UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTROMECÁNICA

PROYECTO DE GRADO

“DISEÑO DE UNA MÁQUINA TROQUELADORA

PARA LA FABRICACIÓN DE RECIPIENTES EN BASE A
LÁMINA METÁLICA DE ACERO INOXIDABLE”
Proyecto de Grado para la obtención del Título de Licenciatura

POR: JOAQUIN CONDORI PACO

TUTOR: ING. JAVIER SÁNCHEZ QUIROZ

LA PAZ – BOLIVIA
2018

1
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTROMECÁNICA

Proyecto de grado:

“DISEÑO DE UNA MÁQUINA TROQUELADORA PARA LA FABRICACIÓN DE

RECIPIENTES EN BASE A LÁMINA METÁLICA DE ACERO INOXIDABLE”

Presentado por: Joaquin Condori Paco

Para optar el grado académico de Licenciado en Electromecánica

Nota Numeral:…………………………………………………………

Nota Literal:…………………………………………………………..

Ha sido:……………………………………………………………..

………………………………………. …………………………………
Msc. Ing. Marcelo Vázquez Villamor Ing. Javier Sánchez Quiroz
Director Tutor
Carrera de Electromecánica

……………………………………… …………………………………
Lic. Simon Layme Velasco Lic. Richard Villalba Caro
Tribunal Tribunal

……………………………….
Lic. Rolando V. Marin Ibañez
Tribunal

i
 DEDICATORIA

Quiero dedicar este proyecto de grado:

A Dios por ser mi fortaleza para seguir adelante cada día.
A mis padres y hermanos por estar siempre apoyándome
moralmente.
A mis compañeros y amigos que hicieron parte de este proyecto.

ii
 AGRADECIMIENTOS

Primero quiero agradecer a Dios por darme la vida y guiar

siempre mis pasos.
A mis padres Donato Condori y Albertina Paco, por sus
sacrificios esfuerzos, desvelos, inmenso amor y apoyo
incondicional en todo momento.
A la Universidad Mayor de San Andrés, Facultad de Tecnología
carrera de Electromecánica, institución que me abrió las puertas e
impartió conocimientos profesionales y personales.
A todos mis amigos con quienes se compartió tantos momentos
de aprendizaje, risas y locuras, gracias por su amistad sincera.

iii
 RESUMEN

En nuestro diario vivir utilizamos muchos productos metálicos que son

fabricados por procesos de conformado de láminas metálicas, desde latas de
bebidas hasta carrocerías de automóviles.
El proyecto surge como una alternativa económica a la pequeña y mediana
industria que al haber demanda de dichos productos en el mercado,
generarían fuentes de empleo, activando esta matriz productiva en este
campo tan poco explotado en el país.
En este sentido, el objetivo del presente proyecto es de diseñar una máquina
troqueladora para la fabricación de recipientes en base a lámina metálica de
acero inoxidable, los cálculos de diseño mecánico de la máquina están
basados en análisis de esfuerzos, mismos que son comprobados con el
software solidwork, el diseño del sistema hidráulico y eléctrico son también
simulados por fluidSIM y la selección de componentes especificados se realiza
comprobando su existencia en el mercado local.
Como resultado, se ha diseñado una máquina troqueladora para la fabricación
de envases, cuyas especificaciones principales son: 100 toneladas de
capacidad; 600 𝑚𝑚 de carrera disponible; dimensiones generales de (2992 x
1200 x 700) 𝑚𝑚; mesa de trabajo de (1200 x 700 x 500) 𝑚𝑚; unidad de
presión de 200 𝑏𝑎𝑟 y 56 𝑐𝑚3 de cilindrada; motor eléctrico de 30 𝑘𝑊 y 1470
𝑟𝑝𝑚 y por ultimo un costo total de Bs. 104 403,40 aproximadamente.

iv
 INDICE DE CONTENIDO

CAPÍTULO 1. GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................... 1

1.2 ANTECEDENTES .................................................................... 2

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................... 3

1.3.1 Identificación del problema ................................................ 3
1.3.2 Formulación del problema ................................................. 7

1.4 OBJETIVOS ............................................................................. 8

1.4.1 Objetivo General ................................................................ 8

1.4.2 Objetivos Específicos......................................................... 8

1.5 JUSTIFICACION ...................................................................... 8

1.6 LIMITES Y ALCANCES ........................................................... 9

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

2.1 Conformado mecánico de láminas metálicas......................... 10

2.1.1 Operaciones de corte....................................................... 11

2.1.2 Operaciones de doblado o plegado ................................. 13

2.1.3 Operaciones de embutido ................................................ 16

2.2 Troqueles ............................................................................... 21

2.2.1 Tipos de troqueles ........................................................... 21

2.3 Prensas .................................................................................. 23

2.3.1 Prensas Mecánicas.......................................................... 23

2.3.2 Prensas hidráulicas.......................................................... 26

v
 2.4 Sistema Hidráulico ................................................................. 29
2.4.1 Componentes de un sistema hidráulico ........................... 31

2.4.2 Bombas............................................................................ 31
2.4.3 Elementos de Regulación y Control ................................. 32

2.4.4 Accionadores ................................................................... 33

2.4.5 Accesorios ....................................................................... 34

CAPÍTULO 3. INGENIERÍA DEL PROYECTO

3.1 Parámetros de diseño ............................................................ 36

3.2 Estudio y diseño de la pieza a fabricar .................................. 36

3.2.1 Determinación del material para la elaboración de la pieza a

fabricar ............................................................................. 37

3.2.2 Determinación de las características del proceso de

embutido .......................................................................... 38

3.3 Selección y características del troquel ................................... 40

3.4 Selección del tipo de prensa adecuado para el proceso de

embutido ................................................................................. 41
3.5 Diseño de la prensa ............................................................... 43

3.5.1 Determinación de la capacidad de la máquina ................ 44

3.5.2 Diseño estructural de la prensa ....................................... 45
3.5.3 Diseño y especificaciones de componentes del sistema

hidráulico.......................................................................... 65
3.5.4 Diseño y especificaciones de componentes del sistema

eléctrico de la máquina .................................................... 80

3.6 Simulación dinámica de la máquina ....................................... 94

vi
 3.6.1 Mesa fija o Bastidor ......................................................... 94
3.6.2 Mesa Móvil ....................................................................... 97

3.6.3 Mesa Superior alojamiento del cilindro hidráulico .......... 100

3.6.4 Columnas....................................................................... 103

3.7 Descripción general de la máquina ...................................... 106

CAPÍTULO 4. COSTOS DEL PROYECTO

4.1 Generalidades...................................................................... 109

4.1.1 Costos directos .............................................................. 109

4.1.2 Costos indirectos ........................................................... 113

4.1.3 Costo total de la máquina .............................................. 114

4.1.4 Costo de una máquina importada .................................. 115

4.2 Análisis costo - beneficio de la máquina .............................. 117

CAPÍTULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones ....................................................................... 119

5.2 Recomendaciones ............................................................... 120

BIBLIOGRAFIA ................................................................................ 122

ANEXOS………………………………………………………………….124

PLANOS……………………………………………………………….…164

vii
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Proceso básico de fabricación de recipientes ....................... 3

Figura 2. Sectores industriales manufactureros en Bolivia, 2012 ......... 4

Figura 3. Composición de las importaciones de Bolivia periodo enero

2016…………………………………………………………………………..6

Figura 4. Árbol de Problemas ............................................................... 7

Figura 5. Cizallado ............................................................................. 12

Figura 6. Proceso de punzonado. ...................................................... 12

Figura 7. Doblado de láminas metálica .............................................. 13

Figura 8. Operacion de doblado de bordes. ....................................... 14

Figura 9. Operación de Doblado en V. ............................................... 14

Figura 10. Formado de bridas ............................................................ 15

Figura 11. Proceso de Doblez ............................................................ 15

Figura 12. Proceso de Rebordeado ................................................... 16

Figura 13. Formas de embutido ......................................................... 17

Figura 14. Proceso de reembutido ..................................................... 20

Figura 15. Proceso de reembutido inverso......................................... 20

Figura 16. Troquel Simple .................................................................. 21

Figura 17. Troquel Compuesto........................................................... 22

viii
Figura 18. Troquel Progresivo ............................................................ 23

Figura 19. Prensa excéntrica con volante frontal ............................... 24

Figura 20. Prensa excéntrica con volante lateral ............................... 25

Figura 21. Prensa de Husillo .............................................................. 26

Figura 22. Prensa hidráulica de simple efecto ................................... 27

Figura 23. Prensa hidráulica de doble efecto ..................................... 28

Figura 24. Prensa hidráulica de triple efecto ...................................... 29

Figura 25. Diseño de la pieza a fabricar ............................................. 37

Figura 26. Perfil teórico de recorte ..................................................... 38

Figura 27. Útil de recorte y embutición para prensa de simple efecto 41

Figura 28. Diseños comunes de marcos o bastidores de prensas. .... 43

Figura 29. Modelo inicial de la estructura de la prensa ...................... 46

Figura 30. Mesa fija o bastidor ........................................................... 47

Figura 31. Diagrama de distribución de carga .................................... 48

flector………………………………………………………………………..49

Figura 33. Circulo de Mohr, mesa fija ................................................ 51

Figura 34. Mesa móvil ........................................................................ 52

Figura 35. Diagrama de distribución de carga .................................... 53

Figura [Link] de Mohr, mesa movil ............................................. 56

Figura 38. Mesa fija alojador del cilindro hidráulico ............................ 57

Figura 39. Diagrama de distribución de carga.................................... 57

ix
Figura 40. Diagrama de distribución de carga .................................... 59

Figura 41. Collarín de Sujeción .......................................................... 62

Figura 42. Columna con la instalación del collarín de sujeción .......... 63

Figura 43. Esquema Hidráulico .......................................................... 66

Figura 44. Diagrama de tiempos del control manual .......................... 81

Figura 45. Diagrama de tiempos del control automático .................... 82

Figura 46. Diagrama de tiempos del arranque estrella triangulo ........ 83

Figura 47. Circuito de control de la máquina ...................................... 85

Figura 48. Programación del circuito de control de la máquina .......... 86

Figura 49. Circuito de fuerza del motor eléctrico ................................ 87

Figura 50. Tensión de Von Misses generada en el Bastidor .............. 95

Figura 51. Desplazamiento resultante generado en el Bastidor ......... 96

Figura 52. Factor de Seguridad generado en el Bastidor ................... 97

Figura 53. Tensión de Von Misses generada en la Mesa Móvil ......... 98

Figura 54. Desplazamiento resultante generado en la Mesa Móvil .... 99

Figura 55. Factor de Seguridad generado en la Mesa Móvil ............ 100

Figura 56. Tensión de Von Misses generada en la Mesa Superior .. 101

Figura 57. Desplazamiento resultante generado en la Mesa Superior

…………………………………………………………………………… ..103

Figura 58. Factor de Seguridad generado en la Mesa Superior ....... 103

Figura 59. Tensión de Von Misses generada en la Columna ........... 104

x
Figura 60. Desplazamiento resultante generado en la Columna...... 105

Figura 61. Factor de Seguridad generado en la Columna................ 106

Figura 62. Diseño final de la maquina en 3D ................................... 107

xi
 INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Radios de embutición ........................................................... 18

Tabla 2. Juegos de embutición .......................................................... 18

Tabla 3. Productos para lubricación ................................................... 19

Tabla 4. Velocidades de Embutición .................................................. 19

Tabla [Link] comparativa de características de distintas prensas ... 42

Tabla 6. Tabla de características técnicas del tornillo prisionero ..... 62

Tabla 7. Tabla de características técnicas de la rosca de columna ... 65

Tabla 8. Cuadro de ciclo de trabajo ................................................... 71

Tabla 9. Cuadro de ciclo de trabajo completo .................................... 73

Tabla 10. Matriz de decisión para selección de bomba ..................... 74

Tabla 11. Características, técnicas básicas de las válvulas de

distribución ......................................................................................... 76

Tabla 12. Características, técnicas básicas de la válvula limitadora de

presión ............................................................................................... 76

Tabla 13. Características, técnicas básicas de la válvula anti retorno 77

Tabla 14. Características, técnicas básicas de la válvula de pre llenado

……………………………………………………………………………….78

Tabla 15. Características, técnicas básicas de la válvula reguladora de

caudal ................................................................................................ 77

xii
Tabla 16. Características, técnicas básicas del filtro .......................... 79

Tabla 17. Tabla de relación temperatura de operación viscosidad .... 79

Tabla 18. Características, técnicas básicas del fluido hidráulico ........ 80

Tabla 19. Características de llave selectora....................................... 88

Tabla 20. Características del interruptor de emergencia .................... 88

Tabla 21. Características de los pulsadores ...................................... 89

Tabla 22. Características del interruptor de encendido maquina ....... 89

Tabla 23. Características de las luces piloto ...................................... 90

Tabla 24. Características de los finales de carrera ............................ 90

Tabla 25. Características Técnicas del micro PLC ............................. 91

Tabla 26. Características de los contactores y relé térmico ............... 92

Tabla 27. Características de los interruptores termomagnético ......... 92

Tabla 28. Características de los conductores eléctricos .................... 93

Tabla 29. Características de los terminales de conexión ................... 93

Tabla 30. Características del gabinete metálico ................................. 94

Tabla 31. Costos de la estructura de la maquina ............................. 109

Tabla 32. Costos de materiales eléctricos........................................ 111

Tabla 33. Costos de materiales hidráulicos...................................... 113

Tabla 34. Costo de fabricación del troquel ....................................... 113

Tabla 35. Costos indirectos .............................................................. 114

Tabla 36. Costo total de la máquina ................................................. 114

xiii
Tabla 37. Matriz de decisión para selección para selección de compra o

fabricación ........................................................................................ 118

xiv
 CAPÍTULO 1

GENERALIDADES
INTRODUCCIÓN

En nuestro diario vivir utilizamos muchos productos metálicos que son

fabricados por procesos de conformado de láminas metálicas, tales como
carrocerías de automóviles, camiones, barcos, aviones, equipos de
construcción y agrícolas, utensilios para la cocina, envases, etc.

En la actualidad en el país, se cuentan con escasas empresas

manufactureras establecidas, que elaboren productos en base a estos
procesos de producción, para lo cual la demanda de estos productos son
cubiertas por el extranjero, convirtiéndonos en un país consumidor, esto
repercute en el retraso tecnológico de la región, convirtiéndonos en un país
dependiente de productos y tecnología extranjera, además que toda los
ingresos económicos que genera la importación de productos de lámina
metálica no se quedan para el provecho del país, al contrario daña a la
microempresa porque no se le permite evolucionar, a causa de esto se tiene
recorte de personal en otros casos se tiene el cierre definitivo de estas,
quedando gente sin fuentes laborales, debido a esta problemática surge la
necesidad de desarrollar y adoptar dichos procesos de producción ya
mencionados.

Con el presente Proyecto, lo que se busca es diseñar una máquina que

pueda realizar recipientes en base a láminas de acero inoxidable, ya que dicho
material debido a su resistencia a la corrosión, propiedades higiénicas como
facilidad de limpieza, superficie liza el cual evita albergar tierra, suciedad o
bacterias los cuales ayudan a la inocuidad de los productos que alberga y sus
propiedades estéticas hacen que sea el material más adecuado para el área
médica y alimenticia.

1
 ANTECEDENTES

El sector de la industria del conformado de láminas metálicas ha tenido

un gran desarrollo y avance tecnológico a nivel internacional, debido a la
demanda de productos elaborados con dichos procesos varios países han
visto la necesidad de implementar este tipo de industrias.

En Bolivia este tipo de procesos de producción no han tenido el mismo

desarrollo que en otras regiones del continente debido a varios factores, pero
si bien no se tuvo un desarrollo en esta área, el país cuenta con escasas
industrias que utilizan este tipo de procesos de manufactura, tal es el caso de
COFADENA1 una empresa estatal que se dedica a la producción de munición
para el ejército boliviano, otro referente que se tiene es el de INDUSTRIAS
ELECTROMECANICAS FEMCO el cual elabora material eléctrico y muebles
metálicos.

Varios autores realizaron proyectos sobre el diseño de troqueles para

diferentes productos, debido a la complejidad que lleva realizar este tipo de
herramientas, estos solo realizan el estudio del diseño del troquel y no así el
diseño de la troqueladora, que en este caso llegaría a ser el conjunto de un
troquel (Matriz) y la prensa, así como es el caso de una TESIS del señor
Buitron Ortiz Álvaro, elaborado en el año 2015, denominado “Diseño y
construcción de un troquel simple de embutido para implementación del
laboratorio de S.A.B.”, trabajo que tiene como propósito realizar el diseño y
fabricación de un troquel con fines didácticos y no así para un uso industrial.

Uno de los aportes más recientes que se tiene en el diseño de una

máquina para conformado de láminas metálicas como es el caso del plegado
de planchas, es la que plantea el proyecto de grado del señor Cadena
Richard, elaborado el año 2012, denominado“ Diseño de una plegadora
hidráulica para planchas metálicas”, que presenta una propuesta de diseño de
una plegadora de plancha para diferentes espesores, mediante un sistema
hidráulico, la maquina está destinada para el sector metalmecánico del país, el
cual pretende mejorar los procesos de producción en este sector industrial.

1 Corporación de las Fuerzas Armadas para el Desarrollo Nacional.

2
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1 Identificación del problema

La industria del conformado de láminas metálicas constituye una de las

industrias básicas más importantes de los países industrializados. Su grado de
madurez es a menudo un exponente del desarrollo industrial de un país.

Los procesos de conformado de láminas metálicas se pueden agrupar

en tres grandes grupos en corte, doblado y embutido. De estas tres, el
embutido en frio presenta mayores ventajas por que las piezas fabricadas
tienen una resistencia mecánica buena, bajos costos de operación se evitan
uniones de pernos y soldaduras, ya que la piezas fabricadas no las requieren,
por lo tanto los productos tienen un buen acabado superficial y homogéneo.

Para poder entender el proceso de elaboración de recipientes metálicos

mediante el conformado de láminas metálicas, se esquematiza con mayor
detalle en la Figura 1.

Figura 1. Proceso básico de fabricación de recipientes

Troquelado Acabado superficial

Corte

Lamina Proceso de recubrimiento

Lamina Conformada

Bobina
Cizalladora Troqueladora

Área de Proyecto Pulido

Fuente: Elaboración propia

Como se observa, primeramente la materia prima (laminas metálicas)

que vienen enrolladas en bobinas, son llevadas a la sección de corte, donde

3
mediante una cizalladora se procede a cortar las láminas de acuerdo a un
formato establecido para elaborar un determinado producto.

Posteriormente, se transporta las láminas cortadas al área de

conformado o troquelado, y mediante el uso de prensas y troqueles, se le da la
forma final a la lámina, que pasa por una última etapa para su recubrimiento o
pulido antes de su comercialización.

Actualmente Bolivia cuenta con pocas industrias, que realizan

productos en base a procesos de conformado de láminas metálicas.

De acuerdo a un estudio realizado por el Instituto Nacional de

Estadística INE, el sector que engloba a la industria manufacturera del país,
para el año 2012, de un total de 571 industrias registradas, solo el 4,5%, es
decir 26, eran empresas que se dedicaban a la fabricación de productos con
base en metal, es decir elaboración de herramientas de mano y artículos de
ferretería. (Ver Figura 2).

Figura [Link] industriales manufactureros en Bolivia, 2012

Fuente: Elaboración propia con base en el Anexo 1.

4
 Esta falta de industrias en el país en el área de conformado de lámina
metálica, es a causa de las deficientes políticas de incentivo a las empresas en
Bolivia.

Otra causa es la falta de conocimiento de la tecnología, y los costos que

implica acceder a esta tecnología.

Una forma de evaluar el retraso tecnológico en un país es medir la capacidad

productiva, el cual es una actividad económica que aporta un valor agregado
por la creación y suministro de bienes y servicios exportados de un país, como
se puede ver en el anexo 3, Bolivia no exporta ningún producto elaborado por
proceso de conformado de láminas metálica, si bien se tiene otras áreas
desarrolladas como la extracción de minerales, hidrocarburos, en el área de
manufactura específicamente en la metal mecánica no se tiene o si se tiene es
muy escaso un desarrollo tecnológico en esta área.

Todos estos factores están ocasionando una dependencia hacia la

tecnología extranjera, como se ve en anexos 2 y 3, las importaciones son
mayores a las exportaciones que realizamos, y el país del que más
importamos es el de china (ver anexo 4)

Son varios los productos extranjeros que se importan al país. Así, como
se presenta en la Figura 3, de 38 millones de dólares de importaciones que
ingresaron al país a enero de 2016, un 3,2 % corresponde a productos de
metal, los cuales no estamos produciendo en el país.

5
 Figura 3. Composición de las importaciones de Bolivia periodo enero 2016

Total:38 millones de dolares

9
21,9
18,1
3,2
8,5
4,1
13,2
5,8
2,2
2,8
3,6
6,3
0 5 10 15 20 25
%
otros
automoviles,partes y otro tipo de transporte
maquinaria y equipo
Fabricación de productos elaborados de metal, excepto maquinaria y equipo
metales comunes, productos minerales no metálicos
productos de gaucho y plástico
productos químicos
productos de la refinación del petróleo
Fabricación de papel y de productos de papel
Producción de madera y fabricación de muebles
productos textiles, cuero
productos de consumo

Fuente: Elaboración propia con base en el Anexo 2.

Todo el análisis realizado de la situación problemática, se ilustra en la

figura 4.

6
 Figura 4. Árbol de Problemas

Dependencia de Dependencia
productos tecnológica
extranjeros extranjera

EFECTO
La sociedad
Retraso tecnológico boliviana no confía
en el país en la calidad del
producto nacional

Se cuenta con escasas industrias que realizan productos en base a

procesos de conformado el lamina metálica

CAUSA Falta de políticas de

incentivo y
promoción ala
microempresa

Falta de Falta de tecnología

conocimientos en el para la fabricación
tema de maquinas

Fuente: Elaboración propia

1.3.2 Formulación del problema

Las altas cifras de importaciones al país, dentro de ellos productos

fabricados en base a procesos de conformado, debido a empresas no
establecidas dedicadas a dicho fin, por la falta de tecnología y políticas de
incentivo, nos hacen dependiente de productos extranjeros y tecnología
extranjera y a causa de esto el país empieza a sufrir un retraso tecnológico no
permitiendo que se tenga un desarrollo progresivo en la industria boliviana.

7
 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo General

Realizar el diseño de una máquina troqueladora para la fabricación de

recipientes en base a lámina metálica de acero inoxidable.

1.4.2 Objetivos Específicos

 Detallar los fundamentos teóricos para el diseño de la máquina.

 Realizar el estudio y diseño de la pieza a fabricar.
 Seleccionar el tipo de troquel adecuado para la fabricación de
recipientes.
 Calcular la fuerza necesaria que requerirá la prensa para realizar la
conformación del material.
 Dimensionar y seleccionar los parámetros requeridos de la prensa,
para realizar el proceso de embutido.
 Ejecutar el diseño, ensamblaje y simulación de la máquina en la
plataforma solidwork.
 Determinar los costos del proyecto.

JUSTIFICACION

Como se ha visto a hasta hora, las operaciones de conformado de

láminas metálicas, son de gran importancia a nivel industrial y su uso es
ampliamente extendido tanto a pequeña como a gran escala. Esto debido a
que las piezas de lámina metálicas se caracterizan por tener:

 Una resistencia mecánica elevada.

 Buena relación resistencia-peso.
 Un bajo costo de operación.
 Buen acabado superficial.

8
 Si analizamos nuestra realidad se pudo evidenciar que se cuenta con
pocos proyectos y empresas destinados a dichos procesos de producción, es
así, que el presente trabajo surge de la necesidad de contar con información
correcta y veraz acerca de este tipo de operaciones.

Al realizar este proyecto se quiere dar una alternativa económica a la

pequeña y mediana industria, ya que al haber demanda de dicho productos en
el mercado, en base a este proceso, el proyecto es factible de realizar.
Además se pretende incentivar la generación de fuentes de trabajo con la
activación de una matriz productiva en este campo tan poco explotado, siendo
un aporte muy importante para la sociedad.

Además que los procesos de conformado de láminas metálicas son

procesos de producción amigables con el medio ambiente, ya que no generan
desechos sólidos y si bien se tienen sobrantes de material estos pueden ser
reutilizados, volviendo a fundir y obteniendo de esta forma materia prima como
son las láminas metálicas.

LIMITES Y ALCANCES

Se considera alcances de este proyecto los siguientes puntos:

 En el proyecto se realizara el diseño de la pieza, la descripción de los

diferentes componentes y la elección del troquel adecuado para dicha
operación.

 El diseño de la prensa permite realizar otro tipo de operaciones con un

cambio de troquel para dicha operación.

 Se tomaran medidas de seguridad en el diseño de la máquina, que

permitan minimizar el riesgo laboral en el operador.

 Se realizara uso de paquetes computacionales para realizar la

simulación de la máquina para garantizar el diseño del equipo.

9
 2 CAPÍTULO 2

MARCO TEÓRICO
CONFORMADO MECÁNICO DE LÁMINAS METÁLICAS

El conformado de láminas metálicas incluye varios procesos de

manufactura para los cuales se aprovecha la deformación plástica del
material, para poder obtener piezas metálicas deseadas. La deformación
resulta del uso de una herramienta que generalmente es un troquel, el cual
aplica esfuerzos que exceden la resistencia ala fluencia del metal. Por tanto el
metal se deforma para tomar la forma que determina la geometría del troquel.
Rossi (1971), define el conformado mecánico de láminas metálicas como el
“conjunto de operaciones con las cuales, sin producir virutas, se somete a una
chapa plana a una o más transformaciones, con el fin de obtener una pieza
que tenga una forma geométrica propia sea esta plana o hueca” (p. 6)

La mayoría de estos procesos se los realizan en frio a temperaturas

ambientes, a excepción cuando el material a trabajar tiene un espesor
considerable, es frágil o la deformación es importante. Para que se facilite su
producción las láminas se introducen a la troqueladora en forma de tiras o
bobinas, estas en función del trabajo que se está realizando.

Sin embargo algunos autores definen a estos tipos de proceso como

estampado, otros como trabajo de formado o formado por prensado, en este
documento el término que utilizaremos es el troquelado, ya que dichas
operaciones se realizan por una herramienta anteriormente mencionada como
es el troquel.

Las operaciones básicas a las que se somete la chapa durante el

proceso de troquelado son:

 Operaciones de corte
 Operaciones de doblado o plegado
 Operaciones de embutido

10
 La mayor parte de las operaciones que trabajan con láminas metálicas,
se las realizan en máquinas herramienta llamadas prensas. Existen varios
tipos de prensas para diferentes trabajos como son las prensas de forjado,
extrusión, etc. Los tipos de prensa que se usan para este tipo de procesos se
los denomina prensas de estampado o también denominadas prensas de
troquelado, dentro de estas existen clasificaciones como son las de
accionamiento hidráulico, mecánico. Las herramientas para el conformado de
láminas metálicas se llaman conjunto punzón matriz, troquel o también
denominados matrices.

2.1.1 Operaciones de corte

El corte es un proceso de conformado plástico sin arranque de viruta

que sirve para la preparación y acabado en la fabricación de piezas metálicas.
En la operación un pequeño volumen de metal es deformado plásticamente
hasta que se produce la fractura del mismo, este proceso influye al: cizallado y
punzonado.

[Link] Cizallado

Es el corte realizado por medio de dos bordes cortantes hasta el punto

de ruptura o más allá de su última resistencia al aplicar una carga a uno de los
bordes y hacer que el material sufra esfuerzos de tensión y de compresión.
Esto se realiza generalmente por medio de guillotinas, el cizallado
normalmente se emplea para reducir grandes laminas a secciones más
pequeñas para posteriores operaciones de troquelado.

11
 Figura 5. Cizallado

Fuente: Texto ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje pag.403

[Link] Punzonado

El punzonado es una operación mecánica con la cual a través de un

troquel de corte, se consigue separa una parte metálica de otra obteniéndose
instantáneamente una figura determinada.

El punzonado se lleva a cabo en tres etapas. (Véase la figura 6)

Figura 6. Proceso de punzonado.

Fuente:[Link]
15-11-21-104733-270

Etapa 1: el punzón hace contacto con el material y se empieza a ejercer

presión hasta el límite elástico del material se excede y comienza la
deformación plástica.

12
 Etapa 2: la presión continuada hace que el punzón penetre en el
material, desplazando el recorte o plantilla de material dentro de la abertura de
la matriz, el desplazamiento iguala la cantidad de penetración.

Etapa 3: ocurre la fractura. En este punto el recorte o plantilla se separa

del material base.

2.1.2 Operaciones de doblado o plegado

El doblado es una de las operaciones industriales de conformado más

comunes. Se le define como la deformación del material alrededor de un eje
recto. Al realizar esta operación el material de la zona interior del plano neutral
sufre esfuerzos de compresión, mientras que en la zona exterior sufre
esfuerzos de tracción. Por tanto el material se deforma plásticamente
adoptando el doblez de forma permanente. Como se observa en la figura

Figura [Link] de láminas metálica

Fuente: Texto Manufactura, Ingeniería y Tecnología pag.440

[Link] Doblado de bordes

El doblado de bordes comporta una carga voladiza sobre la lámina

metálica. Se usa una placa de presión que aplica una fuerza de sujeción para
sostener la base de la pieza contra el troquel, mientras el punzón fuerza la
pieza volada para doblarla sobre el borde de un troquel. Como se muestra en
la figura 8, el doblado se limita a ángulos de 90º o menores. Se puede diseñar
troqueles deslizantes más complicados para ángulos mayores de 90º. Debido
a la placa de presión, los troqueles deslizantes son más complicados y más

13
costosos que los troqueles en V y se usan generalmente para trabajos de alta
producción.

Figura [Link] de doblado de bordes.

Fuente: Texto ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje pag.400

[Link] Doblado en V

En la operación del doblado en V, la lámina se dobla entre un punzón y

una matriz, ambos en forma de V, con una diversidad de ángulos posibles.
Este método de doblado, normalmente se utiliza para operaciones de baja
producción y se ejecuta en prensa del tipo cortina.

Figura 9. Operación de Doblado en V.

Fuente: Texto ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje pag.400

[Link] Otras operaciones de plegado

Además del doblado en V y doblado de bordes, existen otras

operaciones de doblado. Algunas de estas operaciones realizan el doblado

14
sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos, o tienen otras características que se
diferencian de las operaciones básicas.

[Link].1 Refuerzo

El refuerzo también conocido como brida, se obtiene mediante el

doblado a 90º de uno o varios lados de la lámina metálica para formar un borde
frecuentemente se lo realiza para reforzar o dar rigidez a la pieza. El borde se
puede formar en un plegado sobre una línea recta, o puede implicar algunos
estiramientos o contracciones del material, como se ilustra en la figura 10.

Figura 10. Formado de bridas

Fuente: Texto ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje pag.4001

[Link].2 Doblez

El doblez consiste en el doblado del borde de la lámina metálica sobre

sí misma, en más de un paso de doblado, con frecuencia se lo realiza para
eliminar el borde de la pieza, incrementar la rigidez y/o mejorar su apariencia,
como se ilustra en la figura 11.

Figura 11. Proceso de Doblez

Fuente: Texto ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje pag.401

15
[Link].3 Rebordeado

En el rebordeado se doblan los bordes de la plancha en forma curva o

de rizo. Estas operaciones se hacen con fines de seguridad, resistencia y
estética. Bisagras, ollas, sartenes, etc. son algunos ejemplos de productos en
los cuales se usa el rebordeado.

Figura 12. Proceso de Rebordeado

Fuente: Texto Manufactura, Ingeniería y Tecnología pag.447

2.1.3 Operaciones de embutido

[Link] Embutido

Esta operación consiste en darle una forma ahuecada o cóncava en el

material, se realiza colocando una plancha sobre la cavidad de una matriz para
ser empujada hacia su interior mediante un punzón. En este proceso, la
deformación se genera por efecto de las cargas de tracción producto de la
acción de estirado del punzón con relación a la matriz.

Puede efectuarse de dos formas:

 Embutición de simple efecto: no lleva dispositivo de retención de

chapa.
 Embutición de doble efecto: lleva dispositivo de retención de
chapa.

16
 Figura 13. Formas de embutido

Fuente: Texto Manual del Técnico matricero pág.120

El número de etapas en el proceso de embutido depende de la relación

que exista entre la magnitud del material cortado y de las dimensiones de la
pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material y del espesor de la
chapa. Es decir, cuanto más complicada las formas y más profundidad sea
necesaria, más etapas serán incluidas en dicho proceso.

Latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de

cocina, piezas para carrocerías, etc. Son piezas que se elaboran por
embutido.

[Link].1 Radios de embutición

El valor de este radio es muy importante, pues condiciona toda la

embutición, un radio demasiado pequeño provoca un alargamiento desmedido
y riesgo de rotura, por el otro lado un radio demasiado grande puede originar,
pliegues, doblez debido a que el apretado del recorte se realiza a demasiada
distancia. El radio exacto permite el deslizamiento normal y un alargamiento
débil compensado por la compresión lateral. En la tabla 1 se muestra valores
que adoptan a menudo.

17
 Tabla 1. Radios de embutición

Espesor Radios (mm)

(mm)
e<1 r = 6e a 8e
1<e <3 r = 4e a 6e
3<e <4 r = 2e a 4e

Fuente: Texto Manual del Técnico matricero pag.123

En caso, de que sea embuticiones poco profundas el valor del radio

disminuye.

[Link].2 Juego de embutición

Teóricamente, el valor del juego es igual al espesor de la chapa, pero

hay que tener en cuenta las tolerancias de esta. Porque si el juego es
demasiado grande, se pueden producir una desviación del punzón lo cual
provoca formación de lengüetas, deformación del perfil de las paredes. En la
tabla se indican los diversos espesores para diferentes materiales.

Tabla 2. Juegos de embutición

Material Juego (j)

Acero 1,2 e
Latón 1,1 a 1,5 e
Cobre 1,1 a 1,5 e
Aluminio 1,1 a 1,5 e
Embutición
1,1 a 1,2 e
rectangular

Fuente: Texto Manual del Técnico matricero pag.123

[Link].3 Lubricación de la chapa metálica

Al realizar las operaciones de embutido, se desarrollan esfuerzos que

solicitan las fibras del metal energéticamente, desarrollándose, durante el
proceso, resistencias vigorosas de fricción entre la chapa a transformar, el
punzón y la matriz. Estos esfuerzos de fricción representan un freno
considerable al deslizamiento del material, produciéndose como consecuencia
bastante calor debido a esto se generan agarrotamientos que impiden una
transformación aceptable del material. A causa de esto ha sido menester

18
estudiar fluidos cuyas propiedades refrigerantes y deslizantes fuesen
adecuadas a las diversas clases de materiales a transformar. En la tabla 3 se
indican diversos productos para distintos tipos de material.

Tabla 3. Productos para lubricación

Material Producto
Acero Aceite soluble
Latón Agua y jabón
Cobre Agua y jabón
Aceite de vaselina,
Aluminio aceite con grafito,
vaselina
Acero
Agua grafitada
Inoxidable

Fuente: Texto Troquelado y estampación pag.148

[Link].4 Velocidades de embutición

Es la velocidad a la cual recorre o ingresa el punzón en la matriz, las

velocidades recomendadas son las siguientes (Ver tabla 4).

Tabla 4. Velocidades de Embutición

Material Velocidad Ve en
(mm/s)
Zinc y Acero Inoxidable 200
Acero Dulce 280
Aluminio 500
Latón 750

Fuente: Texto Manual del Técnico matricero pág.125

[Link] Reembutido

Si el cambio de forma que requiere el diseño de la pieza es demasiado

severo, será necesario realizarlo en más de un paso. Al segundo paso y a
cualquier otro posterior se lo denomina reembutido. Como se muestra en la
figura 14. Este proceso se realiza cuando la pieza a embutir requiere una gran
relación de embutido, el cual impida realizar la pieza en un solo paso.

19
 Figura 14. Proceso de reembutido

Fuente: texto ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje pag.402

[Link] Reembutido inverso

Otra operación que se puede realizar después del embutido es el

reembutido inverso, en el cual se coloca la pieza ya embutida vuelta abajo en
la matriz como se ilustra en la figura 15. La razón por la cual se aplica este
proceso es que la lámina metálica se dobla en la misma dirección tanto en las
esquinas exteriores como en las interiores de la matriz, mientras que en
reembutido el doblado se produce en direcciones opuestas en las dos
esquinas.

Debido a estas diferencias, el material experimenta menos

endurecimiento por deformación en el reembutido inverso y por tanto la fuerza
requerida es menor.

Figura 15. Proceso de reembutido inverso

Fuente: Texto ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje pag.403

20
 TROQUELES

Generalmente todos los procesos de conformado de lámina metálica

ejecutadas en prensas, son elaborados con Troqueles, estas herramientas
están diseñadas a medida de las piezas las cuales se pretende producir.

2.2.1 Tipos de troqueles

Aparte de la diferencia que se tiene entre los troqueles para procesos

de corte, doblado y embutido, se las clasifica en función al número de
operaciones separadas que se ejecutan en cada acción de la prensa y a
como se realizan dichas operaciones, esta clasificación es la siguiente:

[Link] Troqueles simples

Estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada

golpe de la prensa, son de baja productividad y normalmente es necesario el
uso de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.

Se utilizan para fabricar piezas sencillas como arandelas, accesorios y

pequeñas partes para electrodomésticos.

Figura [Link] Simple

Fuente:[Link]

21
[Link] Troqueles compuestos

Son herramientas que permiten aprovechar la fuerza ejercida por la

prensa realizando dos o más operaciones en cada golpe tales como: corte de
formas y punzonado, corte de forma y embutido. Generan mayor productividad
y se utilizan para conformar lavaplatos, utensilios, recipientes, partes de
estufas, etc.

Figura [Link] Compuesto

Fuente:[Link]

[Link] Troqueles Progresivos

Son troqueles complejos y de gran desarrollo, también llamados

matrices progresivas. Constan de incluso decenas de etapas o pasos, en cada
uno de ellos se modifica la lámina con una secuencia establecida por el
diseñador de tal manera que al final se obtiene una o varias piezas terminadas.

22
 Figura 18. Troquel Progresivo

Fuente:
[Link]
2BP%[Link]

PRENSAS

Son máquinas herramientas cuya característica es entregar grandes

cantidades de energía, pero de forma controlada.

Las prensas que se usan para trabajar con conformado de láminas

metálicas son máquinas herramientas que constan de las siguientes partes
constructivas: de una estructura que sostiene una bancada y un ariete, una
fuente de potencia, y un mecanismo para mover el ariete linealmente y en
ángulos rectos con relación a la bancada.

Si clasificamos a las prensas de acuerdo a la forma de entregar la

energía, se puede clasificar de la siguiente forma.

2.3.1 Prensas Mecánicas

El funcionamiento de este tipo de prensas es mediante un volante de

inercia impulsado por un motor, que transmite la energía almacenada al
troquel mediante un sistema de biela manivela.

23
 Estas máquinas tienen una gran variedad de aplicaciones, pueden
realizar operaciones de corte, doblez, estampaciones pequeñas, además que
se pueden adaptar a alimentadores automáticos para incrementar la
producción.

Se pueden clasificar de la siguiente forma:

 Excéntricas (volante frontal, volante lateral)

 Husillo

Estos equipos son normalmente utilizados en grandes volúmenes de

producción debido a la velocidad con la que operan, pero se ven limitadas en
las dimensiones de los productos a fabricar.

[Link] Prensas Excéntricas

[Link].1 Prensa excéntrica con volante frontal

Esta prensa es de pequeña potencia, debido a que la excéntrica queda

en voladizo, es decir, con un solo punto de apoyo. Se emplea para trabajos
que requieran fuerzas entre 10 y 20 toneladas. En la figura 20 se muestra su
representación gráfica.

Figura 19. Prensa excéntrica con volante frontal

Fuente:[Link]
[Link]

24
[Link].2 Prensa excéntrica con volante lateral

Esta prensa tiene dos puntos de apoyo, se emplean para trabajos

medios con fuerzas, entre 20 y 100 toneladas. En la figura 21 se muestra su
representación gráfica.

Figura 20. Prensa excéntrica con volante lateral

Fuente: [Link]

[Link] Prensa de husillo

Suele ser del tipo de disco de fricción, en dicha prensa el husillo va

unido a un volante dotado de una llanta de cuero. Al accionar la prensa, uno de
los discos se acerca al volante y le comunica el movimiento de bajada, para
efectuar el troquelado o el estampado; posteriormente el primer disco se retira
y se acerca el otro, que le comunica el movimiento contrario para la subida del
carro al que se fija la estampa superior.

25
 Figura 21. Prensa de Husillo

Fuente: [Link]

2.3.2 Prensas hidráulicas

Las prensas hidráulicas se mueven por presión de aceite. El líquido a

presión empuja un émbolo, que a su vez oprime la pieza a forjar o embutir
entre las dos partes de la estampa. En estas prensas, generalmente el aceite
entra a poca presión, hasta que hace contacto la estampa con la pieza y luego,
en la última fase, se aumenta la presión.

Generalmente son más lentas que las mecánicas y sólo se emplean

para grandes piezas. También pueden ser de simple, de doble o triple efecto.
Para embuticiones más pequeñas existen también las prensas hidráulicas
rápidas.

[Link] Prensas hidráulicas de simple efecto

Estas tienen únicamente un ariete

26
 Figura 22. Prensa hidráulica de simple efecto

Fuente: [Link]

[Link] Prensas hidráulicas de doble efecto

Estas tienen 2 arietes deslizando uno exteriormente y otro en el interior.

El ariete exterior es el que constituye generalmente el pulsador y es actuado
por medio de brazos articulados o de levas excéntricas, de manera que al final
de su carrera permanece estacionario y aplicando presión para sujetar la
pieza, mientras el ariete interior o punzón sigue su movimiento hacia arriba
simultáneamente. Las prensas de doble efecto se emplean principalmente
para trabajos de embutido profundo.

27
 Figura 23. Prensa hidráulica de doble efecto

Fuente: [Link]

[Link] Prensas hidráulicas de triple efecto

Son muy semejantes en principio a las anteriores, pero tienen un ariete

adicional que trabaja de abajo hacia arriba, cuyo movimiento se sincroniza con
el de dos arietes anteriores, la parte superior de un troquel o punzón se sujeta
en la mayoría de las prensas a la cara inferior del ariete por medio de tornillos
a la mesa de la prensa y se alinea perfectamente con el punzón.
Generalmente el troquel es una sola unidad con sus propias guías.

28
 Figura 24. Prensa hidráulica de triple efecto

Fuente:[Link]

SISTEMA HIDRÁULICO

La hidráulica utiliza básicamente los fluidos hidráulicos, como medios

de presión para mover los pistones de los cilindros, gracias a la energía
proporcionada por un sistema hidráulico formado por una bomba, un depósito
y un conjunto de tuberías que llevan el fluido a presión hasta los puntos de
utilización.

Los sistemas hidráulicos también denominados oleohidráulicos, se

aplican típicamente en dispositivos móviles tales como maquinaria de
construcción, excavadoras, plataformas elevadoras, aparatos de elevación y
transporte, maquinaria para agricultura y simuladores de vuelo.

Sus aplicaciones en dispositivos fijos abarcan la fabricación y montaje

de máquinas de todo tipo, líneas transfer, aparatos de elevación y transporte,
prensas, máquinas de inyección y moldeo, máquinas de laminación,
ascensores y montacargas.

29
 Tienen las siguientes ventajas:

Gran potencia transmitida con pequeños componentes,

posicionamiento preciso, arranque con cargas pesadas, movimientos lineales
independientes de la carga ya que los líquidos son casi incompresibles y
pueden emplearse válvulas de control, operación suave e inversa, buen
control y regulación y disipación favorable de calor.

Y entre sus desventajas figuran:

Polución del ambiente con riesgo de incendio y accidentes en el caso

de fuga de aceite, sensibilidad a la suciedad, peligro presente debido a las
excesivas presiones, dependencia de la temperatura por cambios en la
viscosidad.

Análogamente a los sistemas hidráulicos se complementan con los

eléctricos y electrónicos mediante dispositivos tales como válvulas solenoide,
señales de realimentación de interruptores magnéticos, sensores e
interruptores eléctricos de final de carrera. Es fácil, en particular en sistemas
complejos, acoplarles un PLC (programable logic controller) que les permite
programar la lógica de funcionamiento de varios cilindros.

En determinadas aplicaciones, tales como en movimientos de

aproximación rápido y avance lento, típicos de las fresadoras y rectificadoras,
en la sujeción de piezas utilizada en los cortes a alta velocidad sobre
materiales duros y en la automatización de procesos de producción, se
combinan los sistemas neumático, hidráulico y eléctrico en la forma siguiente:

Circuito oleoneumático – Accionamiento neumático – Actuador

hidráulico.

- Circuito electrohidráulico – Accionamiento eléctrico – Actuador

hidráulico.

30
2.4.1 Componentes de un sistema hidráulico

Los componentes de un sistema son todos aquellos elementos que

incorporan el sistema para su correcto funcionamiento, mantenimiento y
control y pueden agruparse en cuatro grupos:

 Bombas o elementos que transforman la energía mecánica en

hidráulica.
 Elementos de regulación y control, encargados de regular y
controlar los parámetros del sistema (presión, temperatura,
dirección, etc.).
 Accionadores, que son los elementos que vuelven a transformar
la energía hidráulica en mecánica.
 Acondicionadores y accesorios, que son el resto de elementos
que configuran el sistema (filtros, intercambiadores de calor,
depósitos, acumuladores de presión, manómetros, presostatos,
etc.).

2.4.2 Bombas

La bomba hidráulica convierte la energía mecánica desarrollada por el

motor eléctrico en energía de presión hidráulica.

De los diferentes tipos de bombas existentes las que son de interés son
las de desplazamiento positivo (bombas volumétricas). Estas bombas son las
que alcanzan las más altas presiones, parámetro principal en las aplicaciones
oleohidráulicas. Se clasifica en dos grandes grupos, de acuerdo a su principio
de operación:

 Bombas Alternativas
- De Pistones
- De Membrana
 Bombas Rotativas
- De Engranajes

31
 - De Paletas
- De Pistones Axiales
- De Tornillos
- De Lóbulos
- De Tubo Flexible

2.4.3 Elementos de Regulación y Control

Una vez gracias a la bomba, se ha conseguido introducir el fluido en la

tubería del sistema hidráulico, se precisa una serie de componentes para
regular y controlar los parámetros de presión y caudal de este flujo de fluido
dentro del sistema, así como de dirigir el flujo en uno u otro sentido según las
necesidades.

Por ello se dividen en los tres grandes grupos que son:

 Válvulas reguladoras de presión

 Válvulas direccionales
 Válvulas reguladoras de caudal

[Link] Válvulas reguladoras de presión

Como su propio nombre indica tiene como misión el control de la

presión en los distintos puntos del circuito o sistema hidráulico. En su forma
más simple se trata de válvula de dos vías (entrada y salida) que pueden estar
normalmente abiertas o normalmente cerradas. Dentro de estas tenemos las
siguientes:

 Válvula de seguridad
- Válvula de seguridad directa
- Válvula de seguridad pilotada

 Válvulas reductoras
- Válvulas reductoras de acción directa
- Válvulas reductoras de presión pilotadas

32
  Válvulas de secuencia
 Válvulas de contrapresión
 Válvulas de descarga

[Link] Válvulas direccionales

Son aquellas que abren y cierran el paso y dirigen el fluido en un sentido

u otro a través distintas líneas de conexión. Se pueden clasificar por el número
de pasos que tienen, el número de entradas y salidas y por el número de
posiciones en que pueden actuar.

 Válvulas unidireccionales
- Antirretorno
- Antirretorno pilotada

 Válvulas direccionales de dos vías

 Válvulas direccionales de varias vías

[Link] Válvulas reguladoras de caudal

Son las que delimitan el volumen de líquido por unidad de tiempo que
pasa a través del sistema.

Las válvulas reguladoras de caudal tienen también muchas

aplicaciones dentro de los sistemas hidráulicos ya que sirven para variar la
velocidad de los movimientos.

 Válvulas reguladoras de caudal no compensadas

 Válvulas reguladoras de caudal compensadas

2.4.4 Accionadores

Los accionadores son los elementos que transforman la energía

hidráulica en mecánica capaz de desarrollar el movimiento y la fuerza deseada

33
para el trabajo a realizar. Según sea el movimiento y trabajo que realicen, los
actuadores se pueden agrupar en:

 Lineales: Cilindros
 Rotativos: Motores

[Link] Cilindros

Los cilindros son los actuadores que transforman la energía hidráulica

en una fuerza lineal, y pueden ser:

 Cilindros de simple efecto

 Cilindros de doble efecto
 Cilindros de doble vástago
 Cilindros ciegos
 Cilindros telescópicos
 Cilindros de cable
 Cilindros en tándem
 Cilindros rotativos

[Link] Motores

Son los elementos destinados a transformar la energía hidráulica en

energía mecánica rotativa, y pueden ser:

 De paletas
 De pistón axial o radial
 De engranajes
 Gerotor

2.4.5 Accesorios

Son muchos y muy diversos los accesorios que pueden incorporarse en

un sistema hidráulico, tanto de funcionamiento hidráulico como accesorios
mecánicos o eléctricos, a continuación se citan algunos de los más usuales:

34
 Acumuladores
 Depósitos
 Manómetros
 Caudalimetros
 Filtros
 Presostatos
 Vacuometros
 Intercambiadores de calor
 Bloques para válvulas
 Tuberías, mangueras
 Fluidos

35
 3 CAPÍTULO 3
INGENIERÍA DEL PROYECTO
PARÁMETROS DE DISEÑO

El diseño de la máquina troqueladora el cual es objeto de estudio en el

presente proyecto, va ser un equipo para producción en serie de envases
metálicos, aspecto que será tomado en cuenta para realizar el diseño.

Además debe brindar comodidad y seguridad al operario para lo cual se

deben cumplir algunas especificaciones geométricas

También se tomara en cuenta que la fabricación de la máquina, se

realizara en talleres locales y con materiales asequibles, de la misma manera
los costos deben ser los más económicos posibles, debe permitir el acceso a
todos sus componentes para que el mantenimiento sea sencillo económico y
rápido.

Otro aspecto importante, es que la máquina será diseñada para la

ciudad de El Alto, equipo operará durante 8 horas continuas por día, en un
ambiente cerrado a una temperatura de 20 °C, la tensión de servicio será de
380 V trifásica.

ESTUDIO Y DISEÑO DE LA PIEZA A FABRICAR

La figura 25 muestra el diseño de la pieza que se pretende fabricar con

el siguiente proyecto a continuación se detalla las medias:

L (largo): 320 mm
A (ancho): 170 mm
H (alto): 30 mm

36
 Figura 25. Diseño de la pieza a fabricar

Fuente: Elaboración propia

3.2.1 Determinación del material para la elaboración de la pieza a

fabricar

Para el presente proyecto se va a utilizar acero inoxidable del tipo

austenítico AISI 304, debido a que posee una alta capacidad de deformarse
plásticamente el cual es aprovechado en procesos de embutido en frio,
además de una alta resistencia a la corrosión, ya que esta categoría de aceros
inoxidables son mayor mente empleados en la industria química, alimenticia y
médica. Para la cual se aplica el uso de tablas y catálogos de estos materiales,
los cuales se encuentran en los anexos (5-7). A continuación se detallan las
características técnicas del material:

Resistencia a la Tracción: 670 𝑁⁄𝑚𝑚2

Limite elástico: 320 𝑁⁄𝑚𝑚2

Alargamiento: 50 %

Espesor: 0,6 𝑚𝑚

37
3.2.2 Determinación de las características del proceso de embutido

Determinación del radio de embutición. (En base a la tabla N° 1)

𝑟 = 7 × 𝑒 = 7 × 0,6 = 4,2 𝑚𝑚

Determinación del juego de embutición. (En base tabla N° 2, pieza rectangular)

𝑟 = 1,2 × 𝑒 = 1,2 × 0,6 = 0,72 𝑚𝑚

Determinación del lubricante necesario para realizar la embutición. En

base a la tabla N°3 se recomienda, para chapa metálica de acero inoxidable el
uso de agua grafitada.

Determinación de las velocidades de embutición. (En base la tabla N° 4)

𝑣𝑒𝑚𝑏𝑢𝑡𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 = 200 𝑚𝑚⁄𝑠

Determinación del tamaño del recorte de la chapa para embuticiones

rectangulares2.

Figura 26. Perfil teórico de recorte

Fuente: Texto Manual del Técnico matricero pag.126

2 Koninck J. D., “Manual del técnico matricero”, pág.126

38
Donde

𝑟 : Radio del redondeo de las paredes

𝑟𝑓 : Radio del fondo del embutido

ℎ: Altura de la embutición sin el radio del fondo

𝑃 = √𝑟 2 + 2𝑟(ℎ + 0,5𝑟𝑓 )

𝑃 = √62 + 2 × 6 × (25,8 + 0,5 × 4,2) = 19,26 𝑚𝑚

𝑃 2
𝑥 = 0,07 × ( ) + 1
2𝑟

19,26 2
𝑥 = 0,07 × ( ) + 1 = 1,18
2×6

𝑅 =𝑃×𝑥

𝑅 = 19,26 × 1,18 = 22,7 𝑚𝑚

2
𝑃2
𝐻𝑎 = 0,57𝑟𝑓 + ℎ + 𝑟 − 0,8(𝑥 − 1)
𝑎

2
19,262
𝐻𝑎 = 0,57 × 4,2 + 25,8 + 6 − 0,8(1,18 − 1) × = 33,8 𝑚𝑚
311,6

𝑃2
𝐻𝑏 = 0,57𝑟𝑓 + ℎ + 𝑟 − 0,8(𝑥 2 − 1)
𝑏

2
19,262
𝐻𝑏 = 0,57 × 4,2 + 25,8 + 6 − 0,8(1,18 − 1) × = 33,5 𝑚𝑚
161,6

Luego tomamos en cuenta la pestaña de 5 mm; más 5 mm de margen de

seguridad:

𝐴 = 2 × 𝐻𝑏 + 𝑎 + 2 × 5 + 2 × 5 = 398,6 𝑚𝑚

39
 𝐵 = 2 × 𝐻𝑎 + 𝑏 + 2 × 5 + 2 × 5 = 249,2 𝑚𝑚

Se debe realizar un recorte de: (40 x 25) 𝑐𝑚

SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL TROQUEL

Para el presente proyecto se utilizara un troquel compuesto, como

anteriormente se mencionó es una herramienta que permite aprovechar un
golpe de la prensa para poder realizar dos operaciones, en este caso
específico, será las de corte y embutido, se procedió a la elección de este tipo
de herramental debido a su alta productividad.

𝑃𝑛 = Soporte del centrador

𝑀𝑒 = Matriz de embutición (sirve de punzón de recorte)

𝐸 = Expulsor

𝑀𝑑 = Matriz de recorte

𝑆𝑓 = Sujetador, accionado por guía cilíndrica

𝑃𝑚 = Bloque matriz

𝑃𝑒 = Punzón de embutición

40
 Figura 27. Útil de recorte y embutición para prensa de simple efecto

Fuente: Texto Manual del Técnico matricero pag.153

A continuación se describe el funcionamiento del troquel:

1. cuando baja la prensa, los extremos de la matriz de embutición

recorta el disco.
2. Al seguir descendiendo presiona a la chapa, mediante el
sujetador y el punzón embute la pieza.

SELECCIÓN DEL TIPO DE PRENSA ADECUADO PARA EL

PROCESO DE EMBUTIDO

Como se revisó anteriormente en el capítulo dos, una forma de

clasificar a las prensas es de acuerdo a la forma de entregar la energía ya sea
mecánicamente e hidráulicamente. Para realizar los envases por procesos de
embutido la prensa debe cumplir ciertas características importantes las cuales
las mencionamos a continuación:

41
  La prensa debe tener dos movimientos, el primero el cual se
encarga de sujetar la plancha, y la segunda de realizar la
embutición.
 El esfuerzo y la velocidad de embutición deben poder regularse,
esto para que la prensa trabaje con otro tipo de materiales y
modelos.
 La presión que ejerce el sujetador debe ser constante durante el
proceso de embutición.
 Los troqueles o herramentales deben poder montarse con
facilidad.
 Deben ser de fácil construcción, montaje, mantenimiento y
operación.
 Deben brindar seguridad y comodidad al operario.

Para tal efecto y para facilitar la elección de la prensa adecuada, para el

proyecto se realizara una tabla comparativa.

Tabla [Link] comparativa de características de distintas prensas

Posibles Dos Esfuerzo Presión Fácil Fácil Fácil Fácil

soluciones movimientos y constante montaje construcción mantenimiento operación
velocidad en el del
regulable sujetador troquel

Prensa
mecánica
de doble
x - - x - - -
efecto con
sujetador
móvil

Prensa
mecánica
de doble x - - x - - -
efecto con
mesa móvil

42
Prensa
hidráulica
x x x x - x x
de doble
efecto

Prensa
hidráulica
de simple
efecto con x x x x x x x
herramienta
de doble
efecto

Fuente: Elaboración propia

Revisando la tabla 5, la solución más adecuada es una prensa

hidráulica de simple efecto con troquel de doble efecto

DISEÑO DE LA PRENSA

Para realizar el diseño de la prensa se estudiaron diversos tipos de

máquinas, con el objetivo de tener un modelo inicial que nos facilite a realizar
la estructura de la prensa. A continuación se presentan los tipos de estructura
más comunes en prensas para el proceso de conformado de lámina metálica.

Figura 28. Diseños comunes de marcos o bastidores de prensas.

Fuente: Texto Manufactura, Ingeniería y Tecnología pag.475

Se eligió el tipo de estructura columna debido a que presenta mayor

rigidez, asegura la posición y precisión en el troquel debido a que brinda 4

43
guías cilíndricas, además que cumple con las características anteriormente
mencionadas como fácil construcción y montaje.

3.5.1 Determinación de la capacidad de la máquina

Para tal efecto se determinara el esfuerzo de embutición rectangular3

𝐹𝐸 = 1,6(𝑎 + 𝑏 + 2𝑟)𝑅 × 𝑒

Donde:

𝑎 − 𝑏: Distancia entre los centros de los radios de las esquinas (ver pág.38)

𝑅: Resistencia a la tracción del material (ver pág.37)

𝑟: Altura 400 𝑚𝑚

𝑒: Radio del redondeo de las paredes (ver pág.38)

𝐹𝐸 = 1,6(311,6 + 161,6 + 12)69,3 × 0,6 = 31 813,6 𝑘𝑔 ≅ 32 𝑇𝑛

Determinación del esfuerzo del sujetador4

𝜋 2
𝐸𝑠 = 2 × (𝑎 + 𝑏)ℎ + (𝐷 − 𝑑 2 )𝑝
4

Donde:

𝐾𝑔⁄
𝑝: Coeficiente que depende del material (0,2 𝑚𝑚2)

ℎ: Altura de embutición (ver pág.38)

𝐷: Diámetro del disco en 𝑚𝑚

𝑑: Diámetro de la matriz en 𝑚𝑚

𝜋
𝐸𝑠 = 2 × (311,6 + 161,6)25,8 + (4002 − 3202 )0,2 = 33 465 𝑘𝑔 ≅ 33,5 𝑇𝑛
4

3 Koninck J. D., “Manual del técnico matricero”, pág.125

4 Koninck J. D., “Manual del técnico matricero”, pág.125

44
Determinación del esfuerzo combinado

𝐸𝑐 = 𝐹𝐸 + 𝐸𝑠

𝐸𝑐 = 32 𝑇𝑛 + 33,5 𝑇𝑛 = 65,5 𝑇𝑛

Determinando la fuerza total, para lo cual se recomienda adicionar un 5% de la

fuerza total, debido a pérdidas existentes como rendimiento del sistema
hidráulico, rozamiento, etc.

𝐸𝑇 = 65,5 𝑇𝑛 + (65,5 × 0,05) 𝑇𝑛 = 68,8 𝑇𝑛

Se adoptara un valor de 100 𝑇𝑛 de capacidad de la máquina, debido a que es

un valor estándar dentro las prensas hidráulicas de este tipo, además que con
la máquina se pretende trabajar con otro tipo de piezas y materiales, los cuales
demandarían valores distintos de fuerza.

3.5.2 Diseño estructural de la prensa

La estructura de la prensa debe servir como base para el cilindro

hidráulico y al mismo tiempo también debe soportar las cargas de prensado
además de los diferentes componentes que tiene la prensa, por este motivo el
cálculo, es muy importante no solo porque debe cumplir algunas
características ya mencionadas sino debe brindar seguridad al operario.

A continuación se presenta un esquema inicial de la estructura de la

máquina

45
 Figura 29. Modelo inicial de la estructura de la prensa

Fuente: Elaboración propia

1. Mesa fija o bastidor

2. Columna cilíndrica guía
3. Mesa móvil
4. Estructura superior de alojamiento del cilindro
hidráulico

[Link] Determinación de cargas

Se considera la carga total 𝐹1 o carga máxima la cual debe entregar la

máquina:

𝐹1 = 100 𝑇𝑛 = 100 000 𝑘𝑔𝑓

9,81 𝑁
𝐹1 = 100 000 𝑘𝑔𝑓 × = 981 𝑘𝑁
1 𝑘𝑓𝑓

46
 Además se debe tomar en cuenta, el peso de algunos componentes de
la máquina para lo cual se le adicionara un 10% de la carga total.

𝐹𝑇 = 𝐹1 + (𝐹1 × 10%) = 981 𝑘𝑁 + 98,1 𝑘𝑁 = 1 079,1 𝑘𝑁

[Link] Diseño de la mesa fija o bastidor

La mesa fija o bastidor (Figura 30) es el elemento que se encarga de

soportar la estructura de la máquina y sus distintos componentes. La mesa
está expuesta a momentos flectores de manera distribuida en toda la cara
superior, pero con una mayor cantidad en el centro de gravedad, para realizar
el cálculo de fuerza cortante y momento flector, se lo evaluara como una viga
con carga uniforme y apoyo simple, el diseño además tendrá una verificación
con el software SolidWork, el cual nos proporcionara resultados más exactos
ya que el paquete de simulación, tomara en cuenta detalles como redondeos,
perforaciones y otros.

Figura 30. Mesa fija o bastidor

Fuente: Elaboración propia

47
 Desarrollando las ecuaciones de fuerzas cortantes y momentos
flexionantes en el caso de fuerzas distribuidas5.

Figura 31. Diagrama de distribución de carga

Fuente: Elaboración propia

𝑊×𝑙
𝑅𝐴 = 𝑅𝐵 =
2

𝐹𝑇 1 079,1 𝑘𝑁
𝑊= = = 0,899 𝑘𝑁⁄𝑚𝑚
𝑙 1 200 𝑚𝑚

𝑊×𝑙 0,899 𝑘𝑁⁄𝑚𝑚 × 1 200 𝑚𝑚

𝑉= −𝑊×𝑋 = − 0 = 539,4 𝑘𝑁
2 2

𝑊×𝑋 0,899 𝑘𝑁⁄𝑚𝑚 × 600 𝑚𝑚

𝑀= (𝑙 − 𝑋) = (1 200 − 600)
2 2
= 161 820 𝑘𝑁 𝑚𝑚

Se puede evidenciar la similitud que existe en la resolución del

problema a través del software MDsolids, el cual además grafica la fuerza
cortante y el momento flector.

5 Mott Robert, “Resistencia de materiales”, pág.270

48
 Figura 32. Diagrama de distribución de carga, fuerza cortante, momento flector

Fuente: Elaboración propia

El esfuerzo máximo para una viga sometida a flexión se define como6:

𝑀×𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐼

Donde:

𝐼: Momento de inercia de la sección transversal

𝑐: Distancia del eje centroidal a la cara superior o inferior

6 Budynas;Nisbett, “Diseño en ingeniería mecánica de Shingley”, pág.86

49
ℎ: Altura 400 𝑚𝑚

𝑏: Base 700 𝑚𝑚

ℎ × 𝑏 3 200 × 7003
𝐼= = = 57,17 × 108 𝑚𝑚4
12 12

𝑀 × 𝑐 161 820 𝑘𝑁 𝑚𝑚 × 100 𝑚𝑚

𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 2,83 𝑀𝑃𝑎
𝐼 57,17 × 108 𝑚𝑚4

El esfuerzo máximo cortante para una viga sometida a flexión se define como:7

3×𝑉
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2×𝐴

3 × 539,4 𝑘𝑁
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = 5,78 𝑀𝑃𝑎
2 × 700 𝑚𝑚 × 200 𝑚𝑚

Para la verificación de fallas en las diferentes partes de la máquina, se utilizara

la teoría de la distorsión de la energía o también conocida como Tensión de
Von Misses8.

𝜎 ′ = √𝜎12 + 𝜎22 − 𝜎1 × 𝜎2

Donde:

𝜎 ′ : Tensión de Von Misses

𝜎1 , 𝜎2 : Tensiones principales de Von Misses determinadas con el círculo de

Mohr.

Para determinar el factor de diseño se procede a usar la siguiente formula

𝑆𝑌
𝐹𝑆 =
𝜎′

7 Budynas;Nisbett, “Diseño en ingeniería mecánica de Shingley”, pág.94

8 Mott Robert, “Diseño de elementos de maquina”, pág.189

50
Donde:

𝑆𝑌 : Resistencia máxima ala cedencia del material

𝐹𝑆: Factor de seguridad

Para este componente de la máquina se trabajara con Hierro Nodular (Dúctil)

ASTM A536 grado 60-40-18 a continuación se presentan las propiedades
mecánicas de dicho material extraídos del anexo N°8.

𝑆𝑢 = 414 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑌 = 276 𝑀𝑃𝑎

𝐸 = 152 𝐺𝑃𝑎

Se procede a graficar el circulo de mohr para obtener las tensiones principales

de von mises para tal efecto se utilizara el software MDsolids.

Figura 33. Circulo de Mohr, Mesa fija

Fuente: Elaboración propia

51
 𝜎 ′ = √7,3662 + (−4,536)2 − [7,366 × (−4,536)] = 10,4 𝑀𝑃𝑎

276 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑆 = = 26,5
10,4 𝑀𝑃𝑎

El factor de seguridad de 26.5, es un valor alto el cual indica que el diseño de la

bancada es confiable y no se tendrá problemas en el momento del prensado.

[Link] Diseño de la mesa móvil

La mesa móvil (Figura 34) es el elemento que está sujeto al vástago del
cilindro hidráulico, el cual se desplaza ascendente y descendentemente
guiado por las 4 columnas, esta parte de la máquina se encarga de alojar al
punzón del troquel. Para el diseño se considerara como una viga con carga
central y apoyos simples en los extremos, el diseño además tendrá una
verificación con el software SolidWork, el cual nos proporcionara resultados
más exactos ya que el paquete de simulación, tomara en cuenta detalles como
redondeos, perforaciones y otros.

Figura 34. Mesa móvil

Fuente: Elaboración propia

52
 Desarrollando las ecuaciones de fuerzas cortantes y momentos
flexionantes en el caso de cargas concentradas9.

Figura 35. Diagrama de distribución de carga

Fuente: Elaboración propia

𝐹 490,5 𝑘𝑁
𝑅𝐴 = 𝑅𝐵 = = = 245,25 𝑘𝑁
2 2

𝑉𝐴𝐵 = 𝑅𝐴 = 245,25 𝑘𝑁

𝑉𝐵𝐶 = −𝑅𝐵 = −245,25 𝑘𝑁

𝐹 × 𝑋 490,5 𝑘𝑁⁄𝑚𝑚 × 600 𝑚𝑚

𝑀𝐴𝐵 = = = 147,15 𝑀𝑁 𝑚𝑚
2 2

𝐹 490,5 𝑘𝑁⁄𝑚𝑚
𝑀𝐵𝐶 = (𝑙 − 𝑋) = (1 200 − 600)𝑚𝑚 = 147,15 𝑀𝑁 𝑚𝑚
2 2

Se puede evidenciar la similitud que existe en la resolución del

problema a través del software MDsolids, el cual además grafica la fuerza
cortante y el momento flector.

9 Mott Robert, “Resistencia de materiales”, pág.258

53
 Figura 36. Diagrama de distribución de carga, fuerza cortante, momento flector

Fuente: Elaboración propia

El esfuerzo máximo para una viga sometida a flexión se define como:

𝑀×𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐼

54
 ℎ × 𝑏 3 200 × 3503
𝐼= = = 7,14 × 108 𝑚𝑚4
12 12

𝑀 × 𝑐 147,15 𝑀𝑁 𝑚𝑚 × 100 𝑚𝑚
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 20,6 𝑀𝑃𝑎
𝐼 7,14 × 108 𝑚𝑚4

El esfuerzo máximo cortante para una viga sometida a flexión se define como:

3×𝑉
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2×𝐴

3 × 245,25 𝑘𝑁
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = 5,25 𝑀𝑃𝑎
2 × 350 𝑚𝑚 × 200 𝑚𝑚

Para este componente de la Máquina se trabajara con Hierro Nodular (Dúctil)

ASTM A536 grado 60-40-18 a continuación se presentan las propiedades
mecánicas de dicho material extraídos del anexo 8.

𝑆𝑢 = 414 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑌 = 276 𝑀𝑃𝑎

𝐸 = 152 𝐺𝑃𝑎

Se procede a graficar el circulo de mohr para obtener las tensiones principales

de von mises para tal efecto se utilizara el software MDsolids.

55
 Figura 37. Circulo de Mohr, mesa móvil

Fuente: Elaboración propia

𝜎 ′ = √21,862 + (−1,26)2 − [21,86 × (−1,26)] = 22,52 𝑀𝑃𝑎

276 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑆 = = 12,25
22,52 𝑀𝑃𝑎

El factor de seguridad de 12,25 es un valor alto el cual indica que el diseño de

la mesa móvil es confiable y no se tendrá problemas en el momento del
prensado.

[Link] Diseño de la estructura superior de alojamiento del

cilindro hidráulico

La mesa superior (Figura 38) es el elemento que se encarga de

soportar el peso del cilindro hidráulico.

56
 Figura 38. Mesa fija alojador del cilindro hidráulico

Fuente: Elaboración propia

Además que en el momento del prensado debe soportar la reacción

por parte del cilindro como se observa en la figura 39, el peso del cilindro y sus
reacciones son pequeñas comparadas con la reacción de la fuerza del cilindro,
para tal efecto se considerara ídem las medidas del mesa móvil para el diseño
del mesa de alojamiento del cilindro.

Figura. 39 Diagrama de distribución de carga

Fuente: Elaboración propia

57
[Link] Diseño de las columnas

Las columnas son parte de la estructura de la máquina, ya que se

encarga de soportar el peso de las mesas móvil, mesa del soporte del cilindro,
además del peso del cilindro y transmitir este a la mesa base de la prensa,
como se ilustra en la figura 40, la columna está sujeta en la parte superior e
inferior con tuercas en la mesa del soporte y el bastidor.

𝐹1 + 𝑊𝑀𝑒𝑠𝑎 𝑆𝑜𝑝 + 𝑊𝑀𝑒𝑠𝑎 𝑀𝑜𝑣 + 𝑊𝐶𝑖𝑙 𝐻𝑖𝑑

𝐹=
4

𝑊𝑀𝑒𝑠𝑎 𝑆𝑜𝑝 = 𝑊𝑀𝑒𝑠𝑎 𝑀𝑜𝑣 = 𝜌 × 𝑣 × 𝑔

Donde:

𝐹1 : Fuera que aplica el cilindro hidráulico (981 𝑘𝑁)

𝑊𝑀𝑒𝑠𝑎 𝑆𝑜𝑝 = 𝑊𝑀𝑒𝑠𝑎 𝑀𝑜𝑣 : Peso de la Mesa soporte, mesa móvil respectivamente

𝑊𝐶𝑖𝑙 𝐻𝑖𝑑 : Peso del cilindro hidráulico

𝑘𝑔⁄
𝜌: Densidad del acero (7,85 × 10−6 𝑚𝑚3 )

𝑣: Volumen de la mesa (𝑚𝑚3 )

𝑔: Gravedad 9,81 (𝑚⁄𝑠 2 )

𝐾𝑔⁄
𝑊𝑀𝑒𝑠𝑎 𝑀𝑜𝑣 = 7,85 × 10−6 (700 × 200 × 1 200)𝑚𝑚3 × 9,81 𝑚⁄ 2
𝑚𝑚3 × 𝑠

𝑊𝑀𝑒𝑠𝑎 𝑆𝑜𝑝 = 𝑊𝑀𝑒𝑠𝑎 𝑀𝑜𝑣 = 12,9 𝑘𝑁

981 𝑘𝑁 + 4,7 𝑘𝑁 + 12,9 𝑘𝑁 + 12,9 𝑘𝑁

𝐹= = 252,8 𝑘𝑁
4

58
 Figura 40. Diagrama de distribución de carga

Fuente: Elaboración propia

Para el diseño de columnas se utilizara la teoría de columnas.10

𝐾×𝐿
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧 =
𝑟𝑚𝑖𝑛

𝐷
𝑟𝑚𝑖𝑛 =
4

Donde:

𝑟𝑚𝑖𝑛 : Radio de giro mínimo (𝑚𝑚)

𝐾: Constante de fijación de los extremos (0,65 conexión empotrada)

𝐿: Longitud real de la columna (2 000 𝑚𝑚)

10 Mott Robert, “Diseño de elementos de maquina”, pág.234

59
𝐷: Diámetro de la columna (100 𝑚𝑚)

0,65 × 2 000 𝑚𝑚 × 4
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧 = = 52
100 𝑚𝑚

Luego se calcula la constante de columna para realizar el cálculo como

columna corta o larga.

2 × 𝜋2 × 𝐸
𝐶𝐶 = √
𝑆𝑦

Para este componente de la máquina se trabajara con acero AISI 1040 a

continuación se presentan las propiedades mecánicas de dicho material
extraídos del anexo 9.

𝑆𝑌 = 490 𝑀𝑃𝑎

𝐸 = 207 𝐺𝑃𝑎

2 × 𝜋 2 × (207 × 109 𝑃𝑎)

𝐶𝐶 = √ = 91,31
490 × 106 𝑃𝑎

𝐾×𝐿
< 𝐶𝐶 Columna corta y se ocupa la ecuación de J.B. Johnson.
𝑟𝑚𝑖𝑛

𝐾×𝐿
> 𝐶𝐶 Columna larga y se ocupa la ecuación de Euler.
𝑟𝑚𝑖𝑛

Para nuestro caso

52 < 91,31

Se prosigue como columna corta y se aplica las ecuaciones de J.B. Johnson.

𝐾×𝐿 2
𝑆𝑌 (𝑟 )
𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑐𝑟 = 𝐴 × 𝑆𝑌 [1 − ]
4 × 𝜋2 × 𝐸

60
Donde:

𝐴: Área 𝑚𝑚2

𝑃𝑐𝑟 : Carga critica que genera pandeo 𝑁

𝜋 𝜋
𝐴= × 𝐷2 = × (100 𝑚𝑚)2 = 7 854 𝑚𝑚2
4 4

2 𝑁 490 × 106 𝑃𝑎(52)2

𝑃𝑐𝑟 = 7 854 𝑚𝑚 × 490 ⁄𝑚𝑚2 [1 − ] = 3,22 𝑀𝑁
4 × 𝜋 2 × 207 × 109 𝑃𝑎

Se aplicara un factor de diseño de 10, de esta forma se obtendrá la carga

permisible de falla por pandeo.

𝑃𝑐𝑟 3,22 𝑀𝑁
𝑃𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎 = = = 322 𝑘𝑁
𝐹. 𝑆. 10

322 𝑘𝑁 > 252,8 𝑘𝑁

La carga por falla calculada es la máxima carga que puede soportar las
columnas, por tanto al tener una carga de 252,8 kN como carga individual en
columna se observa que las columnas trabajaran en óptimas condiciones.

[Link] Diseño del collarín de sujeción

Los collarines de sujeción (Figura 41) son parte esencial de la

estructura de la máquina, ya que se encargan de la sujeción de la mesa
superior a las columnas, para dicho fin el collarín está conformado por 6
perforaciones roscadas los cuales alojaran a los tornillos prisioneros (ver
anexo 10).

61
 Figura 41. Collarín de Sujeción

Fuente: Elaboración propia

Las características de los tornillos se presentan en el siguiente cuadro:

Tabla 6. Tabla de características técnicas del tornillo prisionero

Denominación Norma Diámetro Diámetro paso Longitud

externo chaflán

Tornillo sin cabeza DIN 915 M 24 18 mm 3 30 mm

con hueco hexagonal
y pipote

Fuente: Elaboración propia

Los tornillos anteriormente mencionados ejercerán presión en la

columna, haciendo contacto la parte final de estos en las muescas acanaladas

62
de la columna (ver figura 42), para ver que en el diseño no exista falla se
aplicara la teoría de fallas en juntas atornilladas.11

Figura 42. Columna con la instalación del collarín de sujeción

Fuente: Elaboración propia

Falla por cortante:

𝐹𝑠 = 𝜏𝑎 × 𝐴𝑎

Donde:

𝐹𝑠 : Capacidad de la junta a cortante

𝜏𝑎 : Esfuerzo cortante permisible en los tornillos (82,5 𝑀𝑃𝑎, ver anexo 11)

𝐴𝑎 : Área sometida a cortante

𝑁𝑠 : Número de tornillos en la junta (en nuestro caso se está analizando solo 1)

11 Mott Robert, “Resistencia de materiales”, pág.671

63
 𝑁𝑠 × 𝜋 1×𝜋
𝐴𝑎 = × 𝐷2 = × 182 = 254,5 𝑚𝑚2
4 4

𝐹𝑠 =× 82,5 𝑁⁄𝑚𝑚2 × 254,5 𝑚𝑚2 = 21 𝑘𝑁

Falla por apoyo:

𝐹𝑏 = 𝜎𝑏𝑎 × 𝐴𝑏

Donde:

𝐹𝑠 : Capacidad de la junta de resistir el esfuerzo de apoyo

𝜎𝑏𝑎 : Esfuerzo de apoyo permisible

𝐴𝑏 : Área de apoyo

𝑆𝑢 : Resistencia máxima (AISI 1040 material de la columna, 552 𝑀𝑃𝑎)

𝑡: Espesor de la placa (en nuestro caso la longitud del tornillo, 30 𝑚𝑚)

𝑁𝑏 : Número de superficies sometidas a esfuerzo de apoyo

𝜎𝑏𝑎 = 1,20 × 𝑆𝑢 = 1,20 × 552 𝑀𝑃𝐴 = 662,4 𝑀𝑃𝑎

𝐴𝑏 = 𝑁𝑏 × 𝐷 × 𝑡 = 1 × 18 𝑚𝑚 × 30 𝑚𝑚 = 540 𝑚𝑚2

𝐹𝑏 = 662,4 𝑁⁄𝑚𝑚2 × 540 𝑚𝑚2 = 357 𝑘𝑁

En este caso la capacidad a tensión es la mínima, por lo que la capacidad del

tornillo es 21 kN.

Analizando la carga a la que serán sometidos los collarines

𝑊𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐
𝑊𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐 𝑡𝑜𝑟 =
𝑁 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠

Donde:

𝑊𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐 𝑡𝑜𝑟 : Peso aplicado a cada tornillo

64
𝑊𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐 : Peso aplicado total

𝑊𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐 = 𝑊𝑀𝑒𝑠𝑎 𝑆𝑜𝑝 + 𝑊𝐶𝑖𝑙 𝐻𝑖𝑑

𝑊𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐 = 12,9 𝑘𝑁 + 4,7 𝑘𝑁 = 17,6 𝑘𝑁

𝑊𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐 17,6 𝑘𝑁
𝑊𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐 𝑡𝑜𝑟 = = = 733 𝑁
𝑁 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 24

Como se analizó anteriormente la capacidad mínima del tornillo es de

21 kN y comparando con nuestro valor hallado de 733 N, se verifica que el
collarín de sujeción trabajara en óptimas condiciones.

[Link] Dimensionamiento de rosca y tuerca de la columna

El diseño de las columnas contara con un acabado de rosca en sus

extremos, esto para permitir la sujeción de la columna al bastidor gracias a un
extremo por los collarines y en el otro por una tuerca como se ilustra en la
figura 40. La designación de la rosca se describe en la tabla siguiente:

Tabla 7. Tabla de características técnicas de la rosca de columna

Diámetro paso Longitud

Denominación Norma externo del área
roscada

Rosca Métrica Fina DIN 934 100 mm 6 100 mm

(M100x6)

Fuente: Elaboración propia

3.5.3 Diseño y especificaciones de componentes del sistema

hidráulico

Los parámetros iniciales y fundamentales para el diseño del sistema

hidráulico serán: la fuerza de 100 Tn. que se quiere conseguir, el uso de un
tanque superior de aceite el cual nos permitirá llenar el cilindro más rápido.

65
 El diseño del sistema hidráulico debe satisfacer un determinado ciclo de
trabajo, para lo cual se tiene que hallar la presión, caudal y potencia necesaria
del motor; para posterior con estos valores dimensionar y seleccionar los
diferentes componentes hidráulicos.

[Link] Esquema del sistema hidráulico

De acuerdo con las especificaciones anteriormente mencionadas se

desarrolla el sistema hidráulico que se muestra a continuación:

Figura 43. Esquema Hidráulico

. Fuente: Elaboración propia

66
 1. Bomba Hidráulica (cilindrada fija)
2. Motor eléctrico
3. Acoplamiento elástico
4. Depósito de aceite
5. Válvula reguladora de presión con pilotaje interno
6. Válvula anti retorno con muelle
7. Válvula anti retorno
8. Filtro de retorno
9. Válvula de distribución 4/3 accionada por solenoide
10. Grupo motriz simplificado
11. Depósito de aceite simplificado
12. Válvula anti retorno pilotada
13. Válvula reguladora de caudal con anti retorno
14. Cilindro hidráulico de doble efecto
15. Válvula direccional de llenado 4/2 accionada por solenoide
16. Válvula de pre llenado
17. Depósito de aceite superior
18. Manómetro
19. Válvula de distribución 4/3 accionada hidráulicamente
20. Tapón

[Link] Funcionamiento del sistema hidráulico

Como se observa en la figura 43, se tiene el circuito del sistema

hidráulico el cual tiene el siguiente funcionamiento:

 Inicialmente la mesa móvil se encuentra suspendida en la parte

superior debido a la fuerza que ejerce el fluido hidráulico al estar
taponeada en la línea de retorno, esto debido a la posición de la
válvula direccional principal (19). Por otro lado en la parte inferior
el motor y la bomba hidráulica ya se encuentran en
funcionamiento pero debido a la posición de la válvula de
distribución anteriormente mencionada, el fluido hidráulico
retorna al tanque.

67
 Para que inicie el avance de la prensa se deberá activar la
bobina K1 del solenoide, haciendo que la válvula de distribución
(9) cambie de dirección y comande hidráulicamente a la válvula
de distribución (19), de esta forma desciende el cilindro ,luego de
un tiempo corto se abrirá la válvula direccional de llenado (15)
ubicada en la parte superior del cilindro, al realizar tal acción el
fluido que se encuentra en la parte superior caerá por gravedad
dentro del cilindro a medida que va descendiendo, de esta
manera se llenara en menos tiempo el interior del cilindro
hidráulico evitando bombear una gran cantidad de aceite desde
el tanque principal.
 Al avanzar la prensa se encontrara con un sensor inductivo S1,
el cual cerrara la válvula direccional de llenado(15), permitiendo
que la bomba entre a trabajar en alta presión cuando se
encuentre con el material a conformar
 Ya en la parte inferior se encontrara un final de carrera F2 el cual
será accionado el momento justo cuando el cilindro hidráulico
comience el conformado del material, el cual una vez activado
realizara el conteo del temporizador de 4 s, posterior a este
tiempo se desconectara toda la secuencia de avance.
 Para el retroceso del cilindro se producirá una secuencia similar,
una vez que el temporizador hubiera desconectado la secuencia
de avance, este también realizara la activación del ciclo de
retroceso del cilindro activando la bobina K2 del solenoide,
haciendo que la válvula de distribución (9) cambie de dirección y
comande hidráulicamente a la válvula de distribución (19), de
esta forma asciende hasta alcanzar el final de carrera F1, el cual
finalizara con el ciclo y desactivara todos los elementos.
 El sistema además cuenta con una válvula de seguridad (5)
reguladora de presión el cual esta pilotada, para que a cierta
presión tarajada, esta permita el paso del aceite al tanque
cuidando de esta forma el sistema y evitando sobrepresiones,
también cuenta con 3 válvulas anti retorno, la válvula (6) permite
el paso en dirección al cilindro, pero no permite que esta retorne

68
 debido a que si sucede esta, daña ría la bomba, la válvula chek
(7) está conectada en paralelo con el filtro de retorno (8)
permitiendo el paso del aceite al tanque (4) y no así en sentido
contrario y finalmente se tiene la válvula anti retorno pilotada (12)
el cual evitara que la prensa descienda por su propio peso,
además en esta misma línea cuenta con una válvula reguladora
de caudal con anti retorno (13) con la función de poder regular la
velocidad de avance.

Finalmente, habiéndose puesto en claro el funcionamiento del sistema

hidráulico, se procede con la selección y cálculo de los diversos componentes.

[Link] Dimensionamiento y selección del cilindro hidráulico

La prensa hidráulica requiere una fuerza de comprensión de 100

Toneladas partiendo de este dato, se puede definir las dimensiones del cilindro
hidráulico, para tal efecto primero se seleccionará un cilindro de doble efecto
de catálogos, posterior se realizara un análisis del vástago para determinar la
resistencia al pandeo del mismo, aplicando la teoría de columnas, la cual se
vio en un punto anterior.

Verificando el catálogo (anexo 12) de la empresa Alpesa s.l. 12 se

observa que para valores distintos de fuerzas se tiene valores de cilindros
distintos, en nuestro caso ingresando con el valor de la fuerza de 100Tn = 981
kN se obtiene los siguientes datos.

Fuerza de empuje: 1 227,2 𝑘𝑁

Diámetro del vástago: 160-180 𝑚𝑚

Carrera: 600 𝑚𝑚

El material usualmente usado para fabricación de vástagos es C45 (AISI 1045)

cromado, por lo que las propiedades mecánicas son:

𝑆𝑌 = 310 𝑀𝑃𝑎

12 Alpesa S.L. fabricante de cilindros hidráulicos en base a normas ISO 6022.

69
𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎

0,65 × 600 𝑚𝑚 × 4
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧 = = 8,67
180 𝑚𝑚

Luego se calcula la constante de columna para realizar el cálculo como

columna corta o larga.

2 × 𝜋 2 × (200 × 109 𝑃𝑎)

𝐶𝐶 = √ = 112,8
310 × 106 𝑃𝑎

8,67 < 112,8

Se prosigue como columna corta y se aplica las ecuaciones de J.B. Johnson.

𝐾×𝐿 2
𝑆𝑌 (𝑟 )
𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑐𝑟 = 𝐴 × 𝑆𝑌 [1 − ]
4 × 𝜋2 × 𝐸

Donde:

𝐴: Área 𝑚𝑚2

𝑃𝑐𝑟 : Carga critica que genera pandeo 𝑁

𝜋 𝜋
𝐴= × 𝐷2 = × (180 𝑚𝑚)2 = 25 446,9 𝑚𝑚2
4 4

310 × 106 𝑃𝑎(8.67)2

𝑃𝑐𝑟 = 25 446,9 𝑚𝑚2 × 310 𝑁⁄𝑚𝑚2 [1 − ] = 7,86 𝑀𝑁
4 × 𝜋 2 × 200 × 109 𝑃𝑎

Se aplicara un factor de diseño de 8 recomendado para cilindros hidráulicos,

de esta forma se obtendrá la carga permisible de falla por pandeo.

𝑃𝑐𝑟 7,86 𝑀𝑁
𝑃𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎 = = = 982,5 𝑘𝑁
𝐹. 𝑆. 8

982,5 𝑘𝑁 > 981 𝑘𝑁

70
La carga por falla calculada es la máxima carga que puede soportar el
vástago, por tanto al tener una carga de 981 kN como carga en el vástago se
observa que trabajaran en óptimas condiciones.

A continuación se presenta las características técnicas del cilindro

hidráulico (ver anexo 13).

Cilindro hidráulico de doble efecto, norma ISO 6022 con sujeción de brida
circular delantera, presión nominal de trabajo 250 bar, diámetro de pistón 250
mm, diámetro del vástago 180 mm, tipo de vástago acero cromado, con una
carrera de 600 mm.

[Link] Dimensionamiento y selección de la bomba hidráulica

A continuación se elaborara una tabla con datos del ciclo de trabajo el

cual nos ayudara en la selección de la presión y caudal de la bomba.

Tabla 8. Cuadro de ciclo de trabajo

Tiempo Fuerza Carrera Presión Caudal

Movimiento
(s) (kN) (mm) (Pa) (𝒍⁄𝒎𝒊𝒏)

Avance 10 981 600

Reposo 4 981 0

Retroceso 20 12,9 600

Reposo 8 12,9 0

Total 42

Fuente: Elaboración propia

71
 Para completar los datos de la tabla se realizara el cálculo de presión y
caudal necesarios para el ciclo de trabajo.

Presiones

Presión necesaria para ejercer una fuerza de 981 kN:

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 981 𝑘𝑁 × 4
𝑃= = = 19,98 𝑀𝑃𝑎 = 200 𝑏𝑎𝑟
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝜋 × 2502

Presión necesaria para el retorno, venciendo una fuerza de 12,9 kN

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 12,9 𝑘𝑁 × 4
𝑃= = = 3,35 𝑀𝑃𝑎 = 33,5 𝑏𝑎𝑟
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝐴𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 𝜋 × (250 − 180)2

Caudales

El área del cilindro es:

𝜋 × (25 𝑐𝑚)2
𝐴𝑐𝑖𝑙 = = 490 𝑐𝑚2
4

Así para desplazarse los 60 cm de carrera se tiene:

490 𝑐𝑚2 × 60 𝑐𝑚 = 29 400 𝑐𝑚3 = 29,4 𝐿

Como el tiempo de ascenso es el mayor, se trabajara con este valor 20 s (0,33

min) el caudal máximo será:

29,4 𝐿
𝑄𝑚𝑎𝑥 = = 89 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛
0,33 𝑚𝑖𝑛

El caudal en las dos fases de movimiento no es el mismo, para tal efecto

trabajaremos con el caudal máximo, para lo cual la bomba debe satisfacer este
caudal.

Sea cual sea el tipo de bomba a utilizarse, este será accionado por un motor
eléctrico a 1500 rpm por lo que la cilindrada de la bomba será:

72
 𝑄𝑚𝑎𝑥 89 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛 3
𝐶𝑖𝑙𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 = = 𝑟𝑒𝑣 = 0,059 𝐿⁄𝑟𝑒𝑣 = 59,3 𝑐𝑚 ⁄𝑟𝑒𝑣
𝑛 1 500 ⁄𝑚𝑖𝑛

Tomando en cuenta que la cilindrada hallada es teórica, y las bombas tienen

un rendimiento volumétrico aproximado de 90 %, por lo que la cilindrada
necesaria para suministrar el caudal requerido será:

3
𝐶𝑖𝑙𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 59,3 𝑐𝑚 ⁄𝑟𝑒𝑣 3
𝐶𝑖𝑙 = = = 65,9 𝑐𝑚 ⁄𝑟𝑒𝑣
𝜂𝑣𝑜𝑙 0,9

Tabla 9. Cuadro de ciclo de trabajo completo

Tiempo Fuerza Carrera Presión Caudal

Movimiento
(s) (kN) (mm) (MPa) (𝒍⁄𝒎𝒊𝒏)

Avance 10 981 600 19,98 89

Reposo 4 981 0 19,98 0

Retroceso 20 12,9 600 3,35 89

Reposo 8 12,9 0 3,35 0

Total 42

Fuente: Elaboración propia

Selección de la bomba

Una vez calculado el caudal que debe suministrar la bomba, se

procederá a la elección del tipo de bomba adecuado para nuestro caso. Para
tal efecto se va a realizar una matriz de decisión (tabla 10), tomando en
cuenta los tres tipos de bombas que se encuentran en el mercado.

73
 Tabla 10. Matriz de decisión para selección de bomba

Alternativas

Características Pistones Engranajes Paletas

Ponderación

Ponderación

Ponderación
Calificación

Calificación

Calificación
Precio 25 6 15 9 22,5 7 17,5

Mantenimiento 25 7 17,5 9 22,5 8 20

Gama de 15 7 10,5 9 13,5 9 13,5

caudales

Rendimiento 15 9 13,5 7 10,5 8 12

Sensibilidad a 15 6 9 8 12 7 10,5
contaminación

Ruido 5 7 3,5 7 3,5 9 4,5

Total 100 % 42 69 % 49 84,5 % 48 78 %

Fuente: Elaboración propia

Por lo anteriormente analizado la bomba más adecuada es una de

engranajes. A continuación se presenta las características técnicas de la
bomba hidráulica.

Bomba a engranajes con dentado exterior, tipo AZP, presión nominal

200 bar, con una cilindrada de 56 cm3 y rango de velocidad de 500 – 3 000
rpm (ver anexo 14).

74
[Link] Dimensionamiento y selección del motor eléctrico

La potencia del motor eléctrico necesario para el accionamiento de la

bomba se calcula según la fórmula:

𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 (𝑏𝑎𝑟) × 𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 (𝐿⁄𝑚𝑖𝑛)

𝑃𝑜𝑡 (𝐾𝑊) =
600

Donde:

𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 200 𝑏𝑎𝑟

3
𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎 = 56 (𝑐𝑚 ⁄𝑟𝑒𝑣 )

𝑛 = 1 470 (𝑟𝑒𝑣⁄𝑚𝑖𝑛 )

3
𝑛 (𝑟𝑝𝑚) × 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎 (𝑐𝑚 ⁄𝑟𝑒𝑣 )
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 =
1 000
3
1 470 𝑟𝑒𝑣⁄𝑚𝑖𝑛 × 56 𝑐𝑚 ⁄𝑟𝑒𝑣
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = = 82,32 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛
1 000

200 𝑏𝑎𝑟 × 82,32 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

𝑃𝑜𝑡 (𝑘𝑊) = = 27,44 𝑘𝑊
600

A continuación se presenta las características técnicas del motor

eléctrico.

Motor eléctrico trifásico de 4 polos, 50 Hz, 30 kW (40 HP) de potencia con una
tensión de alimentación 400/600 V, y una corriente nominal de 53 /30,9 A. En
el anexo 15 se muestran los datos técnicos del motor con más detalle.

[Link] Selección de válvulas

En el sistema se cuenta con distintos tipos de válvulas. Entre las cuales

tenemos las de distribución, el cual nos permite el control de la dirección del
fluido, las válvulas check o anti retorno, que son válvulas que previene el
retorno del aceite, las válvulas limitadoras de presión que nos permite la

75
regulación de presión en el sistema hidráulico, las válvulas de pre llenado se
usan para llenar de forma más rápida el cilindro hidráulico en el momento del
descenso y finalmente las válvulas reguladoras de caudal que permiten
regular la velocidad de desplazamiento del cilindro. En este caso, se
consideran las condiciones normales de trabajo del equipo, los cuales son una
presión de 200 bar, caudal de 82,32 Lt⁄min. Por lo tanto haciendo uso de
catálogos de fabricantes se selecciona las siguientes válvulas:

Válvulas de distribución (ver anexo 16)

Tabla 11. Características, técnicas básicas de las válvulas de distribución

Modelo Tamaño Presión de Caudal

Mando Tipo
válvula Nominal servicio máximo

4/3 6 eléctrico WE 350 bar 80 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

4/3 6 hidráulico WH 350 bar 60 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

4/2 6 eléctrico WE 350 bar 80 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

Fuente: Elaboración propia, en base al anexo 16

Válvula limitadora de presión (ver anexo 17)

Tabla 12. Características, técnicas básicas de la válvula limitadora de presión

Tamaño Presión de
Tipo Caudal
Nominal servicio

ZDBK 10 210 bar 80 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

Fuente: Elaboración propia,

76
Válvulas check o anti retorno (ver anexo 18 y 19)

Tabla 13. Características, técnicas básicas de la válvula anti retorno

Modelo Tamaño Presión de

Tipo Caudal
válvula Nominal servicio

Muelle Z2SRK 10 2 10 bar 80 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

Pilotada SV 10 350 bar 150 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

Fuente: Elaboración propia

Válvula de pre llenado (ver anexo 20)

Tabla 14. Características, técnicas básicas de la válvula de pre llenado

Tamaño Presión de
Tipo
Nominal servicio

SF 125 350 bar

Fuente: Elaboración propia

Válvula reguladora de caudal (ver anexo 21)

Tabla 15. Características, técnicas básicas de la válvula reguladora de caudal

Tamaño Presión de
Tipo Caudal
Nominal servicio

2FRM 16 315 bar 160 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

Fuente: Elaboración propia

77
[Link] Dimensionamiento de tanque de aceite

Es el reservorio de aceite para suministro de la bomba hidráulica, el

cual protege al aceite de partículas contaminantes, además de facilitar la
disipación de calor del fluido. Se recomienda que la capacidad del tanque sea
de dos a tres veces el caudal máximo por minuto de la bomba que dé el
aspiran13, por lo tanto tenemos:

𝑐𝑎𝑝. 𝑡𝑎𝑛. = 2.5 × 𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎

Donde:

𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 =113.4 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛.

𝑐𝑎𝑝. 𝑡𝑎𝑛. = 2.5 × 69.4 𝐿 = 173.5 𝐿

Como se cuenta con dos tanques se tiene la siguiente designación:

Capacidad del tanque principal 120 L.

Capacidad del tanque superior 60 L.

[Link] Selección de filtros

Los filtros hidráulicos son de vital importancia dentro de todo sistema

hidráulico, ya que me permiten controlar el nivel de contaminantes dentro de
este, el sistema hidráulico de la máquina tendrá dos filtros una en la parte de
succión y la otra en la parte de retorno al tanque. Por lo tanto haciendo uso de
catálogo (ver anexos 22 y 23) de fabricantes se selecciona los siguientes
filtros:

13 Roca Felip, “Oleohidraulica básica”, pág.98

78
 Tabla 16. Características, técnicas básicas del filtro

Grado de
Presión de
Tipo filtración Caudal
servicio
micrón

Filtros de 450 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛

retorno a 10 25 bar
tanque

Filtro de 1200
3- 250 ----- 𝐿⁄
aspiración
𝑚𝑖𝑛

Fuente: Elaboración propia

[Link] Selección del fluido hidráulico

La misión de que realiza el aceite hidráulico es la de transmitir potencia,

lubricar el sistema, refrigerar, entre otras. Un factor determinante en la
selección del tipo de lubricante a utilizar es el grado de viscosidad14, el cual se
seleccionara a través de la tabla la cual muestra la relación temperatura
viscosidad.

Tabla 17. Tabla de relación temperatura de operación viscosidad

Grado ISO de viscosidad

Tipo de Bomba
32 46 68

Paletas 60 °C 70 °C 78 °C

Pistones Radiales 38 °C 50 °C 60 °C

14 Roca Felip, “Oleohidraulica básica”, pág.109

79
 Pistones Axiales 60 °C 70 °C 78 °C

Engranajes 60 °C 70 °C 80 °C

Fuente: Texto Oleohidraulica Básica

La temperatura de operación es la que tiene el fluido al entrar en la

bomba dependiendo el tipo de bomba y la temperatura de operación se hallara
el grado de viscosidad, en nuestro caso se tiene un grado de viscosidad 32,
además el fabricante de la bomba sugiere el uso de aceite mineral en base a
norma DIN 51524, con estos datos se va a catalogo (ver anexo 24) y se tiene
las siguientes características del aceite hidráulico:

Tabla 18. Características, técnicas básicas del fluido hidráulico

Viscosidad Punto de Punto de

Denominación cinemática congelación ignición
40 °C °C °C

Hydromax HT 31.8 -36 211

HVI 32

Fuente: Elaboración propia

3.5.4 Diseño y especificaciones de componentes del sistema eléctrico

de la máquina

A través del sistema eléctrico se va a controlar los siguientes aspectos:

Control del funcionamiento de la máquina

El control de las electroválvulas, que permiten controlar la posición del cilindro.

Se lo realizara de dos maneras las cuales se detallan a continuación:

a) Control manual: activado con la ayuda de un selector, el cual nos

permitirá el control del avance del cilindro de forma manual,

80
 presionando un pulsador para el descenso del cilindro y otro para el
ascenso del mismo, este control será necesario en el momento de
realizar el montaje del troquel para los diferentes procesos de embutido
que se realicen. Todo lo anteriormente mencionado se representa en un
diagrama de tiempos en la figura 44.

Figura 44. Diagrama de tiempos del control manual

Fuente: Elaboración propia

b) Control Automático: activado con la ayuda de un selector, el cual nos

permitirá el control del ciclo completo de trabajo, esto se realizara
utilizando el pulsador de ON, cabe aclara que cada vez que el operador
retire el material embutido y coloque uno nuevo debe pulsar este
pulsador para iniciar el ciclo de trabajo. Todo lo anteriormente
mencionado se representa en un diagrama de tiempos en la figura 45.

81
 Figura 45. Diagrama de tiempos del control automático

Fuente: Elaboración propia

Control de funcionamiento del motor eléctrico

La Norma Boliviana NB 777 (anexo 25), recomienda que para arrancar

motores eléctricos que tengan potencias mayores a 7.5 HP deben utilizarse
algún tipo de arranque, para el presente proyecto se utilizara un arranque
estrella triangulo para minimizar las corrientes elevadas en el momento del
arranque, ya que el motor seleccionado anteriormente tiene una tensión de
alimentación de 380/660 V, y la condición para un arranque en estrella
triángulo indica lo siguiente:

𝑉𝐿 = 𝑉∆ 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

Donde:

𝑉𝐿 ∶ Tensión de línea

𝑉∆ 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∶ Tensión en conexión delta del motor

82
Condición que se cumple a cabalidad ya que la tensión de la red es de 380 V
trifásico en el sector industrial. En la figura 46 se muestra el diagrama de
tiempos del arranque anteriormente mencionado.

Figura 46. Diagrama de tiempos del arranque estrella triangulo

Fuente: Elaboración propia

[Link] Diseño del circuito eléctrico de la máquina

Como se estudió los diagramas de tiempos del proceso de funcionamiento

de la máquina además que se seleccionó un arranque estrella triangulo
para el motor de la bomba, los más conveniente para el diseño del circuito
eléctrico seria el uso de programadores PLC, debido a las ventajas que
brindan estos dispositivos, como son:

 Posibilidades de introducir modificaciones en el circuito.

 Mínimo espacio de ocupación.
 Reducción de un cableado voluminoso, simplificando el mismo.
 Además de aumentar la fiabilidad del sistema.

83
En nuestro caso se seleccionara el uso del PLC LOGO 230RC, principalmente
debido a que tiene una fácil conexión a pc y posee 8 entradas digitales y 4
salidas relé, para el sistema de control que requiere implementar la máquina,
y de necesitarse más salidas o entradas se tiene la facilidad de acoplar
módulos de ampliación, además del bajo costo que tiene en el mercado estos
dispositivos de control. Los diseños de los circuitos se los realizaran en base al
lenguaje de Diagrama de funciones FBD reglamentada por la normas IEC15
1131-3, lenguaje que utiliza el dispositivo de control para su programación.

A continuación se presentan en las figuras 47,48 y 49 el circuito de

control de la máquina, la programación del logo y el circuito de fuerza del motor
eléctrico respectivamente, el cual nos permitirá seleccionar y dimensionar
componentes eléctricos tanto de control como de fuerza.

15 IEC: Comisión Electrotécnica Internacional

84
 Figura 47. Circuito de control de la máquina

Fuente: Elaboración propia

H1: Luz piloto (verde) On motor eléctrico S1: Sensor Inductivo

H2: Luz piloto (azul) On modo automático ON1: Marcha Motor

H3: Luz piloto (verde) On modo manual OFF1: Paro Motor

H4: Luz piloto (rojo) falla motor ON2: Inicio Automático

F1: Final de carrera superior OFF2: Paro Emergencia

F2: Final de carrera inferior RT: Relé Térmico

K6, K7, K8: Bobinas Contactores K1, K2, K3: Bobinas Solenoides

85
Figura 48. Programación del circuito de control de la máquina

Fuente: Elaboración propia

86
 Figura 49. Circuito de fuerza del motor eléctrico

Fuente: Elaboración propia

En la figura 49 se distinguen los siguientes elementos:

DTM: Disyuntor Termomagnético

K6: Contactor principal de línea

K8: Contactor de trabajo triangulo

K7: Contactor de arranque estrella

RT: Relé térmico

U1, V1, W1 U2, V2, W2: Conexiones del motor eléctrico

87
Selección de selector, pulsadores, interruptores, luces de señalización y
finales de carrera.

Llave selectora, será una tres posiciones con contacto de retención debido a
que nos permitirá una selección entre operación manual, operación
automática y una neutral, a continuación en la tabla 19 se describen algunas
características técnicas para más información ver anexo 26.

Tabla 19. Características de llave selectora

Selector Características

Marca SIEMENS

N° de posiciones 3

Tipo Contacto con retención

Fuente: Elaboración propia

Para una situación de emergencia se utilizara un interruptor pulsar tirar, el cual

desconectara el circuito de mando y control permitiendo reaccionar ante la
emergencia, sus características se presentan en la tabla 20 y en el anexo 27.

Tabla 20. Características del interruptor de emergencia

Interruptor de
Características
Emergencia

Marca ABB

Equipamiento NC

Fuente: Elaboración propia

88
Para el arranque y apagado del motor de la bomba, el inicio del ciclo
automático, avance y retroceso en modo manual del cilindro, se utilizaran
botoneras monopolares de la línea ABB, sus características se presentan en la
tabla 21 y en el anexo 27.

Tabla 21. Características de los pulsadores

Pulsador Características

Marca ABB

Colores Rojo, verde, azul

Equipamiento NA o NC

Tipo Botón plano

Fuente: Elaboración propia

Para realizar el encendido de la máquina se utilizara un interruptor, el cual nos

permite alimentar al logo, y de esta manera iniciar el control de la máquina, sus
características se presentan en tabla 22 y en el anexo 27.

Tabla 22. Características del interruptor de encendido maquina

Interruptor Características

Marca ABB

Equipamiento Enclavamiento ON-OFF

Fuente: Elaboración propia

89
Para indicar al operador las diferentes operaciones que realice la máquina, se
utilizaran focos de señalización, sus características se presentan en tabla 23 y
en el anexo 27.

Tabla 23. Características de las luces piloto

Luces Piloto Características

Marca ABB

Colores Azul, verde, rojo y amarillo

Fuente: Elaboración propia

Para poder indicar la posición del cilindro y permitirnos realizar el control del
este se utilizaran finales de carrera sus características se presentan en tabla
24 y en el anexo 28.

Tabla 24. Características de los finales de carrera

Finales de Carrera Características

Marca ABB

Movimiento Multidireccional

Modelo LS30M91B11

Fuente: Elaboración propia

Selección del micro PLC

Como anteriormente se seleccionó el uso de un micro PLC LOGO 230 para el

control de la máquina, a continuación en la tabla 25 se describen las

90
características básicas de este, en el anexo 29 se muestran los datos técnicos
de este controlador.

Tabla 25. Características Técnicas del micro PLC

Designación Alimentación Entradas Salidas Características

LOGO 115….240 v 8 digitales 4 relés Con display con

16
230RC CA/CC de 10 A reloj

LOGO DM 8 115….240 v 4 4 relés

230 R CA/CC 17digitales de 5 A

Fuente: Elaboración propia

Selección de Contactores, Relé Térmico, disyuntor termomagnético.

Los valores de componentes se establecen de la siguiente manera:

Los contactores K6 y K8 deben tener la misma capacidad de la potencia

nominal del motor por lo tanto se tiene:

𝐾1 = 𝐾3 = 30 𝑘𝑊

El contactor K2 debe tener una capacidad del 51 % de la potencia nominal,

por lo tanto se tiene:
𝐾2 = 30 𝑘𝑊 × 0.51 = 15.3 𝑘𝑊

Con los valores hallados se busca en catálogo (ver anexo 30) y se tiene la
siguiente designación de contactores.

16 Entradas en dos grupos de 4. Dentro del grupo solo puede haber una misma fase,

entre grupos puede haber fases distintas.

17 No se admiten fases distintas entre entradas.

91
 Tabla 26. Características de los contactores y relé térmico

Designación Marca Tipo Voltaje de Corriente

bobina

Contactor K1 y ABB AF65-30-00 220 V 65 A

K3

Contactor K2 ABB AF38-30-00 220 V 38 A

Relé térmico ABB TF65-60 ------- 50-60 A

Fuente: Elaboración propia

Para la designación de interruptores termomagnético se tomara el valor de

corriente del contactor K1 y se seleccionara haciendo uso de catálogo (ver
anexo 31) y se tiene la siguiente designación:

Tabla 27. Características de los interruptores termomagnético

Designación Marca Corriente nominal Numero de polos

Interruptor ABB 63 A 3
termomagnético

Interruptor ABB 10 A 1
termomagnético

Fuente: Elaboración propia

Selección de Conductores, terminales de conexión y gabinete metálico.

Para el dimensionamiento del conductor empleamos la corriente nominal del

motor eléctrico, potencia 30 KW, corriente nominal 53 A.

𝐼𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1.25 × 𝐼𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1.25 × 53 = 66.25 𝐴

92
Con este valor hallado se busca en catálogo (ver anexo 32) y se tiene la
siguiente designación del conductor.

Tabla 28. Características de los conductores eléctricos

Carga Sección N°
en A AWG
𝒎𝒎𝟐

58 16 6

1.1 1.5 16

Fuente: Elaboración propia

Para facilitar la conexión y evitar empalmes se utilizaran terminales de

conexión con el valor de la sección de conductores se busca en catálogo (ver
anexo 33) y se tiene la siguiente designación de terminales de conexión

Tabla 29. Características de los terminales de conexión

SNK Modelo Sección

𝒎𝒎𝟐

Gris ZS16 16

Gris ZS4 4

Fuente: Elaboración propia

Para realizar todo el alojamiento de los componentes de control y fuerza se

utilizara un gabinete metálico el cual se extrajo de catálogo (ver anexo 34) y
se tiene la siguiente designación del gabinete.

93
 Tabla 30. Características del gabinete metálico

Descripción Dimensiones Módulos

GEMINI de 550x460x260 54(18x3

IK10 e IP66 filas)

Fuente: Elaboración propia

SIMULACIÓN DINÁMICA DE LA MÁQUINA

Para la simulación dinámica de la máquina se trabajara con el software

SOLIDWORK, ya que este es un paquete completo para el diseño y simulación
de la máquina, ya que podemos realizar ensambles, simulación de
movimientos, análisis de estudios cuando se apliquen cargas en las
diferentes piezas de la máquinas entre otros.

En esta sección del proyecto se realizara el estudio estático el cual

indicara de una manera más cercana a la realidad si el elemento mecánico
analizado será capaz de soportar la fuerza de prensado de (100 Tn), y de esta
forma tener la certeza que será confiable para la aplicación, los resultados que
obtendrá el software son los siguientes:

 Tensión de Von Misses

 Desplazamiento resultante
 Factor de seguridad

3.6.1 Mesa fija o Bastidor

Tensión de Von Misses

Este resultado muestra el esfuerzo máximo desarrollado en algún punto del

elemento analizado, es presentado con un color más rojizo e indica que en ese
lugar se encuentra el esfuerzo más crítico. Este elemento presenta un
esfuerzo máximo de 42.9 MPa (figura 50) y está ubicado en el interior de la

94
mesa o bastidor, este esfuerzo es producido cuando se aplica la fuerza de
prensado.

Figura 50. Tensión de Von Misses generada en el Bastidor

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones 1 VON: Tensión de 0.063751 (MPa) 42.9407 (MPa)

von Mises
Nodo: 10934 Nodo: 8054

Fuente: Elaboración propia

Desplazamiento resultante

Este resultado muestra la cantidad de deformación que sufre el elemento

analizado, se conoce como la deflexión que tiene una viga al aplicarle una
carga; la parte rojiza del elemento muestra donde se efectuara la mayor
deformación. El desplazamiento que ocurre en este lugar es de 0.08 mm

95
(figura 51), valor que se aleja de la unidad por lo que puede ser despreciado, y
no afecta al elemento cuando esté trabajando.

Figura 51. Desplazamiento resultante generado en el Bastidor

Nombre Tipo Mín. Máx.

Desplazamientos 1 URES: Desplazamientos 0 mm 0.0807313 mm

resultante
Nodo: 167 Nodo: 13781

Fuente: Elaboración propia

Factor de seguridad

Este resultado se calcula en función de la teoría que se esté empleando, en

este caso se utilizó la de von misses; los lugares en color rojizo muestran
donde el factor de diseño será más bajo, y por ende los más críticos, por lo
tanto se verán más afectados al momento de aplicarle la fuerza de prensado.

96
 Este elemento tiene un factor de diseño de 6.42 (figura 52), por lo tanto es
confiable y seguro.

Figura 52. Factor de Seguridad generado en el Bastidor

Nombre Tipo Mín. Máx.

Factor de seguridad 1 Automático 6.42146 4325.3

Nodo: 8054 Nodo: 10934

Fuente: Elaboración propia

3.6.2 Mesa Móvil

97
Tensión de Von Misses

Este elemento tiene un esfuerzo máximo de 30.2 MPa (Figura 53), y está
ubicado en el interior de las cuatro perforaciones donde las columnas están
atravesadas para permitir el movimiento longitudinal de la mesa, este esfuerzo
se produce cuando se aplica la fuerza de prensado y las columnas presentan
un oposición a la deformación del centro de la mesa, son puntos críticos pero
debido a que es muy pequeño el sector donde se presenta este esfuerzo,
además de que el material tiene un límite de fluencia alto no serán de gran
afectación.

Figura 53. Tensión de Von Misses generada en la Mesa Móvil

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones 1 VON: Tensión de von 0.0408659 (MPa) 30.2009 (MPa)

Mises
Nodo: 18923 Nodo: 20595

Fuente: Elaboración propia

98
Desplazamiento resultante

El desplazamiento máximo que ocurre es de 0.04 mm (figura 54), valor que

puede ser despreciado ya que es un valor muy bajo, además que será
imperceptible para el ojo humano, y no afectara en el desempeño del elemento
cuando esté trabajando.

Figura 54. Desplazamiento resultante generado en la Mesa Móvil

Nombre Tipo Mín. Máx.

Desplazamientos 1 URES: Desplazamientos 0 mm 0.0432204 mm

resultante
Nodo: 224 Nodo: 12985

Fuente: Elaboración propia

99
Factor de seguridad

Este elemento tiene un factor de diseño de 9.1 (figura 55), por lo tanto es
confiable y seguro.

Figura 55. Factor de Seguridad generado en la Mesa Móvil

Nombre Tipo Mín. Máx.

Factor de seguridad 1 Automático 9.13027 6747.48

Nodo: 20595 Nodo: 18923

Fuente: Elaboración propia

3.6.3 Mesa Superior alojamiento del cilindro hidráulico

100
Tensión de Von Misses

Este elemento tiene un esfuerzo máximo de 31.5 MPa (Figura 56), y está
ubicado en el interior de las cuatro perforaciones donde las columnas están
atravesadas para permitir el alojamiento de esta mesa, este esfuerzo se
produce cuando se aplica la fuerza de prensado y las columnas presentan un
oposición a la deformación del centro de la mesa, son puntos críticos pero
debido a que es muy pequeño el sector donde se presenta este esfuerzo,
además de que el material tiene un límite de fluencia alto no serán de gran
afectación.

Figura 56. Tensión de Von Misses generada en la Mesa Superior

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones 1 VON: Tensión de von 0.0796728 (MPa) 31.5625 (MPa)

Mises
Nodo: 12122 Nodo: 20

Fuente: Elaboración propia

101
Desplazamiento resultante

El desplazamiento máximo que ocurre es de 0.04 mm (figura 57), valor que

puede ser despreciado ya que es un valor muy bajo, además que será
imperceptible para el ojo humano, y no afectara en el desempeño del elemento
cuando esté trabajando.

Figura 57. Desplazamiento resultante generado en la Mesa Superior

Nombre Tipo Mín. Máx.

Desplazamientos 1 URES: Desplazamiento 0 mm 0.0412781 mm

resultante
Nodo: 1 Nodo: 11238

Fuente: Elaboración propia

Factor de seguridad

Este elemento tiene un factor de diseño de 8.7 (figura 58), por lo tanto es
confiable y seguro.

102
 Figura 58. Factor de Seguridad generado en la Mesa Superior

Nombre Tipo Mín. Máx.

Factor de seguridad 1 Automático 8.73639 3460.93

Nodo: 20 Nodo: 12122

Fuente: Elaboración propia

3.6.4 Columnas

Tensión de Von Misses

Este elemento tiene un esfuerzo máximo a lo largo de su extensión de 33.06

MPa (Figura 59), este esfuerzo se produce cuando se aplica la fuerza de
prensado y las columnas presentan un esfuerzo de compresión.

103
 Figura 59. Tensión de Von Misses generada en la Columna

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones 1 VON: Tensión de von 2.97867 (MPa) 63.1496 (MPa)

Mises
Nodo: 998 Nodo: 19813

Fuente: Elaboración propia

Desplazamiento resultante

El pandeo máximo que ocurre es de 0.3 mm (figura 60), valor que puede ser
despreciado ya que es un valor muy bajo, además que será imperceptible para
el ojo humano, y no afectara en el desempeño del elemento cuando esté
trabajando.

104
 Figura 60. Desplazamiento resultante generado en la Columna

Nombre Tipo Mín. Máx.

Desplazamientos 1 URES: Desplazamiento 0 mm 0.320889 mm

resultante
Nodo: 1172 Nodo: 12119

Fuente: Elaboración propia

Factor de seguridad

Este elemento tiene un factor de diseño de 7.8 (figura 61), por lo tanto es
confiable y seguro.

105
 Figura 61. Factor de Seguridad generado en la Columna

Nombre Tipo Mín. Máx.

Factor de seguridad 1 Automático 7.75935 164.503

Nodo: 19813 Nodo: 998

Fuente: Elaboración propia

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA

En la figura 62, se muestra el diseño final de la maquina en 3D, pudiendo

evidenciar la conclusión del diseño y describiendo la máquina bajo el siguiente
detalle:

106
 Figura 62. Diseño final de la maquina en 3D

Fuente: Elaboración propia

 Capacidad pistón 100 𝑇𝑛 Fuerza

 600 𝑚𝑚 de carrera, ajustable a lo largo del pistón
 Motor 30 𝑘𝑊
 Sistema hidráulico para trabajo pesado

107
 Espacio libre en mesa 1000 𝑚𝑚 de frente, 500 𝑚𝑚 de fondo
 Velocidad de operación 20 𝑚𝑚/𝑠
 Presión de trabajo 200 𝑏𝑎𝑟
 Mandos eléctricos en modo manual y automático

108
 4 CAPÍTULO 4
COSTOS DEL PROYECTO
GENERALIDADES

En este capítulo se desarrollara un análisis de la inversión que se

necesitara en el diseño y construcción del proyecto, en el mismo se analiza
todos los costos que intervienen.

Los costos se dividen en:

a) Costos directos
b) Costos indirectos

4.1.1 Costos directos

Los costos de componentes o elementos especificados, son aquellos

que intervienen en la construcción o elaboración del proyecto, los que se
clasifican en:

[Link] Costos de la estructura de la máquina

En la tabla 31 se detallan los costos de los materiales que se utilizan en

la construcción de la estructura, además los costos del mecanizado, montaje
de la máquina y acabado superficial para mayor referencia acerca de las
diferentes cotizaciones ver los anexos 35,36 y 37. .

Tabla 31. Costos de la estructura de la máquina

N° Descripción Costo Unit. Bs. Costo Total Bs.

1 3 Piezas de fundición Nodular según 19 500,00 19 500,00

especificaciones

2 Eje de acero SAE 1045 4 plg x 8 m 1 000,00 8 000,00

109
3 Mecanizado de bastidor S/P 2 500,00 2 500,00

4 Mecanizado mesa superior S/P 2 000,00 2 000,00

5 Mecanizado mesa móvil 2 000,00 2 000,00

6 Fresado ranuras T, S/P 200,00 1 600,00

7 Perforado y roscado M 39 S/P 30,00 240,00

8 Construcción collarín de sujeción 220,00 1 760,00

9 Construcción brida S/P 450,00 450,00

10 Roscado columna S/P 80,00 640,00

11 Perforado columna S/P 10,00 480,00

12 Soldadura 50,00 50,00

13 Montaje de maquina 1 200,00 1 200,00

14 Pintura 50,00 50,00

TOTAL 40 470,00

Fuente: En base a anexos 35 - 37

110
[Link] Costos de materiales eléctricos

En esta sección están detallados los costos de los materiales eléctricos

que están involucrados en la construcción de la máquina, los mismos se
desglosan a continuación en la tabla 32. Para mayor referencia ver anexo 38 y
39.

Tabla 32. Costos de materiales eléctricos

Cantidad Descripción Costo Unit. Bs. Costo Total Bs.

1 Llave selectora de 3 posiciones 145,76 145,76

2 Pulsador color verde 74,69 149,38

1 Pulsador color rojo 74,69 74,69

1 Pulsador color Azul 74,69 74,69

1 Interruptor de emergencia 100,73 100,73

1 Interruptor ON/OFF 209,76 209,76

2 Luces piloto color verde 59,07 118,14

2 Luces piloto color azul, rojo 59,07 118,14

1 Micro PLC LOGO 230 RCE 1 579,92 1 579,92

1 Modulo LOGO 230 RCEO 790,45 790,45

2 Contactor AF-65-30-00 bobina 220 1 048,04 2 096,08

111
 VAC

1 Contactor AF-38-30-00 bobina 220 561,52 561,52

VAC

1 Relé térmico TF65-60 562,51 562,51

1 Interruptor termomagnético 1P, 10A 37,17 37,17

1 Interruptor termomagnético 3P, 63 A 259,56 259,56

9m Cable flexible 16 mm2 11,60 104,40

6m Cable flexible 1.5 mm2 1,20 7,20

9 Conector en borne 10 mm2 15,31 137,79

18 Conector en borne 4 mm2 6,82 122,76

2 Interruptor fin de línea LS30M10B11 159,80 319,60

TOTAL 7 410,40

Fuente: En base al anexo 38 y 39

[Link] Costos de materiales hidráulicos

En esta sección se encuentran detallados los costos del sistema

hidráulico de potencia, mismos se desglosan a continuación en la tabla 33.
Para mayor referencia ver anexo 40.

112
 Tabla 33. Costos de materiales hidráulicos

Cantidad Descripción Costo Unit. Bs. Costo Total Bs.

1 Cilindro hidráulico 24 330,00 24 330,00

1 Unidad hidráulica 25 000,00 25 000,00

TOTAL 49 330,00

Fuente: En base al anexo 40

[Link] Costo del troquel

Es el costo del herramental de la máquina, el cual está diseñado en

función al envase que se pretende fabricar, mismo se desglosan a
continuación en la tabla 34.

Tabla 34. Costo de fabricación del troquel

Cantidad Descripción Costo Unit. Bs. Costo Total Bs.

1 Troquel de Embutido S/P 7 000,00 7 000,00

TOTAL 7 000,00

Fuente: En base al anexo 36

4.1.2 Costos indirectos

Son costos que no entran directamente en los elementos de la

construcción de la máquina o del proyecto los cuales se desglosan en la tabla
35.

113
 Tabla 35. Costos indirectos

N° Descripción Costo Unit. Bs. Costo Total Bs.

1 Transporte 150,00 150,00

2 Material de escritorio 18,00 18,00

3 Otros 25,00 25,00

TOTAL 193,00

Fuente: elaboración propia

4.1.3 Costo total de la máquina

En esta sección se realizara la sumatoria de todos los costos que

intervienen en la fabricación de la máquina tal como se ilustra en la tabla 36.

Tabla 36. Costo total de la máquina

N° Descripción Costo Total Bs.

1 Costo de la estructura de la máquina 40 470.00

2 Costo de materiales eléctricos 7 410,40

3 Costo de materiales hidráulicos 49 330,00

4 Costo del troquel 7 000,00

5 Costos indirectos 193,00

114
 TOTAL 104 403,40

Fuente: elaboración propia

4.1.4 Costo de una máquina importada

A continuación se presenta la cotización de la máquina en el mercado

internacional para ser más preciso del país de México, el cual tiene un costo
de 349 900 $ mexicanos (ver anexo 41) realizando un factor de conversión a
moneda nacional se tiene un valor de 126 775.4 Bs.

1 𝐵𝑜𝑙𝑖𝑣𝑖𝑎𝑛𝑜 = 2.76 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑥𝑖𝑐𝑎𝑛𝑜𝑠

1 𝐵𝑜𝑙𝑖𝑣𝑖𝑎𝑛𝑜
349 900 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑥𝑖𝑐𝑎𝑛𝑜𝑠 × = 126 775.4 𝐵𝑜𝑙𝑖𝑣𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠
2.76 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑥𝑖𝑐𝑎𝑛𝑜𝑠

Liquidación de tributos aduaneros

La liquidación de tributos aduaneros, son todos aquellos costos

adicionales que involucran la importación de un equipo o maquinaria del
exterior, para tal cometido se utilizara la guía de importación del IBCE18.

𝐶. 𝐼. 𝐹. = 𝐹𝑂𝐵 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠. 𝑀𝑎𝑟. + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠. 𝑡𝑒𝑟𝑟. + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑔.

Donde:

𝐶. 𝐼. 𝐹.: Costo Seguro y Flete

𝐹𝑂𝐵: Costo del equipo (Libre a bordo)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠. 𝑀𝑎𝑟. : Costo de transporte Marítimo (3 - 6) % Valor 𝐹𝑂𝐵

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠. 𝑡𝑒𝑟𝑟. : Costo de transporte Terrestre (1,23 - 2,10) % Valor 𝐹𝑂𝐵

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑔. : Costo de Seguro (0,37 - 2) % Valor 𝐹𝑂𝐵

18 Instituto Boliviano de Comercio Exterior

115
 Se utilizara valores de intervalo medio, para los diferentes costos que
intervienen en el C.I.F.:

𝐶. 𝐼. 𝐹. = 126 775 𝐵𝑠. +5 705 𝐵𝑠. +2 155 𝐵𝑠. +1 521 𝐵𝑠. = 136 156 𝐵𝑠.

Prosiguiendo se realizara, el cálculo del Impuesto Nacional que se debería

cancelar por la importación del equipo, para lo cual tenemos:

𝐼𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 = 𝐺. 𝐴. +𝐼. 𝑉. 𝐴.

𝐼. 𝑉. 𝐴. = (𝐶. 𝐼. 𝐹. + 𝐺. 𝐴. +𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 + 𝑜𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑔𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)14,94 %

Donde:

𝐺. 𝐴. : Gravamen Arancelario

𝐼. 𝑉. 𝐴.: Impuesto al valor agregado

El gravamen arancelario para una prensa hidráulica es del 5% del C.I.F (ver
anexo 42), pero por el ACE 66 México19 tendrá un valor de cero.

𝐼𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 = 𝐼. 𝑉. 𝐴.

𝐼𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 = (136 156 𝐵𝑠. + 0)14,94 % = 20 342 𝐵𝑠.

El costo total del equipo en el país tendrá un valor de:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶. 𝐼. 𝐹. + 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝐴𝑔𝑒𝑛. 𝐷𝑒𝑠𝑝.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 136 156 𝐵𝑠. +20 342 𝐵𝑠. +1 200 𝐵𝑠. = 157 698 𝐵𝑠.

19 Acuerdo de Complementario Económica México - Bolivia

116
 ANÁLISIS COSTO - BENEFICIO DE LA MÁQUINA

Para tal efecto se va a realizar una matriz de decisión (tabla 37) tomando en
cuenta las alternativas de compra y construcción local de la máquina. Los
criterios utilizados para mostrar las ventajas y desventajas son los siguientes:

 Precio. El precio o costo es el gasto económico que representa la

fabricación o la adquisición de un producto o la prestación de un
servicio.
 Soporte Técnico y capacitación. Los servicios de soporte técnico
tratan de ayudar al usuario a resolver determinados problemas
con algún producto. Por otro lado la capacitación consiste en
dotar de los conocimientos teóricos y prácticos a una persona
para el dominio y experiencia en el manejo de un equipo
determinado.
 Mantenibilidad. Se define como a la facilidad para brindar
mantenimiento o reparación a un equipo, sin incurrir en la
utilización de largos periodos de tiempo y con mínima
participación de recursos.
 Operatividad. Facilidad y versatilidad que brinda la maquinaria
para su fácil operación, por parte de la persona encargada de
hacerlo.
 Calidad. Es aquella cualidad de las cosas que son de excelente
creación, fabricación o procedencia.
 Seguridad. Es el conjunto de normas procedimientos y prácticas
que al cumplirlas, brindan al trabajador un ambiente propicio
para el cumplimiento de sus labores, evitando la presencia de
condiciones inseguras y cuidando la no ejecución de actos
inseguros.
 Garantía. Permiten tener la certeza de que, en caso de vicios o
defectos que afecten el correcto funcionamiento del producto, los
responsables se harán cargo de su reparación para que el
producto o equipo vuelva a reunir las condiciones óptimas de
uso.

117
 Tabla 37. Matriz de decisión para selección para selección de compra o fabricación

Alternativas

Construcción de Compra de la
la máquina en máquina
Criterio Ponderación Bolivia

Calificación Calificación

Precio 30 25 20

Soporte Técnico y 15 15 8
capacitación

Mantenibilidad 15 15 15

operatividad 10 10 10

Calidad 10 8 10

Seguridad 15 15 15

Garantía 5 5 5

Total 100 93 83

Fuente: elaboración propia

Como se puede evidenciar la alternativa de la construcción de la

máquina en Bolivia es la que cumple con los más altos indicadores, por lo tanto
se considera factible su construcción, además hay que aclarar que el diseño
y fabricación del troquel no están considerados en la cotización extranjera.

118
 5 CAPÍTULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES

Habiendo concluido el trabajo se considera pertinente establecer las

siguientes conclusiones:

 Es evidente la existencia del problema y la importancia que se

observa en el sector industrial debido a la carencia de empresas
que realicen productos en base a conformado de láminas
metálicas.
 Para poder afrontar, no en la totalidad el problema identificado,
se considera necesario la creación de una máquina troqueladora
 Se ha diseñado una prensa hidráulica adecuada para proceso de
embutido además de seleccionar el troquel y determinar
parámetros necesarios para dicho proceso.
 Los elementos del sistema de la estructura de la máquina fueron
realizados por métodos analíticos (cálculos teóricos) y
comprobados con métodos tecnológicos en el cual interviene el
software solidwork 2014, con los cuales se estableció
parámetros como esfuerzos máximos, deformaciones y factor de
seguridad, este último fue de gran importancia ya que asegura la
no existencia de fallas en el sistema.
 Se implementó el diseño realizado para el sistema hidráulico,
logrando satisfacer el ciclo de trabajo con el cual se garantiza el
funcionamiento adecuado de la máquina en el proceso de
embutido, este sistema fue simulado en el software FESTO
Fluidsim Hidraulic, con el cual se pudo evidenciar el buen
funcionamiento del circuito hidráulico.
 Se diseñó, selecciono, programo e implemento el sistema
eléctrico de control y potencia cumpliendo los parámetros
necesarios para la operación de la máquina en modo manual y

119
 automático, para lo cual se procedió a utilizar un micro plc, dicho
elemento permite la modificación del circuito eléctrico si así es
necesario, reducción de cableado y brindando fiabilidad al
sistema.
 Se implementó el diseño realizado para el sistema eléctrico tanto
de control como de potencia, logrando satisfacer el ciclo de
trabajo con el cual se garantiza el buen funcionamiento de la
máquina, este sistema fue simulado en el software FESTO
Fluidsim Hidraulic, con el cual se pudo evidenciar el buen
funcionamiento del circuito eléctrico.
 Se elaboró planos mecánicos, hidráulicos y eléctricos de la
máquina.
 El costo total de la fabricación de la máquina tiene un costo de
104 403,40 Bs. Y el costo de estas máquinas oscila en un valor
157 698 Bs. Lo cual hace factible su construcción.

RECOMENDACIONES

 El personal que realice el montaje del sistema hidráulico debe

ser un especialista en esta área, debido al costo elevado que
tiene este sistema de potencia.
 Se debe realizar un estricto alineamiento del punzón y la matriz
de embutido esto para evitar daños en el troquel y fabricar piezas
deformes.
 Al inicio de operación, previo se pondrá la máquina en ralentí
durante 15 min esto para permitir al aceite alcanzar su
temperatura de trabajo, ya que en esta región del país se tienen
temperaturas relativamente bajas.
 Las columnas deben ser limpiadas y aceitadas periódicamente,
esto para permitir el fácil descenso de la mesa móvil.
 En caso de que la máquina trabaje más del tiempo establecido,
se recomienda la instalación de un sistema de refrigeración
extra.

120
 Si bien el equipo dispone de una válvula limitadora de presión
para el sistema, se recomienda no exceder la presión de 210 bar
para no forzar el sistema.
 Es importante tener en cuenta que antes de usar la máquina, se
revise el nivel de aceite del tanque e identificar posibles fugas en
el sistema.

121
BIBLIOGRAFIA

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MAQUINA. Barcelona: REVERTÉ.

Budynas, R., & Nisbett, K. (2008). Diseño en ingenieria mecanica de Shingley.

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Roca, R. F. (1999). Oleohidraulica Basica. Mexico D.F.: Alfaomega.

123
124
 Anexo 1. Número de empresas según CIIU, Bolivia, 2010-2012

Descripción % Cantidad
Elaboración de productos alimenticios 23,1 132
Elaboración de bebidas 6,1 35
Fabricación de productos textiles 2,5 14
Fabricación de prendas de vestir 6,1 35
Fabricación de productos de cuero y productos conexos 4,0 23
Producción de madera y fabricación de productos de madera 5,3 30
y corcho, excepto muebles; fabricación de artículos de paja y
de materiales trenzables
Fabricación de papel y de productos de papel 3,5 20
Impresión y reproducción de grabaciones 8,4 48
Fabricación de coque y productos de la refinación del petróleo 0,5 3
Fabricación de sustancias y productos químicos 4,4 25
Fabricación de productos farmacéuticos, sustancias químicas 3,7 21
medicinales y productos botánicos de uso farmacéutico
Fabricación de productos de gaucho y plástico 8,9 51
Fabricación de otros productos minerales no metálicos 8,0 46
Fabricación de metales comunes 1,7 10
Fabricación de productos elaborados de metal, excepto 4,5 26
maquinaria y equipo
Fabricación de equipo eléctrico 1,0 6
Fabricación de maquinaria y equipo 1,9 11
Fabricación de vehículos automotores, remolques y 0,7 4
semirremolques
Fabricación de muebles 4,2 24
Reparación e instalación de maquinaria y equipo 0,5 3
Otros 0,7 4
Total 100 571

Fuente: Estadísticas estructurales de la industria manufacturera, Instituto Nacional de

Estadística

125
 Anexo 2. Bolivia Importaciones según CIIU Rev.3 20

Periodo enero 2016

Categoría (Industrias Manufactureras) Valor Participación
Porcentual
Elaboración de productos alimenticios y bebidas 38,0 6,1
Elaboración de productos de tabaco 0,9 0,2
Fabricación de productos textiles 11,5 1,8
Fabricación de prendas de vestir, adobo y teñido de pieles 2,3 0,4
Curtido y adobo de cueros, fabricación de maletas, bolsos de 8,8 1,4
mano, artículos y talabartería y guarnicionería y calzado
Producción de madera y fabricación de productos de 2,4 0,4
madera y corcho, excepto muebles; fabricación de artículos
de paja y de materiales trenzables
Fabricación de papel y de productos de papel 13,9 2,2
Actividades de edición e impresión y de reproducción de 2,0 0,3
grabaciones
Fabricación de coque y productos de la refinación del 36,1 5,8
petróleo y combustible nuclear
Fabricación de sustancias y productos químicos 82,2 13,2
Fabricación de productos de gaucho y plástico 25,6 4,1
Fabricación de otros productos minerales no metálicos 14,3 2,3
Fabricación de metales comunes 38,9 6,2
Fabricación de productos elaborados de metal, excepto 19,7 3,2
maquinaria y equipo
Fabricación de maquinaria y equipo n.c.p. 112,6 18,1
Fabricación de maquinaria de oficina, contabilidad e 4,8 0,8
informática
Fabricación de maquinaria y aparatos eléctricos n.c.p. 17,0 2,7
Fabricación de equipó y aparatos de radio, televisión y 11,1 1,8
comunicaciones
Fabricación de instrumentos médicos, ópticos y de precisión 19,8 3,2
y fabricación de relojes
Fabricación de vehículos automotores, remolques y 87,3 14,0
semirremolques
Fabricación de otros tipos de equipo de transporte 49,4 7,9
Fabricación de muebles; industrias manufactureras n.c.p. 15,0 2,4
Reciclamiento 1,2 0,2
Total 614,8 98,7

(Valor CIF en millones de dólares)

Fuente: Instituto Nacional de Estadística

20 La Clasificación Industrial Uniforme (CIIU Rev.3) tiene por finalidad establecer una

clasificación uniforme de las actividades económicas productivas.

n.c.p.: No clasificado en otra partida.

126
 Anexo 3. Bolivia Exportaciones según actividad económica,
periodo enero 2016
Actividad económica Valor Participación
Porcentual
Agricultura, ganadería, caza, silvicultura y pesca 22,5 4,3
Extracción de Hidrocarburos 212,5 41,0
Extracción de minerales 115,0 22,2
Industria manufacturera 161,3 31,1
Soya y productos de soya 43,7 8,4
Productos alimenticios 0,9 0,2
Productos textiles 0,6 0,1
Cueros y manufacturas de cueros 2,7 0,5
Prendas de vestir, adobo y teñido de pieles 0,7 0,1
Maderas y manufactura de maderas 3,6 0,7
Productos de la refinación del petróleo 4,3 0,8
Sustancias y productos químicos 1,5 0,3
Estaño metálico 22,6 4,4
Antimonio metálico y óxidos de antimonio 0,8 0,2
Oro metálico 51,7 10,0
Plata metálica 3,8 0,7
Joyería de oro 5,4 1,0
Fabricación de muebles de madera 0,9 0,2
Girasol y productos de girasol 5,3 1,0
Acido orto bórico 0,6 0,1
Joyería de plata 0,3 0,1
Alcohol etílico 3,9 0,8
Gas licuado de petróleo GLP 1,8 0,4
Leche en polvo y fluida 0,5 0,1
Carne de la especie bobina 0,7 0,1
Palmitos 0,7 0,1
Productos de galletería y panadería 0,6 0,1
Preparaciones alimenticias y aceites vegetales 0,3 0,1
Otras manufacturas 3,3 0,6
Efectos personales 0,1 0,0
REEXPORTACIONES 6,5 1,3
Total 517,9 100

(Valor CIF en millones de dólares)

Fuente: Instituto Nacional de Estadística

127
 Anexo 4. Bolivia Importaciones según países de origen, periodo
enero 2016
País de origen Valor Participación
Porcentual
China 110,7 17,8
Brasil 100,5 16,1
Estados Unidos 97,9 15,7
Argentina 47,5 7,6
Perú 34,8 5,6
Japón 32,7 5,3
Francia 30,5 4,9
Chile 17,5 2,8
México 14,7 2,4
Alemania 14,3 2,3
Colombia 13,5 2,2
Italia 11,4 1,8
Suecia 10,6 1,7
Corea del Sur 8,5 1,4
India 8,4 1,3
España 8,2 1,3
Tailandia 6,6 1,1
Túnez 5,0 0,8
Paraguay 4,8 0,8
Uruguay 3,7 0,6
Restos de países 40,6 6,5
Total 622,9 100

(Valor CIF en millones de dólares)

Fuente: Instituto Nacional de Estadística

128
Anexo 5. Clasificación, composición y características de los
aceros inoxidables

Fuente: [Link]

129
 Anexo 6. Principales utilidades de los aceros inoxidables según
clasificación AISI

Fuente: Catálogo de productos de la empresa Aperam Stainless Services & Solutions Argentina

130
 Anexo 7. Composición química y Propiedades mecánicas de los
aceros inoxidables según clasificación AISI

Fuente: Catálogo de productos de la empresa Aperam Stainless Services & Solutions Argentina

131
Anexo 8. Propiedades de diseño para el hierro colado

Fuente: Texto Diseño de elementos de maquina

132
Anexo 9. Propiedades de diseño para aceros al carbono

Fuente: Texto Diseño de elementos de maquina

133
Anexo 10. Tabla de medidas de tornillos prisioneros

Fuente: Catálogo de tornillería de la empresa BASELGA LIZAGA S.A.

134
Anexo 11. Tabla de esfuerzos permisibles para conexiones
estructurales tipo apoyo

Fuente: Texto Resistencia de materiales

135
Anexo 12. Tabla de secciones y fuerzas de cilindros hidráulicos

Fuente: Catálogo de cilindros hidráulicos CRH2 de la empresa ALPESA S.L.

136
Anexo 13. Catálogo de cilindros hidráulicos ISO 6022 sujeción
MF3

Fuente: Catálogo de cilindros hidráulicos CRH2 de la empresa ALPESA S.L.

137
 Anexo 14. Catálogo de bombas a engranajes

Fuente: Catálogo de componentes hidráulicos de la empresa Rexroth Bosch Group

138
Anexo 15. Catálogo de motores eléctricos

Fuente: Catálogo de productos en baja tensión ABB

139
 Anexo 16. Catálogo de válvulas de dirección

Fuente: Catálogo de componentes hidráulicos de la empresa Rexroth Bosch Group

140
 Anexo 17. Catálogo de válvulas limitadoras de presión

Fuente: Catálogo de componentes hidráulicos de la empresa Rexroth Bosch Group

Anexo 18. Catálogo de válvulas anti retorno

Fuente: Catálogo de componentes hidráulicos de la empresa Rexroth Bosch Group

141
 Anexo 19. Catálogo de válvulas anti retorno pilotadas

Fuente: Catálogo de componentes hidráulicos de la empresa Rexroth Bosch Group

Anexo 20. Catálogo de válvulas de llenado

Fuente: Catálogo de componentes hidráulicos de la empresa Rexroth Bosch Group

142
 Anexo 21. Catálogo de válvulas reguladoras de caudal

Fuente: Catálogo de componentes hidráulicos de la empresa Rexroth Bosch Group

143
 Anexo 22. Catálogo de filtros de aceite

Fuente: Catálogo de componentes hidráulicos de la empresa Rexroth Bosch Group

144
Anexo 23. Catálogo de filtros de aspiración para aceite

Fuente: Catálogo de componentes hidráulicos de la empresa Hansa TMP SRL.

Anexo 24. Catálogo de fluidos hidráulicos

Fuente: Catálogo de lubricantes hidráulicos de la empresa Matrix

145
Anexo 25. Extracto Norma Boliviana NB 777

Fuente: NB 777

146
Anexo 26. Tabla de selección de selectores de posición

Fuente: Catálogo virtual de la empresa SIEMENS

147
Anexo 27. Tabla de selección de componentes de mando y señalización

Fuente: Catálogo de productos en baja tensión ABB

148
Anexo 28. Tabla de selección de finales de carrera

Fuente: Catálogo de productos en baja tensión ABB

149
Anexo 29. Tabla de selección de micro PLC logo

Fuente: Manual técnico Logo SIEMENS

150
Anexo 30. Tabla de selección de contactores y relé térmico

Fuente: Catálogo de productos en baja tensión ABB

151
Anexo 31. Tabla de selección de interruptores termomagnético

Fuente: Catálogo de productos en baja tensión ABB

152
Anexo 32. Tabla de selección de conductores eléctricos

Fuente: tabla de conductores eléctricos INDUSCABOS.

153
Anexo 33. Tabla de selección de terminales de conexión

Fuente: Catálogo de productos en baja tensión ABB

Anexo 34. Tabla de selección de Gabinete metálico

154
 Fuente: Catálogo de productos en baja tensión ABB

Anexo 35. Cotización de fundición de bloques de estructura

155
 Fuente: Empresa TOLA ORELLANA Fundición Tornería

Anexo 36. Cotización de mecanizado y montaje de la máquina

156
 Fuente: Empresa Industrias Metálicas Aguilar

Anexo 37. Cotización de ejes de acero, para columnas

Fuente: Empresa SUTEC IMPORT S.R.L.

157
Anexo 38. Cotización de componentes eléctricos

Fuente: Empresa ELECTRORED Bolivia

158
Anexo 39 Cotización de Micro PLC logo

Fuente: Empresa BOLIVIAN ELECTRIC

159
Anexo 40. Cotización de fabricación de cilindro hidráulico

Fuente: Empresa CACERES

160
Anexo 41. Cotización prensa hidráulica de 100 Tn

161
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Anexo 42. Gravamen Arancelario de una prensa hidráulica

Fuente: Arancel Aduanero de Importaciones 2018

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