UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENE MORENO”

FACULTAD DE CIENCIAS VETERINARIAS

CARRERA DE MEDICINA VETERINARIA Y ZOOTECNIA

HACCP

(Hazard Analisis and Critical Control Point)

UNIVERSITARIA: Heredia Guaman Diana

MATERIA: Tecnología, Higiene e Inspección de Alimentos
SIGLA: SAP 105 “B”

DOCENTE: Dr. David Centellas

SEMESTRE: I/2020

SANTA CRUZ DE LA SIERRA - BOLIVIA

2020
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Índice General

I. ANTECEDENTES.......................................................................................................1

II. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................1

III. OBJETIVOS................................................................................................................4

3.1. Objetivo General...............................................................................................4

3.2. Objetivos Específicos........................................................................................4

IV. IMPORTANCIA..........................................................................................................5

V. BENEFICIOS...............................................................................................................7

VI. PRINCIPIOS................................................................................................................8

VII. IMPLEMENTACIÓN..........................................................................................9

7.1. PASO 1: Formar el equipo HACCP.................................................................9

7.2. PASO 2: Descripción del producto.................................................................10

7.3. PASO 3: Identificación del uso pretendido.....................................................10

7.4. PASO 4: Construcción de diagramas de flujo................................................10

7.5. PASO 5: Confirmación en el lugar de los diagramas de flujo........................10

7.6. PASO 6: Análisis de riesgos...........................................................................11

7.7. PASO 7: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)................11

7.8. PASO 8: Definición de límites críticos...........................................................11

7.9. PASO 9: Monitoreo para cada PCC................................................................11

7.10. PASO 10: Acciones correctivas......................................................................11

7.11. PASO 11: Verificación y validación...............................................................12

7.12. PASO 12: Documentación y mantenimiento de registros..............................12

VIII. BIBLIOGRAFIA................................................................................................13
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I. ANTECEDENTES

El sistema HACCP fue desarrollado originalmente por la compañía Pillsbury, la NASA

y el laboratorio Natick de la Armada de los Estados Unidos en los años 60, como una

respuesta a los requisitos de seguridad de los alimentos impuestos por la NASA, para la

elaboración de alimentos libres de cualquier patogeno para los astronautas en los vuelos

espaciales.

Luego de realizarle revisiones y refinamientos, el Codex alimentario proporcionó una

descripción y aplicación de los principios HACCP, siendo reconocido internacionalmente

como un sistema efectivo para controlar la seguridad de los alimentos. [ CITATION

Osc12 \l 16394 ]

II. INTRODUCCIÓN

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points - Análisis de Peligros y Puntos de

Control Crítico), es un sistema en el que se aborda la seguridad alimentaria a través de la

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identificación, análisis y control de los peligros físicos, químicos, biológicos y últimamente

radiológicos, que abarcan desde las materias primas y las etapas del proceso de elaboración,

hasta la distribución y consumo del producto terminado.

Está diseñado para ser implementado en cualquier segmento de la industria alimentaria,

como: cultivo, cosecha, transformación o elaboración y distribución de alimentos para su

consumo. Los programas de prerrequisitos como las Buenas Prácticas de Manufactura

(BPM) son la base fundamental para el desarrollo e implementación exitosa de los sistemas

HACCP. El sistema de seguridad alimentaria basado en los principios de HACCP ha sido

exitosamente implementado en procesadoras, tiendas minoristas y operaciones relacionadas

con el servicio de alimentos, así como en procesos de la industria farmacéutica.

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite

identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la

inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer

sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el

ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden
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derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el

sector tecnológico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el

productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas

científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los

alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas,

facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover

el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que

tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se

requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a

expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en

medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,

químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de

HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie

ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los

alimentos en el marco de tales sistemas.

Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los

alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.

[ CITATION FAO97 \l 16394 ]

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III. OBJETIVOS

III.1. Objetivo General

El objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros relacionados con la seguridad

del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de

control para garantizar la inocuidad del producto.

III.2. Objetivos Específicos

 Formar el equipo HACCP.

 Describir el producto.

 Identificar su uso esperado.

 Describir el proceso y construir el flujograma de producción.

 Verificar el flujograma en el lugar.

 Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso,

hasta el consumo del alimento.

 Evaluar todos los peligros potenciales.

 Conducir un análisis de esos peligros y determinar la necesidad de acciones para

controlarlos, cerciorándose de que los peligros relevantes pueden evitarse,

eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable.

 Determinar los PCC.

 Establecer los límites críticos para cada PCC.

 Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC.

 Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran.

 Establecer los procedimientos de verificación.

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 Establecer registro y documentación apropiados.

IV. IMPORTANCIA

Tradicionalmente el control de los alimentos se centraba en la inspección de los

productos finales. En los últimos años se percibe una sensibilización creciente acerca de la

importancia de un enfoque multidisciplinario que abarque toda la cadena agroalimentaria,

puesto que muchos de los problemas de inocuidad de los alimentos pueden tener su origen

en la producción primaria. Este enfoque implica para la industria alimentaria la aplicación

de procesos prácticos estandarizados como las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y

el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) que permiten

optimizar la producción y generar una nueva cultura de inocuidad de los alimentos.

Coherentemente con lo anterior, el Codex Alimentarius dentro de su Código Internacional

Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos, abarca las

BPM y las directrices para la implementación del HACCP en la producción de alimentos.

El mayor riesgo de contaminación de los alimentos, el deficiente manejo de los mismos

y su venta en las calles, así como el crecimiento poblacional, la urbanización, modificación

de hábitos y patrones alimentarios, y el incremento del comercio, fomentaron la necesidad

de mejorar los sistemas de inspección y control en el manejo y procesamiento de alimentos

para el consumo humano.

Estos nuevos sistemas se basan en programas de Buenas Prácticas de Manufactura

(BPM) y en Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES) que

permiten garantizar la producción de alimentos inocuos.

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El Sistema HACCP es un enfoque preventivo y sistemático para asegurar la inocuidad

de los alimentos desde la producción primaria hasta llegar al consumidor. El sistema parte

de la identificación de los Peligros que pueden afectar la inocuidad de los alimentos y las

etapas consideradas como Puntos Críticos de Control, donde se deben establecer las

medidas necesarias para controlar estos peligros.

En principio se afirma que un sistema HACCP puede ser aplicado en cualquier fábrica

de alimentos, desde la más artesanal hasta la más sofisticada, aunque su aceptación y

aplicación ha sido más frecuente en las empresas alimentarias grandes (especialmente en

las industrias de fabricación y en los mercados minoristas de gran envergadura) que en las

empresas y servicios de alimentos más pequeños.

EL HACCP promueve una mayor conciencia en el comercio de alimentos respecto de la

inocuidad, al intervenir en cada una de las fases de producción de un alimento, monitorear

y controlar toda operación crucial y garantizar que se establezcan, mantengan y evalúen las
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medidas adecuadas y eficaces para asegurar su inocuidad. Esto lo hace una estrategia más

eficaz que los mecanismos tradicionales de inspección y ensayo del producto final, para

proteger la salud del consumidor y evitar las pérdidas económicas ocasionadas por el mal

estado de los alimentos o el retiro de los productos del comercio. Además, aumenta las

posibilidades para los países en cuanto a la aceptabilidad de sus productos en el ámbito

internacional.

Por ser una herramienta dinámica, el sistema HACCP no se contrapone a ningún otro

sistema de aseguramiento de la calidad aceptado internacionalmente como la serie ISO

9000; de hecho, proporciona aportes lógicos que optimizan el uso de estos sistemas y

elevan la competitividad de las empresas

GFS brinda los servicios de asesoramiento en la implementación del Sistema HACCP ya

que para que una empresa de alimentos pretenda incursionar y mantenerse en los mercados

internacionales deberá seguir el sistema HACCP y sus prerrequisitos en sus procesos de

producción y distribución o de lo contrario la competencia lo conducirá a su quiebra. Esto

es mucho más doloroso para una empresa que las sanciones legales. [ CITATION Glo12 \l

16394 ]

V. BENEFICIOS

Algunos de los beneficios que puede obtener una industria de alimentos al seguir el

sistema HACCP, son:

 Seguridad de que los productos que consumimos son inocuos y los procesos de

elaboración seguros, eficientes y eficaces

 Reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos.

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 Es una herramienta de Marketing, porque le da una buena imagen de credibilidad

para el establecimiento, explotándolo como una ventaja competitiva que otros no

tienen.

 Disminución en los costos y ahorro de recursos.

 Prevención óptima de las enfermedades transmitidas por alimentos (ETA´s).

 Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los alimentos.

 Posicionamiento de la empresa

 Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados.

 Aumento en el nivel de capacitación del personal.

 Aumento del nivel en que los clientes son satisfechos.

VI. PRINCIPIOS

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

 Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas

respectivas.
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 Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).

 Principio 3: Establecer un límite o límites críticos.

 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

 Principio 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la

vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

 Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el

Sistema de HACCP funciona eficazmente.

 Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

VII. IMPLEMENTACIÓN

Los pasos a seguir para la implementación de un Sistema HACCP son los siguientes:

VII.1. PASO 1: Formar el equipo HACCP

 Definir el líder.

 Nombre de cada uno de los miembros.

 Experiencia y capacitación en BHM, HACCP.

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 Puesto que desempeña en la empresa.

VII.2. PASO 2: Descripción del producto

 Bebidas carbonatadas azucaradas.

 Panes.

 Mermeladas.

 Jugos y refrescos, etc.

VII.3. PASO 3: Identificación del uso pretendido

Ejemplo: En Gaseosas Leticia S.A. todos los productos terminados tienen como fin el

consumo humano directo.

VII.4. PASO 4: Construcción de diagramas de flujo

 El objetivo del diagrama de flujo es mostrar en pasos claros y simples un

proceso

 Se recomienda utilizar los diagramas ya creados, y si es necesario

complementarlos.

 Círculo: inicio o fin.

 Rectángulo: paso o procedimiento.

 Rombo: toma de decisión.

 Figura especial: documento.

VII.5. PASO 5: Confirmación en el lugar de los diagramas de flujo

El equipo HACCP deberá visitar la planta para confirmar que todas las operaciones

fueron incluidas correctamente en el diagrama de flujo. Es recomendable realizar la

confirmación por cada producto.

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VII.6. PASO 6: Análisis de riesgos

 Etapa 1: identificar todos los riesgos potenciales asociados con cada paso del

proceso.

 Etapa 2: evaluar cada riesgo potencial.

 Etapa 3: determinar las medidas de control de cada riesgo.

VII.7. PASO 7: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Un PCC es una etapa que se puede controlar y, como resultado previene, elimina o

reduce a un nivel aceptable un riesgo que puede afectar la salud pública. El PCC debe ser

justificable, validado y medible.

VII.8. PASO 8: Definición de límites críticos

Un límite crítico es el valor máximo y/o mínimo de un parámetro biológico, físico o

químico que debe ser controlado en el PCC

El objetivo del Límite crítico es asegurar el control del PCC de manera que es posible

determinar el momento en que éste se sale de control.

VII.9. PASO 9: Monitoreo para cada PCC

Monitoreo: secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un

PCC está bajo control y para entregar registros detallados que después se utilizarán para

verificación.

VII.10. PASO 10: Acciones correctivas

Se define como los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una

desviación.
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Si un plan HACCP es diseñado e implementado adecuadamente, todas las desviaciones

serán registradas y se tomarán acciones correctivas idóneas, antes de la liberación del

producto.

VII.11. PASO 11: Verificación y validación

 Verificación: son aquellas actividades, que no son de monitoreo pero que

determinan la validez del plan HACCP.

 Validación: busca recopilar y evaluar información técnica y científica, con el

fin de determinar si el plan HACCP, está controlando efectivamente los riesgos.

VII.12. PASO 12: Documentación y mantenimiento de registros

Los registros son evidencia escrita a través de la cual se documenta un acto. La

documentación de HACCP debe estar incluida como parte de la liberación de producto de

la organización y debe ser revisada por el coordinador HACCP. La liberación de producto

debe incluir la confirmación de que no ocurrieron desviaciones.

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VIII. BIBLIOGRAFIA

FAO. (25 de 02 de 1997). FAO. Obtenido de [Link]:

[Link]

PAHO. (20 de 07 de 2019). [Link]. Obtenido de [Link]:

[Link]

option=com_content&view=article&id=10832:2015-sistema-

haccp&Itemid=41431&lang=es#:~:text=El%20objetivo%20del%20sistema

%20HACCP,garantizar%20la%20inocuidad%20del%20producto.

Safety, G. F. (03 de 05 de 2012). Gfs. Obtenido de [Link]:

[Link]

Zegarra, O. (17 de 06 de 2012). Inmunidad Alimentaria. Obtenido de [Link]:

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