UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTA DE PROCESOS
INGENIERIA DE MATERIALES

CURSO: INGENIERIA DE MATERIALES COMPUESTOS II

TEMA: MOLDES METALICOS
DOCENTE: ING. EDGAR APAZA
INTEGRANTES
Aguilar Cruz, Jhony
Apaza Calizaya, Thatiana Kristeli
Aspilcueta Escobedo, Edgar Daniel
Ayuque Achulle, Milady
Cuadros Cachique, Gabriela
Fernandez Leon, Renato Luis
Mamani Mamani, Yhonatan
Palomino Leon, Yacqueline
Palomino Ñaupa, Cris Katherine
Perez Meza, Carlo Antonio
Quintana Cabada, Ruth Allyson
Rodriguez Amesquita, Jhorel Andre
Vilca Santos, Jesedh Melissa
Yto Yto, Richard Gonzalo
MOLDE METALICO
- El acero es un material de gran resistencia con poco peso, facilidad de
fabricación. Esta gran resistencia se traduce en poco peso, ya que se requieren
elementos de poco tamaño para satisfacer los requisitos de resistencia.
Asimismo, es un material que mantiene sus características sin degradarse a lo
largo del tiempo

MOLDE PERMANENTE
- Estos moldes se construyen con acero o fundición recubiertos de material
refractario por lo que se suelen utilizar para el moldeo de piezas metálicas con
menor temperatura de fusión que los materiales férricos como pueden ser
aluminio, moldeo de piezas metálicas, aleaciones de cobre, latón, zinc,
magnesio, estaño, zamak, plomo, también se puede moldear fundición gris
pero refrigerando el molde. Si se quiere fundir piezas de alto punto de fusión
como el acero se utilizan moldes de grafito.
CARACTERÍSTICAS
- El molde permanente debe poseer las siguientes características:

 Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.

 Debe resistir la acción de la erosión del metal que fluye con rapidez
durante la colada.
 Debe generar una cantidad mínima de gas cuando se llena con el metal
fundido. Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
 Debe construirse de modo que cualquier gas pueda salir.
 Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura
del metal y poderse desprender fácilmente después del enfriamiento.
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE MOLDES METÁLICOS.
- Si se selecciona la fundición como el proceso principal de manufactura para un
componente particular, serán necesarios ciertos lineamientos que faciliten la
producción y eviten muchos defectos.
- A continuación se presentan algunos lineamientos y consideraciones
importantes para el diseño de fundiciones.
-
- Simplicidad geométrica

 Aunque la fundición es un proceso que puede usarse para producir

formas complejas, la simplificación del diseño proporcionara una
fundición fácil y eficiente. Al evitar complejidad innecesaria, se simplifica
la hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar noyos y se
mejora la resistencia de la fundición.

- Esquinas

 Deben evitarse esquinas y ángulos agudos, ya que son fuente de

concentración de esfuerzos y pueden causar desgarramientos calientes
y grietas en la fundición. Es necesario redondear los ángulos en las
esquinas interiores y suavizar los bordes agudos.

- Espesores de sección

 Los espesores de sección deben ser uniformes a fin de prevenir bolsas

de contracción. Las secciones, más gruesas crean puntos calientes en
la fundición, debido a un mayor volumen que requiere más tiempo para
solidificar y enfriar. Estos son lugares posibles donde se pueden formar
bolsas de contracción.

- Ahusamiento

 Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del molde deben

tener un ahusamiento o ángulo de salida.Las superficies del molde
deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo
(la dirección en la que se extrae la pieza), con objeto de facilitar el
desmoldeo durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de
salida. Se recomiendan ángulos entre 2º a 3º.

El propósito de este ahusamiento en los moldes es facilitar la remoción.

Si se usan noyos sólidos estos deben dotarse con ahusamientos
similares en los procesos de fundición.

- Tolerancias dimensionales y acabado superficial

 Se puede lograr diferencias significativas en la precisión dimensional y

en los acabados de la fundición, dependiendo del proceso que use.

- Tolerancias de maquinado

 Las tolerancias que se especifican en muchos procesos de fundición,

esta es una necesidad característica de la fundición en arena para lo
que se requiere las tolerancias típicas.
 - Espesor

 Una coquilla demasiado gruesa, aunque es muy estable, plantea un

problema de manutención durante el trabajo, se enfría mal y retrasa por
ello la cadena de producción. Algunas coquillas cuyo espesor es
irreducible van provistas de aletas de enfriamiento o de canalización de
circulación de agua o aire.

CONSTRUCCIÓN DE MOLDES METALICOS CON NOYO.

- La composición del metal que constituye la coquilla varía en función del metal a
colar. Para el moldeo de aleaciones a bajo punto de fusión se elige una
fundición gris de grano fino fácil de trabajar. Las fundiciones dulces al carbono
o al silicio elevados y fosforo bajo o medio son muy recomendables, pero solo
se utilizan previo un recocido de estabilización que garantice la constancia de
las formas de 39 las huellas.
- En el caso de series muy grandes se remplaza el hierro colado de algunas
partes que forman la huella, por partes de acero especial duro y muy
resistente. El acero permite conservar una huella de granos finos, a condición
que sea finamente revestida; las piezas obtenidas tienen una superficie
impecable.
- La huella de la pieza esta tallada en dos bloques enguiados, si es
relativamente sencilla, o bien formada por un ensamblaje de piezas talladas
unidas y encastradas en los bloques. La forma exterior de la coquilla es
prismática o redonda. Está en función de la repartición del calor a evacuar del
molde.

- Salidas de gases
  Respiraderos en las partes altas de la huella, surcos de aire en forma
de entramado y con una profundidad de 2/10 mm, orificios y desniveles
de ventilación facilitarán la salida de los gases. Para las aleaciones de
elevada tensión superficial se perforan agujeros de poco diámetro a
través de la pared del molde, pero este procedimiento exige especial
cuidado en la limpieza de esos agujeritos durante el revestimiento.

Las salidas de aire tienen gran importancia en el caso de piezas

delgadas o de grandes superficies. El éxito de las piezas está en
función de su correcto trazado.

- Cierres

 Las diferentes partes del molde son sólidamente enclavadas entre sí en

el momento de la colada. El deslizamiento de estas partes móviles al
endurecerse, las mismas que con el calor son susceptibles si son
maniobradas con rudeza o a golpe de martillo, conviene darles amplias
dimensiones.

Se evitara el empleo de ganchos montando de preferencia las partes

móviles sobre correderas. Su movimiento será gobernado por piñón y
cremallera, o bien por excéntrica y biela, conducidos con el pie o mano,
o también mediante un sistema hidráulico.
Las coquillas podrán moverse en pequeñas máquinas sencillas que
resuelven a la vez los problemas de guía y de cierre hermético. 40 Se
verificara con frecuencia la limpieza de los planos de juntas horizontales
de los moldes en servicio, pues la sola presencia de un grano del metal
bajo la junta de las partes medias puede ocasionar rebaba y modificar
las cotas de una pieza. Por ello se recomienda fijar las partes medias
sobre correderas con guiaje positivo y preciso.

El deslizamiento puede efectuarse, en algunos casos, entre dos filas de

bolas.

- Expulsores

 Los expulsores, montados sobre cremalleras y guiados por un piñón

dentado permiten empujar la pieza paralelamente a si misma y, por
tanto, guiarla perfectamente en el desmoldeo. Bien situados, facilitan la
salida de aires del molde y la de las piezas conectadas. Si el trazado de
la pieza es preciso, si las salidas, correctamente estudiadas, resultan
suficientes, si el molde esta convenientemente construido, la pieza debe
desprenderse, por si sola y sin esfuerzo de la huella. Se evitara
entonces el costo mecanizado de los expulsores y de sus dispositivos
de mando.

- Guías y Centrajes

 En el caso de ensamblajes fijos, toda pieza conectada en un molde

metálico, aunque sea de poca importancia, debe quedar bien ajustada
 por centrajes sólidos, susceptibles de resistir las tensiones creadas por
las dilataciones desiguales de los diferentes fragmentos.

En el caso de moldeo de aleaciones ligeras, el peso de las partes

superiores, permiten evitar las fugas en la junta. Ningún cierre está
previsto. Para aleaciones pesadas, de débil tensión superficial, es
necesario preveer un sistema de guía y fijación, destinado a impedir el
levantamiento de las partes medias cerrándolas en posición y en el tope
de carrera.

Las juntas verticales son fijadas mediante marcas de dimensiones

importantes y de guías mecanizadas. Las marcas, ligeramente
cilíndricas o de remate cónico aseguran un centraje perfecto en el
ensamble.

- Noyotaje o Machos
 Son preferiblemente los noyos metálicos, estos permiten: ·

 Obtener piezas de mejor aspecto.

 Reducir el coste de las piezas coladas.
 Suprimir el desmolde.
 Regular, más fácilmente el enfriamiento.

 Los noyos fabricados en acero, acero especial o acero rápido deben:

 Conservar su pulimentado.
 Resistir los choques debidos a las manutenciones así como los
terrajados en caliente.
 No deformarse ni deteriorarse al contacto con el metal líquido.
 No altearse bajo la influencia de las alternativas de
calentamiento y enfriamiento que experimentan.
Todos estos noyos deben poseer una salida suficiente para facilitar
su desmolde, evitar la deformación de las piezas en el momento de
su extracción y prolongar la duración de utilización normal del
utillaje. Se admite una salida de 1 a 2.5% para las paredes y de 1 a
1.55 para las espigas.
Si la salida resulta imposible y si el grosor del noyo lo permite, se
confecciona el noyo en varias partes periféricas blocadas en
situación mediante una llave central de pronunciada conicidad. En el
caso de que la fabricación del noyo sea imposible por la geometría
de la pieza se lo realiza en arena con lo que se tiene un molde semi
- permanente.
- Contracción

 La contracción ocurre esencialmente en tres etapas y es uno de los

problemas más importantes en el proceso de fundición, la cantidad de
contracción varía según el material que se funde, aunque también está
influenciado por el procedimiento y técnicas de fundición, las tres
etapas de contracción que ocurren conforme disminuye la temperatura,
 desde que el material se encuentra en estado líquido hasta la
temperatura ambiente, son: 

 Contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la

solidificación.
 Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido,
llamada contracción de solidificación.
 Contracción térmica de la fundición solidificada durante el
enfriamiento hasta la temperatura ambiente.

- CONSIDERACIONES CONSTRUCTIVAS

 Se estudia la realización de la huella en función:

 De la facilidad de mecanizado.
 De la posición de las aristas vivas exigidas por la pieza
 De las dilataciones sucesivas de las diversas partes del molde y
de los enfriamientos bruscos por inmersión, causas de
deformación de la junta de la huella.
 De la forma de las juntas en las diversas partes del molde.

Las piezas ensambladas multiplican las costuras y, por consiguiente, aumentan

el tiempo de desbarbado. Tienen no obstante la ventaja de facilitar la
extracción de aires y el llenado del molde. Cuanto, más se reduzca el número
de piezas desmontables, más conservará la precisión inicial de la huella y más
satisfactorio será su enfriamiento. Conviene señalar, sin embargo, que el
mecanizado de la huella será entonces, más difícil.

La realización de un molde requiere un estudio minucioso y una amplia y total

colaboración entre el cliente, el fundidor y el técnico, así como un conocimiento
perfecto de los procedimientos y posibilidades de ejecución de los moldes.

Moldeo y colada de los fragmentos de huellas terminados, ejecutados en cera y

colados por el procedimiento a la cera perdida. En el caso de series muy
importantes, se puede preparar un utillaje de moldeo a la cera perdida y
rehacer las partes de la huella en cuanto hayan sido corroídas por el metal
colado, agrietadas, desgastadas o fuera de tolerancias.

Para las pequeñas series, se pueden colar huellas en bronce e incluso en

aleaciones ligeras con los primeros modelos de yeso finamente cincelado y
barnizado con goma laca.
FABRICACIÓN DE MOLDES
- La fabricación de moldes se realiza vertiendo el material que se va a utilizar de
forma líquida, dentro de un molde hueco, que tendrá la forma de la pieza a
fabricar.
- La fabricación de moldes se puede clasificar de la siguiente forma:

 El molde frio. Son los que se fabrican con las mezclas de material
líquido o semilíquido, que luego una vez vertido, se van a ir
endureciendo, quedando totalmente sólido. Como pueden ser los
morteros, el yeso, las resinas.
 El moldeo caliente. Son los que se fabrican con materiales líquidos
que se han fundido, como pueden ser los metales, caramelos, las
ceras.

- Para la fabricación de moldes se siguen los estos pasos:

 Se diseña la pieza.
 Se fabrica el molde con su forma y que material utilizara.
 Se vierte el material en forma líquida, para que luego se endurezca.
 Se extra la pieza
 Se limpia
 Se pule si es necesario.
 Como se fabrica el molde

- Cuando se fabrica un molde hay que tener en cuenta ciertos factores:

 Controlar la temperatura del material líquido que se va a utilizar para el

verterlo.
 Controlar la dilatación y contracción del material.
 Controlar la cantidad de piezas que se van a fabricar.
 Controlar las dimensiones, así como su acabado.
 Que tratamiento hay que aplicar una vez finalizada la fabricación.

Lo más importante de estos puntos descritos, es tener totalmente controlado

que el molde sea capaz de aguantar el líquido hasta que este se enfrié. Como
 es evidente cuando se trabaja con líquidos fríos, se podrán utilizar moldes de
yeso, plástico. En caso de ser líquidos fundidos hay que tener en cuenta que
los moldes sean de metal o de arena de sílice cuando la fundición es de alto
grado.

Como se puede apreciar la fabricación de moldes es un trabajo prácticamente

de ingeniería en el que hay que ser lo más preciso posible para no cometer un
fallo que pueda repercutir en el negocio empresarial en el que la maquinaria
industrial es una de las piezas más importantes, sino la más importante.

MATERIALES PARA EL MOLDE

- El material del molde debe de tener un punto de fusión suficientemente elevado

para soportar la erosión por el metal líquido a las temperaturas de vaciado.
- La fuerza necesaria para no deformarse por el uso repetido
- Resistencia elevada a la fatiga térmica para evitar el cuarteamiento prematuro.
(formación de grietas por fatiga térmica)
- Típicamente los moldes metálicos son fabricados de acero o hierro fundido,
normalmente recubiertos internamente con un barro refractario como silicato de
sodio y arcilla. De no existir este recubrimiento interior, cada vez que se
aproxime una conformación, las superficies deben ser rociadas con un
recubrimiento refractario, como se muestra en la figura 1, que suele ser grafito.
Cuando la pieza que se desea conformar tiene un punto de fusión superior al
del acero o hierro fundido, es posible fabricar las mitades del molde con grafito
o ladrillos refractarios.

DISEÑO DE LA MATRIZ

- Los moldes permanentes (matrices) tienen características especiales comunes.

 Un requisito esencial es que la fundición solidificada se pueda retirar

fácilmente de la cavidad de la matriz.
 Las cavidades internas se forman con corazones metálicos fijos o
móviles.
 Nichos en la matriz permiten la localización exacta de insertos (insertos
roscados, elementos de calentamiento, etc.)
 Pernos de expulsión para retirar la fundición solidificada.
 Proporcionar respiraderos para evitar atrapar gases.

- Solidificación

El molde funciona como intercambiador de calor, el molde se debe precalentar

a la temperatura deseada. (Entre 150 y 200 grados centígrados para el zn, de
250 a 275 para el mg).

Además, la solidificación más rápida causada por el molde

Metálico genera una estructura de grano más fino, de esta forma pueden
producirse fundiciones más resistentes. El proceso está limitado generalmente
a metales de bajo punto de fusión
TIPOS DE FUNDICIÓN

- Fundición en matrices

 En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde

metálico (matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa,
las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo
que se refiere a su terminado y a sus dimensiones.

Las mitades de la matriz se mantienen unidas por medio de una fuerza

proporcionalmente elevada.

- Fundición con molde permanente por gravedad

 Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de

terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de calidad,
debido a que la única fuente de energía que obliga al metal a llenar la
cavidad del molde es la fuerza de la gravedad. un ejemplo de la
utilización de este método en la fabricación de lingotes de metal.

- Fundición hueca

 Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones

fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado
cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha
solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal
solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes
delgadas de metal.

- Fundición prensada o de Corthias

 Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que

la fundición hueca. Se vacía una cantidad específica de metal fundido
en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se
introduce un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse
uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el
metal del molde, se extrae el corazón.
- Ventajas:

 Estabilidad dimensional con la temperatura

 Coeficiente térmico de expansión compatible
 La superficie de modelo se puede trabajar con el control numérico
 Fácil adaptar distintos suplementos y accesorios

- Desventajas:

 Mecanizado lento
 Gran peso
  Lenta velocidad de calentamiento

BIBLIOGRAFÍA
- Procesos de manufactura, 3ed, John A. Schey, McGraw-Hill, 2002, 1003
paginas.