INTRODUCCIÓN

[ CITATION Jos06 \l 12298 ] Generalmente, el flujo que se obtiene de un yacimiento es de

naturaleza multifásica. La separación física de estas fases es una de las operaciones
esenciales en la producción, tratamiento, transporte de crudos y gases.
El proceso de separación del gas y el petróleo es uno de los primeros y más importante
proceso que se desarrolla en la industria petrolera, la eficiencia de estos procesos es de
vital importancia, para la industria de los hidrocarburos. La producción de los fluidos
petroleros no es nada fácil, al contrario es bien complicada. Una vez que el fluido
petrolero alcanza la superficie, de inmediato continúa su recorrido por la tubería vertical
de producción, a medida que el fluido asciende, la presión disminuye y ocurre la
liberación del gas originalmente disuelto en el crudo.
[ CITATION Fab151 \l 12298 ] La recolección del crudo, se realiza después que el petróleo
de cada uno de los pozos del yacimiento ha alcanzado la superficie, y la recolección se
realiza mediante un sistema de líneas de flujo que van desde el cabezal de los pozos
hasta las estaciones de flujo, en estas estaciones tanto gas, como el petróleo producido
por los pozos entran en los separadores, donde se completa la separación del gas que
aún quedaba mezclado con el petróleo, al salir por los separadores, el petróleo y el gas
siguen rutas diferentes para cumplir con los distintos usos y aplicaciones establecidas.
Los diferentes tipos de petróleo que llegan a las estaciones de flujo son bombeados a
través de tuberías hasta los patios de tanque, donde finalmente se recolecta y almacena.
1. SEPARADOR
Recipiente a presión para la industria petrolera, que separa mediante procesos físicos
fases: sólidas, líquidas y gaseosas sean estos bifásicos o trifásicos, los separadores se
diseñan para liberar la fase deseada tan completamente de la otra, como sea posible y
para ello hay que seleccionar el proceso físico adecuado. Los separadores de gas y
petróleo tienen como objetivo separar los componentes de gas y líquidos que se
encuentran a una presión y temperatura específicas, para luego procesarlos en productos
vendibles.
La forma del separador puede ser cilíndrica o esférica; por lo general los más usados
son los cilíndricos ya que los esféricos son usados para campos que producen gas y
tienen altas presiones, los cilíndricos son verticales y horizontales.
1.2 CARACTERISTICAS DEL SEPARADOR
El separador debe tener una placa de construcción donde debe figurar:
Presión nominal
Es la máxima presión a la que puede trabajar el equipo; sobre este valor deben estar
calibradas las válvulas de alivio o venteo.
Presión de prueba
Es la máxima presión con que se ha probado el equipo en fábrica, y el valor más alto
garantizado con el equipo nuevo.
Presión de trabajo
Es la presión recomendada por el fabricante para una operación normal.
Temperatura de trabajo
Es la temperatura recomendada por el fabricante para una operación normal.
Caudal de gas
Es el caudal máximo de gas permisible para una garantizada eficiencia con los valores
de presión y temperatura de trabajo.
Caudal de líquido
Es el caudal máximo de líquido permisible para una garantizada separación con los
valores de presión y temperatura de trabajo.
1.3 FUNCIONES DE UN SEPARADOR
Funciones de un Separador
[ CITATION Isr16 \l 12298 ] Un separador bien diseñado hace posible la separación del gas
libre de los diferentes fluidos. Para un buen desempeño de sus actividades debe cumplir
las siguientes funciones:
 Permitir una separación primeria entre los hidrocarburos, especialmente entre
gaseosos y líquidos.
 Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas liquidas
atrapadas en la fase gaseosa (Martinez, 2011, pág. 6).
 Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase liquida
(Martinez, 2011, pág. 6).
 Descargar, por separado, las fases liquida y gaseosa, para evitar que se puedan
volver a mezclar, parcial o totalmente. (Martinez, 2011, pág. 6).
1.3.1 Funciones Primarias
! Remoción de Petróleo del Gas
Se lleva a cabo generalmente por la diferencia de densidades y por el uso de un
mecanismo conocido como Extractor de Niebla con variados diseños.
! Remoción de Gas del Petróleo
La cantidad de gas en solución contenido en el petróleo depende de las propiedades
físico-químicas y condiciones de presión y temperatura a las que se halle, por
consiguiente, el volumen de gas que un separador podrá remover del crudo depende
igualmente de estos parámetros, además del caudal que se maneje y del tamaño y
configuración del separador.
! Separación de Agua del Petróleo
Se puede lograr por medio de Químicos y por Separación Gravitacional.
1.3.2 Funciones Secundarias
! Mantener una presión óptima para garantizar la entrega de fluidos hacia otros equipos
o tanques de almacenamiento.
! Mantener un nivel óptimo para garantizar un sello que evite la pérdida de gas en el
petróleo.
1.4 CLASIFICACIÓN GENERAL DE SEPARADORES
Los separadores se clasifican de acuerdo a la siguiente tabla:

1.4.1 Separador
Cilíndrico Horizontal
[ CITATION Jor11 \l 12298 ] La fase pesada decanta perpendicularmente a la dirección
horizontal de flujo de la fase liviana, permitiendo que la fase liviana continua pueda
viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantación de la fase pesada
discontinua.
1.4.1.1 Ventajas
 Por lo general, son más económicos que los verticales.
 Requieren poco espacio vertical para su instalación.
 Normalmente empleados cuando se tiene GLR bajas.
 Requieren menor diámetro que un vertical, para una capacidad dada de gas.
 Manejan grandes cantidades de líquido y fuertes variaciones en la entrada de
líquido, optimizando el volumen de operación requerido.
 Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación de líquido y el manejo
de espuma si se forma.
1.4.1.2 Desventajas
 Requiere mayor espacio horizontal para su instalación.
 Variación de nivel de la fase pesada afecta la separación de la fase liviana.
 Difícil remoción de sólidos acumulados (Se puede incrementar el número de
drenajes o utilizar internos como sand jets).
1.4.2 Separador Cilíndrico Vertical
La fase pesada decanta en dirección opuesta al flujo vertical de la fase liviana, por
consiguiente, si la velocidad de flujo de la fase liviana excede levemente la velocidad de
decantación de la fase pesada, no se producirá la separación de fases, a menos que esta
fase pesada coalesca en una gota más grande.
1.4.2.1 Ventajas
 Requieren poco espacio horizontal para su instalación.
 Normalmente empleados cuando se tiene GLR altas y/o cuando se esperan
grandes variaciones en el flujo de vapor/gas.
 La capacidad de separación de la fase liviana no se afecta por variaciones en el
nivel de la fase pesada.
 Facilidad en remoción de sólidos acumulados.
 Mayor facilidad que un horizontal, para el control del nivel del líquido y para la
instalación física de la instrumentación de control, alarmas e interruptores.
1.4.2.2 Desventajas
 Se necesita un excesivo tamaño del recipiente para el manejo de grandes
cantidades de líquido y fuertes variaciones en la entrada de líquido.
 Requieren de mucho espacio vertical para su instalación.
 Para desgasificación de líquido o manejo de espuma, se requieren grandes
volúmenes de líquido y por lo tanto tamaños grandes de los separadores.
1.4.3 Separador Esférico
Es un equipo compacto pero que limita la capacidad para manejar líquido.
No es utilizado en operaciones de producción. Su construcción es complicada. Tiene la
ventaja de ser más barato que los anteriores. Fácil de drenar y limpiar.
En conclusión, el separador horizontal es más óptimo que el vertical porque el gas no se
interfiere a la caída del líquido. Un separador horizontal es más eficiente y económico
que un separador vertical.
De acuerdo a las ventajas mayoritarias, en la industria se utilizan separadores
horizontales y son de este tipo, los separadores instalados en las estaciones objeto del
presente estudio; por lo que nos enfocaremos en los separadores horizontales para
establecer los parámetros de diseño y dimensionamiento.
1.5 SECCIONES DEL SEPARADOR
[ CITATION Jul11 \l 12298 ] Para efectuar una separación lo más completa posible un
separador consta generalmente de cuatro secciones, aunque esto puede variar
dependiendo del tipo de separador. Las cuatro secciones son:
A. Sección de separación primaria: La separación en esta sección se realiza mediante un
cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede efectuar con una entrada
tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando adecuadamente una placa
desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos formas se le induce una fuerza
centrífuga al flujo, con la que se separan del gas grandes volúmenes de líquido.
B. Sección de separación secundaria. En esta sección se separa la máxima cantidad de
gotas de líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan principalmente por la
gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima. Para esto, el separador
debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas
para reducir aún más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies
colectoras de gotas de líquido.
C. Sección de extracción de niebla.- En esta sección se separan del flujo de gas, las
gotas pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las secciones primaria y
secundaria del separador. En esta parte del separador se utilizan el efecto de choque y/o
la fuerza centrífuga como mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se
logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se
acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a la
sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de
separación primaria.
D. Sección de almacenamiento de líquidos.- En esta sección se almacena y descarga el
líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador debe tener la capacidad
suficiente para manejar los posibles baches de líquido que se pueden presentar en una
operación normal. Además debe tener la instrumentación adecuada para controlar el
nivel de líquido en el separador. Esta instrumentación está formada por un controlador y
un indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.

1.6 PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN

1.6.1 Momentun o Cantidad de movimiento
Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de dos
fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad
adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada se muevan tan
rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.
1.6.2. Fuerza de Gravedad
Una vez dado al anterior mecanismo, las moléculas que no se separaron por el cambio
de momentum del fluido quedan suspendidas en la segunda sección del separador, ellas
quedan expuestas a las fuerzas de arrastre del líquido de acuerdo a la velocidad de las
partículas y por otro lado a la fuerza propia de la gravedad. En el momento que ellas se
equilibran y que la fuerza de la gravedad es ligeramente mayor que la de arrastre del
fluido la partícula empieza a caer hasta almacenarse en la parte baja del separador.
En esta sección el fluido se mueve más lentamente que en la zona de separación
primaria y las partículas que se decantan son más pequeñas que las primeras separadas.
A esta sección se le denomina sección de separación secundaria y cerca del 12 % de la
separación se da allí.
Las gotas de líquido con densidad mucho mayor que las de gas, tienden a caer
verticalmente bajo el efecto de la fuerza de gravedad Fg, mientras que la fase gaseosa
ejerce sobre estas gotas una fuerza de arrastre Fg, contraria a Fg. La fuerza de arrastre
que actúa sobre una gota de líquido está definida por:
2
π 2 ρ gV t
F d=C d d
4 2g
La fuerza de gravedad se define por:
π
F g= d 3 ( ρl − ρg )
6
Donde:
Cd: Coeficiente de arrastre
d: Diámetro de la gota de líquido
Vt: Velocidad terminal de la partícula de petróleo en [ft/s]
ρl y ρg: Densidad del líquido y gas respectivamente en [lb/ft3]

g: Aceleración gravitacional en [ft/s2]

Una gota de líquido acelerará hasta que la resistencia de la fuerza de arrastre Fd se
aproxime y se equilibre con la fuerza gravitacional Fg, y entonces la partícula de
petróleo caerá a una velocidad constate conocida como velocidad terminal.
Igualando Fg = Fd, expresando el diámetro en micrones dm (1um = 3,2808 × 10-6 ft) y
reemplazando V por 32,17 (aceleración gravitacional en ft/s 2), se llega a la expresión de
velocidad terminal o de asentamiento, en [ft/s]:
1 /2
ρ −ρ d
[( ) ]
V t =0,01186 l g m
ρg C d
La ecuación anterior muestra que la velocidad de asentamiento es inversamente
proporcional a la viscosidad de la fase continua. La viscosidad del petróleo es
considerablemente mayor que la viscosidad del agua, entonces, la velocidad de
asentamiento de las gotas de agua es menor que la velocidad de asentamiento de las
gotas de petróleo.
Para el caso de flujo laminar, la ley de Stokes gobierna el flujo y el coeficiente de
arrastre se puede obtener mediante la siguiente expresión:
24
C d= ℜ

Sin embargo, la experiencia indica que el flujo que se tiene en los equipos que
componen las facilidades de producción, no está gobernado por la ley de Stokes, por lo
que la fórmula completa para el coeficiente de arrastre es:
24 3
C d= ℜ + 1 /2 + 0,34
ℜ
Donde:
ρV d m
ℜ=0,0049
μ
ρ: Densidad de la fase continua en [lb/ ft3]
V: Velocidad de la partícula en [ft/s]
dm: Diámetro de la partícula en [um]
μ: Viscosidad de la fase continua en [cp]
1.6.3 Coalescencia
En esta sección del separador están las partículas de HC´S más pequeñas las cuales no
pueden ser separadas por gravedad.
Se instalan sistemas tipo mallas, filtros, platos y en algunos casos materiales fibrosos
que hacen que el gas y las gotas de HC que pasa a través de estos elementos tenga un
camino altamente tortuoso haciendo que las gotas de líquido (que son las más pequeñas
del proceso) se queden en estos dispositivos ayudándose entre ellas a juntarse cada vez
más y breando gotas de mayor tamaño hasta que alcanzan un tamaño tal que la fuerza de
la gravedad es capaz de vencer la fuerza de arrastre del gas y estas caen al fondo del
separador. A esto se le denomina el fenómeno de COALESCENCIA.
Esta sección es llamada sección de coalescencia y el valor máximo que el gas debe
llevar aguas abajo de estos sistemas es de 0.1 galón de líquido MMCSF de gas.
1.6.4. Acumulación de Líquido
Existe otra sección dentro del separador llamada la sección D o sección colectora de
líquidos como su nombre lo indica esta sección se utiliza para el almacenaje de la fase
liquida proveniente de la corriente de entrada al equipo, como característica esta sección
deberá tener disponible un cierto volumen para así poder manejar disturbios o baches de
líquido.
2. Parámetros que intervienen en el diseño de separadores [8, 15]
Al iniciar el diseño de un separador, sólo la experiencia anuncia la posibilidad de que se
trate de uno horizontal o uno vertical. La secuencia del cálculo y el costo comparativo
de los recipientes son los que van a señalar la factibilidad de usar un determinado
recipiente.
Los principales parámetros que entran en juego para la decisión son los siguientes:
2.1 Composición del fluido que se va a separar
Es cierto que la mayoría de los ingenieros no analizan con antelación la composición de
la alimentación, sino que parten de un determinado volumen y tipo de fluido
supuestamente conocido al hacer la selección. Pese a esto, es conveniente que el
diseñador esté familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y separación
instantánea, con el fin de predecir cuál será la cantidad y calidad del gas y de líquido
que se formarían en el separador, en las condiciones de presión y temperatura de diseño.
2.2 Flujo normal de vapor
El flujo normal de vapor (o gas) es la cantidad máxima de vapor alimentada a un
separador a condiciones típicas de operación (es decir, en ausencia de perturbaciones
tales como las que aparecen a consecuencia de inestabilidades del proceso o a pérdidas
de la capacidad de condensación aguas arriba del mismo). Los separadores son
altamente efectivos para flujos de vapor del orden de 150% del flujo normal y, por lo
tanto, no es necesario considerar un sobre diseño en el dimensionamiento de tales
separadores. Si se predicen flujos mayores al 150%, el diseño del separador debe
considerar dicho aumento.
2.3 Presión y temperatura de operación
El estudio previo de las variaciones de presión y temperatura en el sitio donde se
instalará la unidad afectará, de manera determinante, la selección del equipo. La
mayoría de los operadores no se detienen a pensar cómo se afectan las condiciones de
operación al bajar la presión. Existe la seguridad de que al elevar la presión podría fallar
el material; pero no se analiza el incremento de la velocidad dentro del sistema al
bajarla; un descenso abrupto, manteniendo constante el caudal, eleva la velocidad
interna del equipo, produce espuma, arrastre de los fluidos y puede volar el extractor de
niebla.
2.4 Factor de compresibilidad del gas (z) en condiciones de trabajo El valor de z
determina el volumen del gas en las condiciones de operación. El diseñador deberá
seleccionar el modelo más conveniente para que los resultados coincidan con los valores
de campo.
2.5 Densidad de los fluidos en las condiciones de operación La densidad de los fluidos
dentro del separador interviene de modo directo. Es fácil calcular la densidad del gas en
las condiciones de operación. En el caso de los líquidos, muchas personas trabajan en
condiciones normales, bajo el supuesto del efecto de los cambios de presión y
temperatura afectan muy poco los resultados finales.
2.6 Velocidad crítica
La velocidad crítica es una velocidad de vapor calculada empíricamente que se utiliza
para asegurar que la velocidad superficial de vapor, a través del separador, sea lo
suficientemente baja para prevenir un arrastre excesivo de líquido. Tal velocidad no está
relacionada con la velocidad sónica.
2.7 Constante de K (Souders & Brown)
Es unos de los parámetros que mayor relevancia tiene en el momento de predecir el
comportamiento de los fluidos dentro de un recipiente. En cierto modo, es el valor que
se acerca o aleja las predicciones del funcionamiento real del sistema. A pesar de que, al
comienzo, el valor de K atendía a la deducción matemática de la fórmula, es la
experiencia de campo y mejoras tecnológicas que se le introducen a los diseños lo que
ha venido adaptando este parámetro al comportamiento real de los recipientes. En la
práctica, lo que suelen hacer los fabricantes es diseñar el extractor de niebla y ajustar en
el campo el valor correspondiente, para predecir los resultados reales. Por esa razón, se
suelen encontrar unidades pequeñas garantizadas para manejar cantidades de gas
mayores de lo esperado. Al utilizar velocidades críticas más altas que las resultantes del
uso directo de las fórmulas, los separadores serán de diámetros más pequeños.
2.8 Tiempo de retención [12, 15]
La capacidad líquido de un separador depende principalmente del tiempo de retención
del líquido en el recipiente, una buena separación requiere de un tiempo suficiente para
lograr el equilibrio entre la fase líquida y la fase gaseosa a la temperatura y presión de
separación.

2.9
Relación longitud/diámetro[9]
Existe una constante adimensional llamada R, que permite determinar la relación entre
la longitud de costura a costura (Lss) con el diámetro del separador. Este parámetro
permite determinar el diseño más eficiente y económico, se toma el valor de R entre
valores de 3 y 4.
Aunque para algunos casos específicos en diseño de separadores verticales la altura de
líquido ocasiona restricciones y permite que existan valores de relación
longitud/diámetro muy bajos.
2.10 Dimensionamiento
Al contemplar los cálculos que sirven de soporte para seleccionar la unidad, el
diseñador tiene la obligación de indicar las dimensiones mínimas del recipiente que
desea adquirir.
2.10.1 Requisitos necesarios para dimensionar un separador
 Es necesario tomar en cuenta varios requisitos para satisfacer las funciones que
debe cumplir un separador, y son las siguientes:
 Controlar la energía que posee el fluido al entrar al separador.
Las tasas de flujo de las fases liquida y gaseosa deben estar comprendidas dentro de
ciertos límites, que serán definidos a medidas que se analice el diseño. Esto hace posible
que inicialmente la separación se efectúe gracias a las fuerzas gravitacionales, las cuales
actúan sobre esos fluidos y que se establezca un equilibrio entre las fases liquido-vapor
(Martinez, 2011, pág. 8).
En la sección ocupada por el gas la turbulencia que se presenta debe ser minimizada.
 Controlar la acumulación de espuma y partículas.
 Es necesario controles de presión y/o nivel en la salida de los fluidos.
 Se requiere válvulas de alivio.
 En la sección donde se depositan los sólidos, tener las previsiones para la
remoción de esos sólidos.
 Para hacer posibles revisiones visuales es necesario que el separador esté dotado
con manómetros, termómetros y controles de nivel.