UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

DIRECCIÓN DE CARRERA DE MECATRÓNICA Y SISTEMAS PRODUCTIVOS

ASIGNATURA:
PROCESOS DE MANUFACTURA II

NOMBRE DEL TRABAJO:

CARPETA DE EVIDENCIAS

ALUMNO:

EDGAR IVAN ZARCO SALAZAR

PROFESOR:

RAMIRO ARANA GARCIA

QUINTO
CUATRIMESTRE

ENERO - ABRIL 2020

LERMA, ESTADO DE MÉXICO, ABRIL DE 2020

APUNT
ES
TAREA
S
 FORJA
Es la deformación controlada de un metal hasta una forma final mediante la aplicación de
presión o impactos sucesivos. Estos procesos presentan varias ventajas en la industria ya
que se logran series de productos idénticos con excelentes propiedades mecánicas las cuales
son:
 Tenacidad
 Ductilidad
 Resistencia a la fatiga
 Resistencia a la corrosión gracias a la integridad metalúrgica y al fibrado
direccional (siguiendo el contorno de la pieza)
Todo esto debido a que refina su tamaño de grano.

Hay que destacar

que es un
proceso de

conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce

un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el
mecanizado.
Materiales a los que se aplica
Este proceso puede aplicarse a:
 Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc.
 Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces
Existen 2 tipos de forja:
Forja Abierta o libre:
No se confina el flujo de metal.
 Se utiliza para forjar piezas sencillas o para preformas destinadas a piezas
complejas posteriores.
 Utillajes simples
Forja cerrada o por estampas:
En este proceso el metal a moldear pasa por diversas presas hasta llegar a la forma deseada,
estas prensas cuentan con distintas estampas o moldes los cuales depende de la forma que
se desea.
Algo a tener en cuenta en la forja por estampas es que:
 El flujo del metal está limitado por la forma de los
 utillajes.
 Los utillajes (estampas) son caros y se obtienen por
 mecanizado. Soportan cargas y temperaturas elevadas.
 El exceso de material fluye hacia fuera formando la rebaba.

VENTAJAS DE LA FORJA:
La forja proporciona mejore propiedades mecánicas como las ya antes mencionadas porque
este proceso orienta el flujo del grano acorde a la forma de la pieza.
Las piezas de forja tienen un flujo de grano direccional por lo que sus propiedades
mecánicas y metalúrgicas son mejores que otro proceso. La integridad estructural de una
pieza forjada es insuperable por cualquier otro proceso de transformación ya que elimina
porosidades gases y huecos internos que podrían causar fallas inesperadas bajo estrés fatiga
o impacto.
 Una de las mejores
características de los productos
forjados es la repetibilidad
osease que se pueden hacer
largas series de productos
idénticos.
Desventajas de la Forja:
 Necesidad de ángulos de salida en las paredes verticales.
 Necesidad de radios de acuerdo: no es posible forjar aristas vivas.
 Muy difícil forjar paredes muy delgadas.
 Tolerancias y acabado superficial pobres (forja en caliente).
 no es posible forjar agujeros de pequeño diámetro.

Componentes del coste final de un producto forjado:

 Costes de material.
 Costes de utillajes.
 Costes de producción.
 Costes de mecanizado.
 Cuanto mayor sea la serie, resulta más económico ajustar la forma forjada
a la forma final de la pieza, reduciendo el mecanizado.

Aplicaciones:
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo son bielas, cigüeñales,
ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches, clavos, etc.
Equipos de forja:
Los equipos para el proceso de forja se pueden dividir en dos grandes grupos:
prensas y martillos:
Prensas: aplicación de presión sobre el material.
• Proporcionan una deformación homogénea del material y mejores tolerancias
que los martillos.
• Su capacidad viene definida por la fuerza disponible en la carrera de bajada de la
estampa.
• Se clasifican en función del mecanismo utilizado para el movimiento de la
estampa superior:
 Prensas mecánicas
 Prensas hidráulicas
Martillos: herramienta utilizada para golpear directamente o indirectamente una pieza,
causando su desplazamiento
Proceso:
La complejidad del proceso de forja (plasticidad a alta temperatura, geometría variable,
elevadas tasas de deformación) hace que los cálculos de presiones, deformaciones,
temperaturas locales, etc. sean muy complejos.
En la actualidad existe software comercial de Elementos Finitos para el estudio del proceso
de forja.
Referencias:
Equipo 1. (2020). Forja. [Diapositivas de Power Point].
 Proceso de extrusión
La extrusión es un proceso continuo, en el cual los productos acabados se obtienen
forzando material fundido a través de una herramienta de conformación
En otras palabras, puede ser considerada como un complejo proceso físico- químico que
tiene lugar bajo la influencia de fuerzas mecánicas, alta temperatura y humedad.

Ventajas del Proceso

• Se puede aplicar en una gran variedad de formas, especialmente con
extrusión en caliente.
• La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la
extrusión en frío o en caliente.
• Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa
extrusión en frío
• En algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún desperdicio.
Desventajas del Proceso

• Una limitación es la geometría de la sección transversal que debe ser la

misma a lo largo de toda la parte.

Procesos de extrusión
 Extrusión en caliente
 Extrusión en frio
 Extrusión tibia
 Extrusión directa
 Extrusión indirecta
  Extrusión hidrostática
Extrusión directa
Es el proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente
fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero.
• Se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos).
• Se pueden realizar gran variedad de formas en la sección
transversal.
• Se logran mayores reducciones de tamaño y formas más
complejas.
• Metales: Al, Cu, Mg, Zn, Sn y sus aleaciones Acero

Extrusión Indirecta
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la
barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario.
El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo
como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la
fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la
fricción es eliminada.
• Se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos).
• Se logra mayor resistencia debida al endurecimiento por
deformación, tolerancias estrechas, acabados superficiales
mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas velocidades
de producción.
• Metales: Al, Cu, Mg, Zn, Sn y sus aleaciones Acero C y
Aceros Inoxidables.
Extrusión en caliente
Consiste en deformar un metal calentándolo,
obligándolo a pasar por un orificio que tiene la
forma y dimensiones que se desean para la barra o
perfiles a obtener.
Se emplea este proceso generalmente para metales
blandos como Zinc, Cobre, Aluminio, etc.
Extrusión en FRIO
Consiste en obligar a una porción de material colocado
en el fondo de una matriz a deformarse plásticamente y
extenderse entre las paredes de la matriz y las del
punzón que la comprime.
También se le conoce como extrusión por impacto o
forjado en frio.

Extrusión tibia
La extrusión tibia tiene varias ventajas rentables
comparada con la extrusión fría:
Reduce la presión que debe ser aplicada en el
material y aumenta la ductilidad del acero. Se
hace por encima de la temperatura ambiente,
pero por debajo de la temperatura de
recristalización del material, en el rango de 424
°C a 975 °C

Equipo
• Las prensas de extrusión pueden ser
horizontales o verticales, dependiendo de la orientación de los ejes de trabajo. Los
tipos horizontales son los más comunes.
• Las prensas de extrusión son accionadas normalmente por fuerza
hidráulica, la cual es especialmente apropiada para producción
semicontinua de secciones largas, como en la extrusión directa.
Frecuentemente se usa la pulsión mecánica para extrusión en frío de partes
individuales, tales como la extrusión por impacto.
Defectos de extrusion
• Quebradura de superficie: Cuando hay grietas en la superficie de
extrusión. Esto se debe a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad
muy alta. Esto puede pasar también a bajas temperaturas, si el producto
temporalmente se pega al troquel.
• Defecto de tubo: Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de
la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte
externa de la barra.
• El agrietamiento interior o defecto Chevron : Se produce cuando el
centro de la expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son
atribuidas a fuerzas de tensión hidrostática en la línea central en la zona de
deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la
concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la relación de
extrusión y la fricción.
• a) Agrietamiento interior
• b) Tubificación
• c) Agrietado superficial
 Proceso de troquelado
Este proceso se lleva a cabo utilizando una troqueladora, que es una máquina compuesta
por un troquel y una matriz de corte. El troquel tiene las dimensiones y la forma del corte
que se busca realizar, mientras que la matriz de corte es por donde se inserta el troquel
para cortar el material con precisión.
Recortar con precisión piezas o planchas de diferentes materiales (metal, piel, cartón,
papel, etc.) valiéndose de un troquel.

TROQUEL
Herramienta empleada para dar forma a materiales sólidos que se monta en una prensa,
que ejerce una fuerza sobre los elementos del troquel provocando que la pieza superior
encaje sobre la inferior.
 Punzón o macho: Ejerce presión sobre la lámina a troquelar, cortándolo
gracias al juego existente entre éste y la matriz.

Base inferior del troquel: Parte tenaz que contiene a la placa sufridera.

 Base superior del troquel: Parte tenaz que aloja al macho y contiene
una placa sufridera.

Pin centrador: permite alinear el centro de la prensa con el centro de fuerza del
troquel. Está ubicado en la superficie superior de la base superior del troquel.

 Resortes de espira redonda: Presionan la placa guía contra el fleje

a troquelar, evitando que se deforme durante el corte.

 Placa pisadora o guía de punzones: Impide el movimiento de la

lámina antes de realizar el troquelado y garantiza su correcta
ubicación con respecto a la hembra y el macho.

 Matriz o hembra: Parte templado, ubicada en el inferior de la troqueladora.

 La superficie de la matriz determina la vida del troquel, debido a que

posee una porción recta que se va desgastando con el uso y debe ser
rectificada para conservar una buena calidad de los productos.

 La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una cavidad

cónica que permite la salida de los blancos.

 Placa sufridera: parte templada y revenida que impide las posibles

deformaciones producidas por los continuos golpes o impactos
que suceden durante la troquelada.
  Guías de Fleje (lámina): Orientan la lámina haciendo que ésta se
mantenga alineada según el trabajo requerido.

PROCESOS DE CORTE
Cizallado
Operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño.
Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes rectos cortantes.

Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin producción de viruta
(proceso sin residuo), ni empleo de soplete u otro método de fusión.

Punzonado
El punzonado es una operación mecánica con la cual mediante herramientas
especiales aptas para el corte se consigue separar una parte metálica de otra
obteniéndose una figura determinada.
Embutido
El embutido se realiza para la fabricación de elementos huecos a partir de
planchas de acero u otros metales.
El proceso se desarrolla a partir de un disco de material previamente seleccionado, el
cual es empujado dentro de una matriz hueca por un punzón, aunque el proceso
inverso suele ser también realizado con frecuencia.

PROCESOS DE FORMADOS
Doblado
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo.
Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados
(menores a 90°) o rectos.

Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en forma
de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy
obtusos hasta ángulos muy agudos.
Esta operación se utiliza generalmente para operaciones de bajo volumen de
producción.
 SOLDADURA POR RAYO LASER Y AS DE ELECTRONES

La soldadura por rayo láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía
aportada por un rayo láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir,
obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura
láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se realiza
por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos
puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que
suelen ser helio o argón.

Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del
material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla
entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de
absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que
prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a
soldar.

La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma,
continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma
rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura.
Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de la
penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco.
De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la
pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo
así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados.
Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser amplificado
en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un láser de baja
potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de carbono, con potencias superiores a
los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden
llegar hasta los 100 kilovatios.

Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace
que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la formación de burbujas de
oxígeno durante la fase líquida del material se utilizan algún tipo de gas inerte, como
pueden ser el argón o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad, dejando
escapar dichas burbujas.

Sirve para soldar relaciones de ancho-profundidad de entre 4-10.

 CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO
El láser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de un dispositivo que amplifica
la radiación en una determinada longitud de onda y la emite como haz coherente, casi
paralelo, el cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad de energía capaz de
fundir en material con el cual se está trabajando. Esta densidad de energía puede ser del
mismo tipo de un haz de electrones, utilizado para la soldadura.

EQUIPAMIENTO
 Máquina para soldar.
 Láser (corriente, medio de ganancia, CO2, resonador).
 Materiales a soldar.
 Suministro de gas protector de la soldadura (Helio o Argón).
 Microscopio.
 Arreglo de prensado.
 Brazo mecánico.
 Mesa cruz x-y motorizada.
 CARACTERÍSTICAS DEL LÁSER
 Una única longitud de onda
 En una sola dirección
 Un color puro
 Luz intensa

FUNCIONAMIENTO DEL LÁSER

Los átomos o moléculas del material fluorescente son violados por bombardeo con luz o
energía eléctrica (a) y se colocan en niveles de energía más altos (b). Se ven debilitados por
emisión espontánea y la mayor parte de los fotones emitidos que se encuentran desplazados
a lo largo del eje del tubo generan más potencia por emisión estimulada de otros átomos
excitados siendo así amplificada la luz (d). En el espejo reflectante (e) los fotones se
reflejan hacia atrás a lo largo del tubo para poder ser mayormente amplificados. (f) En la
ventana de salida algunos fotones se reflejan para continuar amplificándose y el resto se
transforman formando el haz saliente. Las etapas anteriores se producen casi
simultáneamente.
Dentro del campo de soldadura por rayo láser se pueden encontrar varios tipos como:
Láseres de estado sólido.
Láseres de gas.
 LÁSERES DE ESTADO SÓLIDO

Uno de los materiales más corrientes para este tipo de láser y también capaz de entregar una
potencia elevada es el ion de cromo en un cristal de rubí. Otro material para este tipo de
láser en estado sólido es el granate de itrio y aluminio dopado con neodimio o YAG. Otra
forma de carácter práctico de láser puede consistir en una varilla de rubí de 10 mm de
diámetro y 110 mm de largo con sus extremos rectificados con una gran precisión y
pulidos. El cristal puede ser irradiado mediante un tubo de descarga de xenón. Los iones de
cromo en el cristal emiten radiación estimulada, por esto, la que va en un sentido axial se
refleja hacia un lado y otro entre los extremos de este. La intensidad de radiación se eleva y
el haz del láser es irradiado por el extremo que se encuentra menos pulido.

LÁSERES DE GAS

El láser más beneficioso para la soldadura y el corte es el CO2, el medio emisor para este
tipo de láser es una mezcla de anhídrido carbónico, nitrógeno y helio. Puede trabajar
continuamente y ha sido desarrollado para la entrega de bajos vatios e incluso por encima
de 20 KW. La radiación se encuentra en la región del infrarrojo lejano del espectro,
obteniendo una longitud de onda de unos 10,6 μm. Uno de los
láseres más típicos de CO2 está comprendido por un tubo de vidrio por el cual circula una
mezcla de gas con electrodos en cada extremo los cuales producen una descarga de alto
voltaje. En uno de los extremos del tubo se encuentra alojado un espejo reflectante de
superficie dorada enfriado por agua, mientras que en el extremo opuesto hay una ventana
reflectante en parte, el espacio entre ambas recibe el nombre de cámara del láser. En las
ventanas se utilizan rodajas de arseniuro de germanio o galio en montajes enfriados por
agua.

APLICACIONES
Se utiliza principalmente para soldar:

 Piezas de transmisiones en la industria automotriz.

 Piezas unitarias grandes.
 Series grandes y con buenos acabados.
 Piezas de electrodomésticos.
 Piezas para la industria aeronáutica de aluminio, titanio o níquel.
 Industria del ferrocarril.
 Recipientes a presión.
 Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas
de corte.
 Para instrumental médico y quirúrgico

DIFERENTES POSICIONAMIENTOS
Para el proceso de soldadura por haz láser y en función de la aplicación se pueden utilizar
diferentes posicionamientos de las piezas a soldar.

 Soldadura en extremos
Se aplica el haz láser en la zona intermedia entre dos piezas de espesor entre 1 y
6mm, la zona de unión ofrecerá más resistencia a la tracción incluso que el material
primitivo.

 Soldadura solapada
El láser se aplica sobre la superficie superior de una de las piezas cuyo espesor no
debe superar 3mm. La soldadura debido a la penetración, alcanza la pieza inferior
uniendo así las dos.

 Soldadura en T
El funcionamiento es similar al anterior método con la particularidad del
posicionado de la pieza inferior.

VENTAJAS E INCONVENIENTES

 Tiene como ventajas principales las siguientes:

 Se puede transmitir por el aire, por lo que no se requiere un vacío.

  Es un proceso fácilmente automatizable por el hecho de que los rayos se
pueden conformar, manipular y enfocar ópticamente usando fibras ópticas.

 Este tipo de soldadura no genera rayos X.

 Produce muy poca distorsión y tiene una tendencia muy pequeña a la

fusión incompleta, a las salpicaduras y a las porosidades.

 No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a soldar.

 Se puede controlar fácilmente la profundidad de penetración.

 El principal inconveniente es el precio de los equipos, que es muy elevado

MÉTODOS PARA LA REALIZACIÓN DE LA SOLDADURA POR

RAYO LÁSER

La soldadura por rayo láser se puede realizar de dos formas distintas:

 Por conducción: en este tipo de soldaduras la profundidad de la zona
fundida va aumentando a medida que aumenta la conductividad térmica y la
intensidad de la radiación. Es utilizada para la soldadura de chapas de
espesor pequeño
 Por penetración profunda: esta soldadura posee un gran rendimiento ya
que se consigue desplazar la zona de mayor temperatura por debajo de la
superficie del material, por la acción del vapor recalentado y se mantiene al
material fundido en el sitio deseado gracias al efecto de la tensión
superficial, gravedad y otra serie de factores. Este tipo de soldadura, como
ya se ha citado con anterioridad, debido a su afectación térmica reducida,
no necesita material de aporte y es fácilmente automatizable por esto se
convierte en fundamental a la hora de realizar soldaduras en los que la
calidad requerida es alta y no se desean grandes deformaciones
dimensionales. Además, los materiales soldados no necesitan un
tratamiento posterior para eliminar tensiones. Esta facilidad de proceso
(automatización) hace que la velocidad del proceso sea de hasta 6 veces
superior a otros procesos de soldadura.

MATERIALES CON LOS QUE TRABAJA

En la actualidad ha habido un gran avance en este tipo de soldadura, ya que se puede soldar
oro, aleación ligera, materiales disimilares, y materiales plásticos, campo que está
avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy desarrollado.

La soldadura de plásticos (termoplástico estable) se puede llegar a realizar utilizando unos

aditivos especiales, denominadas resinas. Estas resinas nos
permiten soldar sin llegar a derretir el termoplástico, cosa que sería impensable sin la
utilización de este aditivo.

También existe la soldadura láser híbrida, que es la que combina la soldadura por rayo láser
con la soldadura de arco para así poder obtener posiciones más flexibles y velocidades de
soldadura más altas.
PRINCIPALES MATERIALES QUE SE PUEDEN SOLDAR POR LÁSER
 Cobre
 Níquel
 Tungsteno
 Aluminio
 Acero inoxidable
 Titanio
 Columbio
 Tántalo

SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES

La soldadura por haz de electrones (EBW) es una técnica de unión de metales utilizada para
crear uniones de alta integridad y con una mínima distorsión.
La soldadura por haz de electrones es un método que utiliza una corriente concentrada de
electrones generados por un filamento y dirigida a la unión que debe soldarse. El
calentamiento está muy localizado y la mayor parte del conjunto permanece fría y estable.
Esto da como resultado una soldadura muy estrecha con una zona afectada térmicamente
muy reducida. No es necesario utilizar metal de aporte debido a que se funde el metal de
base del conjunto. Debido a que este método requiere una visibilidad directa, no es posible
soldar alrededor de esquinas o ángulos reentrantes. Se pueden obtener profundidades de
soldadura de hasta 30 mm y el control informatizado garantiza una mínima dependencia del
operador, proporcionando así una buena reproducibilidad a lo largo de un lote de
componentes, a pesar de que se trata de un proceso de piezas elementales. Dado que el
aporte de calor es muy localizado, es posible soldar componentes sometidos anteriormente
a tratamiento térmico; es un método muy económico para la producción de árboles de
transmisión compuestos con, por ejemplo, un engranaje cementado en caja en un árbol
templado y revenido.

BENEFICIOS

 Baja entrada de calor en las partes soldadas;

 Distorsión mínima;
 Zona de fusión (MZ) y zona afectada por el calor (HAZ) limitadas;
 Penetración profunda de la soldadura de entre 0,05 mm y 200 mm (0,002″ a
8″) en un solo paso;
 Alta velocidad de soldadura;
 Soldadura de todos los metales, incluso metales con alta conductividad
térmica;
 Soldadura de metales con puntos de fusión diferentes;
 El proceso de vacío se produce en un entorno limpio y reproducible;
 Proceso de soldadura natural para los materiales que requieren mucho
oxígeno como el titanio, el circonio y el niobio;
.
APLICACIONES Y MATERIALES

 Aeroespacial
 Componentes de reactores
 Piezas de estructuras
 Piezas de transmisión
 Sensores
 Generación de energía
 Espacio
 Tanques de titanio
 Sensores
 Sistemas de vacío
 Médico
 Automotriz
 Piezas de transmisión
 Engranajes
 Piezas de turbocompresores
 Industria eléctrica/electrónica
 Piezas fabricadas en material de cobre
 Nuclear
 Carcasas de combustible
 Piezas estructurales
 Válvulas
 Instrumentos
 Centros de investigación
 Piezas de cobre
12/03/2020

Rectificado
Químico y
Electroquí
mico
Rectificado
El proceso de rectificado se lleva a cabo en una máquina denominada rectificadora. Esta realiza
mecanizados de piezas por abrasión, eliminando material de una pieza a fin de darle forma y
modelarla. Para ello, utiliza unas herramientas abrasivas llamadas muelas. El rectificado es
habitualmente un proceso de acabado de piezas, utilizándose en la etapa final de fabricación, tras el
torneado o fresado, para mejorar la tolerancia dimensional y el acabado superficial del producto. El
rectificado es una operación de mecanizado realizada en piezas que demandan medidas y tolerancias
exigentes, ya sean geométricas, dimensionales o de acabado superficial.
Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una muela
giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura, cada grano
abrasivo está encargado de arrancar una pequeña cantidad de material de pieza, de forma similar a
como lo hace un filo de corte en una fresa.
El rectificado es un proceso de mecanizado que realiza un “corte” muy ligero usando medios abrasivos
– normalmente, una rueda de rectificado abrasiva–. Las ruedas de rectificado con diferentes tamaños
de grano logran pasadas de rectificado más rugosos o más finos, de acuerdo con las necesidades de la
aplicación.
Cuando se requiere alta precisión y/o un acabado superficial, generalmente se usa el rectificado como
un proceso de acabado después de alguna otra operación metalmecánica. El rectificado también es un
proceso efectivo para mecanizar materiales de piezas de trabajo que son demasiado duros para fresar o
tornear. Algunas rectificadoras mecanizan partes redondas.
Estas máquinas incluyen rectificadoras cilíndricas y rectificadoras sin centros. Algunas rectifican
superficies planas. Estas son rectificadoras de superficies. Las rectificadoras de formas mueven el
trabajo y/o la rueda en varios ejes para rectificar superficies que son contorneadas con precisión.
Otras rectificadoras están dedicadas solamente a mecanizar materiales duros, necesarios para producir
herramientas de corte para otros tipos de operaciones de mecanizado. Estas son referidas como
rectificadoras de herramientas o rectificadoras de cortadores.
Tipos de Rectificados:
 Rectificadoras planas o de superficie
 Rectificadoras-tagencial-y-frontal.
 Partes-rectificadora-plana-tangencial.
 Rectificado-cilíndrico-externo.
 Rectificado-cilíndrico-interno.
 Rectificado-sin-centros.
 Partes-rectificadora-universal.
 Rectificadoras-CNC.

El tipo de material abrasivo de la muela

se selecciona en función del material
rectificado. Los más convencionales son:
 Óxido de aluminio (Al2O3), para el rectificado de aceros.
 Carburo de silicio (SiC), también denominado carborundum, para el rectificado de metales no
férricos, cerámicas, fundiciones, etc.

Superabrasivos:
 Nitruro de boro cúbico (CBN), para el rectificado a alta velocidad de férricos de alta dureza,
aleaciones termo-resistentes, herramientas de corte.
 Diamante, para el rectificado a alta velocidad y precisión de cerámicas y metal duro.

Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de

rectificadoras. Existe una amplia gama de máquinas rectificadoras en el
mercado. Las más destacadas son:
 Planeadoras o tangenciales
 Cilíndricas de exteriores, de interiores y sin centros
 Universales
 Especiales
 Rectificado Químico
 Consiste en sumergir el material a mecanizar en una disolución química en la que estamos ante la
presencia de un agente químico (ácido solución alcalina) que elimina el material. Si existen partes
que no queremos que sean mecanizadas debemos hacer uso de máscaras. Durante el proceso
incorporamos un agitador con el fin de que el mecanizado sea uniforme.
 Es un proceso usado para eliminar material superficial, con el que aligeramos peso a la estructura. Es
utilizado en piezas planas de gran tamaño y/o con poca curvatura y con poco espesor.
 A través de este método conseguimos una baja producción, no existe alteración térmica y no
podemos olvidar que una vez finalizado el proceso debemos limpiar la zona para que no continúe el
ataque.

Proceso de maquinado químico

 Limpieza: El primer paso es una operación de limpieza para asegurar que el material se remueva en
forma uniforme de las superficies que se van a atacar
 Enmascarado: Un recubrimiento protector se aplica a ciertas zonas de la pieza. Este protector está
hecho de material químicamente resistente al material de ataque químico. Por lo tanto, sólo se aplica
a aquellas porciones de la superficie de trabajo que no se van a atacar.
 Ataque químico: Éste es el paso de remoción de material. La pieza de trabajo se sumerge en un
material de ataque químico que afecta aquellas porciones de la superficie de la pieza que no están
protegidas. En el método normal de ataque, el material de trabajo (por ejemplo, un metal) se
convierte en una sal que se disuelve dentro del material de ataque químico, y posteriormente se
remueve de la superficie. Cuando se ha removido la cantidad deseada de material, se retira la parte
del material de ataque químico y se enjuaga para detener el proceso.
 Desenmascarado: El protector se retira de la pieza.

El ataque químico húmedo también conocido como fresado químico es una técnica de remoción de
material, la cual se fundamenta en la eliminación de material no deseado por ataque de una sustancia
química activa, como puede ser una solución acuosa ácida o alcalina.
Las partes que no se desee que sean atacadas han de ser protegidas con recubrimientos aislantes.
Modificando dichos aislamientos entre ataques se pueden conseguir diferentes geometrías, así como
mayores profundidades si se hace en varios pasos.
Principales Procesos de Maquinado Químico
 Fresado químico: El fresado químico produce un acabado superficial que varía con cada material de
trabajo. El acabado superficial depende de la profundidad de penetración. Conforme aumenta la
profundidad, empeora el acabado, acercándose al límite superior de los rangos. El daño metalúrgico
del fresado químico es muy pequeño, quizá de alrededor de 0.005 mm (0.0002 in) dentro de la
superficie de trabajo.
  Preformado químico: El preformado químico usa la erosión química para cortar piezas de láminas
metálicas muy delgadas, con un espesor de hasta 0.025 mm (0.001 in), o para patrones de corte
complicados. El preformado químico produce piezas sin rebabas y aventaja a otras operaciones
convencionales de corte.
 Grabado químico: El grabado químico es un proceso de maquinado químico para hacer placas con
nombres y otros paneles planos que tienen letras o dibujos en un lado. El grabado químico se usa
para hacer paneles con las letras bajo relieve o alto relieve, con sólo invertir las partes del
enmascarado a las que se va a aplicar el ataque químico.
 Maquinado fotoquímico: El maquinado fotoquímico (PCM, por sus siglas en inglés), se emplea en el
procesamiento de metales cuando se requieren tolerancias cerradas o patrones complicados sobre
piezas planas. Los procesos fotoquímicos también se usan ampliamente en la industria de la
electrónica para producir diseños de circuitos complicados sobre tarjetas de semiconductores.
La eliminación de material puede llevarse a cabo mediante la inmersión en la sustancia atacante, o bien
por simple proyección de la misma. Es un proceso adecuado para grandes superficies, como
recubrimientos de ala, ya que el ataque se produce en función del tiempo, independientemente de la
extensión de la pieza.
Si bien las velocidades de mecanizado que se consiguen no son muy elevadas, se cuenta con la ventaja
de poder atacar toda la pieza de una vez. Por esta razón se tardaría el mismo tiempo en mecanizar una
pieza pequeña, como un circuito impreso, que una grande como podría ser un panel de satélite. El
tiempo que la pieza está sumergida en la solución corrosiva es, por tanto, el factor a controlar puesto
que de él depende la cantidad de material eliminado.
Se observa sin embargo que la actividad de dicha sustancia va disminuyendo conforme avanza el
tiempo, lo cual se trata de paliar en parte mediante la agitación de la misma con el fin de renovar la
sustancia activa en las zonas de ataque. Además, para conseguir una mejor evacuación de los residuos
de material eliminado se suelen disponer las piezas en posición vertical, ya que por gravedad se
depositarán dichos restos en el fondo de la cubeta de inmersión.
Proceso
El proceso a seguir puede verse resumido según las siguientes fases:
 Eliminación de tensiones residuales en la pieza previa al fresado químico para prevenir alabeos tras
el proceso.
 Desengrase, para asegurar una buena adhesión entre el enmascarante y el material.
 Chorreado.
 Aplicación del producto enmascarante.
 Trazado de la máscara (manual o mediante láser).
 Pelado de la misma.
 Ataque con la sustancia activa.
Una vez finalizado el mecanizado, se procede a retirar la máscara, y a lavar concienzudamente la pieza
a fin de evitar el ataque de posibles agentes residuales.
La parte fresada químicamente puede ser posteriormente mecanizada mediante otros procesos de acabado.
Rectificado electroquímico
Electroquímica es una rama de la química que estudia la transformación entre la energía eléctrica y la
energía química. las reacciones químicas que se dan en la interfaz de un conductor eléctrico &llamado
electrodo, que puede ser un metal o un semiconductor' y un conductor iónico que también es muy
importante en el mundo y el electrolito' pudiendo ser una disolución y en algunos casos especiales, un
sólido.
El mecanizado electroquímico es un proceso en el que el material se elimina por disolución anódica del
mismo en una corriente rápida de electrolito. Se trata básicamente de un proceso desgalvanoplástico en
el que la herramienta es el cátodo y la pieza es el ánodo, por lo que ambos han de ser conductores
eléctricas, encargándose el electrolito de arrastrar los lodos hasta un filtro de decantación.
El proceso es: la herramienta se conecta al cátodo y se la hace avanzar hacia la pieza a una velocidad
constante adaptada a la velocidad de disolución de los electrodos, manteniendo un intersticio de 0,07 a
0,75 mm entre ambos. Ese intersticio evita el cortocircuito entre los electrodos y a través de él circula la
corriente de electrolito que arrastra los residuos de la descomposición del metal de la pieza.

Las características de los elementos y parámetros son:

 Herramienta: Se construye en cobre principalmente, aunque también se emplea el latón, el acero
inoxidable, el grafito recubierto de cobre para evitar su erosión, y las aleaciones wolframio-cobre que
tienen muy buena resistencia al efecto de las chispas. La herramienta permanece inerte frente a las
reacciones químicas primarias que se producen por lo que no se desgasta, si bien en la realidad se
producen una serie de reacciones secundarias que provocan una lenta degradación de la misma.
 Electrolito: Son soluciones altamente conductoras, de sales inorgánicas en agua, fundamentalmente
NaCl, Kcl, NaNO3, trabajando a temperaturas de 30-50 ºC, con velocidades de flujo de la corriente
de 15 a 60 m/s, y con presiones de 15 bares.
 Pieza: El material de la pieza ha de ser conductor. Generalmente se emplea este proceso para el
mecanizado de metales de gran dureza, obteniéndose una superficie libre de tensiones residuales y
sin alteración de la estructura cristalográfica. Además, las piezas quedan libres de rebabas no
requiriendo de operaciones posteriores de acabado.
 Parámetros del proceso: Características principales de los parámetros del proceso.
  Tensión: Continua, de 6 a 35 V
 Intensidad: De 10 a 10.000 A
 Densidad de corriente: De 2,3 a 3,1 A/mm2
 VEM: Valores habituales son de 1,5 a 2,0 cm3/min/1.000 A
 Velocidad de penetración: Hasta más de 2,5 mm/min en aleaciones duras.

Esmerilado o rectificado electroquímico

Esta técnica combina el maquinado electroquímico con el rectificado normal. Aquí se remueve el
material de la superficie de la pieza de trabajo con una combinación de la acción electroquímica y una
rueda abrasiva con aglutinación metálica (en el proceso se remueve metal por una combinación de
energía eléctrica y química). Alrededor del 90% del metal se desprende de la superficie de la pieza con
la acción electroquímica y el 10% restante lo “barre” la rueda abrasiva.
En cuanto a las aplicaciones, se emplea en el mecanizado de materiales muy duros, en los casos en que
se necesite una superficie libre de tensiones residuales o cuando las características geométricas de la
pieza lo exijan. Se pueden conseguir tolerancias de ±0,025 mm en trabajos muy finos de precisión
dimensional.

Variantes del proceso de mecanizado electroquímico (MEQ)

Existen muchas variantes del mecanizado electroquímico, algunas de ellas son:

 Pulido electroquímico: Es el mismo proceso que el MEQ pero sin avance. Con velocidades de
electrolito y densidades de corriente menores con lo que se generan superficies de acabado muy fino,
con valores de Ra del orden de 0,25 a 0,30 µm.
 Taladro electroquímico: Se emplea para producir agujeros de diámetro muy pequeño, para lo que
se emplean voltajes elevados y electrolitos ácidos. La herramienta es una boquilla de vidrio estirado
con electrodo interior, siendo el intersticio de 0,03 a 0,06 mm. Presenta la ventaja de que se pueden
mecanizar simultáneamente múltiples agujeros. En materiales como el Ni y el Co se pueden obtener
agujeros de 0,1 a 0,75 mm de diámetro.
 Rectificado electroquímico: En este caso el electrodo es una muela cuyo abrasivo son gránulos de
diamante natural en bruto, siendo el aglomerante un metal. La misión del abrasivo es aislar las partes
metálicas de los electrodos manteniendo el intersticio, barrer los residuos y arrancar viruta si la
muela se pone en contacto con la pieza. Este proceso se aplica casi con exclusividad al afilado de
herramientas de metal duro.
 Desbarbado electroquímico: La pieza a desbarbar se introduce en un tambor rotatorio aislado
eléctricamente que contiene dos electrodos de corriente, añadiéndose al electrolito unas esferas de
grafito que se cargan por introducción gracias a los electrodos, con lo que adquieren un potencial
eléctrico suficiente de un lado a otro del intersticio esfera-pieza para provocar el mecanizado
electroquímico. Como la densidad de corriente en los salientes de las rebabas es mayor que en las
superficies lisas de la pieza, las primeras se eliminan preferentemente, produciéndose un pequeño
cambio dimensional en la pieza.

Maquinado de mecanizado electroquímico

 El mecanizado electroquímico de metales está basado en el principio de la electrolisis. La herramienta
se conecta como cátodo y la pieza como ánodo a una fuente de corriente continua. En una solución
electrolítica acuosa, entre el cátodo y el ánodo tiene lugar un intercambio de carga, lo que mecaniza la
pieza de forma selectiva. De esta manera se crean contornos, canales anulares, ranuras o vaciados con
la más alta precisión y sin necesidad de contacto físico. El material desprendido de la pieza se precipita
en la solución electrolítica en forma de hidróxido metálico. El mecanizado se realiza
independientemente de la estructura del metal. De esta manera es posible mecanizar tanto materiales

blandos como duros.

Herramientas
Se utilizan energía eléctrica y química como herramientas de corte. Con este proceso se remueve el metal con
facilidad, sin que importe su dureza, y se caracteriza porque no deja virutas.

Ventajas:
El esmerilado electroquímico tiene muchas ventajas sobre los métodos convencionales.
1. Reduce los costos de las ruedas abrasivas; en especial las de diamante con aglutinación metálica
porque solo remueve un 10% del material con la rueda.
2. Se elimina una elevada proporción del material en relación con el desgaste de la rueda.
3. No se genera calor durante el esmerilado; por lo tanto, la pieza no se quema ni sufre deformación.
4. No se producen rebabas, que se deban eliminar con operaciones adicionales.
5. Se pueden cortar piezas de trabajo delgadas y frágiles porque la rueda nunca toca la pieza de trabajo.
6. Se pueden esmerilar con rapidez y facilidad el carburo de tungsteno y las aleaciones super duras.
7. Se pueden cortar metales raros, como el circonio, berilio y otros, sin que importe su dureza,
fragilidad o sensibilidad térmica.
8. No se crean esfuerzos en la pieza de trabajo.
9. No ocurre endurecimiento de la pieza de trabajo durante este proceso
REPORT
ES DE
PRACTIC
A
 REPORTE NUMERO 1
FECHA DE EMISIÓN: 28/02/2020 ELABORÓ: Comisión / Mecánica y Manufactura
FECHA DE REALIZACIÓN: 28/02/2020 REVISÓ: Responsable de comisión / Ange Roldan
Peréz Rogel
ASIGNATURA: PROCESOS DE APROBÓ: Responsable de comisión / Ange Roldan
MANUFACTURA II Peréz Rogel
UNIDAD TEMÁTICA: 1
TEMA: SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CUATRIMESTRE: QUINTO
NÚMERO DE PARTICIPANTES: 5 DURACIÓN: 4 horas
LUGAR: LABORATORIO DE MÁQUINAS PROFESOR: Felipe Florencio Velázquez Arriaga
CONVENCIONALES
ALUMNOS:
● Díaz Reyes Erik
● Ortega Villeda cesar Iván
● Saavedra Alcántara Carlos Daniel
● Villar Piña Miguel Ángel
● Zarco Salazar Edgar Iván

OBJETIVO DE LA PRÁCTICA
Realizar el corte y unión de una pieza de metal mediante punto y cordón por arco
eléctrico

MATERIA EQUI HERRAMIENTA

L: PO
● Arco y segueta
● Electrodos ● Planta de soldar ● Flexómetro
● PTR ● Protección personal del ● Pulidora
● Solera soldador ● Escuadra
● Cepillo de alambre
 REQUISITOS TEÓRICOS DE LA PRÁCTICA

Soldadura.

o Definición de soldadura por arco eléctrico

Es el proceso de unir dos metales por medio de la fusión eléctrica de un metal de aporte.

o Importancia de la soldadura

Cuando se utilizan remaches, la unión de la estructura se debilita dado que se tiene que perforar, mientras
que una unión soldada agrega una cantidad no importante de peso y puede mantener la resistencia total
del material.

o Clasificación de los procesos de soldadura por arco eléctrico

o Elementos fundamentales en la soldadura con electrodos revestidos.

En la soldadura de arco con electrodos revestidos, el intenso calor producido por el arco, derrite el metal
base y el extremo del electrodo.

El electrodo derretido atraviesa el arco y se deposita en el metal base derretido para formar el cordón de
soldadura. El revestimiento del electrodo forma gases que protegen el metal derretido del oxígeno y el
nitrógeno que existe en el ambiente.
Se forma escoria producida por el revestimiento para proteger el cordón de soldadura, como se muestra
en la siguiente figura.

❖ Los metales que se pueden soldar con los electrodos revestidos son: Acero, acero inoxidable, hierro
fundido, cobre y aleaciones de níquel.

❖ La medida de un electrodo que va a usarse dependerá de varios factores.

A. Espesor del metal a soldar

B. Que tan separados queden los filos de la unión
C. Posición de la unión
D. Destreza para el soldador

o Selección del amperaje de soldadura

Si el amperaje es muy alto el electrodo se fundirá rápidamente y el baño de fusión será extenso o irregular,
por el contrario, si el amperaje es muy bajo no habrá calor suficiente para fundir el metal base y el baño
será pequeño, abultado y de aspecto irregular.

o Velocidad de soldadura.

Cuando la velocidad es excesiva, el baño no se mantiene el tiempo necesario, dando lugar a que las
impurezas y gases queden aprisionados al enfriarse, el cordón es angosto. Cuando la velocidad es muy
lenta el cordón se acumula haciendo un cordón alto.

o Máquinas de soldar por arco.

La electricidad se genera en una central principal y es transmitida a través de varias subestaciones

trasformadores y líneas de fuerza. Las cuales son utilizadas en: alumbrado, calor, fuerza.
Para tener éxito soldando con electricidad debemos tener una máquina que controle la fuerza de la
electricidad, aumente o disminuya la potencia según se requiera y sea segura en su manejo.

Hay tres tipos de máquinas usadas en la soldadura de arco:

1. Máquina de CA (corriente alterna).
2. Máquina de CD (corriente directa).
3. Máquina de CA/CD (combinación de las dos)

o Tipos de uniones con soldadura eléctrica.

o Tipos de posiciones para la aplicación de la soldadura eléctrica

La siguiente figura muestra los tipos de posiciones para la aplicación de la Soldadura eléctrica.
 PROCEDIMIENTO / DESARROLLO

❖ Seguir las normas de seguridad impuestas por la Universidad Tecnológica del Valle de Toluca (UTVT).

✔ Equipo de protección personal del Soldador

✔ Seguridad eléctrica para el uso de una máquina soldadora

 o empleadas en la unión por soldadura de piezas.
Operaciones

1. Realizar las mediciones de nuestro tubo de PTR, el cual debe de ser de 1” y medir 25 cm de extremo a extremo,
con un ángulo de inclinación de 45°.

2. Cortar el PTR con ayuda de una pulidora y un disco de corte.

3. Rectificar los cortes con ayuda de una lima

4. Realizar un punto en cada intersección de la pieza y escuadrear, para así asegurarnos que formara un
cuadrado perfecto.
5. Realizar los cordones de soldadura para unir en su totalidad a la pieza, así mismo unir las soleras de forma
transversal de manera en que podamos soldar cuatro soleras dentro del cuadrado.
 o Pieza cortada
Piezas de solera de 25 cm Piezas de PTR con un ángulo de 45° y 25 cm de largo

o Pieza unida

RESULTADOS

Como podemos observar en la imagen, aún falta la rectificación de la pieza para que esta quede pulidas y sin
rebabas que puedan causar cortes, también podemos observar que las partes unidas tienen exceso de
soldadura, entonces para eso nos va a servir la rectificador o pulidora, para que nosotros emparejemos la pieza
y quede de una manera mejor.
En algunas ocasiones tuvimos algunos problemas de soldar, ya que como no tenemos mucha experiencia de como soldar pues fue como
una práctica que nosotros realizamos para que podamos adquirir una mejor experiencia y en lo personal poder perder el miedo para
soldar.

ANÁLISIS DE RESULTADOS

En esta practica logramos cumplir el objetivo deseado gracias a los conocimientos teóricos y prácticos
previamente adquiridos en clase y en práctica de soldadura.

CONCLUSION.

o Erik Díaz Reyes

En conclusión, la presente practica permitió llevar a cabo el corte y unión de piezas mediante el proceso de soldadura por arco
eléctrico, siendo este proceso de unir dos metales por medio de la fusión eléctrica de un metal de aporte.
En este caso en la soldadura de arco con electrodos revestidos, se debe al intenso calor producido por el arco que derrite el
metal base y el extremo del electrodo; el electrodo derretido atraviesa el arco y se deposita en el metal base para formar el
cordón de soldadura.
Es importante tener en cuenta que para un buen acabado del punto y cordón de soldadura es necesaria mucha precisión, ya que
la velocidad y la altura a la que este el electrodo influye mucho en el acabado del cordón, así mismo no hay que olvidarse de la
magnitud del amperaje, ya que este al ser muy alto el electrodo se fundirá rápidamente y el baño de fusión será extenso o
irregular, por el contrario si el amperaje es muy bajo no habrá calor suficiente para fundir el metal base y el baño será pequeño,
abultado y de aspecto irregular.

o Saavedra Alcántara Carlos Daniel

Fue muy interesante realizar esta práctica de observación sobre las formas que tenemos que poner el material que vamos a
trabajar ya que así empiezas a familiarizarte con el posicionamiento de las caras y de esta manera cuando vallamos a realizar
el proceso de soldadura por arco eléctrico se nos hará un poco más fácil ir seleccionando la primera
, segunda y las caras que se quieran soldar y así consecutivamente para tener un resultado exitoso y que no se valla a mover el
material o evitar los diferentes errores a la hora de soldar.

o Ortega Villeda Cesar Iván

Esta práctica nos va a servir mucho en un futuro ya que en lo personal yo perdí el miedo que tenia de soldar una pieza cualquiera
que en este caso fue el PTR y la Solera, y también nos ayudara mucho para que en el trabajo sea en el que estemos o en nuestras
estadías nosotros podamos hacer un trabajo como este, el cual es la unión de soldadura mediante un arco eléctrico.
En esta práctica todos los integrantes de nuestro equipo hicimos una unión, la cual fue importante para cada uno, ya que para hacer
esto a veces se nos complicaba ya que acercábamos mucho el electrodo y como consecuencia se pegaba, pero agarrando practica y
pulso nosotros podemos conseguir una mejor precisión no acercando mucho el electrodo y soldando de una manera correcta.

o Miguel Ángel Villar Piña

Durante esta práctica aprendimos cada uno de los parámetros necesarios para poder soldar con arco eléctrico, esto gracias a
las clases teóricas para poder tener los fundamentos necesarios a la hora de practicarlo físicamente.
En el momento de realizarlo físicamente cada uno de los integrantes del equipo fue experimentando cada uno de los puntos
mencionados en la información escrita, y así pudimos notar la mejor manera de soldar ajustando el amperaje necesario
dependiendo de el tipo de electrodo que estemos usando, así como la mejor posición para soldar y las distancias de los
electrodos a el material de trabajo.

o Edgar Ivan Zarco Salazar

En conclusión, la práctica me resulto muy interesante ya que pusimos en práctica toda la teoría que el profesor nos facilito en
clase, de igual forma utilizamos todas las medidas de seguridad para poder realizar nuestra practica de manera exitosa, los
resultados finales fueron satisfactorios ya que cumplimos con los cortes a 45° haciendo uso de un arco con segueta para poder
realizarlos, de igual manera cumplimos con las medidas que el profesor solicito. También pudimos hacer uso de la maquina de
soldar para poder unir nuestros ángulos y de igual forma unir la solera, observamos lo importante que es hacer uso de las
técnicas de soldar para asi poder unir de manera adecuada nuestra pieza.
 REPORTE NUMERO 2

FECHA DE EMISIÓN: 28/02/2020 ELABORÓ: Comisión / Mecánica y Manufactura

FECHA DE REALIZACIÓN: 28/02/2020 REVISÓ: Responsable de comisió n / Ange Roldan
Peréz Rogel
ASIGNATURA: PROCESOS DE APROBÓ: Responsable de comisión / Ange
MANUFACTURA II Roldan Peréz Rogel
UNIDAD TEMÁTICA: 1
TEMA: SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CUATRIMESTRE: QUINTO

NÚMERO DE PARTICIPANTES: 5 DURACIÓN: 4 horas

LUGAR: LABORATORIO DE PROFESOR: Felipe Florencio Velázquez Arriaga

MÁQUINAS CONVENCIONALES
ALUMNOS:
 Díaz Reyes Erik
 Ortega Villeda cesar Iván
 Saavedra Alcántara Carlos Daniel
 Villar Piña Miguel Ángel
 Zarco Salazar Edgar Iván

OBJETIVO DE LA PRÁCTICA
Realizar el corte y unión de una pieza de metal mediante punto y cordón por arco
eléctrico

MATERIA EQUI HERRAMIENTA

L: PO
 Arco y segueta
 Electrodos  Planta de soldar  Flexómetro
 PTR  Protección personal del  Pulidora
 Solera soldador
 Escuadra
 Cepillo de alambre
 REQUISITOS TEÓRICOS DE LA PRÁCTICA

Soldadura.

o Definición de soldadura por arco eléctrico

Es el proceso de unir dos metales por medio de la fusión eléctrica de un metal de aporte.

o Importancia de la soldadura

Cuando se utilizan remaches, la unión de la estructura se debilita dado que se tiene que perforar, mientras
que una unión soldada agrega una cantidad no importante de peso y puede mantener la resistencia total del
material.

o Clasificación de los procesos de soldadura por arco eléctrico

o Elementos fundamentales en la soldadura con electrodos revestidos.

En la soldadura de arco con electrodos revestidos, el intenso calor producido por el arco, derrite el metal
base y el extremo del electrodo.

El electrodo derretido atraviesa el arco y se deposita en el metal base derretido para formar el cordón de
soldadura. El revestimiento del electrodo forma gases que protegen el metal derretido del oxígeno y el
nitrógeno que existe en el ambiente.
Se forma escoria producida por el revestimiento para proteger el cordón de soldadura, como se muestra
en la siguiente figura.

 Los metales que se pueden soldar con los electrodos revestidos son: Acero, acero inoxidable, hierro
fundido, cobre y aleaciones de níquel.

 La medida de un electrodo que va a usarse dependerá de varios factores.

A. Espesor del metal a soldar

B. Que tan separados queden los filos de la unión
C. Posición de la unión
D. Destreza para el soldador

o Selección del amperaje de soldadura

Si el amperaje es muy alto el electrodo se fundirá rápidamente y el baño de fusión será extenso o irregular,
por el contrario, si el amperaje es muy bajo no habrá calor suficiente para fundir el metal base y el baño
será pequeño, abultado y de aspecto irregular.

o Velocidad de soldadura.

Cuando la velocidad es excesiva, el baño no se mantiene el tiempo necesario, dando lugar a que las
impurezas y gases queden aprisionados al enfriarse, el cordón es angosto. Cuando la velocidad es muy
lenta el cordón se acumula haciendo un cordón alto.

o Máquinas de soldar por arco.

La electricidad se genera en una central principal y es transmitida a través de varias subestaciones

trasformadores y líneas de fuerza. Las cuales son utilizadas en: alumbrado, calor, fuerza.
Para tener éxito soldando con electricidad debemos tener una máquina que controle la fuerza de la
electricidad, aumente o disminuya la potencia según se requiera y sea segura en su manejo.

Hay tres tipos de máquinas usadas en la soldadura de arco:

1. Máquina de CA (corriente alterna).
2. Máquina de CD (corriente directa).
3. Máquina de CA/CD (combinación de las dos)

o Tipos de uniones con soldadura eléctrica.

o Tipos de posiciones para la aplicación de la soldadura eléctrica

La siguiente figura muestra los tipos de posiciones para la aplicación de la Soldadura eléctrica.
 PROCEDIMIENTO / DESARROLLO

 Seguir las normas de seguridad impuestas por la Universidad Tecnológica del Valle de Toluca (UTVT).

 Equipo de protección personal del Soldador

 Seguridad eléctrica para el uso de una máquina soldadora

 o empleadas en la unión por soldadura de piezas.
Operaciones

1. Realizar las mediciones de nuestro tubo de PTR, el cual debe de ser de 1” y medir 25 cm de extremo a extremo,
con un ángulo de inclinación de 45°.

2. Cortar el PTR con ayuda de una pulidora y un disco de corte.

3. Rectificar los cortes con ayuda de una lima

4. Realizar un punto en cada intersección de la pieza y escuadrear, para así asegurarnos que formara un cuadrado
perfecto.
5. Realizar los cordones de soldadura para unir en su totalidad a la pieza, así mismo unir las soleras de forma
transversal de manera en que podamos soldar cuatro soleras dentro del cuadrado.
 o Pieza cortada
Piezas de solera de 25 cm Piezas de PTR con un ángulo de 45° y 25 cm de largo

o Pieza unida

RESULTADOS

Como podemos observar en la imagen, aún falta la rectificación de la pieza para que esta quede pulidas y sin
rebabas que puedan causar cortes, también podemos observar que las partes unidas tienen exceso de
soldadura, entonces para eso nos va a servir la rectificador o pulidora, para que nosotros emparejemos la pieza
y quede de una manera mejor.
En algunas ocasiones tuvimos algunos problemas de soldar, ya que como no tenemos mucha experiencia de como soldar pues fue como
una práctica que nosotros realizamos para que podamos adquirir una mejor experiencia y en lo personal poder perder el miedo para
soldar.

ANÁLISIS DE RESULTADOS

En esta practica logramos cumplir el objetivo deseado gracias a los conocimientos teóricos y prácticos
previamente adquiridos en clase y en práctica de soldadura.

CONCLUSION.

o Erik Díaz Reyes

En conclusión, la presente practica permitió llevar a cabo el corte y unión de piezas mediante el proceso de soldadura por arco
eléctrico, siendo este proceso de unir dos metales por medio de la fusión eléctrica de un metal de aporte.
En este caso en la soldadura de arco con electrodos revestidos, se debe al intenso calor producido por el arco que derrite el
metal base y el extremo del electrodo; el electrodo derretido atraviesa el arco y se deposita en el metal base para formar el
cordón de soldadura.
Es importante tener en cuenta que para un buen acabado del punto y cordón de soldadura
es necesaria mucha precisión, ya que la velocidad y la altura a la que este el electrodo
influye mucho en el acabado del cordón, así mismo no hay que olvidarse de la magnitud del
amperaje, ya que este al ser muy alto el electrodo se fundirá rápidamente y el baño de
fusión será extenso o irregular, por el contrario si el amperaje es muy bajo no habrá calor
suficiente para fundir el metal base y el baño será pequeño, abultado y de aspecto irregular.

o Saavedra Alcántara Carlos Daniel

Fue muy interesante realizar esta práctica de observación sobre las formas que tenemos que
poner el material que vamos a trabajar ya que así empiezas a familiarizarte con el
posicionamiento de las caras y de esta manera cuando vallamos a realizar el proceso de
soldadura por arco eléctrico se nos hará un poco más fácil ir seleccionando la primera
, segunda y las caras que se quieran soldar y así consecutivamente para tener un resultado
exitoso y que no se valla a mover el material o evitar los diferentes errores a la hora de
soldar.

o Ortega Villeda Cesar Iván

Esta práctica nos va a servir mucho en un futuro ya que en lo personal yo perdí el miedo que
tenia de soldar una pieza cualquiera que en este caso fue el PTR y la Solera, y también nos
ayudara mucho para que en el trabajo sea en el que estemos o en nuestras estadías nosotros
podamos hacer un trabajo como este, el cual es la unión de soldadura mediante un arco
eléctrico.
En esta práctica todos los integrantes de nuestro equipo hicimos una unión, la cual fue
importante para cada uno, ya que para hacer esto a veces se nos complicaba ya que
acercábamos mucho el electrodo y como consecuencia se pegaba, pero agarrando practica y
pulso nosotros podemos conseguir una mejor precisión no acercando mucho el electrodo y
soldando de una manera correcta.

o Miguel Ángel Villar Piña

Durante esta práctica aprendimos cada uno de los parámetros necesarios para poder soldar
con arco eléctrico, esto gracias a las clases teóricas para poder tener los fundamentos
necesarios a la hora de practicarlo físicamente.
En el momento de realizarlo físicamente cada uno de los integrantes del equipo fue
experimentando cada uno de los puntos mencionados en la información escrita, y así
pudimos notar la mejor manera de soldar ajustando el amperaje necesario dependiendo de
el tipo de electrodo que estemos usando, así como la mejor posición para soldar y las
distancias de los electrodos a el material de trabajo.

o Edgar Ivan Zarco Salazar

En conclusión, la práctica me resulto muy interesante ya que pusimos en práctica toda la
teoría que el profesor nos facilito en clase, de igual forma utilizamos todas las medidas
de seguridad para poder realizar nuestra practica de manera exitosa, los resultados finales
fueron satisfactorios ya que cumplimos con los cortes a 45° haciendo uso de un arco con
segueta para poder realizarlos, de igual manera cumplimos con las medidas que el profesor
solicito. También pudimos hacer uso de la maquina de soldar para poder unir nuestros
ángulos y de igual forma unir la solera, observamos lo importante que es hacer uso de las
técnicas de soldar para asi poder unir de manera adecuada nuestra pieza.
ACTIVIDA
DES DE
PLATAFO
RMA
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE
TOLUCA
DIRECCIÓN DE CARRERA DE MECATRÓNICA Y SISTEMAS PRODUCTIVOS

ASIGNATURA:
PROCESOS DE MANUFACTURA II

NOMBRE DEL TRABAJO:

HOJA DE PROCESOS

ALUMNO:

EDGAR IVAN ZARCO SALAZAR

PROFESOR:

ING. ARANA GARCIA RAMIRO QUINTO

CUATRIMESTRE

ENERO - ABRIL 2020

LERMA, ESTADO DE MÉXICO, SEPTIEMBRE DE 2018

 Primary motion

Toni

Contlrxio<s
hoed mot?on
HOJA DE PROCESO
 PLAN DE PRÁCTICA NO. DE PRÁCTICA:
DIRECCIÓN DE CARRERA DE FECHA:
MECATRÓNICA 27/03/2020
TITULO DE LA PRÁCTICA:
HOJAS DE PROCESO PÁGINA 1 DE 14

Emisión 2 R-EDU-68
 PLAN DE PRÁCTICA NO. DE PRÁCTICA:
DIRECCIÓN DE CARRERA DE FECHA:
MECATRÓNICA 27/03/2020
TITULO DE LA PRÁCTICA:
HOJAS DE PROCESO PÁGINA 2 DE 14

FECHA DE EMISIÓN: 27/03/2020 ELABORÓ: ACADEMIA INGENIERÍA MECATRÓNICA

FECHA DE REALIZACIÓN: 27/03/2020 REVISÓ: CUERPO ACADÉMICO DE SISTEMAS
PRODUCTIVOS/MECATRÓNICA
ASIGNATURA: PROCESOS DE APROBÓ: M. EN E. FELIPE DE JESÚS GARCÍA GUTIÉRREZ
MANUFACTURA II
UNIDAD TEMÁTICA: UNIDAD II

TEMA: HOJAS DE PROCESO CUATRIMESTRE:5TO CUATRIMESTRE

NÚMERO DE DURACIÓN:
PARTICIPANTES
RECOMENDABLE: 1
LUGAR: PROFESOR: RAMIRO ARANA GARCIA
ALUMNO(A): ZARCO SALAZAR EDGAR IVAN

REQUISITOS TEÓRICOS DE LA PRÁCTICA:

La hoja de proceso de una pieza es una hoja informativa en la que se recogen todas las características necesarias
para su fabricación, operaciones a realizar y su secuencia de trabajo, tratados de forma secuencial, y con un
proceso lógico y estudiado de fabricación, máquinas que intervienen en su mecanizado, herramientas que se han
de utilizar y sus características, así como los cálculos
técnicos, etc.

Depende del tipo de empresa y de qué producto se fabrique o se trabaje, las hojas de proceso pueden variar unas
de otras en cuanto a forma y contenido, aunque básicamente si tienen la misma función, informar de los pasos
que se han de seguir para fabricar una pieza en el taller desde que se coge el material en bruto, hasta
que se termina.

Antes de realizar la hoja de proceso hay que calcular todos los datos y parámetros de trabajo que son necesarios
para la realización del mismo, como lo son:

En toda hoja de proceso debe de figurar:

o El plano de la pieza.
o Número de fase-
o Operaciones a realizar.
o Maquinas a utilizar.

Emisión 2 R-EDU-68
Herramientas.
Tiempo necesario.
Material.
Un cajetín con los datos.

Los procesos de trabajo más comunes en el taller de material son:

Los procesos de mecanizado o fabricación de piezas.

Los procesos de montaje y desmontaje de elementos mecánicos.
Los procesos de control de calidad para verificación y control de piezas y maquinaria.

OBJETIVO

Elaborar una hoja de procesos para la realización de una pieza propuesta por el alumno mediante todo lo investigado
anteriormente con el fin de familiarizarse con este tipo de documento.
 PLAN DE PRÁCTICA NO. DE PRÁCTICA:
DIRECCIÓN DE CARRERA DE FECHA:
MECATRÓNICA 28/03/2020
TITULO DE LA PRÁCTICA:
HOJAS DE PROCESO PÁGINA 3 DE 14

PIEZA
En la siguiente figura se presenta el plano de la pieza a mecanizar y las tolerancias que la misma
debe cumplir.

Emisión 2 R-EDU-68
REQUERIMIENTOS Y CONSIDERACIONES.
OPERACIONES INICIALES
 PLAN DE PRÁCTICA NO. DE PRÁCTICA:
DIRECCIÓN DE CARRERA DE FECHA:
MECATRÓNICA 28/03/2020
TITULO DE LA PRÁCTICA:
HOJAS DE PROCESO PÁGINA 9 DE 14

Emisión 2 R-EDU-68
 PLAN DE PRÁCTICA NO. DE PRÁCTICA:
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MECATRÓNICA 28/03/2020
TITULO DE LA PRÁCTICA:
HOJAS DE PROCESO PÁGINA 10 DE 14

Emisión 2 R-EDU-68
 PLAN DE PRÁCTICA NO. DE PRÁCTICA:
DIRECCIÓN DE CARRERA DE FECHA:
MECATRÓNICA 28/03/2020
TITULO DE LA PRÁCTICA:
HOJAS DE PROCESO PÁGINA 11 DE 14

ESPECIFICACIONES DE LA MÁQUINA

o TORNO
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος ‘giro’ ‘vuelta’) a un conjunto de máquinas
y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y
ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de
centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Emisión 2 R-EDU-68
 o FRESADORA
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de
viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa.1 Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero,
fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de
entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o
afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
 HOJA DE PROCESO

Emisión 2 R-EDU-68
 CONCLUSIÓN

En cuanto a la pieza presente, esta se podría mecanizar en una sola estación de trabajo empleando una maquina multitarea. Esta máquina
permitiría realizar todas las operaciones necesarias descritas.
El conocimiento adquirido a partir del análisis de la hoja de proceso de la presente pieza es significativo debido a que en ella
REFERENCIAS

se presentan todas las actividades o tareas a realizar, incluyendo la maquinaria y materia prima para la producción de la misma
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE
TOLUCA
DIRECCIÓN DE CARRERA DE MECATRÓNICA Y SISTEMAS PRODUCTIVOS

ASIGNATURA:
PROCESOS DE MANUFACTURA II

NOMBRE DEL TRABAJO:

FABRICACION ADITIVA

ALUMNO:

EDGAR IVAN ZARCO SALAZAR

PROFESOR: ARANA

GARCIA RAMIRO

QUINTO
CUATRIMESTRE

ENERO - ABRIL 2020

LERMA, ESTADO DE MÉXICO, SEPTIEMBRE DE 2018

 NO. DE PRÁCTICA:
PLAN DE PRÁCTICA
2
DIRECCIÓN DE CARRERA DE MECATRONICA
FECHA:
TITULO DE LA PRÁCTICA:
06/04/2020
REPORTE TECNICO
PÁGINA 23 DE 142
 NO. DE PRÁCTICA:
PLAN DE PRÁCTICA
2
DIRECCIÓN DE CARRERA DE MECATRONICA
FECHA:
TITULO DE LA PRÁCTICA:
06/04/2020
REPORTE TECNICO
PÁGINA 24 DE 142

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

DIRECCIÓN DE CARRERA DE MECATRÓNICA Y SISTEMAS PRODUCTIVOS

ASIGNATURA:
PROCESOS DE MANUFACTURA II

NOMBRE DEL TRABAJO:

TECNOLOGIAS DE IMPRESIÓN 3D

ALUMNO:

EDGAR IVAN ZARCO SALAZAR

PROFESOR:

RAMIRO ARANA GARCIA

QUINTO
CUATRIMESTRE

ENERO - ABRIL 2020

LERMA, ESTADO DE MÉXICO, ABRIL DE 2020

 NO. DE PRÁCTICA:
PLAN DE PRÁCTICA
2
DIRECCIÓN DE CARRERA DE MECATRONICA
FECHA:
TITULO DE LA PRÁCTICA:
06/04/2020
REPORTE TECNICO
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06/04/2020
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06/04/2020
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TITULO DE LA PRÁCTICA:
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TITULO DE LA PRÁCTICA:
06/04/2020
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2
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FECHA:
TITULO DE LA PRÁCTICA:
06/04/2020
REPORTE TECNICO
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PLAN DE PRÁCTICA
2
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FECHA:
TITULO DE LA PRÁCTICA:
06/04/2020
REPORTE TECNICO
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FECHA DE EMISIÓN: 04/04/2020 ELABORÓ: COMISIÓN / MECÁNICA Y

MANUFACTURA
FECHA DE REALIZACIÓN: 04/04/2020 REVISÓ: RESPONSABLE DE COMISIÓN / ANGE
ROLDAN PERÉZ ROGEL
ASIGNATURA: PROCESOS DE APROBÓ: RESPONSABLE DE COMISIÓN /
MANUFACTURA II ANGE ROLDAN PERÉZ ROGEL
UNIDAD TEMÁTICA: 3
TEMA: Procesos de maquinado avanzado CUATRIMESTRE: QUINTO

NÚMERO DE PARTICIPANTES: 1 DURACIÓN: 2 HORAS

LUGAR: SALÓN DE CLASE PROFESOR: ING. RAMIRO ARANA GARCÍA

ALUMNOS:

ZARCO SALAZAR EDGAR IVAN

OBJETIVO DE LA PRÁCTICA

Identificar las características de una pieza para su impresión en 3D y también las especificaciones que debe tener
una máquina 3D para la impresión de la misma pieza.
 NO. DE PRÁCTICA:
PLAN DE PRÁCTICA
2
DIRECCIÓN DE CARRERA DE MECATRONICA
FECHA:
TITULO DE LA PRÁCTICA:
06/04/2020
REPORTE TECNICO
PÁGINA 33 DE 142

HERRAMIENTA
MATERIA EQUI
L: PO

 PC
REQUISITOS TEÓRICOS DE LA PRÁCTICA
 PROCEDIMIENTO / DESARROLLO

Prácticas en diseño 3D e impresión de objetos.

EJEMPLO DE UN PROYECTO.
 RESULTADOS

En los pasos del procedimiento se muestran las operaciones básicas que el programa nos puede otorgar y esta
es la imagen de como queda ya con el mejoramiento de mas cosas dentro del diseño en este mismo programa
que tiene varias herramientas con las que podemos interactuar para lograr una impresión 3D muy buena.
ANÁLISIS DE RESULTADOS
 BIBLIOGRAFÍA

 http://eprints.rclis.org/33571/1/Libro-impresion3D-unipe.pdf