DISEÑO DE UN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO DE ATLAS COPCO

Marco teórico
El aire comprimido es uno de los grandes descubrimientos del ser humano, ya que es una
forma de producir energía por medio del aire circundante, lo que lo hace una herramienta
energética de amplia aplicación, por su facilidad de respuesta y transporte.

La transformación del aire circundante en aire comprimido se realiza por medio de un

proceso mecánico del cual se desprenden muchas variables que a continuación se
procederán a analizar.

¿Aire?

Podría definirse como un gas incoloro e insípido dentro de cuya configuración posee
distintos gases, según se describe a continuación.

Tabla 1. Composición del aire.

Component Porcentaje en volumen

e
Nitrógeno 78,0
9
Oxígeno 20,9
5
Argón 0,93
Dióxido de carbono 0,03

Figura 2. Composición del aire.

Fuente: Atlas Copco. (2010)

1
Lo anterior va acompañado de limitaciones, pues esas composiciones se conservan, según
el Manual de Aire Comprimido (2010), a una altura de 25km a partir del nivel del mar,
posterior a eso es sujeta a variaciones.

Un punto importante de señalar es que, dentro de los componentes que conforman al aire, el
ser humano ocupa para vivir oxígeno y nitrógeno.

Conceptos generales

Para familiarizarse con los sistemas de aire comprimido, es conveniente conocer los
siguientes conceptos.

Presión:

Puede definirse como la fuerza normal por unidad de área ejercida por un fluido; existen
diferentes denominaciones de presión: absoluta, manométrica o efectiva, atmosférica y
vacío. (Cengel, 2006).

Figura 3. Ilustración de escalas de presión.

Fuente: Atlas Copco. (2010)
 Presión atmosférica: es la presión a nivel del mar, es un indicador o valor fijo
correspondiente a 10,13x104 Pa.

Presión atmosférica local o presión barométrica: es la presión ambiental en un lugar

determinado, en función de la altitud con respecto al nivel del mar.

Presión de vacío: es la presión inferior a la presión barométrica, también llamada presión

negativa.

Presión absoluta: es la presión real que se encuentra en una posición dada.

Presión manométrica: es también llamada presión efectiva y se define como la diferencia

entre presión absoluta y presión atmosférica local. (Cengel, 2006).

Temperatura:

Es un término complejo; sin embargo, una definición apropiada es: la cantidad de energía
cinética con que se mueven las moléculas.

Figura 4. Escalas de temperatura.

Fuente: Atlas Copco, (2014).
Leyes de los gases

La Ley de Boyle establece que si la temperatura de los gases es constante (isotérmica),

entonces, la razón de volumen están en función de la temperatura. La ecuación es la
siguiente:

𝑃1𝑥𝑉1 = 𝑃2𝑥𝑉2
Donde:

P es presión y está dada en pascales y V es volumen, está dado en m3.

La Ley de Charle’s establece que si la temperatura es constante (isotérmica), entonces el

volumen varía en función de la temperatura:

Donde:

V es volumen y está dado en m3 y T está dado en Kelvin (K).

Ley general de los gases es una combinación de las leyes descritas, en donde se involucra
la constante individual de los gases:

Donde:

P es presión absoluta en Pascales, V es volumen específico en m3/kg, T es temperatura en

Kelvin y R es la constante individual de los gases ideales

Luego de haber analizado lo descrito, se puede inferir que el aire depende de las
condiciones climáticas y geográficas; por lo tanto, es un reto de la ingeniería establecer un
punto de referencia para los aparatos y demás artículos neumáticos con respecto al
consumo que requiere. Por ejemplo, la cantidad de aire que puede suplir un compresor
cercano a nivel del mar en una zona costera no será el mismo que podrá suministrar en una
zona montañosa.

Por lo tanto, para contar con un sistema estándar, se maneja el concepto de aire libre, el
cual no depende de estas condiciones sino que está anclado a la presión atmosférica y
temperatura de 20°C con una humedad relativa de 36%:
 Donde:
Q1 es el caudal a las condiciones del lugar y P, la presión de aire comprimido en pascales.
Compresores

Los compresores son los encargados de producir el aire comprimido, impulsados por
motores eléctricos o de combustión.

Como se muestra en la figura siguiente, los compresores se clasifican en dinámicos y de

desplazamiento. Los dinámicos se dividen en tres: radiales, axiales y eyector, mientras que
los compresores de desplazamiento se dividen en dos grupos: los de pistón y los de rotor.

Figura 5. Clasificación de compresores.

Fuente: Atlas Copco (2014).
A continuación se hará un comentario y se ilustrarán algunos de los tipos de compresores
mostrados en la Figura 9.
Compresor de pistón
En la figura siguiente se muestra un compresor de pistón en V, cuyo principio de
funcionamiento radica en la compresión de las cámaras en las que se desliza el pistón.

Figura 6. Compresor de pistón en V.

Fuente: Atlas Copco. (2014).
Compresor de tornillo

Es uno de los compresores de amplio uso industrial, cuyos orígenes datan de la década de
los 30. Fueron creados por Alf Lysholm.

Figura 7. Diagrama de funcionamiento de compresor de tornillo.

Fuente: Atlas Copco (2010).

Como se puede apreciar en la Figura 7, que ilustra el funcionamiento del compresor de
tornillo, éste toma el aire y lo va limitando conforme se desliza por los dientes del sinfín
helicoidales.

Compresor tipo Roots

Son comúnmente conocidos como soplantes, su característica principal es que son de baja
presión y su principal aplicación es impartir caudal.

Figura 8. Compresor tipo roots.

Fuente: Atlas Copco. (2014).
Compresor de paletas

Dentro de sus cualidades está ser silenciosos, pero cuentan con una baja eficiencia, a la vez
que poseen un alto costo de mantenimiento.

Figura 9. Compresor de paletas.

Fuente: Boge (2014).
Compresor centrifugo

Presenta las características de salida de aire uniforme, son libres de aceite sensibles a los
cambios de carga.

Figura 10. Compresor centrífugo.

Compresor axial
Su aplicación es para flujos grandes y constantes de aire; su virtud es la libertad de aceite.

Figura 11. Compresor axial.

Fuente: Atlas Copco. (2014).

Humedad
Producto del proceso de compresión, el aire suma presión, disminuye su volumen y
aumenta su temperatura. Este aumento de temperatura hace que pueda retener mayor
cantidad de vapor de agua, sin embargo, a través del tiempo, el aire llega a alcanzar la
temperatura ambiente en donde deberá perder temperatura y, por consiguiente, capacidad
de retener vapor de agua.

Por otro lado, al disminuir la capacidad de retener agua, se genera condensación, ahora
bien, la razón de evitar agua dentro del sistema de aire radica en que este es un fluido
incompresible, aunado a esto, la humedad provoca aumento en la velocidad de corrosión
dentro de las tubería de hierro, así como en algunas herramientas; asimismo, podría traer
consigo pérdidas de calidad de productos, reprocesos y demás problemas que impiden la
productividad.

Lo anterior trae consigo una discusión y mucho análisis. A continuación se habla acerca de
una de las formas para determinar la humedad.
Punto de rocío: es también llamado punto de condensación, se usa para determinar el

límite al cual se producirá condensado1; es decir, si la temperatura desciende de este punto

se producirá agua.

Seguidamente, interesa comprender que el punto de rocío depende no sólo de la

temperatura sino que también varía según la presión, según el Manual de Aire Comprimido
(2010), el punto de rocío a 7bar de +2°C será equivalente a -23°C a presión atmosférica (la
figura a continuación ilustra mejor lo anteriormente suscitado) (para ampliar acerca de
cómo conseguir el punto de rocío según la presión de salida del compresor, consulte en los
anexos del presente documento).

Figura 12. Relación de punto de rocío y presión.

Fuente: Atlas Copco. (2010).

Métodos para combatir la humedad

Para extraer la humedad del aire comprimido se utilizan los secadores, estos son
dispositivos que se subdividen como se muestra en la figura a continuación:
 Figura 13. Tipos de métodos de secado
Fuente: Garro Zavaleta. (2014).

De lo anterior también hay que añadir que, en la mayoría de las configuraciones, existe un
postenfriador (after coolers, comúnmente llamados), la función de estos dispositivos es
enfriar el aire proveniente del compresor para que éste entregue la mayor cantidad de
humedad posible.

Figura 14. Postenfriadores

Fuente: Atlas Copco (2010).

Según el Manual de Aire Comprimido (2010), es probable disminuir cerca del 80% a
90% de la humedad del aire.
Secadores de refrigeración

Tienen dentro de su configuración un circuito de refrigeración cuya función es enfriar el

aire y hacerlo perder humedad, su principal ventaja es que disminuyen en alto grado el
punto de rocío.

Figura 15. Circuito de secador de refrigeración

Fuente: Atlas Copco (2010).

Secado de sobrepresión:

El aire es sometido a una presión superior a la requerida por el sistema, lo que provoca que
éste se refrigere y se desprenda la humedad; una vez sucedido este evento, se vuelve a
decrecer su presión logrando así la deseada en los dispositivos.
Secado por absorción

Este tipo de secado se realiza por medio de una sustancia química que atrae la humedad, lo
que le permite atraparla y, a la vez, se disuelve en ella.

Figura 16. Secador por absorción

Secado por adsorción

La función que realiza es atrapar la humedad que se adhiere a su superficie dentro de ésta.
La mayoría de los elementos de superficie usados son sílice, óxido de aluminio, carbón
activo, etc.
 Figura 17. Secador por adsorción.

Secador de membrana

Su principio de funcionamiento consiste en que el aire pasa a una velocidad superior en

donde entra, atravesando una serie de orificios y desprendiéndose así su contenido de
humedad.

Figura 18. Secador por membrana

Fuente: Atlas Copco (2010).
Calidad del aire
Una vez conocido lo anterior y el fenómeno de la humedad que se da producto del aire
comprimido, queda por estudiar el tratamiento que debe recibir el aire en función de la
aplicación; la figura siguiente muestra los cuatro factores que es necesario extraer de un
sistema de aire comprimido.

Figura 19. Elementos a extraer de un sistema de aire comprimido

Fuente: Parker, (2012).
¿Grados de calidad?

Para tener una mayor claridad sobre los sistemas de aire comprimido con respecto al tema
de calidad, es necesario que dentro de este informe se mencione la normativa internacional
que regula el grado de calidad del aire; esta norma es ISO 8573. Dentro de ésta hay una
serie de normas que aplican en temas de tratamientos del aire, así como los contenidos de
partículas, humedad, microorganismos y aceites permitidos.

La clasificación según el grado de calidad está en función de la aplicación e industria que

utilice el aire, pues se habla de clase 1, cuando se trata de industria alimenticia,
farmacéutica, cuartos limpios, etc., mientras que si se habla de clase 6, se trata de industria
de la construcción, entre otras.

Lo anterior sirve de referencia e ilustración sobre los tipos de clases que utiliza la norma
ISO 8573.
Tratamientos del aire

Anteriormente se conocieron las técnicas para extraer la humedad del aire, sin embargo,
también se vio que la calidad del aire también vincula tres factores más: partículas, aceite y
microorganismos.

Para alcanzar una pureza del aire se deben involucrar los filtros, que se analizan a
continuación.

Filtro ciclónico:
El aire circula a través del filtro desprendiéndose en la parte inferior de las partículas; estos

filtros tienen entre sus características una caída de presión 2 superior a 0,05 bar, una

eficiencia3 de 95% y capacidad de filtración mayor a 50 μm.

Figura 20. Filtro ciclónico

Pre-filtros:

Tienen la virtud de filtrar partículas hasta 3μm, con una eficiencia de 99,99 y caídas de
presión no mayores 0,03 bar. Tienen la principal ventaja de ser reutilizables, ya que sus
partes internas pueden reemplazarse.

Figura 21. Prefiltro Boge Seri V.

Fuente: Boge (2014).
Microfiltros:
Son usados cuando es requerido un alto nivel de calidad de aire, están conformados de una
serie de fibras individuales que atrapan las partículas a tamaños no mayores de 0,01 μm,
poseen una caída de presión mayor o igual a 0,1 bar y una eficiencia de 99,9999%.

Figura 22. Forma de filtrado de microfiltro

Fuente: Boge (2014).
Filtros de carbón activo
Son filtros capaces de retener tanto aceite como agua y disminuir su presencia hasta 0,0005

mg/m3, dejando en evidencia su virtud; a su vez, pueden filtrar partículas no menores a

0,01 μm; habitualmente se tienen en conjunto con los microfiltros.

Por otro lado, en su mayoría, los elementos filtrantes de carbón tienen una vida de 1000
horas, por lo que deben sustituirse.

Figura 23. Filtro de carbón activo

Diseño de sistemas de aire comprimido
La presente sección de este marco teórico es una descripción de los parámetros y las
consideraciones que forman parte del diseño de un sistema de aire comprimido.

Clasificación de tuberías

Tubería principal: es la tubería que va desde el depósito y distribuye la totalidad del caudal
de aire.

Tubería secundaria: distribuye el aire desde la tubería principal hacia las áreas de trabajo.

Tubería de servicio: viaja desde la tubería secundaria hasta los equipos también conocidos
como bajantes.

Tubería de interconexión: es la que conecta el equipo con el bajante.

Reglas de diseño

Regla #1: se admite una pérdida de presión no mayor a 2% desde la salida del compresor
hasta el útil neumático; en redes grandes se permite 3%.

A mayor distancia mayor pérdida de presión

A mayor velocidad mayor pérdida de presión

Figura 24. Factores que aumentan caída de presión

Fuente: Elaboración propia. (2014).

Regla #2: se debe procurar respetar un límite de velocidad según el tipo de tubería. La
siguiente tabla muestra una recomendación de velocidades:
 Tabla 2. Velocidades recomendadas para diferentes tipos de tuberías.

Tipo de tubería Velocidad

(m/s)
Tubería principal 8
Tubería secundaria 10
Tubería de servicio 15
Tubería de 20-30
interconexión
Fuente: Garro Zavaleta. (2014).

Regla # 3: las pérdidas por fugas no pueden ser mayores a 5% y en casos extremos, no
superar el 10%.

Regla # 4: se debe considerar siempre el factor de ampliaciones, según Royo (1977), este es
de 20%.

Cálculo de caudal de diseño (Qd)

Este es un punto importante dentro de la cadena de diseño de una red de aire comprimido, de
modo que se deben seguir los siguientes pasos:

Determinar los
consumos de
fábrica de los
equipos a instalar

Por último sumar el

caudal total del paso Para la red principal
anterior y multiplicarlo agrupar los equipos
por el factor de fugas por consumo y por
más el factor de tipo y sumar el caudal
ampliación total de cada grupo

Multiplicar el caudal Calcular el

de cada grupo por su coeficiente de
respectivo simultaniedad
coeficiente de para cada uno de
simultaniedad los grupos
 Figura 25. Ciclo para cálculo de caudal de diseño
Lo anterior aplica para determinar el caudal de la tubería principal por seguir. Con las
demás tuberías habría que aplicar el mismo principio, solo que se deben considerar
únicamente los equipos que estén conectados a esa tubería.

En el caso de las tuberías de servicio, se debe garantizar que el caudal que llegue a éstas
supla la necesidad del equipo instalado.

Factor de simultaneidad: este factor es un dato estadístico que se utiliza para determinar la
probabilidad de que ocurran eventos de forma simultánea, hay varios métodos para
determinarlo. La tabla siguiente muestra cómo, según la cantidad de equipos conectados, se
determina este factor:

Tabla 3. Coeficiente de simultaneidad según cantidad de equipos instalados

Fuente: Garro Zavaleta. (2014).

Cálculo de caída de presión

La caída de presión de un sistema de aire comprimido es uno de los factores que deben de
atraer la atención de cualquier ingeniero proyectista en vista de que su efecto provoca
desperdicio de energía; por consiguiente desperdicio económico.

Hay muchas formas en las que se pierde la presión a través de un sistema de aire
comprimido; que a su vez son imposibles de eliminar sin embargo existen variables de
control que se pueden manejar para minimizar el efecto de ellas.

La fórmula siguiente ilustra el cálculo de la caída de presión

:
El valor del índice de resistividad está tabulado y depende del flujo másico que circulará por
la tubería, el flujo está expresado en términos de kg/h:

Tabla 4. Índice de resistividad

Fuente: Garro Zavaleta. (2014).

Para calcular la longitud equivalente, se deben sumar las longitudes equivalentes de los
accesorios a la longitud real. Ello, porque para considerar la caída de presión de los
accesorios, estos se transforman en una longitud imaginaria que sirve para determinar su
impacto en la caída de presión. Existen tablas para encontrar estas equivalencias. A
continuación se muestra una:

Figura 26. Longitud equivalente de accesorios.

Fuente: Atlas Copco (2010).
Cálculo y selección de tuberías

De la ecuación 5 es posible determinar el diámetro interno de la tubería, sin embargo hay

otras técnicas que agilizan el cálculo, para el caso de tuberías de hierro negro es posible el
uso de nomogramas.

Figura 27. Nomograma de cálculo de tuberías

Fuente: Garro Zavaleta. (2014).

El uso de este nomograma sigue el siguiente procedimiento:

1. Marque la longitud equivalente de la instalación en la línea A.

2. Marque un punto con el caudal de aire comprimido sobre línea B.
3. Trace una línea hasta cruzar con el eje 1 (línea C).
4. Establezca una caída de presión y marque este punto (sobre línea G).
5. Marque un punto con la presión de operación de su sistema (línea E).
6. Trace una línea que una los puntos marcados en el paso 4 y 5.
7. Trace una línea que una los puntos de intersección entre los ejes 1 y 2.
8. El punto donde se cruce esta línea con la línea de diámetros será el valor del
diámetro a seleccionar (línea D).
Para tuberías de aluminio también existen tablas de selección. El fabricante (Parker, 2012)
da unas tablas para seleccionar el diámetro de las tuberías:

Figura 28. Selección de tuberías de aluminio

Fuente: Parker. (2012).
La selección de diámetro se hace a partir de la distancia por recorrer y el caudal por
manejar. A partir de estos valores de entrada se escoge el diámetro recomendado por el
fabricante. Por ejemplo, en la figura de ilustración, nótese que para un caudal de 250

Nm3/h y una distancia de 300 m, el diámetro recomendado es de 40 mm.

La longitud que se debe usar para proceder a usar estas tablas es la equivalente a la suma de
la distancia por recorrer más la suma del total de accesorios presentes dentro de la red.
Ahorro en sistemas de aire comprimido

Un mundo de competencias y de luchas de mercado hace a cualquier industria mejorar su

productividad, que podría definirse como la razón de: cantidad de recursos producidos entre
el costo de su producción. Lo anterior trae a colación que es necesario disminuir costos del
aire comprimido para generar mayor productividad a la planta.

¿Qué y cómo medir?

Cada de presión

Anteriormente se vio que es necesario considerar en el diseño la caída de presión; sin

embargo, algunas veces las demandas crecen y se van conectando equipos nuevos a las
redes, lo que incide en un aumento en la caída de presión, si dentro del diseño no se
consideró una ampliación.

Asimismo, las tuberías de hierro van degradando su calidad conforme transcurren los años,
esta pérdida de calidad implica un aumento de rugosidad del material y, por consiguiente,
genera una aumento de la caída de presión, también los filtros dañados imprimen efecto en
la caída de presión; por lo tanto, debe mantenerlos en buenas condiciones.

¿Cómo medir la caída de presión?

Hay distintos métodos, según Norgren (2009); sin embargo, el más simple y quizá el más
confiable, ya que no involucra errores de cálculos, sino solo los de apreciación y los de
precisión de los equipos, es el siguiente: medir la presión del depósito y posteriormente, la
presión en el tramo más lejano de la tubería que se desea medir, para encontrar un
diferencial de presión.

Con el valor del diferencial de presión se obtiene la pérdida de presión que equivale a ese
trayecto de tubería; la importancia de lo anterior es que sirve para comparar la caída de
presión recomendada contra la presente.
La caída de presión trae consigo que sea necesario aumentar la presión de operación de los
compresores, con la finalidad de elevar la presión de la red para así alimentar la demanda
de presión del usuario final.

Comúnmente se dice que el aumento en la presión está estrictamente relacionado con el

consumo de energía y esto tiene una razón demostrable, ya que al aumentarse la presión, se
deberá efectuar un mayor trabajo por parte del compresor. Como este trabajo es tomado de
la red eléctrica, entonces, será conveniente que el compresor consuma más.

Según el Manual de Aire Comprimido (2010), un aumento de 1 bar en la presión se

convierte en un incremento de 8% en la energía eléctrica.

Fugas

Dentro de un sistema presurizado, el control de fugas se vuelve una necesidad en vista de

que una fuga provoca disminución en el volumen y, por consiguiente, demanda de aire.

Al ser el aire comprimido incoloro, hay veces en que las fugas ligeras o pequeñas no son
visibles ni audibles; por lo tanto, algunas veces se dejan de lado, ya que no se ven ni se
escuchan.

¿Cuánto cuesta una fuga?

Existen tablas en donde, según el diámetro del orificio y la presión a la que está la red, se
determina el consumo de aire de dicha fuga, ahora bien ese valor de consumo tiene un costo
y es el valor que cuesta la energía, la inversión y el mantenimiento para generar ese caudal
de fugas.

La tabla siguiente muestra la forma en que se determina el caudal de fugas, según la presión
de operación y el diámetro del oficio.
 Figura 29. Caudal de fuga según la presión y diámetro del orificio

Fuente: Norgren (2009).

Para agujeros totalmente redondos, este factor debe multiplicarse por 0,97, mientras que
para orificios irregulares, multiplicarlo por 0,65.

La siguiente figura del fabricante Atlas Copco muestra una estimación de demanda
energética con respecto al diámetro del orificio.

Figura 30. Estimación de gasto de energía según orificio de fuga.

Fuente: Atlas Copco. (2010).
Capítulo 3: Inventario de equipo conectado a la red y requerimientos de
funcionamiento

La base del diseño es conocer qué usuarios y aplicaciones tendrá, por lo tanto, ésta es la
primera etapa en el desarrollo del proyecto, en donde se busca conocer los equipos
conectados a la red y las diferentes aplicaciones que tienen dentro del proceso productivo.

El proceso de inventario es una de las etapas más laboriosas dentro del desarrollo del
proyecto, ya que es conveniente determinar el consumo de los diferentes equipos
conectados a la red.

Los tipos de equipos con que cuenta la planta son los que se listan a continuación:

 Actuadores de varias magnitudes.

 Filtros colectores de polvo (filtros de mangas).
 Engrasadoras.
 Acoples
 Máquinas de ensacado.
 Sistemas de enfriamiento de bombas.
 Cañones.
 Vibradores neumáticos.
 Bombas de diafragma.
 Cañas para enfriamiento y otras aplicaciones.
 Quemadores.
 Estaciones de servicio o limpieza.
 Actuadores de válvulas de mariposa.
 Actuadores de válvulas de apertura y cierre.
 Roto básculas.
 Válvulas alveolares.
 Flautas para limpieza de sacos.
  Aerodeslizadores.

En primer lugar, se buscó información en las bases de datos que tiene la planta. Esta fue de
gran ayuda para conseguir los requerimientos de algunos de los equipos conectados a la
red; sin embargo, también fue importante dar recorridos por las distintas zonas de la planta
para determinar la totalidad de equipos en la red, ya que la base de datos no está
actualizada.

Los equipos conectados a la red en su mayoría demandan una presión no menor a 6 bar,
pero algunos, como actuadores de uso aislado, requieren tres bar, por lo que es conveniente
manejar una presión de red superior a seis bar que supla la demanda.

Por otro lado, para conseguir los consumos de los actuadores, fue necesario recurrir al uso
de ecuaciones (ver Apéndice 1. Forma de cálculo). El consumo de las estaciones de servicio
fue conseguido gracias a la medición de caudal por medio de un flujómetro; asimismo, el
consumo de las flautas de la limpieza de saco y las diferentes cañas.

En el caso de los filtros de mangas, se recurrió a una ecuación para conseguir su consumo,
además se utilizaron datos del informe de Quirós (2008). En el caso del filtro REDECAM,
no fue necesario, pues la información del fabricante brinda su valor de consumo.

Similar pasa con los sistemas de engrase, rotobásculas, válvulas, quemador bombas de
diafragma y demás equipos cuya información en la oficina técnica de Cemex.

La tabla siguiente muestra cómo está distribuida la planta según las distintas áreas de
producción. Este inventario se hace respetando la distribución de la planta y su respectiva
codificación, con el objetivo de dejar una base de datos actualizada:
 Tabla 5. Distribución de la planta según áreas y su respectiva codificación.

Código de distribución Área

GFH 110 Premezclados

GFH 221 Molienda de crudo molino Allis Chalmers

GFH 222 Molienda de crudo recuperación de crudo

GFH 223 Molienda de crudo envío a silos
GFH 250 Homo homogenización
GFH 300 Cocción alimentación a intercambiador
GFH 301 Cocción intercambiador
GFH 302 Cocción torre intercambiadora
GFH 303 Cocción horno Allis Chalmers
GFH 608
Sistema de quemado
GFH 612
GFH 304
Sistema de enfriamiento
GFH 370
GFH 604
Molienda de coque
GFH 607
GFH 608
Combustibles alternos
GFH898
GFH 420 Clinker y yeso extracción y transporte a tolvas
GFH 431 Molienda de cemento dosificación
GFH 432 Molino de cemento molino Allis Chalmers
GFH 433 Molienda de cemento transporte de cemento
GFH 500 Expedición, almacenamiento y distribución
GFH 502
Carga camión
GFH 503
GFH 501 Carga granel
 Siguiendo con el proceso de inventario y conservando la división de la planta, se procedió a
determinar el caudal requerido por los equipos instalados en cada área; es importante
aclarar que las tablas siguientes muestran el valor de caudal unitario de cada equipo, es
decir, su consumo real o necesario para operar.

En segundo orden, los nombres utilizados para los equipos corresponden mayoritariamente
al de fábrica o a sus atributos físicos, estos nombres en su mayoría son tomados de la base
de datos y los restantes se proponen o se toman de la información del proyecto de
graduación de Quirós (2008).

Por otra parte, con respecto al tema de calidad, la calidad del aire requerida por los equipos
es clase seis, los equipos que requieren clase tres son el filtro mangas Redecam y el filtro
FLS Smith (los cuales tienen tratamiento de aire especial).

Finalmente, se muestra un conjunto de tablas con las características de operación de los

equipos instalados en las diferentes áreas productivas:

Tabla 6. Equipos conectados a GFH 110.

Caudal
Equipo Canti Presión
unitario
dad requeri
requerid
da (bar)
o
(Nm3/mi
n)
Empacadora mortero (Stone 787) 2,00 0, 6,00
8
5
Pistón con carrera de 150 mm y 60 mm 1,00 0, 6,00
diámetro 0
1
Pistón con carrera de 200 mm y 100 mm 2,00 0, 6,00
diámetro 0
4
Filtro de mangas grande (Manifold: 6 1/2"
diámetro x 113") 1,00 1, 5,00-
9 6,90
5
Filtro de mangas pequeño azul sobre silo
(Manifold: 5,5" x 36") 1,00 0, 5,00-
4 6,90
7
 Filtro de mangas trituradora
secundaria (Manifold: 6,5" 1,00 0, 5,00-
diámetro x 49") 8 6,00
5
Válvulas de servicio ocasional de 1/2" 5,00 2, 3,00
8
3
 Tabla 7. Equipos conectados a GFH 221.

Caudal Presión
Canti unitario
Equipo dad requeri
requerido
(Nm3/min) da

(bar)
Ventilador de molino de 5,000 2,8330 4,0000
crudo 0
Cañones XHV BB4 20-30 3,000 2,2670 5,0000-
0 7,0000
Válvulas de servicio 3,000 2,6800 4,0000
0
Pistón 2 efecto 70x200 3,000 0,0015 6,0000
0
Pistón 2 efecto 150x600 1,000 0,0510 6,0000
0

Tabla 8. Equipos conectados a GFH 222.

Equipo Canti Caudal requerido Presión

dad unitario requeri
(Nm3/min) da (bar)
Filtro de mangas 1,00 2,33 3,50
REDECAM
Ventilador de filtro 1,00 4,25 3,00-
REDECAM 6,00
Tolva metálica # 1 1,00 Fuera de
servicio
Compuerta pantalón 1,00 Fuera de
motorizada servicio

Tabla 9. Equipo conectado a GFH 223.

Caudal requerido Presión

Equipo Canti requerida
unitario
dad
(Nm3/min) (bar)
Compuerta 1,00 0,08 6,00
pantalón
Bomba Fuller 1 3,00
Bomba Fuller 2 1,00 2, 3,00
 1
3
Estación de 1,00 2,83 2,75
servicio
 Tabla 10. Equipos conectados a GFH 250.

Equ Canti Caudal Presión

ipo dad requerido requeri
unitario da (bar)
(Nm3/min)
Estación de servicio 4,000 2,6 3,000-
80 7,000
Filtro mangas #1 1,000 0,9 6,000-,8
54 000
Filtro Mangas #2 1,000 0,9 6,000-
54 8,000
Aero y componentes de silos 1 1,000 0,8 6,000-
y2 50 7,000
Distribuidores de silos tipo 1,000 0,0 6,000-
fuller 25 7,000
Bray valve serie 30 42,00 0,1 3,500
0 70
Bray actuador serie 90-63 8,000 0,2 3,500
00
8'' butterfly valver serie 30 9,000 0,3 3,500
Bray 00

Tabla 11. Equipos conectados a GFH 300.

Presió
Equipo Canti Caudal requerido n
dad unitario requer
(Nm3/min) ida
(bar)
Aero deslizado y componentes 1,000 0,00 6,000
4
Roto bascula harina de crudo 1,000 1,00 5,000-
0 7,000
Filtro de mangas pulse jet 1,000 0,20 6,000
6
Aerodeslizadores 1,000 0,00 6,000
6
Filtro de mangas 1,000 0,20 6,000
6
Pistón con carrera de 300 mm y 100 mm 2,000 0,03 5,000-
diámetro 4 7,000
Válvulas de servicio ocasional 1/2" 4,000 2,83 3,000
0
 Tabla 12. Equipos conectados a GFH 301.

Cauda
l Presión
Equipo Canti
requer requerida
dad
ido (bar)
unitari
o
(Nm3/m
in)
Pistón con carrera de 150 mm y 60 mm 1,000 0,010 6,000-
diámetro 7,000
Pistón con carrera de 170 mm y 100 mm 3,000 0,020 6,000-
diámetro 7,000
Filtro Manga Fuller (Manifold: 50" x 4.5" 1,000 0,740 6,000-
diámetro) 7,000
Válvulas de servicio ocasional 1/2" 11,000 2,830 6,000-
7,000
Ventilador torre 1/2'' 1,000 4,250 6,000-
7,000
Quemador del calcinador 2 x 7,6 mm 2,000 1,210 6,000-
orificios 7,000
Bomba de agua #1
Bomba de agua #2 1,000 17,000 6,000-
8,000

Tabla 13. Equipo conectado a GFH 302.

Caudal Presión
Equipo Canti requerido requeri
dad unitario da (bar)
(Nm3/min)
Cañones XHV BB4-20-30 55,00 2,2 5,000-
0 67 7,000
Cañones XHV BB4-12-28 4,000 2,2 5,000-
67 7,000
Cañones Airchoc AC2 HT 0,000 2,2 5,000-
67 7,000
Estación de servicio 11,00 3,7 3,000-
0 00 7,000
Cañas 3,000 2,1 3,000-
25 7,000
Válvula guillotina 1,000 0,0 5,000-
11 8,000
Actuador carrera 50mm diámetro 40mm 3,000 0,0 5,000-
06 7,000
Pistón con carrera de 150 mm y 60 mm 1,000 0,0 5,000-
 diámetro 04 7,000
Calcinador tipo tubular fuller 3,000 1,2 6,000
08
 Tabla 14. Equipo conectado a GFH 303.

Caudal Presió
Equipo Canti requerido n
dad unitario reque
(Nm3/min) rida
(bar)

Horno Allis Chalmers (estaciones de 3,00 2,68 3,00-

servicio) 7,00
Engrase 1,00 0,29 2,00
Acople neumático 1,00 0,10 6,00

Tabla 15. Equipo conectado a GFH 608.

Equipo Cantid Caudal Presión

ad requerido requerida
unitario (bar)
(Nm3/min)
General de 1,00 2,83 5,00-7,00
combustibles
alternos

Tabla 16. Equipo conectado a GFH 304.

Caudal Presió
Equip Canti requerido n
o dad unitario requeri
(Nm3/min) da
(bar)
Engrase centralizado 1,0000 0,2900 3,0000
Válvula evacuación de finos 1,0000 0,0500 5,0000-
7,0000
Filtro enfriador FLS Smith 1,0000 0,8400 5,000-7,000
Pistón con carrera de 200 mm y 70 mm 10,000 0,0006 6,0000
diámetro 0
Pistón con carrera de 650 mm y 200 mm 1,0000 0,2124 6,0000
diámetro
1 Válvulas de servicio ocasional 1/2" 1,0000 2,8300 6,0000
 Tabla 17. Equipo conectado a GFH 370.

Equipo Canti Caudal requerido Presión

dad unitario requeri
(Nm3/min) da (bar)
Pistón diámetro 40mm; 2,000 0,0004 6,00
carrera 400 0 00
Pistón diámetro 30mm; 1,000 0,0001 6,00
carrera 200 0 00
Filtro nave clinker 64mangas 1,000 0,8789 6,00
0 00
Filtro sobre silo clinker 1,000 0,7368 6,00
0 00

Tabla 18. Equipo conectado a GFH 604.

Caudal Presió
Equipo Canti requerido n
dad unitario requer
(Nm3/min) ida
(bar)
Válvula neumática salida 1,0000 0,0004 6,00
3 00
Válvula neumática 1,0000 0,0004 6,00
pretolva3 00
Roto bascula pfister #3 1,0000 0,5000 6,00
00

Tabla 19. Equipo conectado a GFH 605.

Caudal requerido Presión

Equipo Canti
unitario requerida
dad
(Nm3/min) (bar)
Compuerta doble 1,000 0,0 6,000
10
Compuerta neumática de 1,000 0,0 6,000
entrada 00
Filtro de mangas principal 1,000 6,2 5,000-
93 7,000
Filtro de mangas tolva de 95 ton 2,000 2,9 5,000-
72 7,000
Válvula neumática de salida 1,000 0,0 6,000
proveedor 06
Válvula alveolar salida weschle 1,000 0,7 6,000
 40
Pre tolva N1 alimentación 1,000 0,5 6,000
calcinador 33
Válvula neumática salida pfister 1,000 0,0 6,000
06
Válvula alveolar salida 1,000 0,7 6,000
40
Flauta coke 1,000 1,4 6,000
17
Pre tolva N2 alimentación horno 1000 0,5 6,000
pfister 33
 Tabla 20. Equipo conectado a GFH 420.

Caudal Presión
Equipo Canti
requerido requerida
dad unitario (bar)
(Nm3/min)
Filtro de mangas 120 1,000 1,03 5,000-8,000
5,25x11 20
Tolva pantalón 1,000 0,00 6,000
0
Filtro de mangas 288 1,000 1,85 6,0000
5,25x11 8

Tabla 21. Equipo conectado a GFH 431.

Caudal Presión
Tolva Equipo Canti
requerido requeri
de dad
unitario da (bar)
(Nm3/min)
Cañón Martin XHV 2,00 2,27 5,00-7,00
Yeso 12-18
5,00-7,00
Vibrador neumático 1,00 0,99
navco
5,00-7,00
Cañón Martin XHV 1,00 2,27
12-18
Agrega 5,00-7,00
Cañón Martin XHV 4,00 2,27
dos 20-30
5,00-7,00
Vibrador neumático 1,00 0,99
navco
Caliza Cañón Martin XHV 1,00 2,27 5,00-7,00
20-30

Tabla 22. Equipo conectado a GFH 432.

Caudal
Presió
requeri
Equipo Canti n
do
dad requer
unitari
ida
o
(bar)
(Nm3/
min)
Molino Allis Chalmers 7,000 2,830 3,000-6,
 000
Engrase piñón corona 1,000 0,285 6,000
Filtro auxiliar de mangas 1,000 1,372 6,000
Filtro plenum pulse 1280 1,000 4,096 6,000
mangas5x1
 Tabla 23. Equipo conectado a GFH 433.

Equipo Canti Caudal Presión requerida

dad requerido (bar)
unitario
(Nm3/min)
Bomba fuller 2,000 2,8 2,000-4,000
30

Tabla 24. Equipo conectado a GFH 500.

Caudal Presión
Equipo Canti
requerido requeri
dad
unitario da (bar)
(Nm3/min)
Filtro mangas 96 6,25x1,, 1,000 1,8 5,000-
43 7,000
Filtro mangas sobre silos 1,000 1,8 5,000-
72mangas 43 7,000

Tabla 25. Equipo conectado a GFH 502.

Caudal requerido unitario Presión

Equipo Canti (Nm3/min) requeri
dad da (bar)

Máquina
ensacadora 1,000 1,584 6,000
Limpia sacos 1,000 7,083 4,000
Desviadora
1,000 0,001 6,000
de
sacos
Filtro de 1,000 0,445 6,000
mangas
 Tabla 26. Equipo conectado a GFH 503.

Caudal requerido
Presión
Equipo Canti unitario
requeri
dad (Nm3/min)
da (bar)

Máquina ensacadora 2 1,000 1,58 6,0000

0 40
Desviadora de sacos 1,000 0,00 6,0000
0 07
Filtro de mangas N2 128 1,000 0,20 6,0000-
mangas 0 60 7,0000
Desviador de sacos N2 1,000 0,00 6,0000
0 07
Desviador de sacos N3 1,000 0,00 6,0000
0 07

Tabla 27. Equipo conectado a GFH 501.

Caudal requerido Presió

Equipo Canti unitario n
dad (Nm3/min) requer
ida
(bar)
Pistón dia 30 stroke 600 4,000 0,0005 6,0000
0
Pistón dia 30 stroke 300 2,000 0,0001 6,0000
0
Filtro 48 mangas 1,000 0,2060 6,0000-
6,25x110,25 0 7,0000
Evaluación de la condición de la tubería principal
La red de aire comprimido posee distintos tipos de diámetros de tuberías y conexiones; sin
embargo, para el presente proyecto se procedió a analizar la principal con el objetivo de
conseguir:

 El valor de la caída de presión.

 La cantidad de fugas que presenta.

Caída de presión

Para conseguir el valor de la caída de presión, se realizó el siguiente procedimiento

experimental:

 Pedir a sala que se pusiera en operación a plena carga los compresores que suplen la
demanda del sistema.
 Medir con la ayuda de un manómetro la presión en distintos puntos:
a. Acumuladores.
b. Salida de los acumuladores, directamente.
c. Tramos varios del recorrido de la red.
d. Punto más distante de la red.
 Comparar el valor de la presión en los acumuladores con la presión en los distintos
puntos de operación

Fugas

Para determinar la cantidad de fugas presentes en la red principal, se acogió el uso de agua
jabonosa y también un detector ultrasónico, para así descartar cualquier clase de dudas
concernientes a la presencia o no de fugas; el principal enfoque para determinarlas se dio en
las uniones, mas esto no quiere decir que se dejó de lado la totalidad del recorrido.
Resultados de detección de fugas
Como se describió en el párrafo anterior, se hizo un recorrido general a la tubería principal
inspeccionando cada tramo, con el objetivo de conseguir la cantidad de fugas con que
cuenta la red principal.

La técnica de ultrasonido se complementó con el agua jabonosa en las uniones y algunos

tramos en los que se tenía duda en cuanto a presencia de fugas, con el objetivo de dar una
mayor veracidad a los datos determinados.

En la figura adjunta se puede apreciar la aplicación del detector ultrasónico, en una junta
soldada, es importante que se aprecien las medidas de seguridad y el grado de complejidad
de la operación mostrada.

Figura 31. Detección de fugas en unión soldada con ultrasonido

A continuación se muestra la aplicación de agua jabonosa a la misma junta, con el objeto de
comprobar la técnica de ultrasonido.

Figura 32. Aplicación de agua jabonosa a unión soldada

El resultado de las técnicas de inspección mostradas fue que la tubería principal, si bien en
la mayoría de su trazado presenta corrosión, presenta ausencia de fugas.

Las fugas que se contabilizan están localizadas en las válvulas de compuerta a la salida del
acumulador de la sala # 2 de compresores y en la válvula de compuerta de llegada a la parte
de cemento.

Para una presión de operación de seis bar; asumida conservadoramente para la estimación
del caudal de estas fugas, con un orificio no mayor de cuatro mm de diámetro, se determina

un caudal de fugas según la Figura 33 de 0,3689 Nm 3/min por cada orificio,

respectivamente, sumando un total de 0,7378 Nm3/min.

Resultados de muestreo de caída de presión
A continuación se muestra una tabla en donde se exponen las mediciones tomadas en
diferentes puntos así como en el punto más distante de la sala de compresores el cual

claramente presenta la mayor caída de presión4.

Tabla 28. Mediciones de caída de presión.

Punto Presión manométrica

(bar)
Acumulador junto a crudo (6,90 +/- 0,05)
Acumulador junto a nave (6,60 +/- 0,05)
clinker
Frente a enfriador (6,80 +/- 0,05)
Toma localizada junto a tolva (6,60 +/- 0,05)
yeso
Acumulador en silo de cemento (6,60 +/- 0,05)

Un punto importante dentro de lo que ilustra la tabla anterior es que la caída de presión

entre los compresores y el acumulador de la sala # 2 5 es elevada, situación que alerta sobre
un exceso de caída de presión, en vista de que la de operación de los compresores no es
menor a 6,8 bar.

Continuando con la descripción de las caídas de presión, se puede apreciar que desde la sala
de compresores #1 hasta el punto más alejado, es de 5,7%, valor que está por encima de lo
recomendado por Royo (1977), el cual indica que para redes grandes, la caída de presión
permisible es de 3%.
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