Resumen Capitulo 11
Sistema de planeación de los requerimientos de recursos:
Planeación de los requerimientos de los materiales (MRP,
por sus siglas en ingles) y Planeación de los Requerimientos
de la Capacidad (CPR, por sus siglas en ingles)
Las planeaciones de los requerimientos de recurso tienen un lenguaje que, debido a su
creciente uso en la industria ha evolucionado. La demanda estimada de artículos finales,
las políticas de dimensionamiento de lotes y existencia en un programa maestro de la
producción tentativo (MPS).
Planeación de Requerimientos de Materiales
La planeación de requerimientos de materiales (MRP) parte del principio de que muchos
de los materiales que se tienen en inventario tienen demanda dependiente. Los
inventarios de materiales de materias primas y e productos parcialmente terminados,
que se almacenan para el inventario en proceso, son materiales con demanda
independiente. La cantidad de un material en particular con demanda dependiente
necesario en cualquier semana dependerá del volumen del producto por fabricar que
quisieran de dicho material.
MRP es un sistema basado en computadoras que toma el MPS como algo dado; explota
al MPS en la cantidad del horizonte de planeación; corrige esta necesidad al considerar
materiales existentes en inventarios o sobre pedido y desarrolla un programa de
pedidos de compra de materiales y de piezas producidas durante el horizonte de
planeación.
Objetivos de MRP
Los gerentes de operaciones adoptan MRP por las siguientes razones:
Para mejorar el servicio al cliente.
Para reducir la inversión en inventarios.
Para mejorar la eficiencia de operaciones de la planta.
La mejoría del servicio al cliente significa algo más que simplemente tener a la mano
productos cuando se reciban los pedidos de los clientes. Tener clientes satisfechos
también significa cumplir con las promesas de entrega y reducir los plazos de entrega.
Dado que MRP controla mejor la cantidad y sincronización de las entregas de materiales
primas, componentes, subesambles y ensambles para las operaciones de producción,
los materiales correctos se entregan a la producción en el momento correcto. Estos
controles del MRP dan como resultado menor mano de obra, material y costos de gasto
indirectos variables por las siguientes razones:
Menos faltantes de inventarios y retrasos en la entrega de materiales dan como
resultado más producción, sin incrementar la cantidad de empleados o de
máquinas.
Reducción en la incidencia de derechos de subensambles, ensambles y productos
como resultados del uso de partes correctas.
La capacidad en los departamentos de producción aumenta como resultado de
menos tiempo de producción ocioso, mayor eficiencia en los movimientos físicos
de materiales y menor confusión y retardos en la planeación.
Todos esto beneficios emanan principalmente de la filosofía de los sistemas MRP. De
manera simplificada, los sistemas MRP se basan en la filosofía de que cada materia
prima, compone y ensamble requeridos en la producción, deberá llegar
simultáneamente, en el momento correcto, para producir los elementos finales incluido
en el MPS. Esta filosofía consiste en acelerar a los materiales que van a llegar tarde y
retrasar la entrega de materiales que van a llegar pronto.
Elementos de MRP
El programa maestro de producción se diseña para restablecer los inventarios de
producción terminados o para cubrir los pedidos del cliente. Un MPS empieza como un
programa tentativo, en función de su factibilidad, a través de MRP y CRP. Conforme se
comprueba que estos programas son factibles, se convierten en el MPS que se pone en
acción.
Una lista de materiales es una lista de los materiales y sus cantidades requeridas para
producir una unidad de un producto, es decir, un artículo final. Cada producto, por lo
tanto, tiene una lista de materiales.
Archivo del estado de inventarios es un archivo computarizado con un registro
completo de cada material que se tiene en inventario. Cada material,
independientemente de en cuantos niveles se utilice en un producto o en muchos
productos, tiene uno y solo un registro de materiales. Un registro de materiales incluye
el código de nivel bajón, el inventario a la mano, los materiales en pedido y los pedidos
de los clientes para este artículo.
Programa de computo MRP opera de las siguientes formas:
1. Primero, con ayuda de MPS
2. Después, se incluyen como productos terminados los números de las partes para
servicio que no se incluyen en el MPS
3. A continuación, consultando el archivo de la lista de materiales, el MPS y as
piezas de servicio se explotan en los requerimientos brutos de todos los
materiales para cada periodo futuro
4. Acto seguido, consultando el archivo del estado de inventarios se modifican, para
cada uno de los periodos, los requerimientos brutos de materiales, tomando en
consideración la cantidad de materiales a mano y en pedido.
5. Finalmente, los pedidos se corren a periodos anteriores para tomar en cuenta los
plazos de entrega en cada una de las etapas del proceso productivo y los plazos
de entrega de los proveedores.
Resultados de MRP los resultados de los sistemas MRP proporcionan de manera
dinámica el programa de materiales para el futuro: la cantidad requerida en cada
periodo para apoyo del MPS. Se obtienen dos resultados primarios:
1. Programa de pedidos planeados
2. Cambios en los pedidos planeados
Los resultados secundarios de MRP dan la siguiente información:
1. Reportes de excepción
2. Reportes de desempeño
3. Reportes de planeación
Estos son los elementos principales del MRP; enteadas, programas de cómputo de MRP
y resultados.
El programa de pedidos planeados es un programa de liberación futura de pedidos
planeados durante todo el horizonte de planeación. Este reporte indica a los
programadores de compras y de producción que materiales pedir, en que cantidades
pedirlos y cuando hacer los pedidos, para cada uno de los materiales del sistema de
producción.
Dimensionamiento de Lotes en MRP
En MRP, siempre que existe el requerimiento neto de un material debe tomarse una
decisión en relación con cuanto pedir. Comúnmente estas decisiones se conocen como
decisiones de dimensionamiento del lote. En empresas que producen sobre pedido, el
tamaño del pedido del cliente es, por lo general, el tamaño del lote que se producirá,
porque no se puede suponer que en el futuro existirán otros pedidos para el producto
diseñado sobre pedido.
Normalmente, los gerentes de operaciones desearían pedir y producir grandes lotes de
materiales por tres razones:
1. Es menor el costo anual por cambios de máquinas entre lotes de producción y
mayor la capacidad de producción porque hay menos pérdidas de tiempo
causadas por cambios de máquina.
2. Es inferior el costo anual de colocación d pedidos de compra.
3. Al pedir grandes cantidades de materiales a los proveedores, se pueden
aprovechar los descuentos en precio y en costos transporte, resultando en
menores costos de compra.
Los gerentes de operaciones no pueden tener simultáneamente las ventajas de los lotes
pequeños y de los grandes lotes. Deben llegar un lote que no sea demasiado pequeño ni
demasiado grande. Se han realizado grandes investigaciones para desarrollar métodos
para determinar el tamaño de los lotes.
En MRP y MPS, los requerimientos netos de los materiales se han descrito como
demandas en bloque. La demanda en bloque significa que la demanda varía mucho de
una semana a la siguiente.
En la presencia de demandas en bloques, a menudo otros métodos de tamaño de lotes
exhiben costos menores que el EQQ. Dos métodos adicionales de tamaño de lotes:
1. Método de lote por lote
2. Método de cantidad periódica de pedido (PQQ).
Es importante comprender que el método de dimensionar un lote por lote al menor
costo depende de los datos: costos y patrones de la demanda. Se aconseja experimentar
antes de seleccionar un método para sistemas específicos de producción.
El renglón de requerimiento netos en el programa MRP de cada componente se analiza
para determinar la sincronización del tamaño de los lotes de producción o de los lotes
comprados utilizando una de las técnicas de dimensionamiento de lote.
Tópicos en MRP
Cualquier tratamiento de MRP debe incluir un análisis de los tópicos de importancia que
todavía queden por resolver.
Dimensionamiento de los lotes Existe un problema potencial cuando se aplican las
técnicas de dimensionamiento de lotes a todos los niveles de la estructura del producto.
El uso de dimensionamiento de lotes en los componentes de nivel inferior (materias
primas y componentes) no plantea ningún problema serio.
Evaluación de MRP
Las ventajas que se le asigna a MRP sobre procedimientos más convencionales de
planeación de inventarios, por ejemplo, las cantidades fijas de pedido y los puntos de
pedido, se han demostrado aquí y en otras partes en la administración de la producción
y de las operaciones: mejor servicio al cliente, menores nieles de inventario y mayor
eficiencia de operación en los departamentos de producción.
Las características deseables de los sistemas de producción adecuados para MRP
1. Un sistema de cómputo efectivo
2. Listas computarizadas precisas de materiales y archivos del estado de inventarios
para todos los productos terminados y todos los materiales.
3. Un sistema de producción de manufactura productos discretos formados por
materias primas, componentes, subensambales y ensambles procesados a través
de muchos pasos productivos.
4. Procesos de producción que requieren tiempos largos de proceso
5. Planos de entrega relativamente confiables.
6. El programa maestro fijo durante un periodo suficiente para la procuración de
materiales, sin excesivo seguimiento ni confusión.
7. Apoyo y compromiso por parte de la gerencia general.
MRP es de mayor beneficio en sistemas enfocados al proceso que tienen tiempos de
procesamiento largos y pasos complejos multietapa de producción, porque allí es donde
la planeación de la producción y de los inventarios es más compleja. La capacidad de
MRP de compensar la recepción de pedidos planeados para liberación de pedidos
planeados exceder los plazos de entrega requeridos para obtener las materias primas de
los proveedores. La capacidad de MRP de compensar la recepción de pedidos planeados
para liberaciones de pedidos planeados que consideran plazos de entrega largos y paso
complejo de procesamiento de la producción simplifica de manera importante la
planeación de la producción y de inventarios.
Planeación de Requerimientos de Capacidad (CRP)
La planeación de los requerimientos de capacidad (CRP) es la parte de la planeación de
las necesidades de recurso que somete a prueba el programa maestro de producción
(MPS) en lo que se requiere a su factibilidad e capacidad. En el proceso de esa prueba,
se desarrolla un plan para la asignación de pedidos a centros de trabajo.
CRP toma las liberaciones de pedidos planeados de los programas MRP y los asigna a
los centros de trabajo, consultado los planes de ruta. Los planes de ruta especifican la
secuencia del proceso de producción requeridos para cada pedido.
