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UNIDAD 4
ANALIZADORES DE PARTICULAS
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4.1. INTRODUCCION
El valor económico asociado al control de procesos de "Conminución" es
reconocido ampliamente en todas las plantas concentradoras del mundo. La
importancia de contar con un nivel de información oportuno, confiable y adecuado sobre
el proceso ha sido una preocupación permanente a lo largo de la evolución que han
sufrido las empresas mineras.
El conocer la "Distribución Granulométrica Del Mineral" de alimentación ha
representado un anhelo para los operadores. Trabajar en la zona óptima, representa un
doble desafío, además de llegar a la cima en la curva de rendimiento y el permanecer
en ella por un gran intervalo de tiempo.
Diversas perturbaciones afectan al proceso, dificultando la labor de control. Una
importante perturbación es la variación de la “Distribución Granulométrica del Mineral".
4.2. MANTENCION
El sistema requiere de una mínima mantención en sus equipos. Basado en
elementos puramente electrónicos, sin componentes "Intrusivos" en el proceso, asegura
de esta forma una altísima disponibilidad.
Este instrumento realiza la medición "granulométrica" en procesos mineros y
consta principalmente de tres partes: un elemento sensor, un analizador y un medio de
transmisión que podría ser principalmente fibra óptica. El sensor está compuesto por
una cámara de CCTV (Circuito Cerrado de Televisión); el sistema de análisis reside en
un PC que junto a una "Tarjeta Capturadora de Imágenes" (tarjeta adquisidora de
datos), realizan el procedimiento para entregar los cálculos de granulometría, que
consiste en tomar una fotografía a una correa transportadora de mineral, el que
alimenta un molino SAG o una molienda convencional. Esta imagen es transmitida, a
través de la fibra óptica al computador donde es procesada por un programa
computacional (PETRA ADG-21) y son desplegados los datos del resultado de la
granulometría en la pantalla.
Chancado Chancado Chancado Molienda
Flotación
Primario Secundario Terciario Primaria
Molino Molienda
SAG Secundaria
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Figura 4.1.- Proceso de Conminución.
4.2.1. CHANCADO DEL MATERIAL (CONMINUCION)
Para explicar a grandes rasgos el proceso de "Conminución", a continuación se
expone la Figura 4.1.
Para reducir el tamaño del material obtenido luego de la “Tronadura” existen
generalmente dos caminos, uno es pasar el material por un “Chancador Primario, tipo
Pera” (línea superior Figura 4.1), con el que se logra moler el material a un tamaño
inferior a las 8 [in, pulgadas] de diámetro. Posteriormente el material pasa por 2
“Chancadores Tipo Cono” (chancador secundario y terciario). El material sale por el
primer chancador con un tamaño no más grande que 1 ½” y del segundo sale con un
tamaño inferior a ½”. Posteriormente pasa a un proceso de molienda el que está
compuesto por dos molinos (molienda primaria y secundaria). El motivo de todos estos
procesos es conseguir partículas de entre 20 y 200 micrones, tamaño en el cual el
cobre puede ser flotado.
El otro camino es, una vez pasado el material por el Chancador Primario, en
donde las partículas son de un tamaño inferior a las 8”, ingresarlas a un molino SAG
(línea inferior Figura 4.1). A la salida de este molino, las partículas poseen un tamaño
inferior a las 3”, sin embargo solamente el material que está bajo la ½” continuará su
camino hacia la molienda secundaria y el resto (mayor a ½”) es reingresado al molino
SAG para seguir el proceso de reducción de tamaño.
4.2.2. TAMIZAJE
La separación de materiales en fracciones de tamaños diferentes tiene, en
muchos casos, gran importancia por constituir el medio de preparar un producto para su
venta en el mercado, o para la operación subsiguiente.
Por otra parte, esta separación suele constituir un método de análisis físico, tanto
para el control de la eficacia de otras operaciones básicas, tales como el chancado o la
molienda, como para determinar el valor de un producto para alguna de sus
aplicaciones específicas.
El tamizado se realiza haciendo pasar al producto sobre una superficie provista
de orificios del tamaño deseado. El aparato puede estar formado por barras fijas o en
movimiento, por placas o tejidos metálicas perforados (también pueden ser hilos). El
tamizado consiste en la separación de una mezcla de partículas de diferente tamaño en
dos o más fracciones, cada una de las cuales estará formada por partículas de tamaño
más uniforme que la mezcla original.
El tamizado en seco se aplica a materiales que contienen poca humedad
natural o que fueron secados previamente. El tamizado en húmedo se efectúa con
adición de agua al material en tratamiento, con el fin de que el líquido arrastre a través
del tamiz, las partículas más finas.
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El material que no atraviesa los orificios del tamiz se designa como "Rechazo" o
"Fracción Positiva", y el que lo pasa se llama "Tamizado" o Fracción Negativa.
Utilizando más de un tamiz, se producen distintas fracciones de tamizado y pueden
designarse según los tamaños de los orificios o según el número de mallas por unidad
de superficie, utilizados en la separación.
4.3. DETERMINACION DEL TAMAÑO DE LAS PARTICULAS
El tamaño de una partícula puede expresarse de diferentes modos. Si la partícula
es esférica, el valor representativo podrá ser su diámetro, su área proyectada sobre un
plano, su volumen o la superficie total de la partícula. Si tiene forma cúbica, el valor
representativo de su tamaño puede ser la longitud del lado, el área proyectada, el
volumen o la superficie total del cubo.
Existen diversos métodos para medir el tamaño de las partículas, cuyos
resultados dependen de la diferencia o intervalos de los tamaños, de sus propiedades
físicas y de las características permitidas de humedad y de secado.
4.4. GRANULOMETRIA
Para poder generar una reducción de consumo de energía en los "Chancadores"
y "Molinos", se realiza un estudio de "Granulometría", el que indica la cantidad de
material, el tamaño de las rocas y su peso. Este estudio permite determinar el modo en
que están operando los chancadores y molinos
Para el primer caso (Figura 4.1, área superior), en el que se realiza el chancado
secundario y terciario, sí el material medido corresponde a rocas muy grandes implica
que el chancador no está moliendo lo suficiente, y por lo tanto esta pérdida de eficiencia
del chancador se traduce en que el molino tendrá que consumir mayor cantidad de
energía para lograr reducir el material al tamaño deseado. Del mismo modo, sí la
Granulometría entrega resultados de material muy pequeño indicará que el chancador
está consumiendo demasiada energía.
Por consiguiente, en el primer caso, el molino no está trabajando en su punto
óptimo y se consume energía adicional en el molino y en el segundo caso, el chancador
consume demasiada energía y además el molino no trabaja en su punto óptimo. Por
ejemplo el material que sale del chancador generalmente tiene un 5% de material sobre
½”, ahora si este porcentaje subiera a 10% el consumo energético adicional que debe
realizar el molino aumenta en un 40%.
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Todo este estudio está enfocado, a la reducción de consumo de energía.
Los resultados que suministra la granulometría son empleados para calibrar el
chancador de tal forma que suministre un tamaño de material adecuado para ser
procesado posteriormente por el molino y así ambos trabajar en forma óptima,
generando un consumo estable y no excesivamente alto por ninguna de las dos partes.
Por el otro parte en la Figura 4.1, sección inferior, es decir, cuando es ingresado
el material al molino SAG, es de gran utilidad determinar que tipo de granulometría está
ingresando.
Se considera "Granulometría Gruesa" al material que está entre 8” y 3”,
"Granulometría Intermedia" al material que está entre 3” y ½”, y "Granulometría Fina"
al material menor a ½”. En este caso la "Granulometria Gruesa" tiene como misión
realizar la reducción del material al interior del molino. La "Granulometría Fina" es la
que genera el movimiento del material hacia fuera del molino y la "Granulometría
Intermedia" es la que sale del molino y luego es reingresada a éste, para ser reducida
aún más.
Por lo tanto el conocer la granulometría que ingresa al molino, posibilita al
operador (controlador) de los alimentadores, que tome la decisión acerca de la cantidad
de material que debe ingresar al molino nuevamente, con el fin de llegar a ser
considerado como una "Glanulometría Fina". Esta determinación logra aumentar el
tonelaje procesado y así aumentar la producción.
Este estudio de granulometría, si se realiza en forma manual, exige la detención
de la correa transportadora es decir del proceso, con las consiguientes pérdidas
monetarias debido a la baja producción y finalmente el proceso opera en forma no
optimizada.
Por otra parte, los resultados obtenidos por medio de un Tamizaje son del tipo
puntual y representativos de un instante de tiempo y no del proceso total, debido a que
existe una manipulación por parte de los operadores frente a las características del
material que está ingresando, basándose solamente en su apreciación visual.
4.4.1. APLICACIONES DEL INSTRUMENTO PETRA EN PROCESOS
MINEROS
Actualmente PETRA realiza el cálculo granulométrico sin necesidad de realizar
una detención del proceso, logrando entregar un importante cálculo que permite a las
empresas reducir costos de consumo energético y adecuado control del material que
ingresa a los chancadores y molinos. El hecho de entregar los cálculos granulométricos
sin detener el proceso implica un ahorro en dos aspectos; por un lado se logra reducir
los costos de consumo de energía adicional derivados de hacer trabajar los
chancadores y molinos reduciendo el material en forma excesiva y recibiendo cargas no
adecuadas y por otro lado está el ahorro de no detener el proceso para realizar las
mediciones granulométricas.
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Lo anterior no quiere decir que la instalación del sistema reducirá a cero la
necesidad de detener el proceso, ya que para proporcionar las medidas lo más
confiable posible, son necesarias las calibraciones específicas de cada planta, las que
son realizadas empleando el método tradicional de tamizaje y con estos valores son
calibrados los valores que utilizará el sistema PETRA para entregar los cálculos
granulométricos. De la misma manera se deben realizar ciertas calibraciones
posteriores en el caso que el material procesado haya cambiado de tal forma que
produzca una diferencia considerable en los valores de calibración ingresados
inicialmente. Esto también exigirá una detención del proceso para realizar nuevamente
un proceso de tamizaje.
La utilización del sistema PETRA en el proceso permite tener una granulometría
dinámica indicando las tendencias del material en forma constante. La percepción
continua permite no sólo manipular el material de ingreso a los chancadores y molinos,
sino que además permitirá realizar un ajuste al diseño de "Mallas de Tronadura", debido
a que se apreciará mejor, sí el material es más duro o más blando según su
moliendabilidad apreciada también en la granulometría.
4.4.1.1. Granulometría Manual
Como ya se plantearon las ventajas de conocer la granulometría y su
importancia, en la actualidad, el proceso de estudio de granulometría en forma manual
es bastante lento y caro. El período de estudio puede tomar varias horas, dependiendo
de la muestra que se tomó para clasificar.
El estudio de granulometría comienza por detener todo el proceso en un
momento determinado en el cual el operador considera que está circulando una
muestra representativa por la correa transportadora. En este instante se debe retirar el
material que se encuentra sobre la correa. Este procedimiento es realizado con palas.
Se retirarán entre seis y doce metros de material, lo que generalmente corresponde
entre una y tres toneladas. Mientras más grande sea el material que está circulando,
mayor debe ser la cantidad de material retirado.
Posteriormente el material es separado en forma primaria en dos grupos sobre
½” y bajo ½”. Para la muestra bajo ½” se extrae aproximadamente un kilo de material,
considerando esto como una muestra representativa la que es llevada a un laboratorio
para que se efectúe un tamizaje. La muestra obtenida de material sobre ½” es llevada a
unos harneros para separar el material en diferentes mallas (3”, 2”, 11/2”, ¾”, ½”), el
material que quede remanente en la malla superior es procesado manualmente
(material más grande)..
El tiempo invertido para obtener los datos del laboratorio y de los harneros
fluctúa entre dos y tres días. En el caso de haber retirado más de tres toneladas, el
análisis puede demorar una semana. Luego del proceso de análisis se obtiene una
información estática del material que circulaba por la correa transportadora en un
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instante determinado. Aunque esta información es útil, normalmente estos datos ya no
coinciden con el proceso actual debido a la gran cantidad de variables que afectan al
material que circula.
En primera instancia se debe mencionar que el operador tiene control sobre las
correas de material fino, intermedio y grueso. Por lo tanto basta un cambio de velocidad
de cualquiera de estas correas, para que la granulometría cambie.
Por otro lado la dureza del material y el método de la tronadura de éste, son
variables que se deben considerar, ya que un material blando entregará partículas más
pequeñas y a su vez, un material duro pero tronado, entregará partículas de menor
tamaño. Todos estos factores afectan la granulometría.
4.4.1.2. Instrumentos De Granulometría Actual
Este sistema puede ser dividido en dos partes principales, la primera consiste en
la sección del sensor y la segunda en la sección del analizador.
En la primera parte se encuentra la cámara y el lente que van posisionadas al
interior de un gabinete que las protege del polvo, humedad y golpes. En la segunda
sección, que corresponde al analizador, se encuentra el computador y la "Tarjeta
Capturadora de Imágenes", la que entrega la información al software dedicado para el
sistema. Ambas secciones se encuentran unidas por un medio de transmisión de señal
conformado por fibra óptica u otro medio de transmisión. La separación de estas dos
secciones permite ubicar el sensor en terreno y el analizador en una sala de control.
El montaje del conjunto se muestra en la Figura 4.2.
Figura 4.2.- Componentes del sistema.
Como se puede apreciar, en la Figura 4.2, existe la posibilidad de ingresar la
señal a un video grabador con el fin de guardar un registro de lo observado por este
instrumento para usos posteriores. Además esta imagen puede ser presentada en un
monitor de tal manera que el operador tenga la posibilidad de observar el movimiento
del material bajo el sensor.
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4.5. COMPONENTES DEL SISTEMA
4.5.1. CAMARA DE VIDEO
La cámara de video es determinada por diversos requerimientos básicos que
exige el sistema, concerniente a la resolución de las imágenes que se desean, formato
de la señal que proporciona, velocidad de shutter, relación señal/ruido etc.
El sistema de imagen con un dispositivo tipo CCD proporciona una imagen digital
muy fidedigna para el procesamiento de imágenes. El formato de señal NTSC
proporciona el formato estándar de 525 líneas. Además debe tener una iluminación
mínima por que si bien, es necesario contar con iluminación en el área de trabajo, se
debe apreciar homogéneamente la superficie y a su vez el material.
La salida de video es la típica entregada por el formato NTSC
El montaje de la cámara es el recomendado por el fabricante seleccionado, y la
alimentación se debe adaptar a la disponibilidad de terreno.
4.5.2. LENTE
El lente va en directa relación con las características de la cámara y debe cumplir
algunos requerimientos para actuar adecuadamente en conjunto con la cámara como
por ejemplo: apertura mínima, distancia focal, control de iris, control de foco, montaje,
etc.
La apertura y la distancia focal son calculadas y ajustadas según el espacio
disponible y la distancia a la que se ubique la cámara en relación con la correa
transportadora del material. El control de iris y del foco debe ser local de tal forma que
pueda ser ajustada en la posición más adecuada. El montaje debe realizarse de
acuerdo a las especificaciones del fabricante de la marca seleccionada, y podrán ser
distintas solamente en el caso de existir un adaptador entre los dos tipos de montajes
4.5.3. GABINETE
Debido al lugar en que generalmente se debe ubicar la cámara, es indispensable
mantenerla dentro de un gabinete que la aísle del polvo y humedad y otras
contaminaciones del medio ambiente. Este gabinete debe cumplir con alguna norma de
estandarización, como por ejemplo IP 66.
4.5.4. TARJETA CAPTURADORA DE IMÁGENES
Puede ser por ejemplo una tarjeta PCI, en la que se pueda conectar más de una
cámara. Por otra parte, esta tarjeta debe satisfacer los siguientes requerimientos:
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Característica Requerimiento
Resolucion 800X600
Cantidad de Colores 16bits ó 24 bits
Incluyen Archivos DLL,OEM,VBX,OCX
Archivos de Imagen BMP,GIF,TIF,PIC
Sistema de Video NTSC, PAL
Memoria Adicional 2 Mb
Conectores de Entrada S, Video
Conexión a Pc Puerto PCI
Alimentación PC (interno)
Sistema Operativo WINDOWS 98
Requerimientos Mínimos Procesador 386, CD-ROM, 8
Mb RAM
4.5.5. COMPUTADOR
En la actualidad debido a los avances tecnológicos se puede definir un
computador estándar que sea compatible con la tarjeta capturadora de video y que
además posea el espacio suficiente de memoria para almacenar los programas y un
procesador que permita realizar el procesamiento de las imágenes lo suficientemente
rápido como para obtener un margen de error pequeño.
4.5.6. SOFTWARE
En la actualidad existe una amplia variedad de sistemas operativos y lenguajes
de programación de características muy similares, como por ejemplo, Windows 95,
Windows NT, etc. La masiva utilización de estos sistemas operativos ha impulsado la
iniciativa de los fabricantes de dispositivos de hardware a diseñarlos de tal forma que
sean compatibles en el momento de instalarse en un computador que contenga este
sistema operativo el que posee los “Drivers” adecuados para su funcionamiento.
4.6. COMPARACION ENTRE LOS METODOS DE MEDICION
DE GRANULOMETRIA
El método manual como se mencionó anteriormente entrega como resultado la
información de granulometría de un instante puntual en el que se considera que la
muestra es representativa del proceso. Por otro lado, por medio de la medición de la
"Granulometría On-Line”, se obtiene la información en forma continua, de acuerdo a los
cambios que experimente el proceso y de esta manera se puede realizar una
supervisión del material que circula por una correa transportadora, pudiéndose tomar
fotografías, las que son digitalizadas y posteriormente procesadas por un computador.
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Este sistema presenta numerosas ventajas, como el ahorro del costo asociado a la
detención de la correa, por tan solo mencionar uno.
Además es importante la diferencia del tiempo utilizado en la preparación de las
muestras en forma manual v/s el tiempo que demora el sistema automático (on-line) en
entregar una respuesta.
El efectuar los cálculos de granulometría mediante un sistema “on-line”, permitirá
tener un control continuo del material procesado. Esto se traduce en ahorro de energía
al poder mantener los tamaños de las rocas en los rangos adecuados.
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4.7. CUESTIONARIO
A continuación el alumno deberá marcar cuando corresponda una de las siguientes
aseveraciones, las que tienen una directa relación con los temas hasta aquí tratados.
1. El proceso denominado como “Chancado del Material” cumple la función de:
a. Moler el material hasta un tamaño aceptablemente pequeño.
b. Limpiar el material de impurezas como fierros u otros elementos ajenos al material.
c. Extraer el cobre desde el material.
d. Mezclar el material con líquidos de manera que quede listo para ser tratado
químicamente.
2. El tamizado de un producto consiste en:
a. Agregarle al material sustancias químicas de tal manera de lograr cierto filtraje
del producto.
b. Limpiar el material de toda sustancia que no pertenezca al producto que se quiere
obtener.
c. Consiste en la separación de una mezcla de partículas de diferente tamaño en dos o
más fracciones.
d. Pasar el material por el molino SAG para que la muestra salga más uniforme.
3. El proceso de la "Granulometría", consiste en clasificar el material según el
tamaño que posee al salir del molino, una vez hecho esto, se puede decir que
el tipo de material que finalmente es el usado al interior de la planta es:
a. La Granulometria Gruesa.
b. La Granulometría Fina.
c. La Granulometría Intermedia.
d. La Granulometría Gruesa e Intermedia.
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4. El proceso de Granulometría Actúal presenta las siguientes ventajas
comparativas frente a la Granulometría Manual.
a. En el primero de ellos, la muestra es siempre representativa en un 100 % del
material obtenido, mientras que con el segundo método, el resultado resulta
muchas veces ambiguo.
b. En el primero de ellos, la velocidad de proceso de la información, es vital para una
correcta interpretación de los datos, por lo que el valor obtenido es mucho más
fidedigno que el resultado que entrega el segundo método.
c. En el segundo método, se obtiene una mayor precisión del estado real del material,
y por ende suele ser más usado que el primero.
d. Ambos métodos son usados indistintamente, debido a que no existe una gran
diferencia entre ellos.
5. Para obtener óptimos resultados en el proceso de granulometría, el sistema
basa su funcionamiento en:
a. Una muestra física del material, la que es obtenida por un operador.
b. La información que entregue un operador con una gran cantidad de años de
experiencia.
c. Por medio de información digital, la que es procesada por un computador y es
adquirida por una cámara de video.
d. Por la cantidad de material que circula en determinado momento por la correa
transportadora.
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Indice
ANALIZADORES DE PARTICULAS........................................................................................................................1
4.1. INTRODUCCION...............................................................................................................................................2
4.2. MANTENCION...................................................................................................................................................2
4.2.1. CHANCADO DEL MATERIAL (CONMINUCION)....................................................................................3
4.2.2. TAMIZAJE...................................................................................................................................................3
4.3. DETERMINACION DEL TAMAÑO DE LAS PARTICULAS........................................................................4
4.4. GRANULOMETRIA...........................................................................................................................................4
4.4.1. APLICACIONES DEL INSTRUMENTO PETRA EN PROCESOS MINEROS...........................................5
4.4.1. Granulometría Manual.............................................................................................................................................6
4.4.2. Instrumentos De Granulometría Actual...................................................................................................................7
4.5. COMPONENTES DEL SISTEMA.....................................................................................................................8
4.5.1. CAMARA DE VIDEO..................................................................................................................................8
4.5.2. LENTE.........................................................................................................................................................8
4.5.3. GABINETE...................................................................................................................................................8
4.5.4. TARJETA CAPTURADORA DE IMÁGENES.............................................................................................8
4.5.5. COMPUTADOR..........................................................................................................................................9
4.5.6. SOFTWARE.................................................................................................................................................9
4.6. COMPARACION ENTRE LOS METODOS DE MEDICION DE GRANULOMETRIA................................9
4.7. CUESTIONARIO..............................................................................................................................................11
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