.5 BL
m) Tubo amarillo tipo PUN-6x1 GE

127
 En el Anexo 16 sobre Productos de otros fabricantes se certifican las
características de cada uno de los elementos neumáticos empleados en
PRENSCOVEL 5651.

4.11. BASTIDOR

El esqueleto de la cámara prensadora se encuentra combinada de dos

partes claramente definidas: 1) Estructura principal, 2) Pernos en juntas y 3)
Estructura secundaria. Cada una de ellas tiene su función explícita, las mismas
que se particularizan a continuación:

4.11.1. ESTRUCTURA PRINCIPAL

Desarrollada en un perfil estructural angular L de 65x65x8mm en acero

estructural A36. Perfil considerado para el diseño de la prensadora por su
existencia en stock de mantenimiento, en una longitud de 6 metros.
El diseño de esta estructura es uno de los puntos más críticos de toda la
cámara, por cuanto la misma debe ser apta para el sometimiento que exigen
las cargas de prensado. Para tal efecto se desarrolla el análisis de reacciones,
momentos y resistencia de las vigas superiores; además, un estudio estático
completo en SAP, Anexo 11: Análisis estructural de la cámara prensadora,
respalda la selección del perfil antes mencionado.
Además, previamente se define necesario el que juntas sean empernadas
porque requiere la facultad de ser removible, para efectos de limpieza.

Figura 4.41. DCL de vigas superiores en bastidor principal.

128
 a)

b)

Figura 4.42. a) DCL columna de bastidor principal y b) fuerzas actuantes en

pernos.

A continuación se presentan los cálculos desarrollados a partir del DCL, a

fin de determinar las fuerzas actuantes sobre las juntas empernadas.

129
 Cálculo de esfuerzos y reacciones en vigas y columnas.

Perfil L empleado : L65 x65 x8 [mm]  análisis de SAP ( Anexo 10)

Inercia del perfil ( Ip)  384000[mm4 ]
Sección del perfil ( Sp )  980[mm2 ]
Número de vigas y / o columnas (nv)  4[vigas]
Longitud de cada viga (lv )  570[mm]
Longitud de cada columna (lc )  1035[mm]

Cálculo del esfuerzo normal sobre las columnas del bastidor principal
Fuerza de prensado ( Fp )  4500[ Kgf ]  44145[ N ]
Fp / 4
Esfuerzo normal sobre las columnas ( n )   11.26[ MPa ] ( Ec. 4.11.1)
Sp
Esfuerzo de fluencia para acero estructura l A36 ( Sy )  248.21[ MPa ]
Sy
Factor de seguridad del perfil para la tracción ( F .S .t )   22.04  no crítico
n
( Ec. 4.11.2)
Cálculo de reacciones , momentos y deflexione s en juntas empernadas :
Fp
Carga distrib. vigas placa superior ( w)   27.45[ N / mm2 ] ( Ec. 4.11.3)
nv * lv
wl
Reacciones en las juntas empernadas ( R1, 2 )   5518.13[ N ] ( Ec. 4.11.4)
2
Momentos en las juntas empernadas obtenido en SAP ( M 1, 2 )  430354[ N .mm]

4.11.2. PERNOS DE JUNTA EMPERNADA

Estos elementos son neurálgicos para el éxito del diseño de esta cámara,
en vista de que deben ser capaces de soportar las reacciones y momentos
que generan las fuertes demandas de prensado.
La necesidad de juntas empernadas, se han explicado con antelación, y es
indispensable que régimen de limpieza se mantenga para evitar al máximo la
corrosión que podrían ocasionar los potenciales fluidos al interior de los frascos
y/o tubos. A seguir se presenta la serie de cálculos desplegada para la
definición de la junta en función de los pernos a utilizarse, considerando

130
específicamente la resistencia de las vigas y columnas y el análisis de
influencia de los pernos; aclarando que el diseño se basa en un estudio
estático de los elementos, porque así lo exige el régimen de utilización y las
condiciones de operación. El DCL que permitirá comprender de mejor manera
la acción de las fuerzas sobre los pernos, se presenta en la Figura 4.42, b).

Cálculo de fuerzas y definición de pernos a utilizarse.

Diámetro del perno ( p )  10[mm]  impuesto

R1, 2
Fuerzas cortantes puras en junta ( F1 ' , F2 ' , F3 ' , F4 ' )   1379.53[ N ] ( Ec. 4.11.5)
4
Fuerzas cortantes por momento generado ( F1 ' ' , F2 ' ' , F3 ' ' , F4 ' ' )
M 1, 2
F1 ' ' , F2 ' ' , F3 ' ' , F4 ' '   7608.80[ N ]; ( Ec. 4.11.6)
4r
donde : r  10 2  10 2  14.14[mm]
Fuerza resultante en c / perno ( FRp )  F1 ' '2  F1 '2 2 * cos 45 * F1 ' '*F1 '  8639.52[ N ]
( Ec. 4.11.7)
FRp
Esfuerzo cortante en perno ( b )   110.00[ MPa ] ( Ec. 4.11.8)
Ac
 * p
donde ( Ac )   78.54[mm2 ]
( Ec. 4.11.9)
4
Esfuerzo equivalent e en perno ( eq p )  2 * b máx  220.00[ MPa ]  TECM
F1 '
Esfuerzo cortante en perfil estructura l ( v )   3.43[ MPa ] ( Ec. 4.11.10)
 *cp * e
donde (cp )  16.00[mm]  diámetro cabeza perno
FRp
Esfzo. aplastamie nto en perfil estructura l ( b )   107.99[ MPa ] ( Ec. 4.11.11)
p *e
donde (e)  8.00[mm]  espesor del perfil , ( p )  10.00[mm]  diámetro perno

Esfzo. equiv . perfil estruct .( eq pe)   b  3 * v  108.15[ MPa ]  TED ( Ec. 4.11.12)
2 2

Sy
Factor seguridad en perfil estructura l ( F .S . pe)   2.30 ( Ec. 4.11.13)
 eq pe
donde ( Sy )  36[ Ksi]  248.21[ MPa ]  esfuerzo fluencia para acero estructura l A36

Factor de seguridad impuesto en perno para diseño estático ( F .S . p )  1.50; porque

se prefiere que se rompa el perno a que falle el perfil ( fusible mecánico ).
 Sy perno  F .S . p *  eq p  330.00[ MPa ] ( Ec. 4.11.14)

131
CONCLUSIONES :
1) El perfil de alas iguales de acero estructura l A36 de sec ción L65 x65 y 8[mm] de
espesor cumple con las condicione s de esfuerzo demandadas en las juntas empernadas
con un factor de seguridad de 2.30 , con lo cual se acepta su participac ión en el basti 
dor principal de la cámara prensadora.
2) Con el valor de Sy perno calculado se selecciona n los pernos M 10 x1.5mm de clase
4.6 o su equivalent e en grado SAE 2; cuya resistenci a es de 340[ MPa ]. Serán pernos en
cabeza redonda para llave hexagonal , en un número de 4 pernos por cada junta , ga 
rantizando un factor de seguridad de aproximadamente 1.50.

FINALMENTE :
La altura del perno será d e 16[mm], más la altura de la tuerca (14.8[mm]) y más la al
tura aproximada de la arandela (2[mm]), por lo que la longitud será de 16  14.8  2 
32.8[mm]. Con esta acotación se decide emplear pernos de 45mm de longitud .
De la tabla 8  11 del libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley ; pág . 477, se
conoce que la longitud de la rosca es igual a 2d  5 lo que arroja un resultado de 26
[mm].Con esto se define que la parte sin rosca del perno es 45  26  19[mm]; que ex
ce de los 16[mm] de espesor de ambos perfiles L juntos (8 por cada uno). Esta es una
condición efectiva para el tipo de perno selecciona do, puesto que éste tenderá a cort ar
se a lo lar go de su diámetro mayor.

Figura 4.43. Disposición de pernos en juntas y vigas superiores.

132
4.11.3. ESTRUCTURA SECUNDARIA

Este conjunto componente del bastidor se concibe con la intención de

montar elementos anexos (pistones de piso y bandeja, piso transitorio, coche
colector, etc.) para el accionar de todo el equipo; inclusive, algunos tramos esta
estructura son considerados como rieles de rodadura.
La estructura está construida principalmente en perfil de acero estructural A36,
L30x30x3mm., aunque incluye pletinas de acero A36 de variadas dimensiones
para funciones específicas.
A seguir se presenta una figura en la que se conjugan la estructura principal
con la estructura secundaria, para definir el bastidor de la cámara prensadora.

Figura 4.44. Bosquejo del bastidor de la cámara prensadora.

133
134
 CAPÍTULO 5:
FABRICACIÓN Y MONTAJE

5.1. DISPONIBILIDAD DE TALLERES Y MANO DE OBRA

Grünenthal - Tecnandina ha dispuesto la utilización de sus propios para la

manufactura de la maquinaria; siendo estos: 1) El taller de máquinas-
herramientas, 2) taller de suelda, 3) taller eléctrico, 4) taller (aérea) de pintura e
inflamables y 5) taller de herramientas y trabajo.

También se asignará personal del Departamento de Mantenimiento con

excelente mano de obra calificada para la colaboración en el proyecto; siendo
específicamente, un técnico experto de máquinas-herramientas quien mayor
respaldo brindará en la manufactura de elementos. También se requerirá del
apoyo importante de un operador de taller y de su respectivo ayudante.

Eventualmente será necesario de la asistencia de un técnico electricista y

de un obrero pintor, para cuando los procesos así lo demanden.

Además, la empresa cuenta con talleres externos de soporte (que incluyen

mano de obra calificada de primer orden) para trabajos que requieran mayor
calidad y dedicación, por cuanto las máquinas-herramientas (especialmente el
torno) ya tienen un período de vida útil considerable y no garantizan mucha
precisión para trabajos esmerados.

Es importante reconocer que también se incurriría en la utilización de dichos

talleres externos cuando la capacidad demandada de utilización exceda
condicionantes de índole interno; como la de abastecer trabajos de reparación
en elementos de máquinas de producción.

135
5.2. FABRICACIÓN Y MONTAJE CÁMARA PICADORA
HERCOVEL 3903

5.2.1. MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE LOS ELEMENTOS

Los materiales listados a continuación responden a la disponibilidad de los

mismos en las bodegas de Tecnandina, y la existencia en el mercado
ecuatoriano; considerando los proveedores de la empresa. De esta manera, se
describen los materiales a utilizarse en el próximo recuadro:

Tabla 5.1.- Descripción de perfiles, pletinas estructurales y planchas de tool.

No. Descripción Cant.
1 Angulo laminado alas iguales / 30 x 3mm x 6m 1
2 Pletina A36 / 100 x 8mm x 6m 1
3 Tool al frío de 0,7mm / 1,22 x 2,44m 5
4 Tool al frío de 1,4mm / 1,22 x 2,44m 1
5 Tool galvanizado de 1,0mm / 1,22 x 2,44m 2
Tubo estructural cuadrado hueco A-3724 tipo "N" / 40 x 40 x 3mm
6 x6m 5

Tabla 5.2.- Descripción de aceros

No. Descripción Cant.
1 Eje cuadrado de acero A36. Dim. 50 x 50 x 300mm 1
2 Eje de acero AISI 1018 CD  3 1/2" x 750mm 1
3 Eje de acero AISI 1018 CD 3" x 450mm 1
4 Eje de acero AISI 1018 CD 4" x 100mm 1
5 Eje de acero AISI 1018 CD 6" x 160mm 1
6 Eje de acero AISI 1040 CD 1 1/2" x 250mm 1
7 Eje de acero AISI 1040 CD 2" x 400mm 1
8 Pletina de acero DF2 8 x 57 x 1800mm 1

136
5.2.2. HERRAMIENTAS REQUERIDAS PARA FABRICACIÓN DE
ELEMENTOS

Las herramientas empleadas en los procesos de manufactura han sido

consideradas en función al inventario del Departamento de Mantenimiento y de
los talleres externos. Este inventario es considerado como apropiado,
completo, estandarizado y calificado. A seguir se presenta la lista de los
implementos utilizados en el proceso de creación de la máquina picadora:

Tabla 5.3.- Herramientas corte, torneado, fresado, desbastado, limado y pulido

No. Descripción Cant.
Cuchilla acodada corte en acero rápido (refrentado y desbastado
1 de exteriores) 3
2 Cuchilla de corte en acero rápido para acabado de interiores 2
3 Cuchilla de corte en acero rápido para ranurado 2
4 Cuchilla de corte en acero rápido para roscado 1
5 Disco-piedra de esmeril para desbastado. Grano fino (No. 150) 1
6 Disco-piedra de esmeril para desbastado. Grano grueso (No. 24) 1
7 Fresa cilíndrica frontales para refrentar D = 8 - 20mm 3
8 Fresa cilíndrica para planear o cilindrar D = 12 - 20mm 3
9 Fresa de tres cortes para ranurar D = 50mm 1
10 Fresa para tallar engranajes. Módulo 2.5. 1
11 Gira machuelo (M12 - M24) 1
12 Gira machuelo (M4 - M10) 1
13 Kit brocas mango cilíndrico para perforación (en SI: 3 - 22) 1
14 Kit brocas mango cónico para perforación (en SI: 3 - 22) 1
15 Kit de machuelos para roscado (en sistema métrico: M4 - M12) 1
16 Lijas de grano No. 120 3
17 Lijas de grano No. 220 3
18 Lijas de grano No. 60 3
Limas para limado corriente tipo: Punta plana, plana paralela,
19 mediacaña, redonda y triangular 5

137
Tabla 5.3 (cont.).- Herramientas corte, torneado, fresado, desbastado, limado y pulido
No. Descripción Cant.
20 Limas para limado de acabado tipo: plana. 1
Plaquita metal duro. Cepillado. Tipo: acodada para desbastar.
21 Grupo P10 (widia) 1
Plaquita metal duro. Torneado. Tipo: para interiores pasantes.
22 Grupo P10 (widia). 2
Plaquita de metal duro. Torneado. Tipo: para tronzar. Grupo P10
23 (widia) 1
Plaquita metal duro. Torneado. Tipo: Mango recto. Grupo P10
24 (widia) para refrentado y desbastado exteriores 3
25 Sierra de mano No. 18TPI 3
26 Sierra de mano No. 32TPI 2

5.2.3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS NECESARIOS

Los tratamientos térmicos que se requieren sobre ciertos elementos, como

son los engranes y las cuchillas de corte, se explican en el próximo cuadro:

Tabla 5.4.- Descripción de tratamientos térmicos

No. Descripción Cant.
1 Tratamiento térmico CEMENTACIÓN / 0,1 - 0,3 m 3
2 Tratamiento térmico TEMPLE / 800° - 900° C / 62HRC 5

5.2.4. HOJAS DE PROCESOS

Las hojas que detallan los procesos requeridos en taller para la obtención
de los elementos mecánicos se muestran en el Anexo 17. Es necesario definir
que en mencionado anexo sólo se conocerán las hojas de proceso de
elementos principales, de los cuales adoptarán la misma metodología sus
semejantes, pero considerando las dimensiones requeridas para cada caso,

138
mismas que se conocen en detalle en los planos de construcción de cada
pieza.

5.2.5. DIAGRAMAS DE PROCESOS

Los diagramas que permiten conocer la secuencia de los procesos para la

manufactura y ensamblaje de los elementos; incluyendo el tiempo que
demanda cada paso, se presentan por completo en el Anexo 18.

5.2.6. PLANOS DE CONSTRUCCIÓN

Los planos de manufactura de los diferentes elementos mecánicos que

componen la HERCOVEL 3903 se muestran por completo en el Anexo 21.

5.2.7. ELEMENTOS MECÁNICOS, ACCESORIOS Y DISPOSITIVOS

ELÉCTRICOS

De igual manera que en el caso de los materiales, los elementos, accesorios

y dispositivos son requeridos en conformidad con el stock de bodega y la
disponibilidad de los mismos en los proveedores. Con esta prioridad de
selección, a continuación se listan los componentes necesarios:

Tabla 5.5.- Descripción de mecanismos y accesorios

No. Descripción Cant.
Banda de lona de caucho (BFC) / 2150 x 300 mm / espesor 3.1
1 mm / 3 lonas 1
2 Banda de transmisión Dayco / AP 55 1
3 Banda de transmisión Dayco / AP 60 2
4 Chumacera de piso para eje  : 35 mm SKF (incluye rodamiento) 1
5 Chumacera de piso para eje  : 45 mm SKF (incluye rodamiento) 1
6 Chumacera de piso para eje  : 50 mm SKF (incluye rodamiento) 2

139
Tabla 5.5 (cont.).- Descripción de mecanismos y accesorios
No. Descripción Cant.
7 Motor eléctrico Reliance / 3Hp / 1750 rpm / 230 - 460 V 1
8 Motorreductor eléct. Leroy Sommer / 0,75Hp / 80 rpm / 220-440 V 1
9 Piñón dentado para cadena ASA No. 40 de 19 dientes 3
10 Polea doble para banda tipo A, paso: 12" / 2A12.0B12.4-SK 1
11 Polea doble para banda tipo A, paso: 3" / 2A3.0B3.4-SH 1

12 Polea simple para banda tipo A, paso: 5" / 1A5.0B5.4-SDS 1

13 Polea simple para banda tipo A, paso: 7" / 1A7.0B7.4-SDS 1
14 Recubrimiento caucho alto desgaste rodillo arrastre / esp: 7mm 1
15 Rodamientos FAG / 6004 2ZR 4
16 Rodamientos FAG / 6006 2ZR 2

Tabla 5.6.- Descripción de dispositivos eléctricos

No. Descripción Cant.
Cables de potencia, canaletas, alambres eléctricos, borneras,
1 tomacorriente de seguridad y otros 1
Contactor Telemecanique / LCD1D18 - LRD 14 / LC1D12 -
2 LRD07 2
Lámpara indicadora de estado de motores / ECX 1050 / A300
3 Q300 / 8A - 250V~ 4
4 Microswitch de rodillo Moulend / 3A - 240V~ 1
5 Pulsador emergen. Klöckner Möeller / A600 Q300 / 10A - 600V~ 1
6 Pulsador START / ECX 1040 / A300 Q300 / 2,5A - 400V~ 3
Pulsador STOP Telemecanique ZBE 102 / A600 Q600 / 3A -
7 240V~ 3
8 Relay Finder / 10A - 250V~ 2
Relé térmico Legrand 05814 / 32A - 400V~ y breaker de
9 seguridad Siemens 5SX1 3 / 380V~ 2
Tablero para conexiones eléctricas Beaucoup / 300 x 300 x 150
10 mm / racks de montaje 1

140
5.2.8. MANO DE OBRA PARA LA FABRICACIÓN Y EL MONTAJE DEL
EQUIPO

Considerando el personal del Departamento de Mantenimiento y el personal

de los talleres externos de soporte, el próximo cuadro permitirá reconocer el
nivel de calificación que demandan los procesos de fabricación y ensamble. Es
así como se definen los requerimientos en la calidad de mano de obra.

Tabla 5.7.- Descripción y calificación de la mano de obra en los procesos

Calific.:
Descripción
No. E/O/A

1 Mano de obra en fresado sección cuadrangular árbol principal O

2 Mano obra fresado ranuras sección cuadrangular árbol principal E
3 Mano de obra acabados finales árbol principal E
Mano de obra en maquinado y elaboración de cuchillas de corte
4 en árbol principal O
Mano de obra en maquinado y elaboración de cuchillas de
5 yunque soportante O
6 Mano de obra torneado engrane tipo carrete O
Mano de obra en chavetero y perforación para grasero engrane
7 tipo carrete O
8 Mano de obra fresado de dientes en engrane tipo carrete E
9 Mano de obra fresado de dientes en piñón 1 eje transmisor E
10 Mano de obra fresado de dientes en piñón 2 árbol transmisor E
Mano de obra en chavetero y perforaciones para prisioneros de
11 piñón 2 en árbol transmisor O
12 Mano de obra acabados finales árbol transmisor E
13 Mano de obra en perforación polea para montaje en eje O
Mano de obra en chaveteros y perforaciones para prisioneros de
14 polea en eje O
Mano de obra torneado rodillo deslizante motriz para banda de
15 alimentación O

141
Tabla 5.7 (cont.).- Descripción y calificación de mano de obra en los procesos

Calific.:
Descripción
No. E/O/A

16 Mano de obra torneado bujes fijación rodillo deslizante motriz O

17 Mano de obra torneado bujes fijación rodillo deslizante motriz O
Mano de obra fresado y perforaciones en placas laterales
18 estructurales de banda de alimentación O
19 Mano de obra en conexiones eléctricas O/A
20 Mano de obra en corte, encuadre y suelda de estructura A
21 Mano de obra en montaje e instalación máquina picadora E/O/A

22 Mano de obra en fabricación de placas protectoras O/A

23 Mano de obra en pintura de equipo O/A
NOTA: E = mano de obra Experta / O = mano de obra de Operario de taller /
A: mano de obra de Ayudante de taller.

5.2.9. MÁQUINAS-HERRAMIENTAS Y EQUIPOS REQUERIDOS PARA

FABRICACIÓN Y MONTAJE

El equipamiento solicitado para los diferentes procesos especula las

condiciones de la maquinaria existente en Tecnandina, así como la de los
talleres soporte.
Con este preliminar, el próximo recuadro muestra la lista de los equipos
necesarios para los procesos de construcción de elementos y montaje de los
mismos.

Tabla 5.8.- Descripción de Máquinas-Herramientas y equipos

No. Descripción Cant.
1 Compresor portátil y spray pulverizador pintado elementos y máq. 1
2 Entenalla para banco de taller 2
Fresadora (incluye cabezal divisor, bancada, entenalla,
3 portafresas de disco y portafresas de vástago) 2

142
Tabla 5.8 (cont.).- Descripción de Máquinas-Herramientas y equipos
No. Descripción Cant.
4 Fresadora-pulidora de mano eléctrica para pulido y acabado 1
5 Máquina-esmeril de mano 2
Máquina-esmeril para banco de taller (con dos piedras de
6 desbastado) 2
7 Sierra eléctrica de vaivén (con herramienta No. 18TPI) 1
8 Soldadora autógena - oxiacetileno (para suelda y oxicorte) 1
9 Soldadora eléctrica para suelda tipo SMAW 1
10 Taladro de pedestal 1
11 Taladro eléctrico de mano 1
Torno (incluye mandril, portacuchillas, contrapunto giratorio y
12 luneta soporte) 2

5.2.10. HERRAMIENTAS DE MANO PARA MONTAJE

Las herramientas necesarias para el montaje consideran el equipo de

trabajo normal de los empleados de mantenimiento de la empresa, mismo que
portan en una caja de herramientas como utilería de oficio.
Con esta pequeña indicación, la próxima lista menciona tales instrumentos:

Tabla 5.9.- Descripción herramientas de mano requeridas para montaje

No. Descripción Cant.
1 Combo de caucho para golpe ligero 2
2 Entenalla para banco de taller 2
3 Escuadras y rayadores 2
5 Flexómetro (3 m) 1
6 Kit completo de destornilladores (punta plana, punta de estrella) 1
7 Kit de llaves hexagonales sistema métrico #3 - #10 (mm) 1
Kit de llaves mixtas (boca - corona) sistema métrico # 4 - #24
8 (mm) 1

143
Tabla 5.9 (cont.).- Descripción herramientas mano requeridas para montaje
No. Descripción Cant.
9 Kit de racha y coronas en sistema métrico #4 - #24 (mm) 1
10 Kit nivelador de burbuja 1
11 Llave de boca regulable rango 10 - 24 (mm) 2
12 Saca bocados 1
13 Santiago 2

5.2.11. VARIOS

Los próximos elementos en la lista son indispensables para el montaje de

los dispositivos, tanto para sujeción, así como para eliminar la fricción y definir
la apariencia estética final del equipo; de esta manera:

Tabla 5.10.- Varios

No. Descripción Cant.
1 1/4 Galón de pintura acrílica / gris martillado 2
2 1/4 Galón de pintura acrílica / negro mate 1
3 Electrodos para suelda tipo E6011 (cant. en kilos) 3
4 Electrodos para suelda tipo E6013 (cant. en kilos) 3
5 Lubricantes (grasas NGLI 1 1/2) 2
6 Pernos, arandela, prisioneros, tornillos, garruchas, seguros, etc especif.

5.2.12. PLANOS DE ENSAMBLAJE

Los planos de montaje se presentan como secuencia de armado en

perspectivas isométricas en el Anexo 22.
Tal secuencia permite asimilar el complejo proceso de subensamble y
ensamble del equipo procesador de desperdicios HERCOVEL 3909.

144
5.2.13. INSTRUMENTOS DE METROLOGÍA

Los instrumentos de metrología necesarios para obtener la precisión y

tolerancias definidas en los planos se describen a continuación:

Tabla 5.11.- Descripción de elementos metrológicos

No. Descripción Cant.
1 Flexómetro (3 m) 1
2 Graduador 180° de taller. Apreciación 1° 1
3 Kit nivelador de burbuja 1
4 Micrómetro (0 - 25 mm). Apreciación 0.05 mm 1
5 Multimétro 1
6 Pie de rey de taller (0 - 250 mm). Apreciación 0.5 mm 2
7 Pie de rey digital (0 - 250 mm). Apreciación 0.1mm 1

5.2.14. ELEMENTOS DE SEGURIDAD PERSONAL

Considerando los procesos de manufactura y ensamblaje, y analizando los

posibles riesgos que podrían afectar la integridad del personal a cargo del
proyecto, los siguientes son los implementos demandados para la protección:

Tabla 5.12.- Descripción de elementos de seguridad personal requeridos

No. Descripción Cant.
1 Casco para soldadura 1
2 Cinturón anti-lumbago 1
3 Gafas protectoras 1
4 Mandil de trabajo 1
5 Mascarilla 2
6 Par de botas de seguridad 1
7 Par de guantes de seguridad 4
8 Protectores auditivos 2

145
5.3. FABRICACIÓN Y MONTAJE CÁMARA PRENSADORA
PRENSCOVEL 5651

5.3.1. MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE LOS ELEMENTOS

En conformidad con el inventario de Tecnandina y con la capacidad de

suministro de los proveedores, el siguiente recuadro muestra la lista de
materiales necesarios para la fabricación de los diferentes componentes:

Tabla 5.13.- Descripción de perfiles, planchas estructurales y planchas de tool

No. Descripción Cant.
Tubo estructural cuadrado hueco A-3724 tipo "N" / 40 x 40 x 3mm
1 x6m 1
2 Angulo laminado alas iguales / 30 x 3mm x 6m 1
3 Angulo laminado alas iguales / 2" x 1/4" x 6m 2
4 Plancha A36 / espesor 6mm / 407 x 120mm (incluye oxicorte) 4
5 Plancha A36 / espesor 6mm / 400 x 400mm (incluye oxicorte) 1
6 Plancha A36 / espesor 12mm / 413 x 413mm (incluye oxicorte) 3
7 Plancha A36 / espesor 12mm / 413 x 110mm (incluye oxicorte) 4
8 Plancha A36 / espesor 12mm / 400 x 400mm (incluye oxicorte) 1
9 Tool al frío de 0,7mm / 1,22 x 2,44m 3
10 Tool galvanizado de 1,0mm / 1,22 x 2,44m 1

Tabla 5.14.- Descripción de aceros

No. Descripción Cant.

1 Eje de acero AISI 1018 CD  22mm x 6m 1

2 Eje de acero AISI 1018 CD  3" x 700mm - costo por kilo 1
3 Eje de acero AISI 1040  40mm x 6m 1

146
5.3.2. HERRAMIENTAS REQUERIDAS PARA LA FABRICACIÓN DE LOS
ELEMENTOS

La siguiente lista de herramientas necesarias para la manufactura de los

elementos contempla la disponibilidad de las mismas en los propios talleres de
la empresa, así como en los talleres soporte. A continuación el cuadro :

Tabla 5.15.-Herramientas corte, torneado, fresado, desbastado, limado y pulido

No. Descripción Cant.
Cuchilla acodada de corte en acero rápido para refrentado y
1 desbastado de exteriores 1
2 Cuchilla de corte en acero rápido para acabado de interiores 1
3 Cuchilla de corte en acero rápido para roscado 1
4 Disco-piedra de esmeril para desbastado. Grano fino (No. 150) 1
5 Disco-piedra de esmeril para desbastado. Grano grueso (No. 24) 1
6 Fresa cilíndrica frontales para refrentar D = 8 - 20mm 2
7 Fresa cilíndrica para planear o cilindrar D = 12 - 20mm 2
8 Gira machuelo (M12 - M24) 1
9 Gira machuelo (M4 - M10) 1
Kit de brocas de mango cilíndrico para perforación (en sistema
10 métrico: 3 - 22) 1
Kit de brocas de mango cónico para perforación (en sistema
11 métrico: 3 - 22) 1
12 Kit de machuelos para roscado (en sistema métrico: M4 - M12) 1
13 Lijas de grano No. 120 2
14 Lijas de grano No. 220 2
15 Lijas de grano No. 60 2
Limas para limado corriente tipo: Punta plana, plana paralela y
16 mediacaña 3
17 Limas para limado de acabado tipo: plana. 1
Plaquita de metal duro. Torneado. Tipo: para interiores pasantes.
18 Grupo P10 (widia). 2

147
Tabla 5.15 (cont.).-Herramientas corte, torneado, fresado, desbastado, limado
y pulido
No. Descripción Cant.
Plaquita de metal duro. Torneado. Tipo: para tronzar. Grupo P10
19 (widia) 1
Plaquita metal duro. Torneado. Tipo: Mango recto. Grupo P10
20 (widia) para refrentado y desbastado exteriores 2
21 Sierra de mano No. 18TPI 3
22 Sierra de mano No. 32TPI 2

5.3.3. HOJAS DE PROCESOS

Las hojas que detallan los procesos requeridos en taller para la obtención
de los elementos mecánicos se muestran en el Anexo 19. Es necesario definir
que en mencionado anexo sólo se conocerán las hojas de proceso de
elementos principales, de los cuales adoptarán la misma metodología sus
semejantes, pero considerando las dimensiones requeridas para cada caso,
mismas que se conocen en detalle en los planos de construcción.

5.3.4. DIAGRAMAS DE PROCESOS

Los diagramas que permiten conocer la secuencia de los procesos para la

manufactura y ensamblaje de los elementos; incluyendo el tiempo que
demanda cada paso, se presentan por completo en el Anexo 20.

5.3.5. PLANOS DE CONSTRUCCIÓN

Los planos de manufactura de los diferentes elementos mecánicos que

componen la PRENSCOVEL 5651 se muestran por completo en el Anexo 24.

148
5.3.6. ELEMENTOS Y ACCESORIOS NEUMÁTICOS

Con igual consideración, los elementos neumáticos han de ser requeridos

tomando en cuenta la existencia de los mismos en la bodega de Tecnandina y
la disponibilidad de los mismos en los proveedores acostumbrados.
La próxima lista presenta los accesorios neumáticos aplicados en el equipo.

Tabla 5.16.- Descripción de accesorios neumáticos, marca Festo

No. Descripción Cant.
1 Cilindro de fuelle EB - 385 - 230 1
2 Cilindro de doble efecto DNC - 32 - 400 - PPV 2
3 Válvula de impulsos JH - 5 - 1/4 3
4 Válvula c/rodillo R - 3 - M5 2
5 Válvula de panel SV - 3 - M5 1
6 Pulsador T -22 S (negro) 1
7 Transmisor señal neumática PPL - 1/8 2
8 Tapón ciego B - 1/4 2
9 Racor L orientable QSL - 1/4 - 10 2
10 Reducción D - 3/4 I - 1A 2
11 Reducción D - 3/8 I - 1/2A 2
12 Racor L orientable QSL - 3/8 - 10 2
13 Racor L orientable QSL - 1/4 - 8 8
14 Racor L orientable QSL - 1/8 - 8 4
15 Racor L orientable QSL - 1/8 - 6 8
16 Racor rápido QSM - M5 - 6 8
17 Silenciador U - M5 2
18 Derivación T QST - 6 6
19 Derivación T reducción QST - 8 - 6 2
20 Derivación T QST - 8 2
21 Tubo de poliuretano PUN - 8 x 1,25 BL 10
22 Tubo amarillo PUN - 6 x 1 GE 10
23 Tubo de poliuretano PUN - 10 x 1,50 BL 6
24 Unidad de mantenimiento LFR - 1/4 – D – MINI -A 1

149
5.3.7. MANO DE OBRA PARA LA FABRICACIÓN Y EL MONTAJE DEL
EQUIPO

Considerando el personal del Departamento de Mantenimiento y el personal

de los talleres externos de soporte, el próximo cuadro permitirá reconocer el
nivel de calificación que demandan los procesos de fabricación y ensamble.

Es así como se definen los requerimientos en la calidad de mano de obra.

Tabla 5.17.- Descripción y calificación de la mano de obra en los procesos

Calific.:
No. Descripción
E/O/A

1 Mano de obra torneado cuatro columnas transmisoras y roscado O

Mano de obra en perforación de cuatro columnas transmisoras y
2 cuatro columnas guías para pernos O
Mano de obra fresado, perforado roscado y avellanado de placas
3 de 12 mm de espesor O
Mano de obra torneado de camisas envolventes de bujes de
4 bronce para guías de transmisión E
Mano de obra en torneado de buje de fijación de cilindro de
5 bandeja móvil E
Mano de obra en torneado y perforado de bujes de bronce
6 fosfórico E
7 Mano de obra en conexiones neumáticas O/A
Mano de obra en corte, encuadre y suelda de estructura (no
8 incluye electrodos) A
E/O/
9 Mano de obra en montaje e instalación máquina prensadora A
10 Mano de obra en fabricación de placas protectoras O/A
11 Mano de obra pintura O/A
NOTA: E = mano de obra Experta / O = mano de obra de Operario de taller /
A: mano de obra de Ayudante de taller.

150
5.3.8. MÁQUINAS-HERRAMIENTAS Y EQUIPOS REQUERIDOS PARA
FABRICACIÓN Y MONTAJE

El equipamiento solicitado para los diferentes procesos especula las

condiciones de la maquinaria existente en Tecnandina, así como la de los
talleres soporte.
Con este preliminar, el próximo recuadro muestra la lista de los equipos
necesarios para los procesos de construcción de elementos y montaje de los
mismos.

Tabla 5.18.- Descripción de máquinas-herramientas y equipos

No. Descripción Cant.
Compresor portátil y spray pulverizador para pintado de
1 elementos y máquina 1
Fresadora (incluye cabezal divisor, bancada, entenalla,
2 portafresas de disco y portafresas de vástago) 1
3 Fresadora-pulidora de mano eléctrica para pulido y acabado 1
5 Máquina-esmeril de mano 1
6 Máquina-esmeril para banco taller (con 2 piedras de desbastado) 1
7 Sierra eléctrica de vaivén (con herramienta No. 18TPI) 1
8 Soldadora autógena - oxiacetileno (para suelda y oxicorte) 1
9 Soldadora eléctrica para suelda tipo SMAW 1
10 Taladro de pedestal 1
11 Taladro eléctrico de mano 1
12 Torno (incluye mandril, portacuchillas, contrapunto y luneta) 1

5.3.9. HERRAMIENTAS DE MANO PARA MONTAJE

Las herramientas necesarias para el montaje consideran el equipo de

trabajo normal de los empleados de mantenimiento de la empresa, mismo que
portan en una caja de herramientas como utilería de oficio.
Con esta pequeña indicación, la próxima lista menciona tales instrumentos:

151
Tabla 5.19.- Descripción de herramientas de mano requeridas para el montaje
No. Descripción Cant.
1 Combo de caucho para golpe ligero 2
2 Entenalla para banco de taller 2
3 Escuadras y rayadores 2
4 Flexómetro (3 m) 1
5 Kit completo de destornilladores (punta plana, punta de estrella) 1
6 Kit de llaves hexagonales sistema métrico #3 - #10 (mm) 1
Kit de llaves mixtas (boca - corona) sistema métrico # 4 - #24
7 (mm) 1
8 Kit de racha y coronas en sistema métrico #4 - #24 (mm) 1
9 Kit nivelador de burbuja 1
10 Llave de boca regulable rango 10 - 24 (mm) 2
11 Santiago 2

5.3.10. VARIOS

La próxima lista detalla ciertos componentes requeridos para el montaje y

definición de la apariencia estética final del equipo prensador. De esta manera:

Tabla 5.20.- Varios

No. Descripción Cant.
1 Pernos, arandela, prisioneros, tornillos, garruchas, seguros, etc 1
2 Lubricantes 1
3 1/4 Galón de pintura acrílica / gris martillado 1
4 1/4 Galón de pintura acrílica / negro mate 1

5.3.11. PLANOS DE ENSAMBLAJE

Los planos de montaje se presentan en secuencia de armado en

perspectivas isométricas en el Anexo 25. Tal secuencia permite asimilar el

152
complejo proceso de subensamble y ensamble del equipo procesador de
desperdicios PRENSCOVEL 5651.

5.3.12. INSTRUMENTOS DE METROLOGÍA

Los instrumentos de metrología necesarios para obtener la precisión y

tolerancias definidas en los planos se describen a continuación:

Tabla 5.21.- Descripción de elementos metrológicos

No. Descripción Cant.
1 Flexómetro (3 m) 1
2 Kit nivelador de burbuja 1
3 Pie de rey de taller (0 - 250 mm). Apreciación 0.5 mm 2
4 Pie de rey digital (0 - 250 mm). Apreciación 0.1mm 1

5.3.13. ELEMENTOS DE SEGURIDAD PERSONAL

Considerando los procesos de manufactura y ensamblaje y analizando los

posibles riesgos que podrían afectar la integridad del personal a cargo del
proyecto, los siguientes son los implementos demandados para la protección:

Tabla 5.22.- Descripción de elementos de seguridad personal requeridos

No. Descripción Cant.
1 Casco para soldadura 1
2 Cinturón anti-lumbago 1
3 Gafas protectoras 1
4 Mandil de trabajo 1
5 Mascarilla 2
6 Par de botas de seguridad 1
7 Par de guantes de seguridad 4
8 Protectores auditivos 2

153
154
 CAPITULO 6:
ANÁLISIS ECONÓMICO – FINANCIERO

6.1. INTRODUCCIÓN

El presente capítulo tiene como finalidad evaluar económica y

financieramente la factibilidad de diseñar y construir “La cámara Picadora:
HERCOVEL 3903 y la cámara Prensadora Prenscovel 5651”, con lo cual se
podrá determinar la existencia o no, de beneficios para la empresa Grünenthal
– Tecnandina S.A., para quien se construirán las maquinarias. Para tal efecto,
se han estimado las inversiones necesarias para su construcción, que
comprenden todos los costos de materiales, insumos, mano de obra, entre
otros.

6.2. COSTOS DEL PROYECTO CÁMARA PICADORA

“HERCOVEL 3903”

6.2.1. COSTOS DE MATERIALES Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS

Para construir la cámara picadora HERCOVEL 3903 es necesario conocer

el monto al que asciende la inversión inicial, en tal virtud, se han desglosado
los valores que por concepto de materia prima, procesos de manufactura y
mano de obra se requieren. Así también, se ha considerado el ahorro que
representa para Grünenthal, la existencia en sus bodegas de varios materiales
que deben utilizarse en la construcción de la Cámara Picadora y que por lo
tanto no serán adquiridos; o procesos de manufactura y mano de obra que bien
pueden ejecutarse con personal o maquinaria de la propia empresa. La
evaluación financiera de la Cámara Picadora, permitirá conocer la conveniencia
de invertir en su construcción y los beneficios que implicaría esta decisión. Se
ha hablado de la importancia del, pero solo las cifras demostrarán las ventajas
de hacerlo. A seguir el detalle de la inversión:

155
Tabla 6.1.- Costos materiales cámara picadora "HERCOVEL 3903"
COSTO COSTO TOTAL
INVERSIÓN INICIAL UNITARIO
CANTIDAD COSTO TOTAL
GRÜNENTHAL

PERFILES, PLETINAS ESTRUCTURALES Y PLANCHAS

DE TOOL
Tubo estruct. cuadrado hueco A-3724 tipo "N" / 40 x 40 x 3mm x 6 m 18.84 3 56.52
Tubo estruct. cuadrado hueco A-3724 tipo "N" / 40 x 40 x 3mm x 6 m 18.84 2 37.68 37.68
Angulo laminado alas iguales / 30 x 3mm x 6m 7.35 1 7.35
Pletina A36 / 100 x 8mm x 6m 46.07 1 46.07
Tool al frío de 0,7mm / 1,22 x 2,44m 16.82 5 84.10 84.10
Tool galvanizado de 1,0mm / 1,22 x 2,44m 26.88 2 53.76 53.76
Tool al frío de 1,4mm / 1,22 x 2,44m 33.54 1 33.54 33.54

Subtotal $319.02 $209.08

ACEROS
Eje de acero AISI 1018 CD diam. 3 1/2" x 750mm - costo por kilo 1.28 37 47.36 47.36
Eje de acero AISI 1018 CD diam. 3" x 450mm - costo por kilo 1.28 17 21.76 21.76
Eje de acero AISI 1018 CD diam. 6" x 160mm - costo por kilo 1.78 24 42.72 42.72
Eje de acero AISI 1018 CD diam. 4" x 100mm - costo por kilo 1.28 7 8.96 8.96
Pletina de acero DF2 8 x 57 x 1800mm - costo por kilo 7.20 7 50.40 50.40
Eje cuadrado de acero A36 50 x 50 x 300mm - costo por kilo 2.00 6 12.00 12.00

Subtotal $183.2 $183.20

MECANISMOS Y ACCESORIOS
Banda de transmisión Dayco / AP 55 5.05 1 5.05 5.05
Banda de transmisión Dayco / AP 60 5.34 2 10.68 10.68
Polea simple para banda tipo A, diam. paso: 5" / 1A5.0B5.4-SDS 32.60 1 32.60
Polea simple para banda tipo A, diam. paso: 7" / 1A7.0B7.4-SDS 42.35 1 42.35
Polea doble para banda tipo A, diam. paso: 3" / 2A3.0B3.4-SH 32.55 1 32.55 32.55
Polea doble para banda tipo A, diam. paso: 12" / 2A12.0B12.4-SK 73.80 1 73.80 73.80
Chumacera de piso para eje diam. : 35 mm 30.33 1 30.33 30.33
Chumacera de piso para eje diam. : 45 mm 38.04 1 38.04 38.04
Chumacera de piso para eje diam. : 50 mm 47.16 2 94.32 94.32
Banda lona caucho (BFC) / 2150 x 300 mm / esp. 3.1 mm / 3 lonas 58.05 1 58.05 58.05
Rodamientos FAG / 6006 2ZR 3.60 2 7.20
Rodamientos FAG / 6004 2ZR 2.58 4 10.32
Motor eléctrico Reliance / 3Hp / 1750 rpm / 230 - 460 V 224.06 1 224.06
Motorreductor eléctrico Leroy Sommer 0,75Hp / 80 rpm / 220 - 440 V 591.17 1 591.17
Recubrimiento caucho para alto desgaste rodillo arrastre / espr: 7mm 48.55 1 48.55 48.55

Piñón dentado para cadena ASA No. 40 de 18 dientes 22.00 3 66.00 66.00

Subtotal $1365.07 $457.37

MATERIAL ELÉCTRICO
Contactor Telemecanique / LCD1D18 - LRD 14 / LC1D12 - LRD07 58.20 2 116.40 116.40
Relay Finder / 10A - 250V~ 31.86 2 63.72 63.72
Microswitch de rodillo Moulend / 3A - 240V~ 14.65 1 14.65 14.65
Pulsador START / ECX 1040 / A300 Q300 / 2,5A - 400V~ 9.46 3 28.38 28.38
Pulsador STOP Telemecanique ZBE 102 / A600 Q600 / 3A - 240V~ 8.62 3 25.86 25.86
Lámp indicad. estado motores ECX 1050 / A300 Q300 / 8A - 250V~ 8.32 4 33.28
Pulsador emergencia Klöckner Möeller / A600 Q300 / 10A - 600V~ 12.80 1 12.80 12.80
Relé térm.Legrand / 32ª - 400V~ y breaker Siemens 5SX1 3 / 380V~ 56.15 2 112.30 112.30
Cables de potencia, canaletas, alambres eléctricos, borneras,
tomacorriente de seguridad y otros
25.00 1 25.00

Tablero para conexiones eléctricas Beaucoup / 300 x 300 x 150 mm 45.00 1 45.00 45.00

Subtotal $477.39 $419.11

156
Tabla 6.1 (cont.).- Costos materiales cámara picadora "HERCOVEL 3903"
COSTO COSTO TOTAL
INVERSIÓN INICIAL UNITARIO
CANTIDAD COSTO TOTAL
GRÜNENTHAL

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Tratamiento térmico TEMPLE / 800° - 900° C / 62HRC 4.54 6 27.24 27.24

Tratamiento térmico CEMENTACIÓN / 0,1 - 0,3 mm 3.78 16 60.48 60.48

Subtotal $87.72 $87.72

Tabla 6.2.- Costos manufactura cámara picadora "HERCOVEL 3903"

COSTO COSTO COSTO TOTAL
INVERSIÓN INICIAL UNITARIO
CANTIDAD
TOTAL GRÜNENTHAL

PROCESOS DE MANUFACTURA (HORA / MÁQUINA)

Fresado sección cuadrangular árbol principal - costo por hora 6.00 8 48.00
Fresado ranuras sección cuadrangular árbol principal - costo x hora 6.00 8 48.00 48.00
Torneado de acabados finales árbol principal - costo por hora 5.00 6 30.00 30.00
Maquinado y elaboración de cuhillas de corte en árbol principal -
costo por unidad
15.00 4 60.00
Maquinado y elaboración de cuhillas de yunque soportante - costo
por unidad
12.00 1 12.00

Torneado engrane tipo carrete - costo por hora 5.00 10 50.00 50.00
Chavetero y peforación para grasero en engrane tipo carrete - costo
por hora
6.00 3 18.00
Fresdo de dientes en engrane tipo carrete / recto / módulo 2,5 / 94
dientes - costo por diente
1.00 94 94.00 94.00
Fresado de dientes en piñón 1 eje transmisor / recto / módulo 2,5 /
20 dientes - costo por diente
1.00 20 20.00 20.00
Fresado de dientes en piñón 2 árbol transmisor / recto / módulo 2,5 /
38 dientes - costo por diente
1.00 38 38.00 38.00
Chavetero y peforaciones para prisioneros de piñón 2 en árbol
transmisor - costo por hora
6.00 2 12.00

Torneado de acabados finales árbol transmisor - costo por hora 5.00 3 15.00 15.00
Perforación polea para monatje en eje (incluye mano de obra) -
costo por polea
15.00 4 60.00
Chaveteros y peforaciones para prisioneros de polea en eje (incluye
mano de obra) - costo por polea
12.00 4 48.00
Torneado de rodillo deslizante motriz para banda de alimentación -
costo por hora
5.00 3 15.00
Fresado de rodillo deslizante conducido para banda de alimentación
- costo por hora
6.00 1 3.00
Torneado de bujes de fijación para rodillo deslizante motriz (incluye
perforaciones para pernos) - costo por hora
5.00 10 50.00
Torneado de bujes de fijación para rodillo arrastre (incluye
perforaciones para pernos) - costo por hora
5.00 10 50.00
Fresado y perforaciones en placas laterales estructurales de banda
de alimentación - costo por hora
6.00 4 24.00

Subtotal $695 $295.00

MANO DE OBRA (HORA / HOMBRE)
Mano de obra en fresado sección cuadrangular árbol principal -
costo por hora
3.00 8 24.00
Mano de obra en fresado de ranuras en sección cuadrangular árbol
principal - costo por hora
3.00 8 24.00 24.00

Mano de obra acabados finales árbol principal - costo por hora 2.50 6 15.00 15.00
Mano de obra torneado engrane tipo carrete - costo por hora 2.50 10 25.00 25.00
Mano de obra fresdo de dientes en engrane tipo carrete - costo por
hora
3.00 14 42.00 42.00
Mano de obra fresdo de dientes en piñón 1 eje transmisor - costo por
hora
3.00 3 9.00 9.00
Mano de obra fresdo de dientes en piñón 2 árbol transmisor - costo
por hora
3.00 6 18.00 18.00

Mano de obra acabados finales árbol transmisor - costo por hora 2.50 3 7.50 7.50
Mano de obra torneado de rodillo deslizante motriz para banda de
alimentación - costo por hora
2.50 3 7.50
Mano de obra fresado de rodillo deslizante conducido para banda de
alimentación - costo por hora
3.00 1 1.50
Mano de obra torneado de bujes de fijación para rodillo deslizante
motriz - costo por hora
2.50 10 25.00
Mano de obra torneado de bujes de fijación para rodillo deslizante
motriz - costo por hora
2.50 10 25.00
Mano de obra fresado y perforaciones en placas laterales
estructurales de banda de alimentación - costo por h.)
3.00 4 12.00

157
Tabla 6.2 (cont.).- Costos manufactura cámara picadora "HERCOVEL 3903"
COSTO COSTO COSTO TOTAL
INVERSIÓN INICIAL UNITARIO
CANTIDAD
TOTAL GRÜNENTHAL

Mano de obra en conexiones eléctricas - costo por hora 4.00 10 40.00

Mano de obra en corte, encuadre y suelda de estructura (no incluye
electrodos) - costo por hora
3.00 32 96.00
Mano de obra en montaje e instalación máquina picadora - costo por
hora
5.00 40 200.00

Mano de obra en fabricación de placas protectoras - costo por hora 3.00 40 120.00 120.00
Mano de obra pintura - costo por hora 2.50 8 20.00

Subtotal $711.5 $260.50

VARIOS
Pernos, arandela, prisioneros, tornillos, garruchas, seguros, etc 50.00 1 50.00
Lubricantes 15.00 1 15.00
1/4 Galón de pintura acrílica / gris martillado 9.65 2 19.30 19.30
1/4 Galón de pintura acrílica / negro mate 6.95 1 6.95

Subtotal $91.25 $19.30

OTROS IMPUTABLES
Otros 25.00 1 25.00 25.00

Subtotal $25.00 $25.00

En el cuadro siguiente se muestra el resumen de los valores detallados:

Tabla 6.3.- Inversión cámara picadora "HERCOVEL 3903"

INVERSIÓN TOTAL
INVERSIÓN TOTAL
CONCEPTO DE LA MÁQUINA
DE LA MAQUINA
PARA GRÜNENTHAL

PERFILES, PLETINAS ESTRUCTURALES Y PLANCHAS DE

TOOL 319.02 209.08
ACEROS 183.20 183.20
MECANISMOS Y ACCESORIOS 1365.07 457.37
MATERIAL ELÉCTRICO 477.39 419.11
TRATAMIENTOS TÉRMICOS 87.72 87.72
PROCESOS DE MANUFACTURA (HORA / MÁQUINA) 695.00 295.00
MANO DE OBRA (HORA / HOMBRE) 711.50 260.50
VARIOS 91.25 19.30
OTROS IMPUTABLES 25.00 25.00
SUBTOTAL 3955.15 1956.28

IVA 474.62 234.75

INVERSIÓN TOTAL 4429.77 2191.03

AHORRO EN DÓLARES DE INVERSIÓN INICIAL $2238.73

PORCENTAJE DE AHORRO $50.54

158
 Por lo tanto, la diferencia observada entre lo que costaría la construcción de
la cámara picadora frente a la inversión que para Grünenthal – Tecnandina
S.A. representaría la construcción; existe un ahorro del 50,54%; es decir, la
empresa invertirá 2.238,73 dólares americanos menos de lo que costaría
realmente la construcción de la cámara picadora “HERCOVEL 3903” si no se
utilizaran los materiales y procesos disponibles en la empresa.

6.2.2. EVALUACIÓN FINANCIERA

El estudio de evaluación financiera permite conocer la factibilidad del

proyecto, en la cual, una vez concentrada toda la información financiera, se
aplican lo métodos de evaluación económica que contemplan el valor del
dinero a través del tiempo, con la finalidad de medir la eficiencia de la inversión
total involucrada y su probable rendimiento sobre su vida útil.
Para determinar el Flujo de Caja en el que para este caso en particular tomará
en cuenta los egresos del proyecto, es decir los costos y gastos operacionales,
generados para la construcción de la picadora, y los que deben darse en el
futuro; es necesario determinar la depreciación que la máquina tendrá. Esta
depreciación se calculó como una función lineal, es decir del valor que se
estima costará la máquina dividiremos para su vida útil, estimada en 10 años.

Por lo tanto la depreciación de la Cámara Picadora es:

Tabla 6.4.- Depreciación anual de la cámara picadora HERCOVEL 3903"

COSTO DE LA
MAQUINARIA $2.191,03

VIDA ÚTIL (AÑOS) 10

DEPRECIACIÓN $219,10

159
 Como ya se mencionó los egresos comprenden los gastos de operación, y
costos de operación, que son aquellos materiales directos y mano de obra que
intervienen directamente en la construcción de la máquina.

Tabla 6.5.- Costo de operación de la cámara picadora "HERCOVEL 3903" para

destrucción de ristras

COSTO COSTO COSTO

UNIDAD DE CANTIDAD UNITARIO REQUERIMIENTO SEMANAL AUAL
CONCEPTO MEDIDA (Unidades) (USD) (Horas) (USD) (USD)

OPERARIOS HORA/HOMBRE 1 2 2.5 5 520

COSTO USO
CÁMARA
PICADORA HORA/MÁQUINA 1 3.5 2.5 8.75 520
COSTO DE OPERACIÓN 13.75 1,040.00

La evaluación económica – financiera para la cámara picadora se realiza en

relación a los beneficios que se proponen con la construcción de la cámara a
través del cálculo de los costos y gastos de operación generados durante y
después de la construcción; frente a los costos y gastos que Grünenthal en la
actualidad desembolsa por concepto de destrucción de materiales (ristras).

Tabla 6.6.- Costo de destrucción de ristras manualmente

COSTO COSTO
UNIDAD DE CANTIDAD UNITARIO REQUERIMIENTO SEMANAL COSTO
CONCEPTO MEDIDA (Unidades) (USD) (Horas) (USD) AUAL (USD)

OPERARIOS HORA/HOMBRE 2 2 8 32 3328

COSTO DE OPERACIÓN 32.00 3,328.00

Tabla 6.7.- Gastos de operación de la cámara picadora "HERCOVEL 3903"

para destrucción de ristras

CONCEPTO COSTO SEMANAL (USD) COSTO AUAL (USD)

MANTENIMIENTO
Uso de: Desengrasante, franela,
anticorrosivo, grasa, lubricante, reposición de
cuchillas y repuestos 6.00 312.00
DEPRECIACIÓN 219.10

GASTOS DE OPERACIÓN 531.10

160
6.2.3. FLUJO DE EFECTIVO

El flujo de caja mide los ingresos y egresos en efectivo que se estima tendrá
una empresa en un período determinado, que para el caso está compuesto
solo por lo egresos generados en la construcción de la cámra picadora y otro
flujo correspondiente a los egresos actuales de Grünenthal por la destrucción
manual de los materiales.

Por lo tanto el flujo de fondos del proyecto como tal, es el siguiente:

Tabla 6.8.- Flujo de fondos de la cámara picadora “HERCOVEL 3903”

Mientras que:
Tabla 6.9.- Flujo de fondos para el proceso manual.

161
6.2.4. VALOR ACTUAL NETO

El Valor Actual Neto es uno de los criterios económico más utilizados en la

evaluación de los proyectos de inversión, y consiste en determinar la
equivalencia en el tiempo cero de los flujos de efectivo que genera el proyecto
y comparar esa equivalencia con el desembolso inicial.
Para su cálculo es preciso contar con una tasa de descuento, la cual
descuente el valor del dinero en el futuro a su equivalente en el presente, de
tal modo que el valor actual neto es precisamente el valor monetario que
resulta de restar la suma de los flujos descontados a la inversión inicial. Lo que
significa comparar todas las ganancias esperadas contra los desembolsos
necesarios para producir esas ganancias en el tiempo cero (presente).
La tasa de descuento es el 8% pues se ha tomado como referencia la tasa que
se paga por la inversión en bonos del Estado, o una inversión sin riesgo.

El Valor Actual Neto del proyecto “HERCOVEL 3903” es:

VAN = $ 8.351

Esto significa que a un costo de oportunidad (8%), se generarían en la

actualidad egresos por 8.351 dólares. frente a los 22.331 dólares que son los
egresos traídos a valor presente del proceso manual que se lleva a cabo en
Grünenthal – Tecnandina S.A.

6.3. COSTOS DEL PROYECTO CÁMARA PRENSADORA

“PRENSCOVEL 5651”

6.3.1. COSTOS DE MATERIALES Y MANUFACTURA DE ELEMENTOS

Para la evaluación financiera de la cámara prensadora se procedió de la

misma manera que para la evaluación de la Cámara Picadora, por lo tanto se
muestran a continuación dichos valores:

162
Tabla 6.10.- Costos materiales cámara prensadora "PRENSCOVEL 5651"
COSTO COSTO COSTO TOTAL
INVERSIÓN INICIAL UNITARIO
CANTIDAD
TOTAL GRUNENTHAL
PERFILES, PLETINAS ESTRUCTURALES Y PLANCHAS
DE TOOL
Tubo estructural cuadrado hueco A-3724 tipo "N" / 40 x 40 x 3mm x
6m
18.84 1 18.84

Angulo laminado alas iguales / 30 x 3mm x 6m 7.35 1 7.35

Angulo laminado alas iguales / 2" x 1/4" x 6m 23.52 2 47.04
Plancha de acero A36 / espesor 6mm / 407 x 120mm (incluye
oxicorte)
3.50 4 13.99 13.99
Plancha de acero A36 / espesor 6mm / 400 x 400mm (incluye
oxicorte)
11.46 1 11.46 11.46
Plancha de acero A36 / espesor 12mm / 413 x 413mm (incluye
oxicorte)
26.02 3 78.07 78.07
Plancha de acero A36 / espesor 12mm / 413 x 110mm (incluye
oxicorte)
6.93 4 27.72 27.72
Plancha de acero A36 / espesor 12mm / 400 x 400mm (incluye
oxicorte)
24.41 1 24.41 24.41

Tool al frío de 0,7mm / 1,22 x 2,44m 16.82 3 50.46 50.46

Tool galvanizado de 1,0mm / 1,22 x 2,44m 26.88 1 26.88 26.88

Subtotal $306.22 $232.99

ACEROS
Eje de acero AISI 1018 CD f 22mm x 6m 23.04 1 23.04
Eje de acero AISI 1018 CD f 3" x 700mm - costo por kilo 1.28 8 10.24

Subtotal $33.28 $0.00

ACCESORIOS NEUMÁTICOS (Festo)
Cilindro de fuelle EB - 385 - 230 485.31 1 485.31 485.31
Cilindro de doble efecto DNC - 32 - 400 - PPV 98.50 2 197.01 197.01
Válvula de impulsos JH - 5 - 1/4 77.10 3 231.30 231.30
Válvula c/rodillo R - 3 - M5 48.78 2 97.56 97.56
Válvula de panel SV - 3 - M5 38.32 1 38.32 38.32
Pulsador T -22 S (negro) 9.87 1 9.87 9.87
Transmisor señal neumática PPL - 1/8 29.62 2 59.24 59.24
Tapón ciego B - 1/4 1.03 2 2.06
Racor L orientable QSL - 1/4 - 10 2.97 2 5.94
Reducción D - 3/4 I - 1A 7.37 2 14.74 14.74
Reducción D - 3/8 I - 1/2A 2.65 2 5.30 5.30
Racor L orientable QSL - 3/8 - 10 3.26 2 6.52
Racor L orientable QSL - 1/4 - 8 2.25 8 18.00
Racor L orientable QSL - 1/8 - 8 2.16 4 8.64
Racor L orientable QSL - 1/8 - 6 1.87 8 14.96
Racor rápido QSM - M5 - 6 1.53 8 12.24 12.24
Silenciador U - M5 2.21 2 4.42 4.42
Derivación T QST - 6 2.83 6 16.98
Derivación T reducción QST - 8 - 6 3.02 2 6.04 6.04
Derivación T QST - 8 3.35 2 6.70
Tubo de poliuretano PUN - 8 x 1,25 BL 0.86 10 8.60
Tubo amarillo PUN - 6 X 1 GE 0.63 10 6.30
Tubo de poliuretano PUN - 10 x 1,50 BL 1.34 6 8.04

Unidad de mantenimiento LFR - 1/4 – D – MINI -A 72.25 1 72.25 72.25

Subtotal $1336.34 $1233.60

163
Tabla 6.11.- Costos manufactura cámara prensadora "PRENSCOVEL 5651"
COSTO COSTO COSTO TOTAL
INVERSIÓN INICIAL UNITARIO
CANTIDAD
TOTAL GRUNENTHAL

PROCESOS DE MANUFACTURA (HORA / MÁQUINA)

Torneado de cuatro columnas transmisoras y roscado M16 - UNC -
costo por hora
5.00 2 10.00
Perforación en cuatro columnas transmisoras transmisoras y cuatro
columnas guías para pernos M8 - UNC
15.00 1 15.00
Fresado, perforado, roscado M16 y avellanado de placas de 12mm
de espesor - costo por hora
6.00 2 12.00
Torneado de camisas envolventes de bujes de bronce para guíass
de transmisión - costo por hora
5.00 10 50.00

Torneado y perforado de bujes de bronce fosfórico - costo por hora 5.00 8 40.00

Subtotal $127.00 $0.00

MANO DE OBRA (HORA / HOMBRE)
Mano de obra torneado de cuatro columnas transmisoras y roscado -
costo por hora
2.50 2 5.00
Mano de obra fresado, perforado roscado y avellanado de placas de
12 mm de espesor - costo por hora
3.00 2 6.00
Mano de obra torneado de camisas envolventes de bujes de bronce
para guíass de transmisión - costo por hora
2.50 10 25.00
Mano de obra en torneado y perforado de bujes de bronce fosfórico -
costo por hora
2.50 8 20.00

Mano de obra en conexiones neumáticas - costo por hora 5.00 10 50.00

Mano de obra en corte, encuadre y suelda de estructura (no incluye
electrodos) - costo por hora
3.00 12 36.00
Mano de obra en montaje e instalación máquina prensadora - costo
por hora
5.00 24 120.00

Mano de obra en fabricación de placas protectoras - costo por hora 3.00 12 36.00 36.00
Mano de obra pintura - costo por hora 2.50 5 12.50
Subtotal $310.5 $36.00
VARIOS
Pernos, arandela, prisioneros, tornillos, garruchas, seguros, etc 28.00 1 28.00
Lubricantes 8.00 1 8.00
1/4 Galón de pintura acrílica / gris martillado 9.65 1 9.65 9.65

1/4 Galón de pintura acrílica / negro mate 6.95 1 6.95

Subtotal $52.6 $9.65

OTROS IMPUTABLES
Otros 15.00 1 15.00 15.00

Subtotal $15.00 $15.00

Por lo tanto, la diferencia observada entre lo que costaría la construcción de

la cámara prensadora frente a la inversión que para Grünenthal representaría
la construcción; existe un ahorro del 29.97%, es decir, Grünenthal –
Tecnandina S.A. invertirá 768,75 dólares menos de lo que costaría realmente la
construcción de la cámara prensadora “PRENSCOVEL 5651” si no se utilizaran
los materiales y procesos disponibles en la empresa.

En el cuadro siguiente se muestran los valores.

164
Tabla 6.12.- Inversión cámara prensadora "PRENSCOVEL 5651"
INVERSIÓN TOTAL
INVERSIÓN
DE LA MÁQUINA
CONCEPTO TOTAL DE LA
PARA
MAQUINA
GRUNENTHAL
PERFILES, PLETINAS ESTRUCTURALES Y PLANCHAS DE
TOOL 306.22 232.99
ACEROS 33.28 0.00
ACCESORIOS NEUMÁTICOS (Festo) 1336.34 1233.60
PROCESOS DE MANUFACTURA (HORA / MÁQUINA) 127.00 0.00
MANO DE OBRA (HORA / HOMBRE) 310.50 36.00
VARIOS 52.60 9.65
OTROS IMPUTABLES 15.00 15.00

SUBTOTAL 2180.94 1527.24

IMPREVISTOS 5% 109.05 76.36
IVA 274.80 192.43

INVERSIÓN TOTAL 2564.78 1796.03

AHORRO EN DÓLARES DE INVERSIÓN INICIAL $768.75

PORCENTAJE DE AHORRO $29.97

6.3.2. EVALUACIÓN FINANCIERA

La depreciación de la cámara prensadora es:

Tabla 6.13.- Depreciación anual de la cámara prensadora "PRENSCOVEL

5651"

COSTO DE LA
MAQUINARIA $1,796.03

VIDA ÚTIL (AÑOS) 10

DEPRECIACIÓN $179.60

165
Tabla 6.14.- Costo de operación de la cámara prensadora "PRENSCOVEL
5651" para destrucción de frascos

COSTO COSTO COSTO

UNIDAD DE CANTIDAD UNITARIO REQUERIMIENTO SEMANAL AUAL
CONCEPTO MEDIDA (Unidades) (USD) (Horas) (USD) (USD)

OPERARIOS HORA/HOMBRE 1 2 0.5 1 104

COSTO USO
CÁMARA
PICADORA HORA/MÁQUINA 1 3.5 2.5 1.75 1.82
COSTO DE OPERACIÓN 2.75 286.00

Tabla 6.15.- Costo de destrucción de frascos actual (“manualmente”)

COSTO COSTO
UNIDAD DE CANTIDAD UNITARIO REQUERIMIENTO SEMANAL COSTO
CONCEPTO MEDIDA (Unidades) (USD) (Horas) (USD) AUAL (USD)

OPERARIOS HORA/HOMBRE 1 2 2 4 416

PRENSADORA MANUAL 5 260

COSTO DE OPERACIÓN 9.00 676.00

Tabla 6.16.- Gastos de operación de la cámara prensadora "PRENSCOVEL

5651" para destrucción de frascos

CONCEPTO COSTO SEMANAL (USD) COSTO AUAL (USD)

MANTENIMIENTO
Uso de: Desengrasante, franela,
anticorrosivo, grasa, lubricante, rectificación
de placas de prensado y repuestos 5.00 260.00
DEPRECIACIÓN 179.60

GASTOS DE OPERACIÓN 439.60

166
6.3.2. FLUJO DE EFECTIVO

Tabla 6.17.- Flujo de fondos de la cámara prensadora “PRENSCOVEL 5651”

Tabla 6.18.- Flujo de fondos del proceso manual

6.3.4. VALOR ACTUAL NETO

Por lo tanto, el Valor Actual Neto del Proyecto “PRENSCOVEL 5651” es:

VAN = $ 3.073

Esto significa que a un costo de oportunidad (8%), se generarían en la

actualidad egresos por 3.073 dólares; frente a los 4.536 dólares que son los
egresos traídos a valor presente del proceso manual que se lleva a cabo en
Grünenthal – Tecnandina S.A.

167
168
 CAPÍTULO 7:
EVALUACIÓN AMBIENTAL

7.1. PREPARACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE DESECHOS PREVIO

DESTRUCCIÓN. DISMINUCIÓN DE EFECTOS CONTAMINANTES
Y RIESGOS EN LA SALUD OCUPACIONAL

La clasificación de los desperdicios considera las notables diferencias

existentes (como: peso, forma, composición, resistencia, dureza, dimensión,
utilidad, etc), con la finalidad de desarrollar un tratamiento de los desperdicios
más eficiente desde los puntos de vista operacionales y de medio ambiente.
En la Guía de Gestión de Desperdicios en el Anexo 12 se expresan las
mejores prácticas de procesamiento desde un punto de vista global, poniendo
mayor énfasis en los aspectos operacionales y de seguridad laboral. Sin
embargo, esta misma guía fomenta la práctica de clasificación de los desechos
en función de pormenorizar las condiciones a las que deben ser manipulados
para reducir efectos e impactos medioambientales como:

1) Derrames de cremas, líquidos o suspensiones.

2) Emisiones incontroladas de partículas de productos.
3) Vertidos efluentes no programados.
4) Emisión de gases de productos que contaminan a los demás y al sitio de
operaciones.
5) Almacenaje de productos químico - farmacológicos no terminados o
defectuosos, previo sometimiento de destrucción.
6) Contaminación y corrosión de los elementos mecánicos de los equipo.
7) Utilización de spray y detergentes para limpieza de equipos y áreas en
circunstancias no previstas.
8) Evasión de técnicas de reciclaje que disminuyan la explotación de ciertos
recursos naturales.
9) Otros.

169
 Para efectos propios de clasificación, se han establecido grupos de
desechos que reúnen características similares. Dichos grupos se citan a
continuación, sin embargo, se aclara que para tener una mayor conocimiento
acerca de ellos y de sus respectivos procesos de clasificación es necesario
remitirse a la Guía de Gestión:
 Grupo I (contenedores de color verde): cartones, estuches, etiquetas y
papel.
 Grupo II (contenedores de color azul): frascos de vidrio.
 Grupo III (contenedores de color gris claro): ristras, cotrifamol, folio de
aluminio o folio de PVC y folio formado - sellado de PVC y aluminio.
 Grupo IV (contenedores de color gris oscuro): tubos colapsibles y tapas
alumínicas.

7.2. GESTIÓN DE DESECHOS A PICAR Y DISPOSICIÓN FINAL

DE REMANENTES PROCESADOS

Los desperdicios a ser intervenidos en la cámara picadora HERCOVEL

3903, son aquellos pertenecientes a los grupos I y III; aclarando que del grupo I
deben ser separados manualmente los cartones y almacenados en el
contendor exterior para efectos de reciclaje. El papel de documentación
también se estima útil para reciclaje, pero se postula la obligatoriedad de ser
previamente picado antes de la entrega a la empresa recicladora.
Los procesos de gestión para estas categorías se describen de la siguiente
manera:

1. El recipiente del color correspondiente a cada grupo y asignado en todas las

líneas de trabajo dará inicio a la clasificación de los desperdicios, siendo
necesario una capacitación consciente del personal del área para aclarar la
importancia de su colaboración en el fiel cumplimiento de esta disposición.

2. Cada cierta cantidad prudente, los operadores de las líneas deberán colocar
los desperdicios en fundas de polietileno selladas y las depositarán en el

170
acumulador temporal del color de cada grupo, el cual estará ubicado en el
interior de la zona de Envase – Empaque.

3. A continuación, los restos de cada contenedor del interior de Envase –

Empaque son enviados a los contenedores correspondientes localizados en la
zona designada como Área de Procesamiento de Desperdicios, para
intervención de la máquina destructora.

4. Durante el proceso de destrucción, los desechos se tramitarán en función

de las recomendaciones establecidas en la Guía de Gestión.

5. Terminado el proceso de picado, se extraerá el material destruido y dicho

despojo se colocará en fundas de polietileno que se sellarán con cinta de
embalaje, y se enviarán finalmente a los acumuladores exteriores ubicados en
el área de carga de los recolectores municipales.

6. Si existieran bultos que contengan remanentes procesados de ristras con

producto de encapsulados se notificará al Gerente de Bodega sobre el
corriente, para que se encargue de la transportación hacia la empresa
incineradora para efectos propios de eliminación reglamentaria.

7.3. GESTIÓN DE DESECHOS A PRENSAR Y DISPOSICIÓN

FINAL DE REMANENTES PROCESADOS

Los desechos tramitados bajo este procedimiento en la máquina

PRENSCOVEL 5651 son aquellos pertenecientes a los grupos II y IV. Es
menester importante el mencionar que la manipulación de estos desperdicios
exige un mayor grado de seguridad por la particularidad de convertirse en
remanentes cortantes una vez intervenidos en el prensado.

Los procesos de gestión para estos grupos se detallan a seguir:

171
Manteniendo el procedimiento de los desechos para picado, los recipientes del
color correspondientes a cada grupo asignados las líneas de trabajo permitirán
la clasificación de los desperdicios, juzgándose apropiada la capacitación
responsable del personal para definir la necesidad de su eficiente cooperación.

Todos los envases (tanto frascos como tubos) serán inspeccionados a fin de
notificar la existencia o no de producto en su interior, y si se comprobara la
presencia del mismo, deberán vaciarse completamente en la zona de lavado
del Envase - Empaque. Las tapas alumínicas se colocarán en el mismo
recipiente de los colapsibles.

Todos los desperdicios de vidrio se colocarán previamente en una funda

plástica, la misma que será introducida en una caja de cartón antes de ser
colocados en el acumulador interno respectivo, para disposición del personal
de limpieza. La medida busca prevenir los riesgos de cortes en el manejo del
material. En similar forma se procederá con los colapsibles, con excepción de
la colocación del bulto en una caja de cartón, por cuanto no existen los riesgos
potenciales de los desechos de vidrio.

El personal de limpieza estará en el derecho de exigir el cumplimiento de del

enunciado anterior para el caso de los desperdicios de vidrio.

Los desechos recolectados de los acumuladores internos deberán ser

conducidos hacia los contenedores correspondientes del Área de
Procesamiento de Desperdicios, para utilización de la prensadora.

Durante el proceso de destrucción, los desechos se tramitarán en función de

las recomendaciones establecidas en la Guía de Gestión.

Terminado el proceso de prensado, se retirará el material destruido para

colocarlo en fundas de plásticas, se sellarán con cinta de embalaje; y, en el
caso de los destrozos de vidrio, se colocarán dentro de las mismas cajas
empleadas para el manejo del material. Finalmente se enviarán a los

172
acumuladores exteriores ubicados en el patio de carga de los recolectores
municipales.

7.4. IMPACTO AMBIENTAL

7.4.1. LEGISLACIÓN

A continuación se transcriben párrafos significativos o artículos completos

de las políticas ambientales establecidas en la Ley de Medioambiente de la
Constitución de la República, que permiten reconocer los motivos
fundamentales de la evaluación, la misma que se explica en la parte II:

 Artículo 1 del Ámbito y Principios de la Ley.- La presente Ley establece

los principios que servirán de directrices de política ambiental, el
establecimiento de obligaciones, responsabilidades, niveles de participación del
sector público y del sector privado en la gestión ambiental, así como las
normas generales relacionadas con la aplicación de instrumentos, el
establecimiento de los límites, controles y sanciones en materia ambiental.

 Artículo 2 del Ámbito y Principios de la Ley.- La preservación, la

conservación, la utilización, la prevención, el mantenimiento, el mejoramiento y
la restauración del medio ambiente y el manejo racional de los recursos
naturales del país y, en general, la gestión ambiental para el desarrollo
sustentable en el Ecuador estará sujeta y basada en los siguientes principios:
solidaridad, corresponsabilidad, cooperación, coordinación, precaución,
prevención, reutilización de desechos susceptibles de reciclajes, fomento de
utilización de tecnologías alternativas ambientalmente sustentables, manejo
técnico, participación privilegiada de los usuarios, soberanía en el manejo de
los recursos, sustitución progresiva de los recursos renovables y no renovables
y el respeto a la cultura , protección y aplicación de los conocimientos
tradicionales de los mismos.

173
 Artículo 3 del Ámbito y Principios de la Ley.- El derecho a vivir en un
medio ambiente sano y ecológicamente equilibrado es un derecho colectivo.

 Artículo 5 del Ámbito y Principios de la Ley.- Las leyes especiales

determinarán las actividades o hechos susceptibles de degradar la calidad
ambiental sea por constituir un potencial peligro o por causar grave impacto en
él.

 Artículo 20 de la Evaluación del Impacto Ambiental y del Control

Ambiental.- La evaluación de impacto ambiental comprenderá al menos la
estimación de los efectos sobre la población humana, la fauna, la vegetación, el
suelo, el agua, el aire, el clima, el paisaje y la estructura y función de los
ecosistemas presentes en el área previsiblemente afectada.
También comprenderá la estimación de la incidencia que el proyecto, obra o
actividad tiene sobre los elementos que componen el patrimonio histórico,
escénico y cultural, sobre las consideraciones de tranquilidad pública, tales
como ruidos, vibraciones, olores, emisiones luminosas, cambios térmicos y
cualquier otra incidencia ambiental derivada de su ejecución.

 Artículo… de los Delitos de Carácter Ambiental.- Será sancionado con

prisión de uno a tres años, el que violando las normas sobre protección del
medio ambiente, lo contaminare vertiendo residuos sólidos, gaseosos o de
cualquier otra naturaleza, y que causen o puedan causar prejuicio o
alteraciones en la flora, fauna, el potencial genético y recursos microbiológicos.
Si el sujeto actuó culposamente la pena será de dos meses a un año de
prisión.

 Artículo… de los Delitos de Carácter Ambiental.- La pena será de tres a

cinco años de prisión si como consecuencia de los actos previstos en el artículo
anterior:

a) Se produjera daño para la salud de la persona o deterioro en sus bienes.

b) Si el prejuicio o alteración adquirieren un carácter catastrófico.
c) Si los actos contaminantes afecten gravemente los recursos naturales.

174
7.4.2. PRELIMINARES DE EVALUACIÓN

a. Finalidad
La finalidad de esta evaluación medioambiental es ofrecer a la dirección
técnica y al personal de Grünenthal-Tecnandina S.A. una visión de la
participación del sitio de operaciones (Área de Procesamiento de Desperdicios)
con el entorno local y global.
La evaluación puede identificar los aspectos medioambientales significativos
(causas) y los impactos medioambientales (efectos) de las actividades, las
funciones y los procesos que tienen lugar en el sitio de operaciones.
La evaluación proporciona a la dirección un sistema de gestión que controle y
minimice los aspectos e impactos medioambientales y, así, mejorar la
actuación medioambiental corporativa.

b. Ámbito
Ésta revisión se ocupa de la Casa Farmacéutica Grünenthal y de su planta
de producción Tecnandina, en Quito. La revisión incluye el sitio de operaciones
de gestión y destrucción de los desechos del área de Envase – Empaque. La
revisión no incluye la planta de reciclaje ni la planta de incineración, las cuales
son manejadas por empresas tercerizadas y tienen lugar en locaciones
geográficas diferentes.

c. Metodología
El proceso de evaluación ha incluido lo siguiente: un estudio de los pasos
para una destrucción efectiva de los desechos y de la Guía de Gestión,
seguimientos continuos de los aspectos e impactos medioambientales durante
los pasos del proceso, entrevistas con el personal que opera el equipo y otras
partes interesadas e investigación del tratamiento post-destrucción de los
desechos por la empresas mercerizadas y el desarrollo de una tabla, una
matriz y una gráfica explicativas sobre los efectos e impactos
medioambientales del sitio de operaciones evaluado.

d. Responsable de evaluación
Hernán Coronel, responsable directo de los procesos de destrucción.

175
e. El sitio de operaciones
El sitio de operaciones se encuentra al interior de la planta de Tecnandina,
en el Km. 6 ½ de la Autopista Manuel Córdova Galarza, en Pusuquí. Es un
entorno semi-urbano apacible, situado en la zona noroccidente de Quito.
Este sitio (Área de Procesamiento de Desperdicios) se compone de 2 áreas
principales: la zona de almacenaje temporal de los desechos (incluidos los
colectores – contenedores - codificados con color para cada despojo), y la zona
de destrucción (incluidas las cámaras picadora y prensadora). Y para efectos
propios de los procedimientos de destrucción se lleva a cabo 4 pasos: 1)
Clasificación y almacenaje de los desechos, 2) Destrucción de desechos, 3)
Limpieza y Mantenimiento del área y del equipo, 4) Disposición final hacia
acumuladores externos y Transporte.
Ocupa aproximadamente 10 metros cuadrados, y se encuentra (dentro de la
distribución de la planta) al interior del bloque de Mantenimiento (al exterior de
las zonas de Producción y Bodega). La edificación se encuentra bien
conservada, limpia, ordenada y organizada. El mantenimiento de la misma es
una parte importante de las actividades cotidianas.

f. Topografía, hidrología y geografía

La zona es conocida por su característico clima seco y polvoriento. El
terreno se califica como parcialmente árido (debiéndose cavar 110 mts. para
que pueda emerger agua), y en el cual se reconoce su composición mineral;
razón que explica la existencia de canteras en las montañas vecinas. No se
identifican acuíferos ni pozos en las cercanías.
Hay que recalcar que una de las particularidades de la zona es que se
encuentra próxima a fallas geológicas, lo que le hace susceptible a actividades
telúricas.

g. Ubicación del sitio en relación de los receptores de riesgo y los

alrededores
Hay un considerable número de casas, conjuntos residenciales, pequeños
sembríos, el complejo deportivo de la compañía y otras industrias. A un
costado también existe un centro recreacional, y por el momento se encuentra
en proyecto de construcción una unidad educativa al frente de Tecnandina (del

176
otro lado de la autopista). Todos parecen estar conscientes de las actividades
de la empresa; y hasta el momento no se han registrado quejas de los mismos.
No se conocen lugares o zonas de importancia natural o arqueológica en los
alrededores.
En la zona prevalecen vientos cambiantes con grandes cantidades de polvo
provenientes de canteras; especialmente en las épocas de verano.

h. Otras industrias locales

En la locación geográfica de la empresa se encuentran asentadas también
un par de empresas farmacéuticas que incluyen plantas de producción, una
empresa productora de artículos plásticos, dos empresas textiles, una
gasolinera, un instituto de instrucción policial con campos de adiestramiento y
un conjunto de pequeños talleres entre los que se incluyen cerrajerías,
carpinterías y mecánicas.

177
178
179
180
181
182
 CAPÍTULO 8:
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. CONCLUSIONES

a) Con base al desarrollo del proyecto, se puede definir que las aspiraciones
proyectadas como objetivos han sido cumplidas en mérito a las mejores
prestaciones de la maquinaria.

b) El hecho de persuadir un capital extranjero para aprobar una inversión con

tecnología y mano de obra nacional fue una labor delicada y desafiante, por
cuanto ameritaba que los criterios de ingeniería minimicen los aspectos
económicos, sin descuidar que factores como la fiabilidad, la vida útil y la
eficiencia brinden máxima prestación durante los procesos de destrucción;
a fin de competir con tecnologías alemanas.

c) Renovar o reutilizar mecanismos, materiales y elementos mecánicos

existentes en stock; procurando mejorar su rendimiento y funcionalidad al
máximo, fue circunstancial en la obtención de resultados satisfactorios,
tanto en criterios de diseño como en aspectos económicos.

d) Mediante los procesos de gestión de los desperdicios; previa eliminación

definitiva, el consorcio Grünenthal – Tecnandina S.A. logra cumplir una de
las principales recomendaciones de las Normas BPM para eliminación de
desechos; ajustándose de esta manera a estándares internacionales que le
tramitan el normal ejercicio de sus labores productivas.

e) Los procedimientos propuestos en la Guía de Gestión podrían convertirse

en fuentes de información valiosa para la institución, considerando la
posibilidad de llevar a cabo un control de campo sobre los desechos, para
determinar valores reales de deserción y efectuar cálculos de errores
porcentuales en la fabricación de ciertos productos.

183
f) Tras la pruebas de operación, se concluye que la capacidad del coche
colector debería ser mayor, para evitar que la voluptuosidad que alcanzan
cierto tipo de desperdicios luego del picado (ejemplo: papel) sature
rápidamente el coche. Con esta decisión se consigue mayor continuidad
en la destrucción al disminuir el número de paros por descarga.

g) La decisión interna de los altos directivos de la empresa de apoyar la

ingeniería nacional durante la ejecución de este proyecto se muestra
favorablemente retribuida; puesto que, la cámara picadora se encuentra
operando a cabalidad con las demandas reales de la empresa y en tiempos
de trabajo aprobados por los responsables directos.

h) La implementación de la cámara prensadora PRENSCOVEL 5651 queda

proyectada para un futuro cercano; por lo tanto, los planos de construcción,
el plano de montaje, las hojas y los diagramas de procesos entregados a la
organización facultarán a los operarios de taller en la pronta construcción
de la misma, quedando pendiente cualquier asesoría oportuna de parte del
diseñador. El Manual de Operación y Mantenimiento prevé también las
actividades de manutención y trabajo de esta cámara.

i) El riesgo en el que incurrieron al inicio los directivos de la institución al

consentir la opción de fabricación del equipo al interior de la compañía les
representa; finalmente, un ahorro lucrativo del 75% (valorado en 15.000
dólares americanos aproximadamente) respecto de la, hasta entonces
(año 2003), inversión planificada para la adquisición de una maquinaria
alemana de similares prestaciones.

j) El Valor Actual Neto del proyecto “HERCOVEL 3903” es: $ 8.351, esto
significa que a un costo de oportunidad (8%), se generarían en la
actualidad egresos por 8.351 dólares; frente a los 22.331 dólares que son
los egresos traídos a valor presente del proceso manual que se lleva a
cabo en Grünenthal – Tecnandina S.A.

184
k) El Valor Actual Neto del proyecto “PRENSCOVEL 5651” es: $ 3.073, esto
significa que a un costo de oportunidad (8%), se generarían en la
actualidad egresos por 3.073 dólares; frente a los 4.536 dólares que son
los egresos traídos a valor presente del proceso manual que se lleva a
cabo en Grünenthal – Tecnandina S.A.

l) Ambas cámaras han sido analizadas bajo criterios de diseño críticos, los
cuales se consideran potenciales pero en extremo casuales, con ellos se ha
procurado establecer factores de seguridad mínimos definitivos que
oscilan entre 1.5 y 2.0.

m) En estudio de Impacto Ambiental se comprobó que los factores de

significación más elevados corresponden a condiciones de actividades
anómalas, por cuanto es necesario incorporar un plan de respuesta a
emergencias para este tipo de acontecimientos.

8.2. RECOMENDACIONES

a) El apoyo de parte de la ESPE hacia proyectos de este tipo debería

priorizarse, por cuanto su prestigio se promociona ante empresas
reconocidas. Con estas actitudes se podría fomentar la participación de
profesionales de la Escuela en organizaciones respetables.

b) Con la implementación de la cámara picadora HERCOVEL 3903,

Grünenthal se encuentra en firmes condiciones de promover un servicio
tercerizado de destrucción de documentación para empresas externas; con
lo cual, podría generar ingresos extras para movimientos productivos de la
institución.

c) Para mayor garantía del equipo; así como de los procesos de destrucción,
se recomienda a la empresa Tecnandina S.A., el fiel cumplimiento de la
Guía de Gestión de Desperdicios. Mencionada guía es un respaldo técnico

185
 basado en normas y protocolos internos que procuran actividades efectivas
durante el trámite de los desperdicios.

d) Para mejorar el desempeño productivo, el equipo debería complementarse

con una infraestructura de locación propiamente adecuada, la misma que
debería reunir ciertas condiciones específicas de construcción; como: altura
de 3.0 a 4.0 mts., inyección y extracción de aire con cambios de 6 - 8 por
hora, paredes enlucidas revestidas con pintura epóxica, acabado de piso en
epoxi stonhard, zona para anclaje del equipo enmarcada con bordillos de
cemento, desagüe de aguas residuales y suministros industriales como
agua, aire comprimido y corriente eléctrica (necesarios para acciones de
operación y limpieza).

e) Un funcionamiento óptimo de la cámara picadora se puede conseguir

motivando la rotación del árbol principal mediante un motorreductor con
variador de frecuencia adaptado. Dichos dispositivos podrían facilitar la
alternabilidad de velocidades de rotación del árbol a través de una simple
acción manual selectora en el variador. Ésta práctica; aunque costosa
solución, se justifica sobradamente al comparar con la inversión en la
manufactura de la caja de velocidades (engranes, árbol transmisor,
chumaceras, etc.) y la considerable reducción de ruido durante la operación
del equipo.

f) Un sensor de proximidad o un sensor óptico podrían ser instalados al

interior de la zona de destrucción en la picadora; a fin de controlar el
llenado del coche colector hasta una altura permitida, deteniendo la
máquina una vez que los desperdicios han alcanzado dicho nivel. De esta
manera, se eliminan derrames sobre el piso del área y se aminoran las
labores de limpieza.

g) Una recomendación que adquiere carácter imperativo es el de guardar

todas la normas de seguridad establecidas en la Guía de Gestión en la
operación de ambas cámaras; especialmente en la ejecución de tareas de
calibración y limpieza.

186
h) Realizar la implementación de la cámara PRENSCOVEL 5651 debería ser
el paso más próximo una vez que se autorice la inversión de capital
exclusivo para este proyecto.

i) Sería prudente desarrollar una política medioambiental para el sitio de

operaciones; tomando en cuenta los resultados de esta evaluación, para
que toda persona en el sitio de operaciones comprenda la importancia de
cumplir la legislación y las posibles consecuencias en casos de negligencia.

j) Debería investigarse la posibilidad de integrar las actividades de gestión

medioambiental con el sistema de gestión de seguridad y salud
ocupacional.

187
 ANEXOS
ANEXOS DE DISEÑO
Y
SELECCIÓN DE ELEMENTOS

189
 ANEXO 1
TABLAS DE CONTROL DE PESAJE
(ESTIM ACIÓN SEM ANAL Y MENSUAL)

190
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 01 Semana 48
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 22/23-Nov-03 25-Nov-03 07:48 a.m. 17.10
Cámara trituradora22/23-Nov-03 25-Nov-03 07:56 a.m. 5.35
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco MONOMYCINA sus 60ml Bosch
Fco COLLOMACK sol 20ml Strunck, Cartoneta 4
Fco MESULID got 5ml (MM-GC) ND Strunck
Bli EUGLUCON RH com x 10 Hassia 2
EUGLUCON RH com x 100 Hassia 2
MESULID GRN sob x 30 Roure
CODIPRONT-EX cap x 10 Uhlman - Marchesini II
QUIPRO 500 cor x 10 Uhlman - Marchesini II
GRUNAMOX 500 com x 10 Cam
LIBRAMOX 500 com x 20 Cam
MESULID GRN sob x 2 (MM) Cam
PANTELMIN tab x 6 Cartopac
DAKTARIN cre 30g (GP) Banda
Fco SULFAMETOX+TRIMET sus 60ml Mewes
MESULID sus 60ml Mewes
Tub CONTRACTUBEX gel 15g ND Gasti
Tub TOPSYM POLYOL cre15g(EP)ND Gasti
MULGATOL S jal 100g IWKA
Bli HYPERIKAN 300 cor x 2 (MM) Servac
Bli MUCOPRONT cap x 2 (MM) Servac
LIBRAFENAC RET tar x 20 Uhlman-Marchesini I
SUPRAMYCINA tab x 10 (XD) Uhlman-Marchesini I
SUPRAMYCINA tab x 10 Uhlman-Marchesini I
SUPRAMYCINA tab x 2 (MM-XD) Uhlman-Marchesini I
AFLAMAX sus 60ml (GP) Cartoneta 2
SUPRACOMBIN sus 60ml Cartoneta 2
SULFAMETOX+TRIMET sus 60ml Cartoneta 2
SUPRADYN RH jbe 200ml Cartoneta 1
FLUIDASA jbe 200ml Cartoneta 1
BENZOSIDE 6:3:3 iny x 1 (MM) Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: este día se reporta una presencia aceptable de desechos de MESULID de 2g en desperdicio con un
peso aproximado de 5.7 Kg. Además aparecen despojos de estuches de TOPSYM y FLUIDASA con un peso de 4.2 Kg
y tubos de MULGATOL con 0.4 Kg

191
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 02 Semana 48
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 25/26-Nov-03 27-Nov-03 07:52 a.m. 11.60
Cámara trituradora25/26-Nov-03 27-Nov-03 08:08 a.m. 6.90
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco MESULID got 5ml (MM-GC) ND Strunck
Fco MESULID got 10ml Strunck
Bli EUGLUCON RH com x 10 Hassia 2
EUGLUCON RH com x 100 Hassia 2
MESULID GRN sob x 30 Roure
QUIPRO 500 cor x 10 Uhlman - Marchesini II
MUCOPRONT cap x 20 Uhlman - Marchesini II
MESULID GRN sob x 2 (MM) Cam
AGIOLAX GRN sob 5g x 2 (MM-XD) Cam
TORADOL 30 iny x 1 Banda
MESULID sus 60ml Mewes
Fco MESULID sus 40ml (MM-GC) Mewes
Tub TOPSYM POLYOL cre15g(EP)ND Gasti
Tub TOPSYM POLYOL cre15g(EP)ND Gasti
MULGATOL S jal 100g IWKA
Bli QUIPRO 500 cor x 2 (MM) Servac
SUPRAMYCINA tab x 2 (MM-XD) Uhlman-Marchesini I
APRONAX RH 275 tar x 20 Uhlman-Marchesini I
SULFAMETOX+TRIMET sus 60ml Cartoneta 2
FLUIDASA jbe 200ml Cartoneta 1
BENZOSIDE 6:3:3 iny x 1 (MM) Cartoneta 3
CONTRACTUBEX gel 15g Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: para este día la presencia de MESULID de 2 g se mantiene, esta vez en algo menos que el día
anterior, con un peso de 2.1 Kg. Los estuches de FLUIDASA y TOPSYM también se muestran presentes con 3.5 Kg de
deserción. Ambos pesos se consideran aceptables.

192
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 03 Semana 48
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 27/28-Nov-03 29-Nov-03 08:07 a.m. 22.12
Cámara trituradora27/28-Nov-03 29-Nov-03 08:07 a.m. 0.00
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco COLLOMACK sol 20ml Strunck
Bli EUGLUCON RH com x 10 Hassia 2
EUGLUCON RH com x 100 Hassia 2
Bli ANSIETIL 30 com x 10 Hassia 2
MESULID GRN sob x 30 Roure
APRONAX RH 550 tar x 20 Uhlman - Marchesini II
NAPROSYN LLE 500 tar x 2 (MM) Cam
NAXEN LLE 500 tar x 2 (MM-XD) Cam
HYPERIKAN 300 cor x 2 (MM) Cam
MESULID got 10ml Cartoneta 4
BRAMEDIL got 20ml Cartoneta 4
TORADOL 30 iny x 1 Banda
Fco MESULID sus 40ml (MM-GC) Mewes
Fco ALBENDAZOL sus 20ml Mewes
MULGATOL S jal 100g IWKA
MONOMYCINA cap x 2 (MM-XD) Servac
APRONAX RH 275 tar x 20 Uhlman-Marchesini I
LIBRAZOLAM 0,25 com x 10 IESS Uhlman-Marchesini I
LIBRAZOLAM 0,25 com x 10 Uhlman-Marchesini I
MEGACILINA OR jbe 80ml Cartoneta 2
BENZOSIDE 6:3:3 iny x 1 (MM) Cartoneta 3
MEGACILINA F iny x 1 (MM-XD) Cartoneta 3
MEGACILINA F iny x 1 Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: este día se registró una considerable presencia de desechos de estuches en productos de la línea
LIBRA (aproximadamente 10.2 Kg), debido a un pedido urgente de exportación que obligó unidades destinadas para el
mercado nacional sean despojadas de sus estuches originales para ser restituidos por estuches propios de exportación.
Un peso de 3.2 Kg se registró en ristras de ARONAX RH 275.

193
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 04 Semana 49
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 29/30-Nov-03 02-Dic-03 08:03 a.m. 18.67
Cámara trituradora29/30-Nov-03 02-Dic-03 08:11 a.m. 4.90
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco DOSTOL sus 60ml Bosch
Fco COLLOMACK sol 20ml Strunck
Bli ANSIETIL 30 com x 10 Hassia 2
MESULID GRN sob x 30 Roure
MESULID GRN sob x 30 Roure
ESENCIAL FORTE cap x 40 Uhlman - Marchesini II
HYPERIKAN 300 cor x 2 (MM) Cam
FLANAX 100 tar x 2 (MM) Cam
ANSIETIL 30 com x 30 Cam
BRAMEDIL got 20ml Cartoneta 4
FLUVERMAL sus 30ml Cartoneta 4
TORADOL 30 iny x 1 Banda
Fco ALBENDAZOL sus 20ml Mewes
Fco RHINOPRONT sus 60ml Mewes
MULGATOL S jal 100g IWKA
FEBRAX tab x 2 (MM) Servac
LIBRAZOLAM 0,25 com x 10 Uhlman-Marchesini I
LIBRAFLAM 50 gra x 20 Uhlman-Marchesini I
LIBRAFLAM 50 gra x 2 (MM) Uhlman-Marchesini I
MEGACILINA OR jbe 80ml Cartoneta 2
MESULID sus 60ml Cartoneta 2
MEGACILINA F iny x 1 Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: este día tambíen se registró la presencia de los desechos de productos de la línea LIBRA
(aproximadamente 6.4 Kg de peso en estuches), su cantidad aún es significativa. Desechos de ristras de FLANAX con
3.7 Kg de peso, y folio impreso de LIBRAZOLAM con un peso de 2.9 Kg. También se detectó la presencia de tubos de
MULGATOL con 0.2 Kg.

194
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 05 Semana 49
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 02/03-Dic-03 04-Dic-03 08:00 a.m. 22.15
Cámara trituradora 02/03-Dic-03 04-Dic-03 08:00 a.m. 0.00
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco DOSTOL sus 60ml Bosch
Fco HALDOL got 15ml Strunck
Fco COLLOMACK sol 20ml Strunck
MESULID GRN sob x 30 Roure
ESENCIAL FORTE cap x 40 Uhlman - Marchesini II
MONOMYCINA cap x 10 (XD) Uhlman - Marchesini II
FEMSTAT ovu x 3 Cam
FEMSTAT ovu x 1 (MM-XD) Cam
LEGALON cap x 2 (MM-XD) Cam
FLUVERMAL sus 30ml Cartoneta 4
COLLOMACK sol 10ml (GC) Cartoneta 4
COLLOMACK sol 20ml Cartoneta 4
LIBRAFENAC 75 iny x 5 Banda
Fco RHINOPRONT sus 60ml Mewes
Tub DAKTARIN gel oral 40g Gasti
MULGATOL S jal 100g IWKA
LIBRAFLAM 50 gra x 2 (MM) Uhlman-Marchesini I
NIZORAL tab x 2 (MM) Uhlman-Marchesini I
NIZORAL tab x 10 Uhlman-Marchesini I
MESULID sus 60ml Cartoneta 2
DOLO-APRANAX sus 60ml (XD) Cartoneta 2
FEBRAX sus 60ml Cartoneta 2
MEGACILINA F iny x 1 Cartoneta 3
MEGACILINA F iny x 1 (XD) Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: este día se verificó una presencia considerable de estuches del producto DICLOLAK - tabletas (7.3
Kg). Estos también son resagos del pedido de exportación, por lo que no constan en la lista de producción. Ristras de
ESENCIAL FORTE reportan un despojo de 3.9 Kg, y NIZORAL también se muestra con un peso de 0.7 Kg
aproximadamente.

195
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 06 Semana 49
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 04/05-Dic-03 06-Dic-03 08:01 a.m. 21.70
Cámara trituradora 04/05-Dic-03 06-Dic-03 08:09 a.m. 2.40
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco DEBRIDAT sus 40ml (MM) Bosch
Fco DEBRIDAT sus 200ml Bosch
Fco HALDOL got 15ml Strunck
MESULID GRN sob x 30 Roure
MONOMYCINA cap x 10 (XD) Uhlman - Marchesini II
ESENCIAL FORTE cap x 40 Uhlman - Marchesini II
LEGALON cap x 20 Cam
CODIPRONT cap x 2 (MM) Cam
CODIPRONT cap x 2 (MM-GC) Cam
FIOTON cor x 2 (MM-XD) Cam
MONOMYCINA sus 20ml (MM) Cartoneta 4
BRONCHOPRONT got 10ml (MM) Cartoneta 4
ALBENDAZOL sus 20ml Cartoneta 4
LIBRAFENAC 75 iny x 5 IESS Banda
LIBRAFENAC 75 iny x 5 Banda
Fco CORITUSSAL sus 60ml Mewes
MULGATOL S jal 100g IWKA
APRONAX RH 275 tar x 20 Uhlman-Marchesini I
MESULID com x 4 (MM-GC) Uhlman-Marchesini I
FEBRAX sus 60ml Cartoneta 2
MONOMYCINA sus 60ml (XD) Cartoneta 2
MESULID sus 60ml (GC) Cartoneta 2
DOSTOL sus 60ml Cartoneta 1
DAKTARIN gel oral 40g Cartoneta 3
TOPSYM POLYOL cre 15g Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: para esta ocasión la presencia de estuches de TRAMAL (3.9 Kg) , estuches de APRONAX (7.4 Kg) y
ristras de ESENCIAL FORTE (6.5 Kg) fue lo más notorio en desperdicios. Tubos de DAKTARIN se detectan con una
leve presencia de 0.2 Kg.

196
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 07 Semana 50
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 06/07-Dic-03 09-Dic-03 08:09 a.m. 14.35
Cámara trituradora 06/07-Dic-03 09-Dic-03 08:14 a.m. 1.80
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco DEBRIDAT sus 200ml Bosch
Fco HALDOL got 15ml Strunck
Fco BRAMEDIL got 20ml Strunck
ESENCIAL FORTE cap x 40 Uhlman - Marchesini II
FIOTON cor x 2 (MM-XD) Cam
MUCOPRONT cap x 2 (MM) Cam
TOPSYM POLYOL cre 5g (MM-XD) Cam
LIBRABENDAZOL sus 20ml Cartoneta 4
DOSTOL sus 20ml (MM) Cartoneta 4
FIOTON cor x 2 (MM) Banda
MULGATOL S jal 100g IWKA
MESULID com x 10 (GC) Uhlman-Marchesini I
MESULID com x 20 Uhlman-Marchesini I
MESULID sus 60ml (GC) Cartoneta 2
MESULID sus 40ml (MM-GC) Cartoneta 2
RHINOPRONT sus 60ml Cartoneta 2
MEGACILINA F iny x 1 Cartoneta 3
MEGACILINA F iny x 1 (XD) Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: durante este día se llegó a determinar con gran admiración la existencia de aproximadamente 9000
sobres de empaque de polvo de MESULID de 2g (8.6 Kg)

197
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 08 Semana 50
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 09/10-Dic-03 11-Dic-03 08:01 a.m. 22.14
Cámara trituradora 09/10-Dic-03 11-Dic-03 08:01 a.m. 0.00
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco DEBRIDAT sus 200ml Bosch
Fco BRAMEDIL got 20ml Strunck
FLANAX 550 tar x 20 Uhlman - Marchesini II
APRANAX 550 tar x 20 (XD) Uhlman - Marchesini II
LIBRAFENAC 75 iny x 5 IESS Cam
LIBRAFENAC 75 iny x 5 Cam
APRANAX 550 tar x 2 (MM-XD) Cam
DEBRIDAT sus 40ml (MM) Cartoneta 4
HALDOL got 15ml Cartoneta 4
TORADOL 30 iny x 1 Banda
ACABEL 8 cor x 2 (MM) Uhlman-Marchesini I
ACABEL 8 cor x 10 Uhlman-Marchesini I
RHINOPRONT sus 60ml Cartoneta 2
CORITUSSAL sus 60ml Cartoneta 2

MEGACILINA F iny x 1 (XD) Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: la presencia de ristras de ACABEL de 8mg con un peso de 7.5 Kg, de FLANAX 550 con un peso de
6.9 Kg y sobres de MESULID con 2.8 Kg ha sido los más representables dentro de los despojos de envase - empaque.

198
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 09 Semana 50
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 11/12-Dic-03 13-Dic-03 07:52 a.m. 21.20
Cámara trituradora 11/12-Dic-03 13-Dic-03 07:52 a.m. 0.00
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
MESULID GRN sob x 30 Roure
APRONAX RH 550 tar x 20 Uhlman - Marchesini II
APRANAX 550 tar x 2 (MM-XD) Cam
REPARIL 20 gra x 2 (MM) Cam
HALDOL got 15ml Cartoneta 4
TORADOL 30 iny x 1 Banda
Fco MUCOPRONT jbe 90ml Mewes
MULGATOL S jal 100g IWKA
ACABEL 8 cor x 10 Uhlman-Marchesini I
LIBRAZOLAM 0,25 com x 10 IESS Uhlman-Marchesini I
LIBRAZOLAM 0,25 com x 10 Uhlman-Marchesini I
CORITUSSAL sus 60ml Cartoneta 2
DEBRIDAT sus 200ml Cartoneta 2
MEGACILINA 1M iny x 1 Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: lo más notable fue la presencia de ristras de ACABEL MM con un peso de 5.4 Kg, APRONAX 550 con
4.7 Kg, ACABEL 8 mg con 3.8 Kg y MESULID de 2g en sobre con 3.3 Kg. Estuches de MESULID son considerados con
un peso de 4.4 Kg

199
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 10 Semana 51
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 13/14-Dic-03 16-Dic-03 07:54 a.m. 24.40
Cámara trituradora 13/14-Dic-03 16-Dic-03 08:01 a.m. 4.30
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco MICROSER got 10ml (MM) Strunck
Fco MICROSER got 20ml Strunck
MESULID GRN sob x 30 Roure
APRONAX RH 550 tar x 20 Uhlman - Marchesini II
TOPSYM POLYOL cre 15g (XD) Cam
LIBRAFENAC 75 iny x 5 IESS Cam
LIBRAFENAC 75 iny x 5 Cam
APRANAX 550 tar x 2 (MM-XD) Cam
HALDOL got 15ml Cartoneta 4
FIOTON cor x 2 (MM) Banda
TORADOL 30 iny x 1 Banda
MULGATOL S jal 100g IWKA
Bli ALBENDAZOL com x 2 GN Servac
Bli LIBRABENDAZOL com x 2 Servac
LIBRAZOLAM 0,25 com x 10 IESS Uhlman-Marchesini I
LIBRAZOLAM 0,25 com x 10 Uhlman-Marchesini I
DEBRIDAT 200 com x 2 (MM) Uhlman-Marchesini I
DEBRIDAT 200 com x 20 Uhlman-Marchesini I
SUPRACOMBIN sus 60ml Cartoneta 2
ALBENDAZOL sus 20ml Cartoneta 1
SULFAMETOX+TRIMET sus 60ml Cartoneta 1
BENZOSIDE 6:3:3 iny x 1 Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: los desechos de este día se encuentran representados por ristras eliminadas de LIBRAZOLAM (8.9
Kg), APRONAX 550 (8.4 Kg) y ACABEL (4.0 Kg). Hay que notar que la cantidad de desechos de Librazolam se
considera extremadamente alta para el nivel de producción requerido en lote. Tubos de MULGATOL también son
estimados en un peso aproximado de 0.6 Kg.

200
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 11 Semana 51
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 16/17-Dic-03 18-Dic-03 07:55 a.m. 25.50
Cámara trituradora 16/17-Dic-03 18-Dic-03 08:05 a.m. 6.50
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco MICROSER got 20ml Strunck
MESULID GRN sob x 30 Roure
APRONAX RH 550 tar x 20 Uhlman - Marchesini II
CINAGERON cap x 2 (MM-XD) Uhlman - Marchesini II
CINAGERON cap x 20 (XD) Uhlman - Marchesini II
CINAGERON cap x 20 Uhlman - Marchesini II
APRANAX 550 tar x 2 (MM-XD) Cam
REPARIL 20 gra x 2 (MM) Cam
BRAMEDIL got 20ml Cartoneta 4
TORADOL 30 iny x 1 Banda
Fco SUPRADYN RH jbe 200ml Mewes
MULGATOL S jal 100g IWKA
Bli LIBRABENDAZOL com x 2 Servac
DEBRIDAT 200 com x 20 Uhlman-Marchesini I
APRANAX 275 tar x 100 (XD) Uhlman-Marchesini I
AFLAMAX 275 tar x 120 (GP) Uhlman-Marchesini I
FLANAX 275 tar x 20 Uhlman-Marchesini I
SUPRACOMBIN sus 60ml Cartoneta 2
MUCOPRONT jbe 90ml Cartoneta 2
BENZOSIDE 6:3:3 iny x 1 Cartoneta 3
OBSERVACIÓN: en el nivel de desperdicios de este día asombra la existencia de una gran cantidad de de desechos de
ristras de APRONAX 550 con 10.4 Kg de peso, Aparte de esto, se encontraron ristras de DOLO-APRANAX (3.0 Kg),
DEBRIDAT 200 (2,8 Kg) y LIBRAZOLAM (1,8 Kg). Estuches de MULGATOL se reportan con un peso aproximado de 2.4
Kg.

201
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 12 Semana 51
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 18/19-Dic-03 20-Dic-03 08:03 a.m. 14.90
Cámara trituradora 18/19-Dic-03 20-Dic-03 08:03 a.m. 0.00
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco PANTELMIN sus 30ml Strunck
MESULID GRN sob x 30 Roure
CLARITROL 500 cor x 10 Uhlman - Marchesini II
ESENCIAL FORTE cap x 40 Uhlman - Marchesini II
FEMSTAT ovu x 3 Cam
TRAMAL 100 iny x 5 (XD) Cam
TRAMAL 100 iny x 5 Cam
TUROS sus 20ml (MM) Cartoneta 4
TRAMAL 100 iny x 5 Banda
Tub MESULID 3% gel 30g Gasti 1
Tub NIZORAL cre 5g (MM) Gasti 1
Tub NIZORAL cre 15g Gasti 1
Fco NIZORAL sha 100ml Gasti 2
Bli SPORANOX cap x 4 Servac
Bli SPORANOX cap x 5 Servac
IMODIUM cap x 10 (GP) Uhlman-Marchesini I
LIBRAZOLAM 0,50 com x 10 IESS Uhlman-Marchesini I
LIBRAZOLAM 0,50 com x 10 Uhlman-Marchesini I
FEBRAX sus 20ml (MM) Cartoneta 2
SUPRADYN RH jbe 200ml (H) Cartoneta 1

MESULID 3% gel 30g Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: dentro de estos desechos, lo de presencia más notable fueron los blisters de: INMODIUM (5,52 Kg),
LIBRAPAMIL (3,1 Kg) y SPORANOX (2,7 Kg). Estuches de NIZORAL se detectan en una bajo peso, 0.7 Kg.

202
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 13 Semana 52
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 20/21-Dic-03 23-Dic-03 07:52 a.m. 18.30
Cámara trituradora 20/21-Dic-03 23-Dic-03 07:52 a.m. 0.00
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco PANTELMIN sus 30ml Strunck
Fco TRAMAL got 5ml (MM-ECP) Strunck
Fco TRAMAL got 10ml (ECP) Strunck
MESULID GRN sob x 30 Roure
ESENCIAL FORTE cap x 40 Uhlman - Marchesini II
LIBRABENDAZOL com x 2 Cam
MEGACILINA OR cor x 12 Cam
TANAKENE got 20ml Cartoneta 4
CODIPRONT-EX sus 60ml Cartoneta 4
TRAMAL 100 iny x 5 (XD) Banda
TRAMAL 100 iny x 5 Banda
Fco CODIPRONT-EX sus 60ml Mewes
Tub DAKTOZIN pas 30g Gasti 1
NIZORAL cre 15g IWKA
Bli TRAMAL cap x 3 (MM-GC) Servac
TRAMAL cap x 20 Uhlman-Marchesini I
TRAMAL LONG tar x 2 (MM-XZ) Uhlman-Marchesini I
TRAMAL LONG tar x 2 (MM-XD) Uhlman-Marchesini I
TRAMAL LONG tar x 10 (GC) Uhlman-Marchesini I
TRAMAL LONG tar x 10 (XD) Uhlman-Marchesini I
TRAMAL LONG tar x 10 Uhlman-Marchesini I
FEBRAX sus 60ml (GP) Cartoneta1
NIZORAL cre 5g (MM) Cartoneta 3
DAKTOZIN pas 30g Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: lo más rescatable dentro de los despojos son:: LANICOR con 6.7 kg, ESENCIAL FORTE con 6.2 Kg y
LIBRAZOLAM con 4.9 Kg.

203
 HOJA TÉCNICA DE PESAJE
Hoja Técnica: 14 Semana 52
Datos de los desperdicios de Envase-Empaque
Destino de Fecha de Fecha de Hora de Peso neto
desperdicios generación pesaje pesaje [Kg]
Cámara picadora 23/24-Dic-03 25-Dic-03 07:56 a.m. 23.90
Cámara trituradora 23/24-Dic-03 25-Dic-03 08:06 a.m. 1.40
Descripción de la posible población
Productos (residuos) Procedencia (máquina)
Fco APRONAX RH sus 60ml (ECP) Bosch
Fco TRAMAL got 10ml (ECP) Strunck
MESULID GRN sob x 30 Roure
INPROTON 20 cap x 14 Uhlman - Marchesini II
INPROTON 20 cap Bli x 7 (MM) Uhlman - Marchesini II
LEGALON cap x 20 (XD) Uhlman - Marchesini II
LEGALON cap x 20 Uhlman - Marchesini II
MEGACILINA OR cor x 12 Cam
MEGACILINA OR cor x 12 Cam
MEGACILINA OR cor x 12 Cam
MEGACILINA OR cor x 12 Cam
MEGACILINA OR cor x 12 (XD) Cam
CODIPRONT-EX sus 60ml Cartoneta 4
FLUVERMAL sus 15ml (MM) Cartoneta 4
TRAMAL 100 iny x 5 Banda
Fco CODIPRONT-EX sus 60ml Mewes
Fco FLUIDASA jbe 200ml Mewes
Tub TOPSYM POLYOL cre 5g (GP) Gasti 1
Tub TOPSYM POLYOL cre15g(EP)ND Gasti 1
TRAMAL LONG tar x 10 Uhlman-Marchesini I
LIBRAZOLAM 0,50 com x 10 IESS Uhlman-Marchesini I
LIBRAZOLAM 0,50 com x 10 Uhlman-Marchesini I
DAKTOZIN pas 30g Cartoneta 3
KETOCONAZOL cre 15g Cartoneta 3
NIZORAL cre 15g Cartoneta 3

OBSERVACIÓN: los desechos de este día están caracterizados por presencias considerables de TRAMAL LONG con
un peso de 6.6 Kg, LEGALON 140 mg con un peso de 6.2 Kg y MESULID 2g con un peso de 5.1 Kg. Hay que hacer un
seguimiento con el resto de la producción que aún queda para determinar si los residuos se mantienen elevadas como
hasta el momento se registra.

204
 TABLA DE RESUMEN.- estimación semanal y mensual en un mes típico
Semana 48 Semana 49 Semana 50 Semana 51 Semana 52 Prom/semana Total/mes

Descripción [Kg] [Kg] [Kg] [Kg] [Kg] [Kg] [Kg]

17.10 18.67 14.35 24.40 18.30

Desechos
para picadora 11.60 22.15 22.14 25.50 23.90
55.61 278.03
22.12 21.70 21.20 14.90 0.00
Suma 50.82 62.52 57.69 64.80 42.20
2.35 4.90 1.80 4.30 0.00
Desechos
para 6.90 0.00 0.00 6.50 1.40
prensadora 6.11 30.55
0.00 2.40 0.00 0.00 0.00
Suma 9.25 7.30 1.80 10.80 1.40

205
 ANEXO 2
DIAGRAM AS DE CORTE, FLECTOR,
TORSOR Y DEFLEXIONES EN ÁRBOLES DE
CÁM ARA PICADORA (Programa Axcom)

206
Eje transmisor a 415 rpm (engrana marcha 1)

207
Eje transmisor a 415 rpm (engrana marcha 2)

208
Eje picador a 150 rpm (aplicación de fuerza en 1)

209
Eje picador a 150 rpm (aplicación de fuerza en 2)

210
Eje picador a 150 rpm (aplicación de fuerza en 3)

211
Eje picador a 415 rpm (aplicación de fuerza en 1)

212
Eje picador a 415 rpm (aplicación de fuerza en 2)

213
Eje picador a 415 rpm (aplicación de fuerza en 3)

214
Eje picador a 150 rpm (sin aplicación de fuerza)

215
216
 ANEXO 3
DEFLEXIONES, ESFUERZOS, FACTORES
DE SEGURIDAD Y ZONAS CRÍTICAS EN
ÁRBOLES DE CÁM ARA PICADORA
(Programa Cosmos)

217
Aplicación de cargas en árbol transmisor (caso crítico)

Desplazamientos Ures en árbol transmisor (caso crítico)

Esfuerzos Von Mises en árbol transmisor (caso crítico)

218
 Factor de seguridad en árbol transmisor (caso crítico)

Puntos críticos en árbol transmisor

Aplicación de cargas en árbol portacuchillas (caso crítico)

219
Desplazamiento Ures en árbol portacuchillas (caso crítico)

Esfuerzos Von Mises en árbol portacuchillas (caso crítico)

Factor de seguridad en árbol portacuchillas (caso crítico)

220
 Puntos críticos en árbol portacuchillas

TABLA DE RESULTADOS (para diseño estático de árboles)

Árbol
Circunstancia Parámetro Árbol transmisor portacuchillas
CASOS Esfuerzo VON MISES [Ksi] /
CRÍTICOS [Mpa] 6.49 44.75 9.53 65.67
para ambos Desplazamiento URES [plg] 0.00276 0.00267
árboles / [mm] 3 0.070 7 0.068

Factor de seguridad 10.79 7.3

Zona crítica Cambio de Cambio de
sección polea - sección zona
chumacera cuadrangular en
ranura de
cuchilla - zona
área circular

221
 ANEXO 4
TABLAS ITERATIVAS PARA CÁLCULOS
EN CÁM ARA PICADORA

222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236
 ANEXO 5
AN ÁLISIS ESTRUCTURAL
DE L A
CÁM ARA PICADORA

237
 Diagrama de radios de interacción en bastidor

Diagrama de reacciones en los apoyos

Diagrama de momentos en las vigas del bastidor

238
 Diagrama de momentos en las columnas del bastidor

Diagrama de torsión en los tramos de la zona de picado

Diagrama de fuerzas axiales en bastidor

239
Tabla de resultados

240
 ANEXO 6
AN ÁLISIS ESTADÍSTICO DESCRIPTIVO
DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS
EN FRASCOS

253
 Tabla E1: Ensayos destructivos en frascos de 10, 20 y 30 mL
pistón: 38 [mm] Posición horizontal Posición vertical
A. presión: 1134,12 [mm2]
Presión Carga Presión Carga
Vol. Ensayo medida calculada medida calculada
[mL] No [Psi] [Kg] [Psi] [Kg]
1 156 124,65 740 591,29
2 150 119,86 580 463,44
3 138 110,27 600 479,42
4 154 123,05 620 495,40
10 5 156 124,65 620 495,40
6 132 105,47 720 575,31
7 152 121,45 700 559,33
8 106 84,70 660 527,36
9 160 127,85 580 463,44
10 160 127,85 640 511,38
1 162 129,44 520 415,50
2 156 124,65 460 367,56
3 152 121,45 460 367,56
4 146 116,66 320 255,69
20 5 150 119,86 400 319,61
6 168 134,24 380 303,63
7 128 102,28 440 351,58
8 158 126,25 500 399,52
9 122 97,48 400 319,61
10 162 129,44 440 351,58
1 280 223,73 900 719,13
2 300 239,71 1200 958,84
3 280 223,73 1100 878,94
4 360 287,65 1100 878,94
5 240 191,77 800 639,23
6 280 223,73 700 559,33
7 260 207,75 1400 1118,65
8 280 223,73 900 719,13
9 260 207,75 700 559,33
30 10 260 207,75 1400 1118,65
11 340 271,67 1200 958,84
12 280 223,73 800 639,23
13 320 255,69 1100 878,94
14 220 175,79 900 719,13
15 280 223,73 1000 799,04
16 360 287,65 1400 1118,65
17 220 175,79 1300 1038,75
18 360 287,65 1400 1118,65
19 360 287,65 800 639,23
20 340 271,67 1100 878,94

254
 Tabla E2: Ensayos destructivos en frascos de 60 y 90 mL
pistón: 38 [mm] Posición horizontal Posición vertical
A. presión: 1134,12 [mm2] Presión Carga Presión Carga
Vol. Ensayo medida calculada medida calculada
[mL] No [Psi] [Kg] [Psi] [Kg]
1 400 319,61 1200 958,84
2 380 303,63 1000 799,04
3 420 335,60 1300 1038,75
4 340 271,67 1300 1038,75
5 340 271,67 1100 878,94
6 280 223,73 1100 878,94
7 360 287,65 1100 878,94
8 320 255,69 1600 1278,46
9 340 271,67 1800 1438,27
60 10 440 351,58 1000 799,04
11 320 255,69 1300 1038,75
12 340 271,67 900 719,13
13 380 303,63 1100 878,94
14 280 223,73 1400 1118,65
15 280 223,73 1500 1198,56
16 460 367,56 1300 1038,75
17 300 239,71 1400 1118,65
18 340 271,67 1200 958,84
19 300 239,71 900 719,13
20 360 287,65 1200 958,84
1 220 175,79 1100 878,94
2 220 175,79 1200 958,84
3 200 159,81 900 719,13
4 220 175,79 900 719,13
5 180 143,83 1000 799,04
6 240 191,77 1300 1038,75
7 200 159,81 1200 958,84
8 200 159,81 1000 799,04
9 180 143,83 900 719,13
90 10 300 239,71 1000 799,04
11 220 175,79 1000 799,04
12 300 239,71 1200 958,84
13 220 175,79 1100 878,94
14 280 223,73 900 719,13
15 340 271,67 900 719,13
16 260 207,75 1000 799,04
17 280 223,73 1200 958,84
18 220 175,79 900 719,13
19 200 159,81 1300 1038,75
20 220 175,79 1300 1038,75

255
 Tabla E3: Ensayos destructivos en frascos de 120 y 250 mL
pistón: 38 [mm] Posición horizontal Posición vertical
A. presión: 1134,12 [mm2] Presión Carga Presión Carga
Vol. Ensayo medida calculada medida calculada
[mL] No [Psi] [Kg] [Psi] [Kg]
1 340 271,67 1200 958,84
2 360 287,65 1400 1118,65
3 340 271,67 800 639,23
4 380 303,63 800 639,23
5 300 239,71 900 719,13
6 280 223,73 700 559,33
7 260 207,75 1100 878,94
8 460 367,56 1000 799,04
120 9 380 303,63 1200 958,84
10 380 303,63 700 559,33
11 320 255,69 800 639,23
12 420 335,60 1200 958,84
13 340 271,67 1000 799,04
14 280 223,73 1300 1038,75
15 340 271,67 900 719,13
16 380 303,63 700 559,33
17 360 287,65 1000 799,04
18 340 271,67 900 719,13
1 340 271,67 1400 1118,65
2 320 255,69 800 639,23
3 300 239,71 800 639,23
4 280 223,73 700 559,33
5 300 239,71 900 719,13
250 6 280 223,73 800 639,23
7 380 303,63 1100 878,94
8 360 287,65 1200 958,84
9 300 239,71 700 559,33
10 360 287,65 1000 799,04
11 340 271,67 900 719,13
12 360 287,65 1300 1038,75

La carga más crítica encontrada en estas tablas son las

siguientes:
Posición horizontal: 367,56[Kg]
Posición vertical: 1438,27[Kg]

Para efectos de diseño se considerarán los valores más altos para cada
una de las posiciones en cada frasco, multiplicando éstas por un factor
de confiabilidad de 1.25 que constituye el coeficiente de aseguramiento
general de la cámara, en vista de la variabilidad de las cargas de
destrucción registradas en los ensayos. Este factor también lo maneja el
Dept. de Diseño y Muestreo de Control de Calidad.

256
257
258
259
260
261
 ANEXO 7
CÁLCULO DE LA FUERZA DEM ANDADA
PARA EFECTOS DE TRITURACIÓN

262
263
264
265
266
267
268
269
270
 ANEXO 8
PRUEBAS DE OPERACIÓN PILOTO,
CÁLCULOS DE PRODUCTIVIDAD Y
EFICIENCIAS EN PROCESOS

271
272
273
274
275
276
277
ANEXO 9
ANÁLISIS DE LA
PLACA DE PRENSADO
(Cosmos Design Star)

278
H1) PLACA SUPERIOR DE PRENSADO (Ordenamiento de frascos 1)

H2) PLACA SUPERIOR DE PRENSADO (Ordenamiento de frascos 2)

H3) PLACA SUPERIOR DE PRENSADO (Ordenamiento de frascos 3)

279
 H4) ANÁLISIS ESFUERZOS DE VON MISES (Ordenamiento de frascos 1)

H5) ANÁLISIS ESFUERZOS DE VON MISES (Ordenamiento de frascos 2)

H6) ANÁLISIS DE ESFUERZOS DE VON MISES (Ordenamiento de frascos 3)

280
H7) ANÁLISIS DE DESPLAZAMIENTOS URES (Ordenamiento de frascos 1)

H8) ANÁLISIS DE DESPLAZAMIENTOS URES (Ordenamiento de frascos 2)

H9) ANÁLISIS DE DESPLAZAMIENTOS URES (Ordenamiento de frascos 3)

281
H10) FACTOR DE SEGURIDAD OBTENIDO (Ordenamiento de frascos 1)

H11) FACTOR DE SEGURIDAD OBTENIDO (Ordenamiento de frascos 2)

H12) FACTOR DE SEGURIDAD OBTENIDO (Ordenamiento de frascos 3)

282
H13) ZONAS MÁS SENSIBLES (Ordenamiento de frascos 1)

H14) ZONAS MÁS SENSIBLES (Ordenamiento de frascos 2)

H15) ZONAS MÁS SENSIBLES (Ordenamiento de frascos 3)

283
 ANEXO 10
DIAGRAM AS DE POSICIÓN DE LOS
ACTUADORES NEUM ÁTICOS.
CIRCUITO NEUM ÁTICO

284
285
I1) Arranque (con piso transitorio en posición de carga – Cilindro 3)

Cilindro
Cilindro 3
Cilindro 2
1

I2) Ingreso de bandeja móvil (Cilindro 1)

Cilindro
Cilindro Cilindro 3
1 2

I3) Ascenso plancha prensadora (Cilindro 2)

Cilindro
Cilindro Cilindro 3
1 2

286
 I4) Descenso plancha prensadora (Cilindro 2)

Cilindro Cilindro
2 3
Cilindro
1

I5) Salida bandeja móvil (piso transitorio en posición descarga – C1 y C3)

Cilindro Cilindro Cilindro

1 2 3

I6) Retorno a posición de carga piso transitorio (C3) – listo para nuevo ciclo

Cilindro Cilindro Cilindro

1 2 3

287
ANEXO 11
AN ÁLISIS ESTRUCTURAL
DE L A
CÁM ARA PRENSADORA

288
 Diagrama de radios de interacción en bastidor

Diagrama de radios de interacción en bastidor (incluye vigas super.)

Diagrama de reacciones en los apoyos

289
Diagrama de momentos en las vigas de zona de prensado

Diagrama de torsión en los tramos de la zona de picado

Diagrama de fuerzas axiales en bastidor

290
Tabla de resultados

291
 ANEXO 12
GUÍA DE GESTIÓN DE DESPERDICIOS

294
 GUÍA DE GESTIÓN DE DESPERDICIOS
DE LA ZONA ENVASE – EMPAQUE
I) Introducción

La presente guía de gestión provee un procedimiento escrito que define la

disposición de la basura y desechos que se producen en la planta de
Producción de Tecnandina; específicamente hablando, en la Zona de Envase y
Empaque de medicamentos. La intención es conseguir un procedimiento de
operación eficiente que permita dar un seguimiento de los materiales de
desecho desde su generación hasta la disposición final y eliminación.

Con esta guía se busca establecer las mejores condiciones de manejo y

clasificación de la basura de dicha zona; bien sea para un sometimiento a
proceso previa eliminación, o para prósperos métodos de reciclaje que
corroboran con la función de proteger al medio ambiente.
Adicionalmente; y como una bondad del seguimiento conseguido gracias a un
adecuado manejo de esta guía, se podrán llegar a establecer ciertos análisis
investigativos que permitan recopilar y procesar información valiosa obtenida
mediante la observación, el registro y el pesaje de los desechos. Tal
exploración emitirá valores que pueden ser factores fundamentales en
modificaciones en lo que compete al control y organización de la producción de
parte de los departamentos de Planificación y Producción como responsables
directos de los límites de rendimiento.

Se especulan como variables en la generación de remanentes a cierto tipo de

eventos, como los que se detallan a continuación:
1) Procedimientos de seteo de máquinas.
2) Estado de las máquinas para el día de producción.
3) Condiciones físicas de la zona de trabajo.
4) Situación de los empleados encargados del lote de producción.
5) Coordinación en la fabricación.
6) Demandas adicionales y pedidos urgentes, etc.
7) Rechazos y devoluciones.

295
II) Objetivo
 Crear un manual o guía de operaciones que permita poner en conocimiento
de los miembros responsables los procedimientos de disposición y
clasificación de la basura de envase y empaque de medicamentos hasta su
disposición final, eliminación o gestión de reciclaje.

III) Alcance
 A todo tipo de basuras y desechos provenientes de los lotes de productos
que se procesan en la zona de Envase – Empaque del Departamento de
Producción en la planta; excepto comprimidos o tabletas.

IV) Miembros responsables

 Gerentes, jefes y asistentes de cada una de las áreas que conciernen a
Producción y Planificación.
 Personal que labora en todas las líneas de Envase – Empaque y en las
áreas de la planta de producción en general.
 Departamento de Mantenimiento y Seguridad Industrial.
 Personal de limpieza de la planta.

V) Metodología:
Con el fin de normalizar la recolección de basura en todas las líneas de
envase – empaque en los acumuladores internos, el Área de Procesamiento de
Desperdicios y en los acumuladores externos se dispone la siguiente
normalización de colores para los recipientes de desperdicios:
 Verde: cartones, estuches, etiquetas y papel (Grupo I).
 Azul: frascos de vidrio (Grupo II).
 Gris claro: ristras, cotrifamol, folio de aluminio o folio de PVC y folio
formado - sellado de PVC y aluminio (Grupo III).
 Gris oscuro: tubos colapsibles y tapas alumínicas (Grupo IV).


NOTA: Excepcionalmente se tramitarán ristras con encapsulados (como miembros del grupo III), bajo órdenes
estrictas y responsabilidad directa de la Dirección Técnica; puesto que amerita condiciones especiales del espacio
físico para la destrucción y de parámetros particulares de; según lo especifican las normas BMP .

296
VI) Procedimientos asignados por cada grupo:

a. Grupo I (cartones, estuches, etiquetas y papel).-

Frecuencia: dos veces por semana

Personal de las líneas de Envase – Empaque:

a.1. El recipiente de color verde asignado a cada línea de trabajo servirá; como
se ha indicado, para el almacenamiento de: 1) estuches, 2) etiquetas, 3) papel
y 4) cartones.

a.2. Cada cierta cantidad prudente, los operadores de las líneas deberán
colocar los desperdicios en fundas de polietileno selladas y los depositarán en
el acumulador temporal del mismo color, el cual estará ubicado en el interior de
la zona de Envase – Empaque.

Personal de Limpieza:
a.3. De entre las cuatro clases de desecho, los únicos que han de ser
sometidos al proceso de picado en la máquina HERCOVEL 3903 son los
estuches, las etiquetas y el papel que se genera por documentación
confidencial (instructivos de medicamentos, reportes de envase –
empaque y órdenes de producción).

a.4. Para procurar un mejor desempeño, es aconsejable procesar los

remanentes de acuerdo a la clase a la que pertenecen, o por lo menos según
ciertas similitudes en cuanto a las especificaciones dimensionales. Para tal
efecto, las Tablas 1 y 2 detallan las características de los estuches y los
subgrupos recomendados; mientras que la Tabla 3 presenta las características
de las etiquetas para frascos y sus correspondientes subgrupos. Todo lo
referente a papel se procesará por separado puesto que la variabilidad en las
dimensiones de los documentos promociona un manejo independiente para
mejor rendimiento de la picadora.

297
 Tabla 1.- Especificaciones físicas de estuches para todas las
líneas
ESTUCHES DE EMPAQUE
Tipo de Largo Ancho Altura Calibre Gramaje
formato [mm] [mm] [mm] [pulg] [g / m2]
F-01 43 18 103 0,014 280
F-02 103 43 170 0,020 360
F-03 90 23 115 0,016 300
F-04 48 23 100 0,014 280
F-05 43 42 90 0,016 300
F-06 46 35 85 0,014 280
F-07 55 20 100 0,014 280
F-08 50 18 85 0,014 280
F-09 30 30 80 0,014 280
F-10 70 18 97 0,014 280
F-11 103 43 200 0,020 360
F-12 43 42 103 0,016 300
F-13 81 18 97 0,014 280
F-14 70 22 97 0,014 280
F-15 43 18 90 0,014 280
F-16 97 82 180 0,020 360
F-17 70 37 97 0,016 300
F-18 84 64 290 0,020 360
F-19 60 60 113 0,018 330
F-20 80 62 82 0,018 330
F-21 28 18 65 0,014 280
F-23 46 46 88 0,016 300
F-24 56 56 91 0,016 300
F-25 67 67 142 0,020 360
F-27 30 30 88 0,014 280
F-28 68 18 103 0,014 280
F-29 42 38 80 0,016 300
F-30 40 30 145 0,016 300
F-31 35 70 167 0,018 300
F-32 25 25 90 0,014 280
F-33 30 22 113 0,014 280
F-34 34 28 140 0,014 280
F-35 83 70 97 0,016 330
F-36 60 30 85 0,014 280
F-37 63 43 103 0,016 300
F-38 45 30 75 0,014 280
F-39 40 32 146 0,014 280
F-40 78 18 83 0,014 280
F-41 43 25 64 0,014 280
F-42 50 50 88 0,016 300
F-43 84 64 270 0,020 360
F-44 92 43 103 0,016 300
F-45 30 30 109 0,014 280
F-46 60 33 92 0,014 280
F-47 34 28 145 0,014 280
F-48 27 22 121 0,014 280
F-49 43 28 103 0,014 280
F-50 43 35 103 0,014 280
F-51 56 56 109 0,018 330
F-52 103 43 118 0,016 300
F-53 62 20 80 0,014 280
F-54 70 74 97 0,016 300
F-55 40 35 155 0,016 300
F-56 43 39 103 0,020 360
F-57 43 38 103 0,020 360
F-58 220 178 88 0,020 360
F-59 30 30 75 0,014 280
F-60 60 20 60 0,014 280
F-61 96 70 175 0,020 360
F-62 110 94 166 0,020 360
F-63 85 58 75 0,020 360
F-64 54 43 103 0,016 300
F-65 70 65 97 0,018 330
F-66 40 40 85 0,016 300
F-67 129 55 70 0,020 360
F-68 94 55 82 0,016 300

298
 ESTUCHES DE EMPAQUE
Tipo de Largo Ancho Altura Calibre Gramaje
formato [mm] [mm] [mm] [pulg] [g / m2]
F-69 85 18 100 0,014 280
F-70 62 30 145 0,016 300
F-71 73 56 145 0,018 330
F-72 55 38 155 0,016 300
F-73 57 25 157 0,014 280
F-74 84 64 84 0,016 300
F-75 64 20 84 0,014 280
F-76 68 43 103 0,016 300
F-77 48 36 175 0,016 300
F-78 75 25 135 0,016 300
F-79 50 50 87 0,018 330
F-80 95 55 82 0,018 330
F-81 70 17 155 0,014 280
F-84 70 17 70 0,014 280
F-85 43 25 103 0,014 280
F-86 77 43 103 0,020 350
F-87 85 68 180 0,020 350
F-88 65 45 95 0,160 300
F-89 54 54 104 0,018 330
F-90 90 60 70 0,016 300
F-91 43 18 67 0,014 280
F-92 76 18 135 0,014 280
F-93 44 44 80 0,016 300
F-94 85 40 70 0,016 300
F-95 43 35 103 0,016 300
F-96 25 25 105 0,014 280
F-97 23 20 75 0,014 280
F-98 25 25 75 0,014 280
F-99 66 32 78 0,160 300
F-100 76 25 165 0,140 280
F-101 76 18 85 0,140 280
F-104 43 103 77 0,018 330
F-105 70 55 97 0,018 330
F-106 65 45 85 0,016 300
F-107 60 60 140 0,018 330
F-108 55 46 46 0,016 300
F-109 70 22 103 0,014 280
F-110 70 55 103 0,018 330
F-111 75 55 82 0,016 300
F-112 83 70 103 0,016 300
F-113 135 45 103 0,018 330
F-114 80 46 46 0,016 300
F-115 56 34 165 0,014 280

Tabla 2.- Subrgupos recomendados para todas las líneas.

F-04 F-05 F-06 F-08 F-09 F-01 F-12 F-30 F-33 F-34

F-15 F-21 F-23 F-27 F-29 F-39 F-45 F-47 F-48 F-49
1) Hasta: 2) Hasta:
50 x 50 x 100 50 x 50 x 200
F-32 F-38 F-41 F-42 F-59 F-50 F-55 F-56 F-57 F-77

F-66 F-79 F-91 F-93 F-97 F-85 F-95 F-96

F-98
F-07 F-10 F-13 F-14 F-17 F-03 F-19 F-25 F-28 F-37

F-20 F-24 F-35 F-36 F-40 F-44 F-51 F-61 F-64 F-69

3) Hasta: 4) Hasta:
50 x 50 x 100 100 x 75 x 200
F-46 F-53 F-54 F-60 F-63 F-70 F-71 F-72 F-73 F-76
F-65 F-68 F-74 F-75 F-80 F-78 F-81 F-86 F-86 F-87
F-84 F-88 F-90 F-94 F-99 F-89 F-92 F-100 F-101 F-107

F-105 F-106 F-108 F-111 F-114 F-109 F-110 F-112 F-115

F-02 F-11 F-16 F-31 F-52 F18 F-43 F-58 F-31 F-52
5) Hasta: F-62 F-67 F-104 F-113 6) Otros
200 x 200 x 200

299
Tabla 3.- Especificaciones físicas etiquetas
para frascos
ETIQUETAS
Dimensiones Calibre Gramaje
Subgrupo: [mm] [pulg] [gr / m2]

1) 22 x 63 0,002 80
2) 30 x 70 0,002 80
3) 36 x 72 0,002 80
4) 60 x 80 0,002 80

a.5. Los cartones serán separados por el personal de limpieza y;

consecuentemente, almacenados en el acumulador cerrado del patio exterior,
el cual está destinado para labores expresas de reciclaje.

a.6. Éstos cartones serán entregados semanalmente a personas o instituciones

colaboradoras de la empresa y que son; a la vez, las encargadas de la labor de
reciclaje de este material.

a.7. Los restos a picar se enviarán al contenedor de color verde colocado en la

zona designada como Área de Procesamiento de Desperdicios, para
intervención de la máquina destructora.

a.8. De entre estas clases de desperdicios, los que se depositarán en la tolva

1 (tolva de admisión dosificada) para ser dosificados, aplanados y
alineados serán: estuches, instructivos y etiquetas. Mientras que los
despojos de documentación confidencial se alimentarán sobre la banda
directamente, para poder tramitar sus tamaños naturalmente mayores que los
demás.

a.9. Durante el proceso de destrucción  es necesario procesar los desperdicios

con las debidas seguridades que demanda la operación del equipo; estos son:
orejeras, guantes de seguridad, gafas protectoras y cinturón de seguridad
antilumbago.


NOTA: Para conseguir la mayor eficiencia en el proceso de picado, los responsables deberán remitirse al manual de
operación y mantenimiento de la máquina u obtener asesoría del departamento técnico de la planta.

300
a.10. Terminado el proceso de picado, se extraerá de la cámara el coche
colector con material destruido y dicho despojo se colocará en fundas de
polietileno que se sellarán con cinta de embalaje, y se enviarán finalmente a los
acumuladores exteriores ubicados en el área de carga de los recolectores
municipales.

b. Grupo II (frascos de vidrio).-

Frecuencia: una vez a la semana

Personal de las líneas de Envase – Empaque:

b.1. Para el caso de este grupo se empleará el recipiente de color azul, que; de
igual manera, estará presente en cada línea y contendrá todo tipo de desechos
de vidrio.

b.2. Todos los envases serán inspeccionados a fin de notificar la existencia o

no de producto en su interior, y si se comprobara la presencia del mismo,
deberán vaciarse completamente en la zona de lavado. Además las tapas
alumínicas serán retiradas y se colocarán en los recipientes del grupo IV.

b.3. Todos los desperdicios generados en material de vidrio se colocarán

previamente en una funda plástica, la misma que será introducida en una
caja de cartón antes de ser colocados en el acumulador interno
respectivo y puestos a disposición del personal de limpieza. La medida
busca prevenir los riesgos de cortes en el manejo del material.

Personal de Limpieza:

b.4. El personal de limpieza estará en el derecho de exigir el cumplimiento de

mencionada norma de seguridad (norma b.3.).

301
b.5. Los desechos recolectados del acumulador interno deberán ser
conducidos hacia el contenedor de la zona denominada Área de
Procesamiento de Desperdicios.

b.6. Los frascos nunca serán extraídos de las cajas colocadas en envase
– empaque, excepto cuando están próximos a ser destruidos en la
prensadora PRENSCOVEL 5651.

b.7. El personal de limpieza solicitará al Dept. de Mantenimiento un par de

guantes de malla de acero para sustentar las normas de seguridad requeridas
al manipular estos objetos cortantes. Además requerirá de un cinturón
antilumbago para cargar los bultos.

b.8. Las fundas plásticas se extraerán de las cajas y se vaciarán en

conformidad a la Tabla 4 en la bandeja móvil de la máquina, esperando el
tiempo de destrucción que demanda el equipo hasta que vuelva a aparecer la
bandeja, lista para cargar un nuevo grupo.

b.9. Es conveniente acomodar los frascos en la bandeja móvil sin sobrepasar la

capacidad de la máquina y tratando de clasificarlos para destrucción conjunta
de la siguiente manera: subgrupo 1) 10 y 20 mL; subgrupo 2) 30, 60, 90, 120
y 250 mL. Para tal efecto, se distinguen en la Tabla 4 las especificaciones
respectivas para cada frasco y en la Tabla 5 la capacidad máx. por posiciones.

Tabla 4.- Especificaciones físicas de los frascos

de vidrio
FRASCOS
Volumen Tipo de Altura Diámetro Peso sin produc.
[mL] material [mm] [mm] [g]

10 vidrio ámbar III 62,00 ± 0,50 23,75 ± 0,35 23,50 + 1,00 g

20 vidrio ámbar III 74,20 ± 0,50 29,00 ± 0,50 23,50 + 1,00 g
30 vidrio ámbar III 68,70 ± 0,40 34,65 ± 0,60 39,00 + 1,00 g
60 vidrio ámbar III 83,20 ± 0,60 42,85 ± 0,85 66,00 + 3,50 g
90 vidrio ámbar III 96,60 ± 0,60 47,00 ± 0,60 75,00 + 4,00 g
120 vidrio ámbar III 105,25 ± 0,6 52,27 ± 0,60 98,00 + 5,00 g
250 vidrio ámbar III 136,60 ± 1,00 63,40 + 0,60 196,00 + 9,00 g

302
Tabla 5.- Condiciones de capacidad de la prensadora
PRENSCOVEL (número máximo de frascos)
CAPACIDAD
Volumen del frasco Posición vertical Posición horizontal
[mL] Cantidad No. Cantidad No.

10 6 28
20 8 27
30 3 12
60 2 10
90 3 13
120 3 9
250 3 12

b.10. Terminado el proceso de triturado, se extraerá de la cámara el coche

colector con material destruido y dicho despojo se colocará en fundas de
plásticas, se sellarán con cinta de empaque y se colocarán dentro de las
mismas cajas empleadas para el manejo del material.

b.11. Finalmente estas cajas se colocan en el acumulador exterior de color

azul, el mismo que se encontrará ubicado en el área de carga para los
camiones recolectores del municipio.

c. Grupo III (ristras, cotrifamol, folio de aluminio y folio formado).-

Frecuencia: dos veces a la semana

Personal de las líneas de Envase – Empaque:

c.1. Como se conoce, este grupo ha de emplear el recipiente de color gris
claro, que se encontrará en cada una de las líneas de envase - empaque.

c.2. Periódicamente los operadores deberán vaciar el contenido de los

recipientes en fundas plásticas, las mismas que selladas serán desplazadas
hacia el acumulador interno correspondiente en la zona de Envase – Empaque.

303
c.3. Los rollos despojados de cotrifamol de las líneas (material plástico de los
blisters sin impresión) no se colocarán en fundas; serán enviados directamente
al acumulador interno.

Personal de Limpieza:
c.4. Los desechos del acumulador interno se transportarán con ayuda del
personal de limpieza hacia el contenedor del Área de Procesamiento de
Desperdicios para ser intervenidos por la HERCOVEL 3903.

c.5. Las especificaciones de los potenciales desechos que deberán ser

destruidos se muestran en la Tabla 6, para el caso de la ristras; y en la Tabla
7, para el caso de los folios. Ambos casos se procesarán por separado (ristras
primero y folios después), pues está claro que los últimos muestran magnitudes
considerablemente mayores que los de las ristras. Sin embargo, al interior de
cada uno de los casos no se definen subgrupos, por cuanto las dimensiones
son aceptablemente coherentes como para destrucción conjunta.

Tabla 6.- Especificaciones físicas de las ristras

RISTRAS
Dimensiones Tipo de Tipo de
[mm] material formato
39 x 42 mm aluminio/cotrifamol F- servac
39 x 98 mm aluminio/cotrifamol F- UHLMANN 1, F-8, F-8/10, F-8/16/29, F-8/62, F-
8/9 Hassia, F-HE, F-servac
52 x 72 mm aluminio/cotrifamol F-HE 1
59 x 75 mm aluminio/cotrifamol FT-ST-13
64 x 98 mm aluminio/cotrifamol F-UHLMANN 2
66 x 92 mm aluminio/cotrifamol F-7, F-UHLMANN 2, F-39, F-7/A, F-7/43/63 A
77 x 92 mm aluminio/cotrifamol F-6
corte manual aluminio/cotrifa F-UHLMANN 1 HS40
mol

304
Tabla 7.- Especificaciones físicas de folios. Descripción de
formatos
Formato de Aluminio Cotrifamol Contenido por
ristra ancho [mm] ancho [mm] ristra
F-3/4 194 206 12 UV, 4 MM
F-5M 170 182 6 UV, 4 MM
F-6 170 182 15 UV
F-7 194 206 10 UV
F - 7 / 43 / 63 194 206 10 UV
F - 7 / 43 / 63 A 194 206 10 UV, 4 MM
F-7A 194 206 10 UV
F-8 206 218 10 UV, 4 MM
F - 8 / 10 206 218 10 UV, 8 UV, 4 UV
F - 8 / 11 206 218 10 UV, 4 MM
F - 8 / 12 206 218 10 UV, 4 MM
F - 8 / 13 206 218 10 UV, 4 MM
F - 8 / 16 / 29 206 218 10 UV
F - 8 / 19 / 35 206 218 10 UV, 4 MM
F - 8 / 61 206 218 10 UV
F - 8 / 62 206 218 10 UV, 4 MM
F-8/9 206 218 10 UV, 4 MM
F - 39 194 206 12 UV
F - HE - 1 109 117 10 UV, 12 UV, 4 MM
F - servac 102 108 2 UV, 2 MM, 3 UV, 3
MM, 4 UV, 4 MM, 5 UV,
10 UV,15 UV, 20 UV

FT - ST -13 170 182 10 UV

UV : unidad para la venta
MM: muestra médica
*Las longitudes de los folios están en función de los pesos estimados para un lote de producción.

c.6. Durante el proceso de destrucción es necesario procesar los desperdicios

con las debidas seguridades que demanda la operación del equipo; estos son:
mascarilla, orejeras, guantes de seguridad, gafas protectoras y cinturón
de seguridad antilumbago.

c.7. En la tolva 1 (tolva de admisión dosificada) de la picadora se

alimentarán las ristras que no posean producto y los folios de aluminio,
los de cotrifamol y los de formado-sellado.

305
c.8. En la tolva 2 de la picadora (tolva de admisión directa) se alimentarán
las ristras que posean producto encapsulado. No se deberán procesar
productos comprimidos o tabletas.

c.9. Todos los desperdicios se alimentarán gradualmente en las tolvas para no

comprometer los elementos mecánicos del equipo y favorecer la vida útil del
mismo.

c.10. Terminado el proceso de picado , se extraerá el coche colector con

material destrozado y dichos desperdicios se colocarán en fundas y se sellarán
con cinta de empaque.

c.11. Para terminar, los bultos obtenidos se enviarán al acumulador exterior de

color gris claro ubicado en el área de carga de los camiones recolectores,
considerando que en el caso de bultos que contengan remanentes procesados
de ristras con producto de encapsulados se notificará al Gerente de Bodega
sobre el corriente, para que se encargue de la transportación hacia las
empresas incineradoras.

d. Grupo IV (tubos colapsibles y tapas alumínicas).-

Frecuencia: una vez a la semana

Personal de las líneas de Envase – Empaque:

d.1. Para este grupo de desechos, los recipientes que se hallarán ubicados en
cada línea de envase - empaque serán de color gris oscuro.

d.2. En idéntica forma que en el grupo anterior, los operadores de las líneas
deberán vaciar el contenido de los recipientes en fundas plásticas las mismas
que; selladas, serán desplazadas hacia el acumulador interno respectivo de la
zona.


NOTA: Para conseguir la mayor eficiencia en el proceso de picado, los responsables deberán remitirse al manual de
operación y mantenimiento de la máquina u obtener asesoría del departamento técnico de la planta.

306
Personal de Limpieza:
d.3. Los desechos del acumulador interno se transportarán con ayuda del
personal de limpieza hacia el contenedor temporal externo del mismo color,
que se encontrará en el Área de Procesamiento de Desperdicios.

d.4. La consideración que se hará para este grupo será la de separar; previo al
prensado, los tubos colapsibles de las tapas alumínicas a fin de facilitar la labor
de la máquina. Esta consideración se puede llevar a cabo puesto que los
desechos de este grupo se presentan cantidades pequeñas.

d.5. El personal de limpieza solicitará al Dept. de Mantenimiento un par de

guantes de malla de acero para sustentar las normas de seguridad requeridas
al manipular estos objetos cortantes. Además requerirá de un cinturón
antilumbago para cargar los bultos.

d.6. Con la misma finalidad que en los grupos anteriores, en éste también se
han de intervenir por separado cada clase de desperdicio, evadiendo al
máximo la posibilidad de mezclarlos durante la destrucción. Para facilitar esta
actividad, en las tablas 8 (tubos colapsibles) y 9 (tapas) se detallan los
parámetros dimensionales de cada despojo. Adicionalmente, se recomienda
que para la gestión de trituración los tubos colapsibles éstos no sobrepasen el
tercer piso de apilamiento ordenado, para aquellos que varían de 0 – 30
gramos de capacidad; y, el segundo piso de apilamiento ordenado, para
aquellos que superen los 30 gramos de capacidad. En el caso de las tapas,
se sugiere no sobrepasar el tercer piso de apilamiento ordenado.

307
Tabla 7.- Especificaciones físicas de los tubos colapsibles
TUBOS COLAPSIBLES
Contenido Diámetro Largo Zona de selle Largo sellado Ancho doblez
[g] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
Tubo de 0, 3 - 14,3 65 10 50 5,5
2,5
Tubo de 5 - 10 16 80 10 68 5,5
Tubo de 10 - 19 100 10 90 5,5
15
Tubo de 10 - 15 19 110 10 100 5,5
Tubo de 30 22 125 10 115 5,5
Tubo de 30 - 50 25 130 10 120 5,5
Tubo de 60 28 130 10 120 5,5
Tubo de 78 31,5 155 10 145 5,5
Tubo de 100 30 160 10 150 5,5

Tabla 8.- Especificaciones físicas de las tapas

TAPAS ALUMÍNICAS DE FRASCOS
Altura Altura  externo  interno
total banda
Tipo Colo [mm] [mm] [mm] [mm]
r
PP-Terminado 28-1620 Dorada 16,70 - 3,20 - 3,60 28,20 - 28,00 -
17,20 28,60 28,40
PP-Terminado 28-1620 (logo Grünenthal) Blanca 16,70 - 3,20 - 3,60 28,20 - 28,00 -
17,20 28,60 28,40
PP-Terminado 28-1620 (logo Roche) Blanca 16,70 - 3,20 - 3,60 28,20 - 28,00 -
17,20 28,60 28,40
*La altura de banda hace referencia a la banda de seguridad de cada tapa

d.7. Al terminar el proceso de prensado , el despojo se extraerá de la bandeja

móvil y será momento de colocarlo en fundas de polietileno selladas con cinta,
precisando mantener las debidas medidas de seguridad industrial al colocar la
fundas en cajas de cartones, puesto que los procesados pueden convertirse en
elementos cortantes para los responsables.

d.8. Finalmente, estos pequeños bultos son enviados al acumulador exterior de

color gris claro ubicado en el área de carga de los camiones recolectores.


NOTA: Para conseguir la mayor eficiencia en el proceso de prensado, el operador deberá remitirse al manual de
operación y mantenimiento de la máquina u obtener asesoría del departamento técnico de la planta.

308
VII) Consideraciones generales de gestión:
1. Pequeños saldos de substancias o productos sólidos de carácter químico o
farmacológico que se detectaran entre los desechos (previa destrucción) deben
ser colocados en fundas de polietileno, en la que se añadirá un volumen de
agua equivalente al doble del volumen del producto, todo esto para que no
puedan ser manipulados irresponsablemente por persona alguna y su efecto de
descomposición sea inofensivo.

2. Un caso crítico en el grupo III se presenta cuando desechos de folio de

aluminio impreso son desperdiciados en formatos grandes. En esta
circunstancia se tendrán que doblar los formatos en tamaños no superiores a
250mm de ancho.

3. Se insiste en este punto, la importancia de mantener las normas de

seguridad durante el manejo de las máquinas, tanto HERCOVEL 3903 como
PRENSCOVEL 5651. Para el primer caso (picadora) es necesario emplear
orejeras (pues el nivel de ruido podría superar los 90 dB), guantes de malla de
acero o guantes industriales de goma con superficie rugosa de agarre, gafas
protectoras y cinturón de seguridad antilumbago. Para el segundo caso
(prensadora) es indispensable utilizar guantes de malla de acero, y cinturón de
seguridad antilumbago.

4. Después de cada procedimiento de destrucción será necesario limpiar

efectivamente la máquina utilizada (ver Manual de Operación y Mantenimiento)
y asear el Área de Procesamiento de Desperdicios; labor de la que se
encargarán los mismos operadores de los equipos.

VII) Aprobación:
Realizado por: Revisado por: Aprobado por:
Hernán Coronel Francisco Beltrán Marcelo Godoy

Fecha: 2004/05/05 Fecha: Fecha:

309
 ANEXO 13
M ANUAL BÁSICO DE OPERACIÓN
Y
M ANTENIMIENTO

310
 INTRODUCCIÓN

Agradeciéndole la elección del equipo de destrucción HERCOVEL

3903 Y PRENSCOVEL 5651, deseamos recordarle que el presente manual de
instrucciones forma parte integrante de la maquinaria y, por tanto, para obtener
una continuidad de prestaciones es necesario atenerse escrupulosamente a
cuanto está descrito.

Este manual comprende las especificaciones técnicas y las

características tecnológicas, por eso, dado que las noticias son reservadas,
está prohibida la difusión de las mismas con fines de lucro y no deben ser
utilizadas de ninguna manera para fines de competencia.

Sólo después de haber leído atentamente las siguientes instrucciones se

puede proceder a la instalación de la máquina. Cualquier aclaración técnica o
intervención especializada es necesario participarla directamente con el
fabricante.

Las descripciones y las características reproducidas en este manual son

sólo indicativas, sin prejuicio de las características principales de la maquinaria.
Por lo tanto, el fabricante se reserva el derecho de efectuar, en cualquier
momento, eventuales modificaciones procedentes de necesidades técnicas.

NOTA: El presente manual puede contener la descripción de ciertos elementos

que equipan su instalación. La aparición de marcas o registros se remite a la
simple explicación de accesorios cuyas reposiciones se vuelven accesibles a
través de los proveedores de Grünenthal – Tecnandina S.A.

311
 Capítulo 1:

OPERACIÓN

Picadora HERCOVEL 3903

Y
Prensadora PRENSCOVEL 5651

312
 1.1. GENERALIDADES

De acuerdo a las circunstancias, se advierte que la operación del equipo; en

promedio, será de dos horas por día (2 días a la semana) para la picadora
HERCOVEL 3903, y de media hora diaria (1 día a la semana) para la
prensadora PRENSCOVEL 5651.
En casos especiales de operación cuyo proceso de destrucción se ejecutará
sobre un volumen de producto considerablemente elevado, es necesario que la
maquinaria no exceda las tres horas de operación diaria con intervalos de
receso de 10 minutos cada hora. Este tipo de demandas se verifica
especialmente para la destrucción de lotes completos de estuches, ristras,
instructivos y tubos colapsibles cuya modificación estratégica de mercadeo se
presenta de manera imprevista, o aparecen esporádicamente como un error de
producción generalizada para un producto específico.

Las facultades de operación de esta maquinaria (tanto picadora como

prensadora) se fundamentan en la versatilidad requerida para el
procesamiento de los desechos; motivo por el cual se han aplicado criterios de
diseño que permitan los ajustes respectivos de acuerdo al tipo de desperdicio
intervenido. Ésta es la razón fundamental por la que el equipo facilita los
trabajos de calibración, mantenimiento, limpieza, reparación y sustitución de los
elementos mecánicos más susceptibles.

Todos los componentes han sido concebidos con el carácter de calibrable,

desmontable y sustituible, circunstancia que fomenta el montaje de piezas
que cumplan con procesos de manufactura estandarizados; lo que incluye el
uso de materiales y componentes existentes en el mercado nacional,
herramientas comunes de taller y máquinas - herramientas básicas (como
torno, fresadora y soldadora).

313
 1.2. INSTALACIÓN

Ambas cámaras deberán estar protegidas de la acción directa del medio

ambiente, apostadas en sitios aislados donde no afecte la generación del ruido
durante los procesos de destrucción, y localizadas lo más cercano posible de
los colectores de basura para una pronta evacuación de los desperdicios
procesados.
La construcción y disposición, de manera independiente de las cámaras, se
justifican en función de brindar mayor libertad de colocación y transporte en
áreas adecuadas para el servicio de destrucción.

Referente a los aspectos técnicos de la instalación, la maquinaria requiere

de dos tipos de servicios industriales:

a) Conexión eléctrica
 La cámara picadora (HERCOVEL 3903) requerirá únicamente de una
instalación bifásica de 220 V y 12A; para lo cual se ha colocado un
tomacorriente industrial de seguridad de 5 polos estándar (2 fases, libre, neutro
y tierra).
 La conexión de la energía eléctrica debe realizarse haciendo pasar los
cables por canaletas de protección y conectando con terminales a los
respectivos bornes en conformidad con el diagrama eléctrico del equipo.

b) Conexión de aire comprimido

 La cámara prensadora (PRENSCOVEL 5651) necesitará una toma de aire
desde el compresor principal de la planta (5 - 6 bares), una unidad de
mantenimiento con una válvula reguladora de presión y acople de 1/8” para
conexión.

314
 1.3. OPERACIÓN CÁMARA PICADORA HERCOVEL 3909

1.3.1. Datos técnicos principales

DIMENSIONES DE LA PICADORA (L x P x H): 2000 x 850 x 1300
PESO NETO: 300 Kg. aprox.
TENSIÓN STANDARD: 220 V, 2 fases, 60 Hz, N + T
POTENCIA INSTALADA: 2,80 Kw
GAMA DE DESECHOS PROCESABLES: Papel, estuches, folio PVC, folio
aluminio, ristras, cartón, ristras con
encapsulados.
GAMA DE DESECHOS IMPROCESABLES: Ristras con comprimidos, tubos
colpsibles, tapas plásticas y alumínicas,
frascos de vidrio.
CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO: Hasta 40 Kg/h
DIMENSIÓN MÁXIMA DE ADMISIÓN AL CORTE: Hasta de 300 mm de ancho (ancho de la
banda)
ESPESOR MÁXIMO RECOMENDABLE: Hasta 3 mm en bloques de papel
NÚMERO DE OPERADORES RECOMENDADOS: 2 personas

1.3.2. Descripción de operación

Una descripción básica de la operación de la picadora se facilita agrupando
a los elementos en mecanismos o subsistemas funcionales; así:

1) Bastidor principal: conformada básicamente de un perfil (tubo)

cuadrado de 40x40x3 mm. En esta estructura se encuentra soldado
el soporte del yunque y las planchas bases de los motores. Además,
posee 6 tornillos M16x2mm x 75mm de longitud, con sus respectivas
tuercas para la nivelación de la cámara

2) Sistema de transmisión principal: está conformado por el motor

principal (1680 rpm / 3 Hp), un juego reductor de poleas dobles
(3:12) y dos bandas de transmisión (AP 60), el árbol transmisor, el
árbol principal portacuchillas, las chumaceras y la caja de
transferencia de marchas (150 rpm y 415 rpm) diseñada a base de
engranes rectos, que incluye mecanismo o palanca de cambios. Las
marchas han sido denominadas de la siguiente manera: a) Marcha 1
(150 rpm): velocidad lenta, b) Marcha 2 (415 rpm): velocidad lrápida.

315
3 2

FOTOGRAFÍA 1: 1) Motor (3 Hp), 2) poleas dobles (3”:12”) y 3)

bandas de transmisión

5
1

2
3

FOTOGRAFÍA 2: 1) Eje principal, 2) eje transmisor, 3) caja reductora

(engranes),4) chumaceras y 5) palanca de cambios

316
 3) Sistema de corte: consta de dos subsistemas, los que combinados,
provocan el efecto cizalla destructor de los desperdicios:

a. Yunque portacuchilla: compuesto de un yunque cuadrado de acero A36 de

50mm x 50mm, una cuchilla en acero para herramienta (DF2) de 8mm de
espesor y un juego de pernos avellanados (M8x1.25mm x 12mm long.) de
sujeción. Además posee una base soportante de apoyo para el yunque, el
mismo que se acopla en ella por medio de sus roscas M10x1.5mm, sujetándolo
con ayuda de unas arandelas planas y tuercas para llave de 17mm. El yunque
también tiene un par de pernos M12x1.75mm adaptados para calibración de
distancia de roce entre cuchillas (manipulables con una llave de 22mm.).

1
3

2
FOTOGRAFÍA 3: 1) Yunque portacuchilla, 2) cuchilla
fija y 3) rosca para perno avellanado sujetador y 4)
cuchilla de árbol transmisor.

FOTOGRAFÍA 4: Posición de operación. 1) Cuchilla fija

en roce con 2) cuchillas rotativas del árbol principal).

317
b. Sección cuadrangular: se refiere a la sección cuadrangular portacuchillas del
árbol principal, en la cual se ensamblan cuatro cuchillas en acero para
herramientas (DF2) de 8mm de espesor, mediante un conjunto de prisioneros
sujetadores de cabeza hueca plana (M8x1.25mm, longitud variable).

.3 1 2

FOTOGRAFÍA 5: 1) Sección cuadrangular portacuchillas del árbol principal, 2) conjunto de

prisioneros de cabeza plana hueca y 3) cuchilla rotativa empotrada en árbol principal.

FOTOGRAFÍA 6: 1) Cuchillas rotativas del árbol principal y 2) cuchilla fija del yunque
portacuhilla.

318
 4) Sistema de alimentación: consta de cuatro subsistemas:

a. Subsistema de admisión: este sistema presenta dos modalidades:

 Admisión dosificada: la conforma una tolva de 750 mm x 450mm en boca

de admisión y garganta bajante de 300mm x 150mm; ésta última junto a un
damper de regulación permiten el acceso fraccionado y uniforme de la carga.
Los despojos a intervenirse serán: ristras, folio PVC, folio aluminio, folio
formado - sellado, instructivos, etiquetas y estuches.
 Admisión directa: la constituye una tolva de 310mm x 100mm en boca de
admisión y garganta bajante de 310mm x 70 mm.

NOTA: El damper no debe ser removido por el

operador, será el personal de mantenimiento quien
disponga la posición de dicho elemento.

FOTOGRAFÍA 7: 1) Tolva de admisión

dosificada.

FOTOGRAFÍA 8: 2) Tolva de admisión directa.

NOTA: Esta tolva de admisión directa es un accesorio que

debe montarse solamente cuando se procura la destrucción
de ristras con producto encapsulado.

319
b. Banda de alimentación: compuesta de una banda alimentadora de lona con
recubrimiento de caucho (BFC), que desplaza el material hacia la zona de
picado con ayuda de un juego de poleas simples (reducción 5:7), un
motorreductor eléctrico (80 rpm / ¾ Hp), una banda de transmisión (AP 55) y
dos rodillos deslizantes ( 50mm x L: 300mm) a una velocidad aproximada
entre 9 - 10 (m/min). Consta además de las pletinas laterales estructurales en
las cuales se montan todos los elementos anticipados, dos tensores para la
banda, los cuatro bujes de fijación de los rodillos deslizantes y los accesorios
reguladores de alturas y distancias. Toda la banda se apoya a la estructura en
cuatro espárragos M10x1.5mm. con ayuda de tuercas, contratuercas y
arandelas planas. El motorreductor se activa pulsando su respectivo botón de
arranque sólo cuando se halla encendido el motor principal.

4
1
2

3
3

FOTOGRAFÍA 9: 1) Banda de lona y caucho, 2)

pletina laterale estructural, 3) regulador de altura y
distancia y 4) espárrago de apoyo.

320
Rodillo de arrastre: constituido por un rodillo hueco de acero galvanizado (:
50mm x L: 300mm) con recubrimiento de caucho para alto desgaste (espesor 7
mm). El giro de este elemento es contrario al de la banda transportadora, y está
motivado por el mismo motorreductor y juego de poleas del sistema de
alimentación; pero, se ayuda de un conjunto de catalinas (relación 1:1) y una
cadena que consiguen trasladar la energía mecánica hacia el punto de
admisión de los desechos en la zona de picado (donde se encuentra el rodillo).
Adicionalmente, cuenta con un juego de engranes rectos (relación 1:1) en
poliamida que permiten la inversión del movimiento de rotación proveniente del
motor. Este rodillo evita la acumulación de desechos en la banda mediante el
agarre que generan los coeficientes de fricción de la lona y del caucho. Son
necesarios para el apoyo del rodillo de arrastre un par de bujes de fijación
empernados a las laterales estructurales de la banda.

ADVERTENCIA: Prevenir a los operadores sobre el

riesgo que implica acercar las manos a este rodillo; es
un punto de alto riesgo de trabajo.

1 2 4 1

FOTOGRAFÍA 12: 1) Rodillo de arrastre

con recubrimiento de caucho, 2) buje de
fijación y 3) tapa cobertora de sistema de
transmisión del rodillo de arrastre. 3

FOTOGRAFÍA 13: 1) Catalina conducida,

2) cadena de rodillos, 3) engranaje recto y
4) placa para calibración de altura de
rodillo de arrastre.

321
 5) Zona de descarga: conformado por una zona de evacuación, en la
que se insertan dos colectores móviles que recogen los desechos
picados. Además, consta con una puerta - rampa de descarga para
extraer los colectores.

1
FOTOGRAFÍA 14: 1) Coche colector
y 2) puerta - rampa para descarga.
2

6) Sistema eléctrico: constituido por un conjunto de contactores (2),

relay, relés térmicos (2), breakers de seguridad (2), borneras de
conexión, cables de potencia y alambres de control que manipulan el
accionar eléctrico de los componentes de la máquina; éstos son:
a.- Botonera de paro de emergencia
b.- Botonera de arranque y paro del motor principal
c.- Luces de encendido y fallo del motor principal
d.- Dos botoneras de arranque y paro del motorreductor
e.- Luces de encendido y fallo del motorreductor
f.- Microswitch de paro de seguridad en zona de descarga.

El control de eléctrico no permite el arranque del motorreductor si es que el

motor principal no está encendido. El microswitch detiene por completo la
máquina por seguridad ante la evacuación de desechos en zona de descarga.

FOTOGRAFÍA 15: Circuito

eléctrico de potencia

322
 1.4. CALIBRACIÓN CÁMARA PICADORA HERCOVEL 3909

La metodología de calibración está basada en técnicas de ajuste, las

cuales se ejecutan mediante pernos, prisioneros, arandelas, tuercas, roscas,
agujeros pasantes y oblongos.

ADVERTENCIA: Como norma de seguridad, los operadores

deben conocer que para cualquier procedimiento de ajuste es
indispensable que la máquina se encuentre detenida,
desconectada y presionada su botón de emergencia.

A fin de concebir en detalle una explicación apropiada de los métodos de

calibración, es necesario declarar 5 grupos de mecanismos en los cuales se
debe intervenir; en cuyos casos se distinguen los pasos a seguir para adaptar
la máquina a un eficiente desempeño durante un proceso de destrucción; así:

1.4.1. Selección de transferencia de velocidad: ajuste gobernado por la

palanca de cambios, la misma que efectúa la transferencia de marcha en
conformidad con la necesidad demandada para un despojo específico.

ADVERTENCIA: La transferencia se la ejecuta con la

máquina totalmente parada

NOTA: El criterio de destrucción requerido designará la velocidad

a utilizarse, recordando que la velocidad recomendada de trabajo
es aquella que se genera en la posición 1 (baja). Se empleará la
posición 2 (alta) para casos específicos de destrucción en los que
la exigencia de un corte minucioso se hace indispensable (ej:
documentación confidencial, ristras con comprimidos y
peticiones especiales bajo consentimiento del Dpto. de Mtto.).

Para la ejecución de la transferencia es necesario que los operadores

“embraguen” la máquina moviendo la polea 12” del eje de transmisión con la
mano al levantar la solapa de la cubierta lateral. Una vez que la máquina
demuestra accesibilidad al cambio es momento de desplazar la palanca hacia
la posición requerida hasta escuchar el “click” de fijación del pivote, con el cual
se indica la certera ubicación de los engranes.

323
 ABRIR
B
A

FOTOGRAFÍA 16: 1) Solapa de cubierta lateral y 2) Palanca de cambios

1.4.2. Yunque portacuchilla: este elemento dispone de un par de pernos

M12x1.75mm adaptados para calibración de distancia de roce entre cuchillas,
los cuales deben ser manipulados con una llave de 22mm. Dichos pernos se
deberán girar en sentido horario para aumentar la separación entre cuchillas
(en caso de que se escuche un roce excesivo) y en sentido antihorario para el
efecto inverso (en caso de que el corte haya perdido calidad con el uso);
siempre y cuando las tuercas de los pernos M10x1.5mm de sujeción de la base
soporte hayan sido aflojadas previamente con una llave de 17mm. Se
recomienda que el operador compruebe la separación manualmente, forzando
al eje principal a girar al mover la polea de 12”, y observando durante el roce
entre cuchillas si éste es efectivo como para cortar un pedazo de papel. Si esta
circunstancia no se comprueba, entonces es momento de calibrar verificando
continuamente el corte y repitiendo el procedimiento hasta alcanzar el objetivo.

ADVERTENCIA: Para esta calibración es muy importante

recordar que la máquina debe estar completamente
desconectada y que el operador debe mantener extrema
atención en el proceso para salvaguardar su integridad.

324
 1

FOTOGRAFÍA 17: Yunque portacuchillas FOTOGRAFÍA 18: 1) Yunque portacuchillas

desmontado y cuchilla fija montado en máquina y operando junto a eje

FOTOGRAFÍA 19: 2) Removiendo tapa para FOTOGRAFÍA 20: Calibrando posición del
acceder a pernos de calibración de yunque. yunque. Ajuste o desajuste de pernos M12.

1.4.3. Tolva de alimentación 1 y 2: la opción de selección de las tolvas facilita

una mayor versatilidad en el procesamiento, por cuanto es importante
reconocer el tipo de desperdicio para determinar el medio de alimentación
(alimentación dosificada o alimentación directa). Se recuerda aquí lo descrito
anteriormente durante la explicación de los tipos de alimentación, en los cuales
se detalla el tipo de despojo que se tramitará por cada vía; así: las ristras,
folios, estuches, instructivos y etiquetas se gestionarán vía tolva 1; mientras
que, las ristras que contengan encapsulados se gestionarán vía tolva 2.

325
 Tolva 1: esta tolva posee un damper de regulación que controla la abertura
de la garganta de admisión, dosificando la cantidad de material a intervenir en
una cama uniforme.

NOTA: Este damper se manipulará a través del personal

de mantenimiento, por cuanto ningún operador de la
máquina está autorizado a remover su posición.

 Tolva 2: al tratarse la tolva 2 de un accesorio extra, éste se montará en la

cubierta de protección de la zona de admisión; para lo cual se tiene que
suprimir el uso de la banda de alimentación. Para acceder a tal hecho se debe
remover hacia atrás la banda, al aflojar las tuercas de los espárragos
M10x1.5mm de apoyo con una llave de 17mm. A continuación se desmonta el
rodillo de arrastre aflojando las tuercas de los pernos M8x1.25mm, con una
llave de 13mm y haciendo contra palanca con una llave hexagonal de 6mm.
Luego se instala la tolva al empernarla en los agujeros M6x1mm y se la alinea
la bajante con la cuchilla del yunque, observando cuidadosamente que la tolva
no interfiera con la trayectoria de las cuchillas rotativas del árbol principal. La
tolva también ofrece la oportunidad de rotar ligeramente su inclinación al aflojar
los pernos M6x1mm de las pletinas soporte y reajustarlos con una llave de
boca de 13mm.

FOTOGRAFÍA 21: Desmontando rodillo

de arrastre.

FOTOGRAFÍA 22: Colocando y

calibrando la posición de la tolva 2.

326
 FOTOGRAFÍA 23: Calibrando y
ajustando la rotación de la tolva 2

FOTOGRAFÍA 24: Tolva 2 en posición de

funcionamiento.

1.4.4. Rodillo de arrastre: la capacidad de arrastre que provoca el rodillo está

en relación directa con el coeficiente de fricción entre el caucho del rodillo, la
lona de la banda de alimentación y el material del desperdicio. Por tal razón,
resulta conveniente intervenir en este parámetro para lograr una buena
admisión de los desperdicios hacia la zona de corte y evitar obstrucciones a
causa de la acumulación de material. Este particular se obtiene calibrando el
posicionamiento vertical (altura) del rodillo respecto a la lona de la banda. El
procedimiento consiste en aflojar las tuercas de los pernos M8 con una llave de
13mm; ejerciendo, a la vez, contra palanca en la cabeza de cada perno
mediante una llave hexagonal de 6mm. Una vez aflojados los elementos de
sujeción se alinea verticalmente al rodillo a una altura específica (de acuerdo al
tipo de material a tramitar) para que vuelvan a ser ajustados luego de haber
determinado la posición exacta.

Mediante pruebas experimentales se han determinado que:

327
 La altura de colocación del rodillo será de 0 – 1 mm desde la superficie de
la banda para procesar documentación confidencial, instructivos,
estuches, etiquetas, folio de PVC, folio de aluminio y folio sellado sin
formación de alvéolos.
 La altura de colocación del rodillo será de 2 – 4 mm desde la superficie de
la banda para procesar ristras y folio sellado con formación de alvéolos.

Calib. 0 –
4mm

FOTOGRAFÍA 25: Calibrando y ajustando la altura del rodillo de arrastre sobre la banda
de transportadora.

1.4.5. Guías laterales de banda de alimentación: estos elementos se sujetan

a la estructura de la banda mediante un conjunto de reguladores de distancias
que permiten considerar variantes en la utilización del espacio efectivo de la
lona; todo esto con el objetivo de mediar una mejor transportación de los
desperdicios hacia la zona de corte. La manipulación se lo efectúa gracias a la
existencia de prisioneros M5x0.8mm que aseguran los ejes pasadores en las
piezas soportes, calibrando de esta manera el espaciamiento entre las guías.
Para llevar a cabo este procedimiento es necesario la utilización de una llave
hexagonal de 3mm.

328
 FOTOGRAFÍA 26: Aflojando los prisioneros
con llave hexagonal de 3mm.

FOTOGRAFÍA 27: Calibrando el desplazamiento de las guías. Control del

ancho de la cama transportadora

329
 1.5. PUESTA EN MARCHA Y MANEJO DE CÁMARA PICADORA
HERCOVEL 3903

Ante el previo conocimiento de cada uno de los sistemas, elementos y

mecanismos componentes del equipo, es momento de arrancar con el
procesamiento; no sin antes recordar que el operador debe estar consciente de
su responsabilidad en el manejo adecuado de este manual y de la GUIA DE
GESTIÓN DE DESPERDICIOS.

NOTA: Advirtiendo el eminente riesgo que implica la operación

de la HERCOVEL 3903 se impone como normativa fundamental la
utilización del equipo de seguridad apropiado, este es: orejeras,
guantes de malla, gafas protectoras y cinturón de seguridad
antilumbago.

Con estos preliminares, se detallan los pasos a seguir para el arranque y

operación del equipo:

1) Observación del área: ambos operadores verificarán la inexistencia de

elementos obstaculizantes y personas ajenas al procedimiento que dificulten o
comprometan la normal operación.

2) Participación de los operadores: al ser dos operadores los que deberán

trabajar en la máquina, uno de ellos (oper.1) se encargará de la alimentación,
dosificación y observación de los desperdicios previo ingreso a la zona de
destrucción; el otro operador (oper.2) se responsabilizará del vaciado de los
coches colectores y la clasificación de los remanentes procesados. Es
necesario que ambos mantengan su atención en el proceso para presionar el
botón de emergencia en caso de suscitarse un incidente de riesgo.

3) Verificación de posición del coche colector: el oper.2 comprobará la

correcta ubicación del coche colector al interior de la zona de descarga, puesto
que el mismo acciona un microswitch de control que restringe el encendido si el

330
colector no está bien ubicado o es removido de su posición durante la
operación.

4) Selección de marcha de operación: el equipo dispone de dos velocidades

que modifican la rapidez de giro del eje de corte; por cuanto interviene
directamente en la calidad de destrucción. La velocidad de operación normal
del equipo es aquella denominada “baja” (150 RPM), con la cual está apto
para cubrir la demanda de destrucción. Sin embargo, la disposición de la otra
velocidad, “rápida” (415 RPM), permite tramitar desperdicios cuya
naturaleza requiere mayor índice destrucción, como por ejemplo:
documentación confidencial, ciertos instructivos (previa indicación del
demandante) y ristras con encapsulados.

5) Encendido de motor principal: oper.1 pulsará el botón verde de arranque

del motor 1. Este motor no arrancará si el coche colector no está ubicado
correctamente en su lugar.

6) Encendido del motor de la banda (en caso de alimentación dosificada): el

accionamiento de este botón verde de arranque del motor 2 también estará a
cargo de oper.1. Este motor no arrancará si el motor principal no se encuentra
encendido.

7) Alimentación dosificada: el oper.1 dosificará sobre la tolva de

alimentación 1 todos los desperdicios concernientes a instructivos, estuches,
etiquetas, folio de PVC, folio de aluminio, folio formado - sellado y ristras sin
encapsulados. Durante esta alimentación es necesario no exagerar en la
provisión de los despojos, pues una alimentación exagerada no permite una
buena gestión de destrucción y puede comprometer los elementos. El
administrar los desechos según clase y dimensiones es una acción beneficiosa.

8) Alimentación directa: el oper.1 dosificará sobre la tolva de alimentación 2

exclusivamente las ristras con encapsulados. Durante este proceso no se debe
exagerar en la provisión de desechos.

331
 ADVERTENCIA: NUNCA deberán procesarse ristras con
comprimidos.

9) Alimentación sobre banda: el oper.1 deberá procesar los desperdicios de

carácter confidencial al alimentarlos directamente sobre la banda, lo más
alejadamente posible del rodillo de arrastre.

ADVERTENCIA: NO administrar bloques de papel con

espesores mayores a 3mm. No es necesario retirar
grapas ni clips del bloque.

10) Control de evacuación: el oper.2 se responsabilizará de controlar

frecuentemente el llenado del coche colector, debiendo presionar el pulsador
rojo del motor principal (o solamente removiendo el colector de su posición)
para detener la máquina y desalojar los desechos en fundas de mayor
capacidad hacia los colectores respectivos, conforme lo señalan los
procedimientos en la guía de gestión.

11) Paro de motores: cada motor posee su propio pulsador de paro, por
cuanto permite a cualquier de los operadores manipular a discreción esta
función. Cuando la máquina haya terminado el proceso destrucción, además de
detener los motores también deberá presionarse el botón de emergencia.

12) Control de estado de motores: cada motor tiene su luz indicadora

correctamente señalada en la compuerta del tablero eléctrico, con las que
comprobarán los estados de los motores (en marcha o fallo).

13) Limpieza del área y del equipo: es necesario efectuar estos

procedimientos cada vez que la máquina haya sido utilizada, a fin de mantener
estándares de trabajo que protejan la salud ocupacional de los operadores y el
buen estado de los mecanismos del equipo.

332
 1.6. OPERACIÓN CÁMARA PRENSADORA PRENSCOVEL 5651

1.6.1. Datos técnicos principales

DIMENSIONES DE LA PRENSADORA (L x P x H): 2000 x 850 x 1300
PESO NETO: 275 Kg. aprox.
PRESIÓN DE AIRE REQUERIDA: 5 - 6 bares
CAPACIDAD MÁXIMA DE PRENSADO: 4500 Kg ~ 44000 N
GAMA DE DESECHOS PROCESABLES: Frascos de vidrio, tubos colapsibles y
tapas alumínicas.
GAMA DE DESECHOS IMPROCESABLES: Papel, estuches, folios, ristras, cartón y
ristras con producto (comprimidos o
encapsulados)
CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO: Referirse a las tablas de capacidades por
desecho tramitado
ALTURA MÁXIMA DE ADMISIÓN EN BANDEJA: Hasta de 120 mm de alto (alto de la
bandeja móvil)
NÚMERO DE OPERADORES RECOMENDADOS: 1 persona

1.6.2. Descripción de operación

Para el caso de la prensadora, los parámetros de calibración no son tan
críticos, dado que el principio de la misma se reduce a comprimir todo su
contenido a un mínimo volumen.

De igual manera que en la cámara picadora, una descripción básica de la

operación de la prensadora se facilita agrupando a los elementos en
subsistemas funcionales; así:

1) Estructura principal: constituida en la zona más crítica (zona de

prensado) por vigas y columnas de perfil L de alas iguales de
65x65x8mm. en acero estructural A36.

2) Estructura secundaria: compuesta de perfil cuadrado (tubo) de

40x40x3mm y perfil L de alas iguales de 30x30x3mm que servirán
para la colocación de los subsistemas anexos.

333
 3) Sistema de alimentación: conformado por una bandeja móvil de
paredes de acero A36 de 405x115mm y 6mm de espesor, la misma
que es impulsada por un cilindro neumático de doble efecto DNC-32-
400-PPV (marca Festo). El movimiento lo ejecuta con la ayuda de
elementos rodantes; en este caso, dos pares de rodamientos sobre
un perfil L de 30x30x3mm. Consta también de un piso transitorio de
400x400mm y 6mm de espesor (que permite la alimentación o
evacuación de los desperdicios), cuyo desplazamiento alternante es
promovido por otro cilindro neumático de doble efecto de similares
características que el citado anteriormente.

BOSQUEJO 1: Bandeja móvil, piso transitorio y actuadores neumáticos

4) Sistema de compresión: constituido por una bandeja fija cuyas

paredes de acero A36 laterales son de 12mm de espesor y
429x110mm, una plancha superior fija de acero de 12mm de espesor
430x430mm (soldada a las vigas de la estructura principal), una
plancha ascendente / descendente de acero de 400x400mm y 12mm
de espesor y un cilindro neumático de doble fuelle y simple efecto

334
 EB - 385 – 230 (marca Festo), como generador del movimiento
ascendente o descendente de la plancha inferior móvil (para efectos
propios de prensado). Sin embargo, el cilindro no se acopla
directamente sobre esta plancha, lo hace sobre una de similares
características que se encuentra separada por una distancia
equivalente al recorrido máximo del cilindro; son 4 columnas de acero
de transmisión de 22mm (por existencia en bodega) las que
relacionan ambas planchas para transmitir la fuerza de prensado.
Estos últimos elementos; junto a otras cuatro columnas guías de
22mm del mismo acero y apoyadas en un juego de bocines de
bronce fosfórico, proporcionan un desplazamiento uniforme de la
plancha prensadora. En la cara inferior del cilindro de fuelle existe
una plancha base soporte de acero de 429x429mm y 12mm de
espesor sobre la cual se asienta este importante mecanismo
neumático.

5
BOSQUEJO 2: 1)Placa superior, 2) placa asc.endente/descendente, 3)columna transmisora, 4)
bujes de bronce y 5) columnas guìas

335
 5) Zona de descarga: constituido por la misma bandeja móvil de
alimentación, la cual alterna sus funciones de admisión o evacuación
mediante un piso transitorio (acero de 6mm de espesor);
dependiendo de la fase del proceso en el que se encuentre la
prensadora. Este desplazamiento alternante es proporcionado por un
cilindro de doble efecto. La evacuación final se la produce en la zona
de descarga donde un coche colector recoge los desperdicios
triturados que han sido barridos desde el interior de la zona de
compresión. De forma similar a la cámara de picado, en este equipo
también se extrae desde la zona de descarga un coche colector a
través de la puerta – rampa con los desechos procesados, para que
sean clasificados y dispuestos finalmente en los colectores
municipales.

BOSQUEJO 3: 1) Bandeja móvil, 2) piso transitorio y 3) coche recolector.

336
6) Sistema neumático: este sistema controla el accionar de la
máquina en conformidad con la fase del proceso, para tal efecto se
hace necesario la presencia de los elementos neumáticos de control
lógico y accesorios como unidad de mantenimiento LFR - 1/4 – D –
MINI - A, válvulas de impulsos JH - 5 - 1/4 (3), válvulas de rodillo R -
3 - M5 (2), transmisores de señal neumática PPL - 1/8 (2),
silenciadores U - M5 (2), tapones, racores, derivaciones T y tubo de
poliuretano para conducción de aire. Estos dispositivos manipulan los
actuadores neumáticos de la máquina; los cuales se listan a
continuación:

a.- Pulsador T -22 S y válvula de panel SV - 3 - M5 para

arranque
b.- Cilindro doble fuelle simple efecto EB - 385 - 230
(prensado)
c.- Cilindro doble efecto DNC - 32 - 400 - PPV (barrido)
d.- Cilindro doble efecto DNC - 32 - 400 - PPV (piso
transitorio)

337
 1.7. PUESTA EN MARCHA Y MANEJO DE CÁMARA PRENSADORA
PRENSCOVEL 5651

Ante el previo conocimiento de cada uno de los sistemas, elementos y

mecanismos componentes del equipo, es momento de arrancar con el
procesamiento; no sin antes recordar que el operador debe estar consciente de
su responsabilidad en el manejo adecuado de este manual y de la GUIA DE
GESTIÓN DE DESPERDICIOS.

NOTA: Advirtiendo el eminente riesgo que implica la operación

de la PRENSCOVEL se impone como normativa fundamental la
utilización del equipo de seguridad apropiado, este es: guantes
de malla, gafas protectoras y cinturón de seguridad antilumbago.

Con estos preliminares, se detallan los pasos a seguir para el arranque y

operación del equipo:

1) Observación del área: el operador verificará la inexistencia de elementos

obstaculizantes y personas ajenas al procedimiento que dificulten o
comprometan la normal operación del equipo.

2) Participación del operador: el operador se encargará de la alimentación,

dosificación y observación de los desperdicios previo ingreso a la zona de
prensado; y, él mismo se responsabilizará del vaciado del coche colector y la
clasificación de los remanentes procesados. Esta circunstancia se facilita
porque el volumen tramitable en esta cámara es pequeño.

3) Verificación de pernos en vigas superiores de estructura principal: es

importante inspeccionar el ajuste adecuado de los pernos en las vigas que
sujetan la plancha o techo de prensado antes de ejecutar la operación; pues
una deficiencia en el apriete podría provocar incidentes inesperados.

338
4) Verificación de posición del coche colector: previo al accionamiento del
pulsador de arranque, el responsable comprobará la correcta ubicación del
coche colector al interior de la zona de descarga, para evitar derrames fuera de
dicha zona.

5) Alimentación: el operador administrará sobre la bandeja móvil de

alimentación - evacuación frascos de vidrio, tubos colapsibles por clase de
desperdicios; evitando al máximo una conjunción entre ellos. Para este
proceso, es indispensable que el operador tome en cuenta la siguiente tabla de
admisión y la advertencia subsiguiente:

Condiciones de capacidad PRENSCOVEL 5651 (número máximo de

frascos)
CAPACIDAD
Volumen del frasco Posición vertical Posición

horizontal
[mL] Cantidad No. Cantidad No.

10 6 28
20 8 27
30 3 12
60 2 10
90 3 13
120 3 9
250 3 12

ADVERTENCIA: Para la gestión de trituración los tubos colapsibles

no deben sobrepasar el 3er. piso de apilamiento ordenado, para
aquellos varían de 0 – 30 gr. de capacidad; y, el 2do. piso de
apilamiento ordenado, para aquellos que superen los 30 gr. de
capacidad. En caso de tapas, se sugiere no sobrepasar el 3er. piso.

6) Arranque del proceso: una vez que la alimentación ha cumplido con las
normativas y los despojos se encuentran listos para ser destruidos en el interior
de la bandeja móvil, el operador activará el botón pulsador con el cual dará
inicio al ciclo de prensado. Durante el proceso, el responsable no podrá
intervenir en la máquina hasta que el ciclo de alimentación – prensado –
evacuación haya sido completado. El ciclo puede ser repetido tantas veces se

339
requiera conforme se administren los desperdicios en la bandeja móvil de
alimentación y el coche colector no haya saturado su capacidad.

7) Control de evacuación: el operador se responsabilizará de controlar

frecuentemente el llenado del coche colector, debiendo detener los ciclos para
desalojar los desechos en fundas de mayor capacidad hacia los colectores
respectivos, conforme lo señalan los procedimientos en la guía de gestión.

8) Limpieza del área y del equipo: es necesario efectuar estos

procedimientos cada vez que la máquina haya sido empleada, a fin de
mantener estándares de trabajo que permitan proteger la salud ocupacional de
los operadores y el buen estado de los mecanismos del equipo a pesar de sus
posibles contaminaciones.

340
 Capítulo 2:

MANTENIMIENTO

Picadora HERCOVEL 3903

Y
Prensadora PRENSCOVEL 5651

341
 2.1. MANTENIMIENTO DE LA CÁMARA PICADORA

2.1.1. Régimen de limpieza

Por los tipos de materiales que maneja la cámara, un elemento
indispensable en el trabajo de mantenimiento es la limpieza continua de la
misma; especialmente de los elementos mecánicos. De esta manera se han
establecido fases de limpieza de acuerdo a las categorías de necesidad
estimadas en tres grados:

 Grado 1.- período de limpieza que se deberá efectuar una vez por semana
en los elementos mecánicos cuyo contacto con los desechos es directo. Éstos
son prioritarios para el funcionamiento eficiente de la máquina y son
considerados susceptibles a daños por rayadura, corrosión o desgaste;
mencionando en esta clase a los siguientes: 1) Banda transportadora, 2)
Rodillo de arrastre, 3) Sistema de sujeción y calibración del rodillo (bujes de
fijación y placas soportes), 4) Yunque portacuchilla, 5) Base soporte del
yunque, 6) Cuchillas fija y móviles, 7) Sección cuadrada portacuchillas del árbol
principal.

 Grado 2.- son elementos en los que su rayadura o corrosión no altera

directamente en el funcionamiento eficiente de la máquina; es más bien, la
prolongación de la vida de los mismos y el aspecto estético lo que sugiere un
período de limpieza de una vez cada quince días. Estos elementos son: 1)
Tolvas de alimentación, 2) Placa de protección en zona de picado, 3) Coches
colectores, 4) Tapas externas cobertoras y 5) Pletinas laterales estructurales,
6) Guías de banda alimentadora.

 Grado 3.- elementos mecánicos que no tienen contacto directo con los
desperdicios, y cuya rayadura, desgaste o corrosión no son tan activos sobre
su desempeño en la máquina. El período de limpieza se sugiere de una vez
cada dos meses. Estos elementos son: 1) Estructura principal, 2) Motores y
3) Juegos de poleas.

342
 ADVERTENCIA: Mientras se ejecute la limpieza, la
máquina debe estar apagada completamente y
desconectada de la red eléctrica; o en su defecto,
presionado el botón de emergencia.

NOTA: Para efectos de la limpieza se recomienda el uso de

spray desengrasante liviano, acompañado de un paño limpio
sin pelusa. También es necesario el uso de un pequeño
compresor portátil para ejecutar el trabajo de eliminación de
pequeñas partículas de desecho por soplado. Este trabajo lo
desempeñará el operador asignado con el equipo de
seguridad adecuado para protección personal.

2.1.2. Régimen de lubricación

La lubricación es imprescindible en aquellos elementos cuyo principio de
trabajo se basa en el rozamiento. En conformidad con la funcionalidad de los
elementos se ha definido el período de lubricación (por categorías o grados);
quedando establecido el régimen de la siguiente manera:

 Grado 1.- considerada en esta categoría de importancia a la caja de

transmisión por poseer elementos sometidos a contacto permanente. Ésta es
cataloga como una caja semi - abierta; por cuanto debe tener sus engranes (4)
abundantemente lubricados con grasa tipo TRI 333 NGLI 2, por lo que se
sugiere efectuar este procedimiento una vez al mes.

 Grado 2.- se consideran en este punto a los elementos de rodadura más

importantes de la cámara de picado, por estar sometidos a niveles
considerables de cargas estáticas o dinámicas. Dichos elementos son los
rodamientos (4) y las chumaceras (4) del eje de transmisión y del eje principal
de corte. Por esta razón, los graseros propios de las chumaceras serán
recargados con grasa ligera tipo TRI 1-2-3 NGLI 2 en períodos regulares de
una vez cada dos meses.


NOTA: La clasificación NGLI y SAE se observa y comprueba en las recomendaciones pertinentes para los
elementos mecánicos dentro del Catálogo de Lubricación “Tribology Tech – Lube”.

343
 Grado 3.- pertenecen a esta categoría elementos de rodadura con menor
condición de sometimiento; es decir, aquellos en cuyo desempeño no se
comprueban mayores cargas estáticas o dinámicas. A este grado pertenecen
los rodamientos del rodillo de arrastre (2), los rodamientos de los rodillos
deslizantes de la banda alimentadora (4), el rodamiento de la catalina
tensora(1), los rodamientos del buje de fijación del engrane inversor (2) y las
garruchas de los coches colectores (8). En este grupo se incluyen también los
elementos de transmisión mecánica, como la cadena y las catalinas
motivadoras de la rotación del rodillo de arrastre. La lubricación se la realizará
una vez cada tres meses con grasa tipo TRI 1-2-3 NGLI 2 para todos los
rodamientos y aceite ligero tipo TRICO 100 SAE 10 para las garruchas y las
catalinas.

 Grado 4.- incluidos en esta categoría los componentes necesarios para el

ajuste (pernos, arandelas, roscas, tuercas, prisioneros, etc); especialmente en
zonas de calibración. Estos accesorios no tienen un régimen muy definido, sin
embargo se sugiere efectuarlo una vez cada tres meses, o cuando las
calibraciones lo requieran. Para tal efecto se sugiere el empleo de aceite ligero
tipo TRICO 100 SAE 10

NOTA: Todo el procedimiento de lubricación de la cámara

picadora estará a cargo del personal de mantenimiento.

2.1.3. Régimen de chequeo y restitución

Parte clave de este régimen es la inspección de las cuchillas de corte;
sugiriéndose realizar el chequeo y el afilado correspondiente de las mismas
cada seis meses. Las cinco cuchillas son sustituibles en caso de daños
mayores; sin embargo, la cuchilla fija del yunque puede ser reutilizable, si se
especula en la opción de maquinar a manera de oblongos los agujeros
pasantes de los pernos avellanados.

344
 De forma general, se considera conveniente efectuar un chequeo completo
de la máquina una vez al año. Éste determinará el estado físico y
operacional de los elementos mecánicos y eléctricos.

 Refiriéndonos a los elementos mecánicos más propensos a deterioro; se

pondrá especial atención en el estado de la banda transportadora,
verificando que la superficie de la misma no posea daños extremos, en los
que la cubierta de PVC haya desaparecido por completo y que las lonas
estén afectada considerablemente. Esta inspección hay que tenerla muy
presente para sugerir restitución de la banda. De acuerdo al Catálogo de
Icobandas, se ha empleado la banda tipo BFC con unión vulcanizada
(con 2 o 3 lonas y cubierta de PVC), con una longitud aproximada a 2120
mm. Además, dentro de esta misma categoría de susceptibilidad se
considera al rodillo de arrastre, puesto que su recubrimiento de caucho; de
1.4mm de espesor al diámetro, puede deteriorase irregularmente en
respuesta a las condiciones de exigencia en la operación.

 En lo que respecta a las bandas de transmisión, éstas también deberán ser

juzgadas por su apariencia física (sí es que no se ha comprobado
operacionalmente fallas de tensión). Para casos de reposición, se destaca
que las utilizadas para la cámara picadora son las AP55 (en el
motorreductor) y AP60 (en el motor principal) de la marca Dayco.

 Por otro lado, el conjunto de chumaceras y rodamientos; conocido como

soportes, tienen un período de vida útil medio estimado de 5 - 7 años para
el régime de operación estipulado, por lo que una inspección anual es
suficiente; sin embrago, no se descartan daños mayores por causas
indefinidas, para ello hay que considerar los tipos de soportes de piso
empleados; los cuales son: SNA 508 TA (35) y SNA 510 TA ( 45) para el
eje transmisor; y dos SNA 511 TA ( 50) para el eje principal de corte. Las
cuatro corresponden a la marca SKF.

 El equipo de rodamientos utilizados también se considera en un período de

vida útil similar que el de los soportes, con las consideraciones pertinentes

345
debido a causas imprevistas. A continuación se definen los rodamientos
seleccionados:

CANTIDAD ELEMENTO DE LOCALIZACIÓN TIPO

RODAMIENTO

2 Bujes de fijación rodillo de arrastre 6004

2 Rodillo deslizante motriz banda alimentadora 6006
2 Rodillo deslizante conducido banda alimentadora 6004
2 Bujes de fijación eje engrane inversor 6004
1 Catalina tensora 6002

346
 2.2. MANTENIMIENTO DE LA CÁMARA PRENSADORA

2.2.1. Régimen de limpieza

Factor circunstancial en el correcto manejo y prolongación de la vida útil de
esta cámara es precisamente la limpieza. Mantener un régimen riguroso es
esencial, porque las condiciones de trabajo en las que se desempeña esta
maquinaria así lo exigen. Al prensar frascos o tubos, la sustancia pastosa
formada (de polvillo de vidrio y derrames de soluciones líquidas y semisólidas)
es un activo altamente corrosivo, que al no ser desprendido provoca
alteraciones superficiales en las planchas de acero.

Ha sido necesario estipular; como en el caso de la cámara picadora, grados

de limpieza para ciertos grupos de elementos; quedando establecidos de la
siguiente manera:

 Grado 1.- para ejecutar el aseo de los componentes prioritarios, siempre

será necesario remover la plancha superior de la zona de compresión;
facilitando el acceso al interior de la misma. Cumplido este paso, se deberán
limpiar los siguientes componentes: 1) Paredes laterales internas de las
bandejas fija y móvil, 2) Cara interna de la plancha superior (removible), 3)
Cara interior de la plancha inferior (prensadora), y 4) Cara superior del piso
transitorio de alimentación - evacuación. Todo este procedimiento se lo
realizará inmediatamente después de haber empleado la maquinaria.

 Grado 2.- son elementos cuya alteración superficial de corrosión o

rayadura no afectan considerablemente el accionar de la máquina. Son
cuestiones estéticas y de prolongación de vida útil lo que motiva un régimen de
limpieza de una vez cada quince días. Estos elementos son: 1) Coche
colector, 2) Tapas externas cobertoras.

 Grado 3.- limpieza que se deberá efectuar una vez cada mes en los
elementos mecánicos y neumáticos que no se encuentran en contacto directo
con los materiales triturados, pero que de una u otra manera se contaminan. Lo

347
más perjudicial para estos elementos es el polvillo de vidrio volátil;
especialmente para los neumáticos. Estos componentes son: 1) Unidad de
mantenimiento, 2) Válvulas de impulsos, 3) Válvulas de rodillo, 4) Transmisores
de señal, 5) Silenciadores, 6) Cilindro de doble fuelle de simple efecto, 7)
Cilindros de doble efecto para bandejas fija y móvil, 8) Plancha base de cilindro
de fuelle, 9) Plancha y columnas transmisoras de fuerza de prensado, 10)
Bujes de bronce y columnas guías para prensado y 11) Garruchas de bandeja
móvil y rieles.

 Grado 4.- elementos mecánicos que no tienen contacto directo con los
desperdicios, y cuya rayadura, desgaste o corrosión no son tan activos sobre
su desempeño en la máquina. El período de limpieza se sugiere de una vez
cada dos meses. Estos elementos son: 1) Estructura principal y 2) Estructura
secundaria.

ADVERTENCIA: Durante el proceso de limpieza del

equipo es necesario bloquear el suministro de aire
girando la válvula de bola (media vuelta) de la red de
alimentación.

NOTA: Para efectos de la limpieza se recomienda el uso de

un paño de limpieza de fibra gruesa y resistente (ej: lustro
desengrasante para utensilios de cocina), spray
desengrasante, paño limpio sin y agua. También se
recomienda el uso de aire comprimido para eliminación de
partículas de desecho triturado por soplado; especialmente
del polvillo de vidrio. Este trabajo lo desempeñará el
operador asignado con el equipo de seguridad adecuado.

2.2.2. Régimen de lubricación

Este período también es primordial en la conservación de los constituyentes
de la maquinaria; especialmente de las herramientas neumáticas, por su alta
sensibilidad en comparación de los componentes mecánicos. Con esta
consideración, se propone a continuación el seguimiento de lubricación  sobre
la base de las condiciones de la cámara:


NOTA: La clasificación NGLI y SAE se observa y comprueba en las recomendaciones pertinentes para los
elementos mecánicos dentro del Catálogo de Lubricación “Tribology Tech – Lube”.

348
 Grado 1.- respaldado en la explicación precedente, se considera en esta
categoría las herramientas neumáticas; para prolongar la vida de: 1) Sellos
O’Rings y 2) Mecanismos de sellado de las válvulas neumáticas. Para este
grado se recomienda el uso de un aceite T-ATO 32 SAE 10 en
acompañamiento de un aditivo antidesgaste (AW) con periodicidad de una
vez al mes.

 Grado 2.- pertenecen a esta asignación elementos de fricción y rodamiento

como lo son: 1) Bujes de bronce de las columnas guías de la plancha
prensadora, 2) Garruchas de la bandeja móvil, 3) Garruchas del coche colector
y 4) Rieles de rodadura de las garruchas de la bandeja móvil. La frecuencia de
lubricación será una vez cada dos mes con grasa tipo TRI 1-2-3 NGLI 2.

2.2.3. Régimen de chequeo y restitución

Primordial en este equipamiento resulta la comprobación del estado de las
placas de acero, pues se ha definido que su participación directa con desechos
de envasado; en los cuales se pueden contener potencialmente productos
químico, podría especular efectos corrosivos en el acero de composición,
disminuyendo el período de vida útil sin es que no se aplica un régimen de
mantenimiento acertado; por cuanto se recomienda al personal de
mantenimiento llevar una agenda de inspección visual del equipo cada tres
meses; a fin de certificar la situación de las placas.

 De forma general, se considera conveniente efectuar un chequeo completo

de la cámara una vez al año; para determinar con certeza el estado físico y
operacional de cada unos de los elementos; tanto neumáticos como
mecánicos.

 Refiriéndonos a los elementos mecánicos más propensos a deterioro; se

pondrá especial atención, como se dijo, en el estado de las placas de acero
que componen los sistemas de compresión y alimentación. También es
necesario conocer que los bujes de bronce fosfórico podrían presentar

349
 desgaste a través del tiempo, favoreciendo desplazamientos laterales en el
movimiento lineal de la placa ascendente que causarían desgaste y
rayaduras en las placas de la zona de compresión.

 Respecto al sistema neumático, la circunstancia descrita anteriormente - los

desplazamientos laterales en el movimiento lineal de la placa ascendente -
generaría una demanda exigida al cilindro de doble fuelle EB - 385 – 230
(Festo), lo cual podría facultar la deformación del elemento elástico del
mismo. Tal situación comprometería la eficiencia del proceso.

 La unidad de mantenimiento, las válvulas y los cilindros actuadores podrían

someterse a fallas de fuga; especialmente a causa de roturas en los sellos
O’Rings o deficiencias en los mecanismos de sellado a través del uso (fuera
del período de garantía de los accesorios). Estos acontecimientos podrían
ocasionar eventos de reparación en los que se vuelve necesario la
restitución de todo el elemento. Se listan a continuación los potenciales
accesorios susceptibles de reemplazo:

CANTIDAD ELEMENTO NEUMÁTICO

1 Unidad de mantenimiento LFR - 1/4 – D – MINI - A

2 Cilindro de doble efecto DNC - 32 - 400 - PPV
3 Válvula de impulsos JH - 5 - ¼
2 Válvula c/rodillo R - 3 - M5
1 Válvula de panel SV - 3 - M5
1 Pulsador T -22 S (negro)

 La vida útil de los racores, silenciadores, derivaciones y tubos está en

dependencia directa con la calidad de operación que le brinde el usuario al
equipo (eventualidad aceptada una vez considerado el satisfactorio
cumplimiento de la garantía de fabricación); esto es, el fiel cumplimiento de
las recomendaciones descritas en este manual del equipo; sin embargo, no
se descartan las contravenciones en la utilización por cuanto es
recomendable mantener revisiones continuas.

350
 ANEXO 14
DOCUMENTO DE RESPALDO

351
352
ANEXO 15
CART A DE SATISFACCIÓN

353
354
 ANEXO 16
DOCUMENTACIÓN DE PRODUCTOS
DE OTROS FABRICANTES

355
356
357
358
359
360
361
362
363
364
365
366
367
368
369
370
371
372
373
374
375
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383
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386
 REFERENCIAS

BIBLIOGRÁFICAS

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2001. Pp. 4.3-13 a 11.9-1.

 COMPAÑÍA IVAN BOHMAN. Catálogo de Aceros. Quito. Poligráfica. 2002.

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 FERDINAND, S. y PYTEL, A. Resistencia de materiales. Primera ed. S.L.

s.e. s.f. 560 p.

 GIECK, K. y GIECK, R. Manual de fórmula técnicas. Traducido del alemán

por Víctor Gerez. 75a. Ed. Bogotá. Alfaomega. 2003. A1 – Z6

 GRUPO SKF. Catálogo general SKF, catálogo 3000 Sp. Suecia. s.e. 1975.
Pp. 130 – 136.

 LARBURU, N. Prontuario de máquinas (técnicas, máquinas, herramientas).

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 MARKS, L. y BAUMEISTER, T. Manual del ingeniero mecánico de Marks.

Primera ed. México. UTEHA. 1967. 417 p.

 OBERG, E. y JONES, F. Manual universal de la técnica mecánica. 9na.

reimp. México D.F. Editorial Labor. 1979. Tomo I.

 ROBERTS, H. y ROBINSON, G. ISO 14001 EMS - Manual de sistema de

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 TIMOSHENKO, S. y JAMES, G. Mecánica de materiales. Traducido del

inglés por Francisco Paniagua. Primera ed. México D.F. UTEHA. 1974. 618 p.

PUBLICACIONES NO PERIÓDICAS

 FUNDACIÓN ECUATORIANA PARA EL DESARROLLO SOSTENIBLE.

Prevención y control de las descargas líquidas y emisiones industriales en el
marco de las reformas a la ordenanza municipal 2910 y la nueva ley de
medioambiente. Fundación Natura. 2003.

MATERIALES CONSULTADOS

 CD-ROM. Software de fórmulas técnicas. Alfaomega. 2003.

388