Mecanismos y

Elementos de Maquinas

Apuntes: Unidad II

Uniones

Dos Santos Yeleni, Mayer Yuliana,

Bertuzzi Angela
5°”B”
Ing. Aquino Pedro
UNIONES RÍGIDAS, FIJAS.

Las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de separar sin producir algún
desperfecto o rotura en alguno de ellos.

• Las uniones fijas más comunes hoy en día son las uniones fijas soldadas, las remachadas y por roblones, por ajuste a
presión y mediante adhesivos.

UNIONES RIGIDAS, DESMONTABLES

Uniones cuyos elementos pueden separarse si resulta necesario.

•Las uniones desmontables más comunes son tornillos, pasadores, chavetas.

➤ Remaches y roblones
Un remache es una pequeña varilla cilíndrica con una cabeza en un extremo, que sirve para unir varias chapas o piezas
de forma permanente, al deformar el extremo opuesto al de la cabeza, por medio de presión o golpe, obteniendo en
él otra cabeza. A este proceso se le llama remachado o roblonado. El remachado puede realizarse a mano o mediante
una remachadora, que puede ser manual.

El remache, también conocido como roblón, es un elemento de fijación cuya función es, al igual que con la soldadura,
unir dos piezas de forma permanente. El proceso consiste en perforar o punzonar las placas que van a remacharse,
insertar el remache, y cerrarlo a presión mediante una fuerza compresora aplicada de forma que rellene la perforación
y forme así una junta rígida (el remache ha de tener la longitud suficiente para incluir la longitud de fijación y un
suplemento para formar la cabeza de cierre). Los remaches o roblones en bruto están formados por el vástago y la
cabeza. La longitud del remache se mide sin contar la cabeza en los de cabeza semiesférica; en los remaches de cabeza
avellanada, la longitud incluye la [Link] remaches y roblones se fabrican de metal, de acero no aleado de bajo
contenido en carbono (USt36_2 con 0,14% de carbono), se utilizan también el aluminio, el cobre, aleaciones de cobre
y cinc y plástico. Siempre utilícese el remache correcto para el metal que haya de remachar. Al remachar aluminio, por
ejemplo, se usarán remaches de aluminio y al remachar cobre, remaches de cobre, para evitar la corrosión.

Tipos estándar de cabezas de remache:

Los “remaches de hojalatero” y los de cabeza plana se utilizan en la mayor parte
de las producciones con lamina de metal en las que por ser este muy delgado
se requiere escasa fuerza. El de cabeza abocardada se emplea cuando se
requiere contar con una superficie lisa, y el de cabeza redonda o de medio tizón
cuando la junta debe resultar tan fuerte como sea posible. La cabeza de hongo,
o de perilla, como se le llama en la industria de construcción de acero, se utiliza
cuando es necesario reducir la altura de la cabeza del remache sobre la
superficie metálica, como ocurre por ejemplo en los revestimientos exteriores
del fuselaje de los aviones, con el objeto de reducir el “arrastre” o roce. Los remaches con cabeza de cazuela son muy
fuertes, y por ello muy utilizados en las vigas y en la ingeniería pesada de construcción.

Los remaches “de hojalatero” son semejantes a los de cabeza [Link]án hechos con hierro dulce, y suelen estar
recubiertos con estaño para evitar la corrosión y facilitar el soldado, de allí el nombre de “hojalateros”.

Remaches especiales:
Si la zona de remache es accesible por ambos lados.
Los remaches huecos son casquillos con un borde plano en uno de sus extremos. Una vez introducido en el agujero
del remache, el otro extremo se abate con una herramienta. Se utilizan para chapas delgadas, cartón, cuero.

Los procedimientos siguientes se aplican cuando la zona del remache solo es accesible por un lado.
Los termoremaches llevan un espacio hueco en el extremo del vástago. En este hueco se encuentra una carga
explosiva. Al calentarlo (120°C-130°C) explota la carga y por expansión forma la cabeza de cierre en el extremo
inaccesible.
 Lo remaches ciegos son remaches huecos en cuyo interior va una espiga, cuyo extremo es
cónico o esférico. Cuando el extremo de la espiga pasa a través del remache este se ensancha
e incluso, según la fuerza aplicada, se separa la cabeza de la espiga.

Los remaches de expansión están ranurados por un extremo. Al reducir a golpes un vástago
entallado, el extremo del vástago del remache se extiende.

Solicitaciones de uniones remachadas:

En el remachado en frío, el remache llena el agujero. Las fuerzas
que producen la compresión de las chapas son relativamente
pequeñas. Las fuerzas de tracción que reciben las chapas se transmiten por medio del
vástago del remache que, al mismo tiempo está solicitado a esfuerzo cortante (unión de
forma).

𝐹
𝜏=
𝑆. 𝑚. 𝑛

τ: tensión de cortadura en N/mm².

S: sección del remache recalcado en mm².

m: número de secciones portantes del remache.

n: número total de remaches.

F: fuerza.

Los remaches en caliente se contraen al enfriarse en las direcciones longitudinal y transversal. Se produce una fuerza
de apriete que comprime las dos chapas de modo que no pueden deslizarse al ser solicitadas (unión con cierre de
fuerza). ¡Ojo!: los remaches de acero de más de ocho milímetros de diámetro y las costuras que deban ser resistentes
y estancas, tienen que remacharse en caliente. Los roblones son de más de 10mm por lo que el remachado se realiza
en caliente.

Defectos en el remachado:
Los defectos reducen la resistencia del remachado y del remache. Los agujeros no
alineados y las cabezas desplazadas modifican la uniformidad de la fibra en el
remache, reducen la fuerza de sujeción. Lo mismo ocurre con las cabezas de cierre
demasiado pequeñas. Un agujero excesivamente grande o un remache
excesivamente delgado reducen la resistencia. Los remaches introducidos con
demasiada fuerza o mal apretados reducen la resistencia y estanquidad.

Las perforaciones que se realizan para el remachado disminuyen la sección de la chapa y

debilitan por el efecto de entalladura. En la sección transversal de la pieza, las tensiones de
tracción no se reparten uniformemente, sino que se producen picos de tensión junto a las
paredes de los agujeros. Por esta pérdida de resistencia, los agujeros para los remaches
deben guardar una distancia mínima entre si y al borde de la pieza.

Tipos de remachado:
Las uniones remachadas se distinguen por la forma en que las piezas se unen entre sí. Con
el solape, las chapas o placas se colocan unas sobre otras. El remachado con cubrejunta se
colocan las pieza a tope y se unen por medio de una o dos bridas o cubrejuntas.

Cuando hay que transmitir fuerzas considerables, se colocan varios remaches. Las costuras
remachadas pueden tener una o varias hileras de remaches y pueden realizarse como
costuras en filas correspondientes (en cadenas) o alternadas (zigzag).
En los trabajos de construcción y fabricación se emplean muchas juntas remachadas, siendo las siguientes las más
ordinarias:

 Junta solapada con remachado simple.

 Junta solapada con doble remachado.
 Junta a tope con tira sencilla.
 Junta a tope con doble tira.

UNIONES RÍGIDAS, FIJAS, SOLDADAS

Soldadura: soldar es unir los materiales, en la zona de soldadura,

utilizando calor o fuerza, o ambos a la vez, con un aditivo de soldadura
(material de aportación) o sin él. Si el material de aportación es similar al
de las piezas se denomina soldadura homogénea, y si es distinto,
soldadura heterogénea.

Los procedimientos de soldadura se subdividen según los siguientes

conceptos:
 Tipo de material básico (soldadura de metales, de plástico, de otros
materiales).
 Finalidad de la soldadura (soldadura de unión o soldadura de relleno).
 Tipo de soldadura (soldadura a presión mediante la aplicación de una fuerza o por fusión, soldar fundiéndolos
materiales en una forma delimitada).
 Forma de hacer la soldadura (soldadura a mano, soldadura mecánica, soldadura automatizada).
 Según el material de aportación (soldadura homogénea o heterogénea):

Se denomina soldadura homogénea cuando el material de aportación es similar al de las piezas. Con la soldadura
homogénea conseguimos una mejor unión al fundirse las piezas y luego enfriarse.

Muchas piezas o elementos, debido a sus características y por no estar sometidos a grandes esfuerzos, se pueden unir
a temperaturas inferiores interponiendo un material distinto de menor temperatura de fusión (soldadura
heterogénea). Este método es más barato y más rápido.

Soldaduras blandas
Es un tipo de soldadura heterogénea en la que se aplican temperaturas de hasta 400°C, constituyendo un proceso
térmico de baja temperatura durante el cual no llega a fundirse el componente metálico que se suelda. Se utiliza como
material de aportación una aleación de estaño y plomo que tiene un punto de fusión más bajo que el del metal al que
se aplica (230°C). Para que la unión sea posible se aplica un material
desoxidante o fundente (generalmente una resina que evita la formación de
oxido y favorece la unión).

Los fundentes son materiales no metálicos que eliminan los óxidos existentes
en la superficie de unión e impiden que sigan formándose. La elección del
fundente se hace de acuerdo con los criterios siguientes: temperatura de
trabajo del metal de aportación (los fundentes deben actuar desde por debajo
de la temperatura de trabajo hasta por encima de la temperatura de soldar),
procedimiento de soldadura y materiales que se han de unir.
En la unión por soldadura suave constituye un rasgo esencial el que cada una de las superficies a unir esté “estañada”
mediante una película de soldadura, y que estas dos películas de soldadura se “fundan” con la soldadura que ha de
llenar el espacio que se encuentra entre ellas.

Sus principales aplicaciones son:

 Soldaduras de plomo, por ejemplo se utilizan en fontanería para unir tuberías de plomo o tapar grietas en las
mismas
 Soldaduras de componentes eléctricos sobre placas de circuitos impresos
 Soldadura de cables eléctricos
 Soldadura de chapas muy finas como la hojalata

Para la soldadura blanda de metales pesados y ligeros se utilizan aleaciones de los metales siguientes: estaño, plomo,
antimonio, cobre, plata, cadmio, y zinc.

Los procedimientos de trabajo para soldadura blanda son:

Soldadura con soplete (a llama)

Baño de soldadura

Soldadura con soldador

Soldadura de inducción

Soldadura fuerte:
Es un tipo de soldadura heterogénea en el que la temperatura de trabajo está alrededor de 800°C. El metal de
aportación suelen ser varillas de latón (Cu-Zn), de latón y plata o aluminio (un fundente estándar para la soldadura de
aluminio contiene esencialmente cloruro de sodio de potasio y de litio, debido a que el bórax es inadecuado para este
tipo de soldadura). El desoxidante utilizado comúnmente es el bórax.

En este proceso, como en la soldadura blanda, no se funden los materiales básicos que se unirán, lo cual quiere decir
que se requiere el empleo de un material de relleno cuyo punto de fusión sea inferior al de los metales básicos que
van a ser unidos.

Procedimientos comunes de soldadura fuerte:

 Soldadura con llama o soplete.
 Soldadura en horno.
 Soldadura por inmersión.
 Soldadura por inducción eléctrica.
 Soldadura fuerte por resistencia eléctrica.
 Soldadura fuerte por fusión: oxiacetilénica, por arco con protección gaseosa (TIG, MIG y MAG), por arco con
electrodos revestidos.

Tipos más comunes de soldaduras:

Soldadura por arco metálico: el calor utilizado en la soldadura eléctrica por arco, procede de un arco eléctrico que se
produce al saltar la electricidad a través del aire, desde el extremo del electrodo hasta el metal base. Debido a la gran
resistencia eléctrica del aire y la elevada corriente que circula al producirse el arco, se genera una gran cantidad de
calor. Arco es el nombre dado a una chispa prolongada que salta entre dos electrodos, que en este caso son la varilla
de relleno y la pieza que se trabaja. El electrodo formado por la varilla del material de relleno está recubierta con un
fundente que protege la unión contra el ataque del oxígeno atmosférico a muy altas temperaturas consecuencia del
proceso (la temperatura promedio del arco es de aproximadamente 6000°C). El equipo de soldadura por arco metálico
utiliza un transformador para reducir el voltaje de la red a un voltaje seguro, a la vez que se obtiene la elevada corriente
necesaria para el proceso. Puede controlarse la penetración o profundidad de la soldadura en el material base por
medio de la intensidad de la corriente y del tipo de electrodo o varilla de relleno.
Soldadura oxiacetilénica: este procedimiento utiliza como fuente de calor una llama que resulta de quemar una mezcla
de acetileno y oxígeno en proporciones adecuadas. Esta llama, que es una de las más calientes que se conocen, alcanza
temperaturas de 3482°C, y puede fundir todos los metales comerciales. Los bordes de las piezas a unir, una vez
fundidos, se ligan íntimamente, consiguiendo enlazar las piezas sin necesidad de aplicar presión ni cualquier acción
mecánica. En la mayoría de los casos se utiliza un material de aportación en forma de varilla, que se va fundiendo
sobre los bordes y facilita la formación de la junta. Si la soldadura se realiza correctamente, se consigue una junta tan
resistente como el material base. Mediante la llama oxiacetilénica pueden soldarse materiales como hierro, acero,
fundición gris, cobre, latón, aluminio, bronce y otras aleaciones. También permite realizar soldaduras heterogéneas,
como acero con fundición, acero con latón, cobre con hierro, fundición con latón, etc.

Soldadura por arco con protección gaseosa: durante las operaciones de soldadura, el baño de fusión debe estar
completamente aislado de la atmosfera durante toda la operación de soldeo. De no cumplirse esto, tanto el oxígeno
como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en estado de fusión y la soldadura quedara porosa y frágil.
En la soldadura por arco con protección gaseosa, se utiliza como medio protector un chorro de gas que rodea al arco
y al baño de fusión, impidiendo la contaminación de la soldadura. Se distinguen, fundamentalmente, dos tipos de
procedimientos con protección gaseosa: la soldadura por arco con electrodo infusible y protección gaseosa
(procedimiento TIG “Tungsten Inert Gas”); y soldadura por arco con electrodo metálico fusible y protección gaseosa
(procedimiento MIG “Metal Inert Gas” o MAG “Metal Active Gas”). La mayor parte de los metales industriales pueden
soldarse fácilmente con uno u otro procedimiento, incluyendo al aluminio, magnesio, aceros débilmente aleados,
aceros al carbono, aceros inoxidables, cobre, níquel, Monel, Inconel, titanio y otros.

Soldadura TIG: en este procedimiento, el arco de soldadura salta desde un electrodo de tungsteno que no se consume
durante la operación de soldeo. Un chorro de gas inerte (normalmente argón), suministrado con una cierta presión a
través de una boquilla que rodea el electrodo, expulsa el aire de las inmediaciones de la zona de soldeo, evitando la
oxidación del electrodo, del baño de fusión y de la zona térmicamente afectada. En el procedimiento TIG, el electrodo
solo se emplea para establecer el arco. Como no se consume, no sirve de
material de aportación. Para uniones que precisen material de aportación,
se utiliza una varilla metálica, que se introduce en el baño de fusión
siguiendo un método operatorio similar al que se emplea en la soldadura
oxiacetilénica. Este procedimiento puede aplicarse a la soldadura de
prácticamente todos los metales y aleaciones en distintos espesores y tipos
de unión, a excepción de aceros ricos en carbono. La soldadura TIG puede
realizarse con corriente continua o corriente alterna, de lo cual depende el
tipo de afilado del electrodo.

Soldadura MIG-MAG: utiliza como material de aportación un hilo

electrodo continuo y fusible, que se alimenta automáticamente, a
través de la pistola de soldadura, a una velocidad regulable. El baño de
fusión está completamente cubierto por un chorro de gas protector,
que también se suministra a través de la pistola. Este tipo de soldadura
no produce escoria, reduciendo notablemente el tiempo y costo de las
operaciones de limpieza. Este procedimiento puede realizarse tanto en
corriente continua como corriente alterna. La selección del gas
protector dependerá del material a soldar.

Soldadura por resistencia: este tipo de procedimiento de soldadura es el más utilizado entre las distintas técnicas de
soldeo que se aplican a la fabricación en serie. Esta soldadura se basa en el calor generado
por la resistencia eléctrica (efecto Joule) que presentan las piezas a unir al paso de una
corriente eléctrica de gran intensidad. Este calor, localizado fundamentalmente en la
zona de contacto con los electrodos, lleva las piezas hasta un estado plástico en los
puntos por donde pasa la corriente. Al aplicar una presión adecuada, se produce la unión
de las piezas. Los principales sistemas de soldeo por resistencia son la soldadura por
puntos, por roldanas, por protuberancias, por chisporroteo y a tope, de los que se
destacan los primeros dos. En este tipo de soldadura no se necesita aporte de material.
Resistencia de la soldadura:
La resistencia de una junta soldada depende en gran medida de lo bien que se
controle la expansión y la contracción del metal durante la operación de soldeo.
La dilatación y contracción del metal no tiene consecuencias dignas de
consideración cuando se producen sobre piezas libres, es decir, cuando no hay
fuerzas que restringen estos movimientos. Tampoco suelen tener consecuencias
graves cuando se sueldan materiales dúctiles. Por el contrario, cuando
dilataciones y contracciones no pueden producirse libremente, las piezas se
deforman si el material es dúctil y maleable, o se rompen si el material es frágil.

Cálculos de cargas estáticas:

..\..\cole\5to año\PRACTICOS 2019 .MECANISMOS\solicitaciones mecanicas [Link]

UNIONES RÍGIDAS, DESMONTABLES, TORNILLOS

Elementos roscados:
Los elementos roscados por excelencia son los tornillos y las tuercas. Su utilización como medio de unión en todo tipo
de máquinas y mecanismos es muy común y existe una gran variedad de formas y tamaños con objeto de cubrir todas
las aplicaciones posibles. Las más comunes son las siguientes:

Tornillo:
Los tornillos son elementos mecánicos de unión para realizar, en la
mayoría de los casos, uniones con cierre de fuerza. Este tipo de
uniones pueden patinar o resbalar si la fuerza radial, y por lo tanto, el
rozamiento, no son suficientemente grandes.

El apriete por medio de tornillos da uniones con cierre de fuerza

fuertes en las que las piezas se mantienen unidas por las fuerzas de
rozamiento entre la cabeza del tornillo, la tuerca, la arandela y la pieza.

Designación de tornillos:

Designación por roscas:

Rosca métrica, rosca Whitworth, rosca Whitworth de tubo, rosca de tornillo para chapa, rosca de tornillo para madera,
la rosca de tornillo de corte.

Tornillos de cabeza
Designación por cabeza:
Hay tornillos de cabeza hexagonal, triangular, octogonal. También se utilizan mucho los tornillos de cabeza
semiesférica, de cabeza avellanada, de cabeza lenticular y de cabeza cilíndrica que, en su mayoría, tienen ranuras
tienen ranuras para su accionamiento.

Designación por la forma del vástago:

La mayoría de los tornillos tienen un vástago macizo, es decir, el diámetro del vástago es igual al diámetro de la rosca.
Si el vástago es delgado, su diámetro es igual al de los flancos. Si el vástago es de dilatación, su diámetro menor que
el del núcleo. En los tornillos de ajuste, el diámetro del vástago tiene asiento de ajuste. Se utilizan los tornillos de
ajuste para fijar partes de una máquina en la posición entre sí o para absorber fuerzas transversales.

Designación por extremo de tornillo:

La mayoría de los tornillos tienen el extremo lenticular o cónico; los tornillos para madera acaban en punta. Algunos
tornillos tienen en el extremo un pivote.
Designación por la forma de accionamiento:
Las formas de cabeza poligonal pueden apretarse con una llave de tuercas. Las cabezas circulares necesitan formas de
accionamiento encajadas en ellas, por ejemplo, hexágono interior, cuadrado interior, ranura en cruz, orificio en cruz.

Tipos de tornillos
Tornillo pasante y tuerca o bulón:
Un orificio practicado en todas las piezas permite introducir el tornillo sin roscarse en las mismas, saliendo su extremo
por el otro lado, donde se rosca una tuerca. La cabeza del tornillo y la forma de la tuerca suele ser hexagonal, aunque
puede tener otras formas. Todas ellas se acoplan a piezas girando el elemento roscado con ayuda de la herramienta
adecuada, así se realiza el apriete o el desmontaje de las piezas.

Tornillo de unión:
Son tornillos semejantes a los anteriores, pero se diferencian en que una de las piezas tiene un agujero roscado, por
lo que no necesita tuerca. Este tipo de unión se utiliza generalmente sobre piezas metálicas de un grosor considerable
donde practicar el agujero roscado.

Prisioneros:
Se en una pieza y se alojan en el hueco que lleva a la otra. Se emplean especialmente cuando se requiere que una de
las piezas no gire ni se desplace con respecto a la otra.

Espárrago:
Es una varilla roscada por ambos extremos con la parte central sin roscar. Se suelen fijar en piezas metálicas grandes
o costosas, donde se unen otras más simples que se van a desmontar con cierta regularidad durante la vida del
mecanismo. Con ello se consigue que si durante el montaje o desmontaje se deteriora algún elemento, este sea el
espárrago y nunca la rosca de la pieza base. Para el montaje y desmontaje de un espárrago se puede colocar una tuerca
inmovilizada por una contratuerca (apretadas una con la otra) y utilizar llaves de tubo, con objeto de hacer girar a
ambas simultáneamente.

Perno:
Son elementos roscados que unen varias piezas sirviendo de elemento de articulación o giro, apoyo o anclaje entre las
mismas. Dependiendo de la función que realicen reciben distintos, siendo los más importantes:

 Pernos de apoyo
 Pernos de articulación
 Pernos de anclaje

En algunas aplicaciones es necesario inmovilizar los elementos roscados para que no se aflojen durante el
funcionamiento o uso del mecanismo o piezas que acoplan, debido a las vibraciones o al giro entre los distintos
elementos.

Para evitar complicaciones se dispone de varios sistemas de inmovilización de tornillos y tuercas. Los más importantes
son:

 Arandelas
 Tuerca con arandela de nylon
 Alojamiento de la cabeza del tornillo en la propia pieza
 Pasadores
 Mediante alambres
 Tuerca y contratuerca

Destacamos las arandelas, que son unas piezas generalmente metálicas que se interponen entre el tornillo o la tuerca
y la pieza con el fin de proteger a las mismas por ser de un material más blando o evitar que se aflojen una vez
apretadas.
Tornillos de rosca cortantes:
Se utilizan para unir piezas de poco peso o chapas o estructuras metálicas de pequeño espesor. Tienen la cualidad de
realizar la rosca a medida que son introducidos, por lo que nos evitamos roscar el agujero.

Tornillos de madera o tirafondos:

El tirafondo es un tornillo afilado dotado de una cabeza diseñada para imprimirle un giro con la ayuda de un útil (llave
fija, destornillador, llave Allen).

Resistencia de los tornillos:

La fuerza de apriete no debe provocar en el material ningún alargamiento residual. Al apretar el tornillo con una fuerza
determinada, se alarga y las piezas se comprimen. El vástago del tornillo no debe solicitarse por encima de su límite
de fluencia. Si se sobrepasa la resistencia a la tracción por encima del límite de seguridad, se produce la rotura.

En los casos normales, los tornillos solo están sometidos en sentido longitudinal. Si se presenta una fuerza transversal
considerable, el vástago del tornillo trabaja a esfuerzo cortante y entonces, ese esfuerzo cortante se ha de absorber
por medio de tornillo de ajuste, pernos prisioneros, etc.

Cierre de fuerza:
Sobre un trozo del hilo o filete de rosca de un tornillo a causa de la
fuerza de apriete, actúan las fuerzas siguientes:

Fuerza F2 a lo largo del eje del tornillo, ésta hace que el vástago del
tornillo este solicitado a tracción y que los elementos a unir trabajen
a compresión. De esta manera el tornillo se alarga y adquiere fuerza
de tensión. Entre las superficies de contacto de la cabeza del tornillo
y de la tuerca con las piezas que se unen aparece una fuerza de
rozamiento que es la que produce la unión por cierre de fuerza.

Si la fuerza de apriete es demasiado pequeña, resbalaran las piezas

unidas hasta que el vástago del tornillo apoye contra las paredes del
orificio y se forma una unió por cierre de forma.

Fuerza perpendicular al hilo del tornillo:

Hace que se establezca una fuerza de rozamiento entre los hilos de
la rosca del tornillo y de la tuerca. Esta fuerza de rozamiento es muy
importante para el autobloqueo del tornillo. La fuerza F2 a lo largo
del eje del tornillo y la fuerza normal Fn dependen del paso del tornillo. Cuanto menor sea el paso de éste se producirán
mayores fuerzas.

Fuerza de rozamiento
Cuando un tornillo está apretado actúa el rozamiento de adherencia. Es una fuerza resistente que ha de vencerse para
que puedan deslizar entre si dos cuerpos en reposo (tornillo y tuerca). Depende de la fuerza normal (perpendicular) al
hilo y de las características de las superficies de contacto, indicadas por los coeficientes de rozamiento. Por ejemplo,
el coeficiente de rozamiento de acero con acero es de 0,2 a 0,3 si las superficies no tienen acabado fino o han sido
tratadas especialmente.

Si se desea, o se necesita, tener un buen autobloqueo, conviene utilizar tornillos y tuercas de paso pequeño.
UNIONES RÍGIDAS, DESMONTABLES, CHAVETAS
Chavetas:
Es una pieza prismática de acero en forma de cuña, que se interpone
entre dos piezas para unirlas y transmitir esfuerzos entre ambas. Para
ello es necesario realizar previamente un chavetero en ambas piezas
donde se introduce la chaveta a la hora de realizar la unión.

Tipos de chavetas:
La chaveta embutida se coloca en las ranuras del cubo de la rueda y
del eje y, si es solicitada con cierre de forma es capaz de transmitir
grandes momentos torsores.

La chaveta plana solo puede actuar con cierre de forma condicionalmente, por lo que solo puede transmitir momentos
torsores reducidos. El eje solo se aplana en una zona.

La chaveta cóncava sirve para fijar ruedas pequeñas colocadas anteriormente sobre ejes ya montados. Como no actúa
con cierre de forma, tampoco puede transmitir momentos torsores grandes.

La unión por chavetas tangenciales se utiliza cuando hay que transmitir momentos muy grandes y de sentido de giro
alternativo. El momento torsor se transmite exclusivamente con cierre de forma.

Tipos de montaje de las chavetas:

Las chavetas se utilizan como chavetas de empuje cuando a ambos lados de ellas existe espacio suficiente para
introducirlas y extraerlas. La ranura del eje ha de tener una longitud superior al doble de la chaveta.

Las chavetas con talón solo se utilizan cuando no es posible extraer la cuña empujándola por el extremo opuesto. La
chaveta puede quitarse con un extractor de chavetas.

Las chavetas embutidas tienen los extremos redondeados y se colocan en una ranura de la misma forma que hay en
el eje. Este tipo de chavetas se utiliza poco.

Con las chavetas transversales se establecen uniones rígidas entre los extremos de barras. Las aberturas para la
colocación de las chavetas se taladran, estampan o liman.

1. Chaveta

2. Eje

3. Engranaje

UNIONES RÍGIDAS, DESMONTABLES, CON PASADORES

Pasadores:
Las uniones con pasadores se diferencian conforme a la función de los pasadores en la unión de piezas sueltas.

Pasadores de fijación: fijación de dos piezas sin arrastre de fuerza, por ejemplo para la fijación de dos ruedas
dentadas sobre el eje, cuando se transmiten solamente momentos de giro muy reducidos. Se emplean todos los tipos
de pasadores.

Pasador de arrastre: arrastre de una pieza de una maquina a través de otra, por ejemplo: en engranajes conmutables
o en embragues, que se conmutan en estado de quietud. Se emplean pasadores cilíndricos, pasadores de ajuste
estriados y pasadores elásticos.

Pasador de sujeción: simplemente el mantener fija una pieza a otra. Se emplean los pasadores cilíndricos y pasadores
estriados.
Pasador de articulación: unión movible o giratoria de dos piezas. Se emplean pasadores cilíndricos, pasadores
estriados cilíndricos y pasadores estriados cilíndricos centrales.

Tipos:
Pasadores cilíndricos
Los pasadores cilíndricos se diferencian por la forma del extremo (cónico, bombeado, biselado), por la tolerancia de
medidas (m 6, h 8, h 11), por la calidad de su superficie y por el material (acero para herramientas o acero de
construcción). A) pasadores de ajuste templados: son de acero para herramientas por lo que pueden resistir grandes
esfuerzos transversales. Extremos cónicos. Se utilizan en la fabricación de herramientas para montajes, moldes de
acero, etc. B) pasadores de ajuste normales. Se utilizan en la construcción de máquinas como pasadores de
cizallamiento (pasadores de seguridad). C) sirven para funciones secundarias, por ejemplo, para articulaciones en las
uniones móviles.

Pasadores cónicos
Se pueden soltar cuantas veces se quiera sin que se perjudique la efectividad de la unión. Las roscas en los pasadores
sirven para asegurarlos si hay vibraciones muy fuertes o para quitarlos de los orificios ciegos.

Pasadores estriados:
En la superficie lateral, de forma cilíndrica, llevan tres entalladuras
en forma de resaltos. La forma y la longitud de las entalladuras son
las que determinan los tipos de pasador.

Pasadores de tensión (casquillos de tensión):

Se fabrican por arrollamiento de un fleje de acero para muelles. Al
introducir los casquillos en los orificios, que no se agrandan, por la
fuerza elástica del muelle se aprietan contra las paredes, estas
uniones pueden soltarse frecuentemente.