UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

“Cálculos metalúrgicos del Proceso Productivo de

la Planta Concentradora de la Compañía Minero
metalúrgica San Juan Evangelista – Huari”

MONOGRAFIA

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO QUIMICO

PRESENTADO POR:

BACH. CHAPA MONDALGO, LEONEL ANIBAL

HUANCAYO – PERU

2007
“Cálculos metalúrgicos del Proceso Productivo de
la Planta Concentradora de la Compañía Minero
metalúrgica San Juan Evangelista – Huari”

ii
 DEDICATORIA

A mis padres, Precilio y Julia, por

todo el incansable trabajo y
esfuerzo que hicieron por mí para
salir adelante y a mis hermanos,
Sonia, Abad e Iván, por su apoyo
firme e incondicional.

iii
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a todos los docentes de la Facultad de Ingeniería Química, y amigos

por haberme brindado todo el apoyo durante mi estancia en esta casa superior de
estudios.

iv
 i

RESUMEN

El presente trabajo es una recopilación de la experiencia laboral obtenida en la

Planta Concentradora de la Compañía Minero metalúrgica “San Juan Evangelista”
– Huari, La Oroya, que se encuentra bajo la administración de la Universidad
Nacional del Centro del Perú.

Dentro de lo que es la Planta de Huari se puede distinguir secciones de trabajo

bien especificados y clasificados que son desde la llegada del mineral hasta su
obtención en concentrados ricos en minerales comercializables que son tratados
por medios físicos sin que ocurra ningún cambio en su naturaleza química; estos
son los procesos de chancado, molienda, clasificación, flotación, canchas de
almacenamiento de concentrado y relave final. El mineral que alimenta los
procesos proviene de las minas de Crisol, Huancavelica; Suitucancha, Junín;
Tambo de Cóndor, Ayacucho; MINPES, Cerro de Pasco; entre otros.

El control del proceso de tratamiento se hace mediante análisis químicos; los

puntos de toma de muestra son en el rebose del clasificador, donde se determina
el porcentaje de cabeza del mineral a tratar; los ductos que desembocan a las
cochas de concentrados, aquí se determina la calidad con la que el concentrado
va a salir, y finalmente en la desembocadura de la planta, para saber el
porcentaje de relave que se va a la cancha de relave.

Los cálculos realizados en la planta nos dieron los siguientes resultados: en la

sección de almacenamiento y chancado se obtuvo una capacidad de la tolva de
gruesos de 22 TM; capacidad de la chancadora de 9,60 TM/h y una eficiencia del
18%; y la capacidad de descarga de la faja de 0,9196 TC/h; en la sección de
molienda y clasificación nos dio un índice de trabajo del molino de 22686,83 Kw-
h/TM, eficiencia del clasificador de 39,1%; en los circuitos de flotación de Pb-Ag
un tiempo de acondicionamiento de 17 minutos y en los bancos de celdas de Zn
29 minutos; el consumo promedio de agua en la planta de 122,03 m 3/día y de
energía eléctrica de 154, 340 Kw/día. En cuanto a la prueba metalúrgica se
obtuvo una cabeza de Pb de 3,42 y de Zn de 1,22 y los concentrados de Pb y Zn
de 9,11 y 24, 85 respectivamente.

v
 ii
INTRODUCCIÓN

El mineral que se extrae de mina generalmente no se puede comercializar por lo

que hay que someterlo a un tratamiento para elevar su ley (porcentaje de
contenido metálico) para hacer posible su venta, o prepararlo para el proceso
posterior de fundición y refinación.

El tratamiento metalúrgico que se hace es de concentración; es un proceso de

enriquecimiento de algunos minerales (sulfuros de cobre, plomo o zinc con
contenidos de oro y plata), en el cual el mineral es separado debido a procesos de
reducción de tamaño (chancado y molienda), concentrando por un lado las partes
de contenido útil, en tanto que el material sin valor (relave) es descartado. El
objetivo es producir un material concentrado enriquecido de tonelaje reducido, con
lo cual se ahorra el costo de transporte a la planta metalúrgica y se reduce el
costo de tratamiento de esta. Los procesos que integran la concentración son los
de recepción de materiales, chancado, molienda, flotación y secado de
concentrados. Dependiendo del tipo de mineral que se procesa, se obtienen
concentrados de cobre, plomo, zinc y otros como los concentrados bulk, que
tienen dos metales (plomo/cobre, plomo/zinc o zinc/cobre). También se obtienen
concentrados de plata/oro cuando las características del mineral así lo permiten.

La concentración depende también del tipo de mineral o minerales que se

encuentran presentes, por lo que existen varios métodos para su realización. El
método de recuperación de minerales por Flotación es actualmente el más eficaz
y el más extensamente usado en todo el mundo. Se distingue entre “Flotación
Colectiva” (separación de minerales distintos, como los sulfurados y los no
sulfurados) y “Flotación Diferencial” (separación de tipos similares de mineral,
como la separación de sulfuros de Cobre, Plomo y Zinc).

Actualmente la tecnología y la investigación hacen posible el concentrado de

minerales con leyes muy bajas y que hasta hace unos años no eran susceptibles
de recuperación por razones económicas, sin causar el menor daño ambiental.

El bachiller.

vi
 iii

OBJETIVOS

Objetivo General

 Determinar los cálculos metalúrgicos respectivos en cada sección de

la planta concentradora de Huari.

Objetivos Específicos

 Realizar los cálculos respectivos en la sección de almacenamiento y

chancado de minerales.

 Realizar los cálculos y balances metalúrgicos en la sección de

molienda y clasificación de minerales.

 Realizar los cálculos respectivos en cada circuito de flotación de la

planta.

 Realizar los cálculos diversos que requiere la planta para su

abastecimiento.

 Realizar los cálculos respectivos de la prueba metalúrgica realizada a

nivel laboratorio en la planta.

vii
 iv

SIMBOLOGIA UTILIZADA

TM Toneladas métricas
CC Centímetros cúbicos
TM/m3 Toneladas métricas por metro cúbico
g/mL Gramos por mililitro
G.E. Gravedad especifica
1/3” Un tercio de pulgada
¼” Un cuarto de pulgada
¾” Tres cuartos de pulgada
m Metro
m2 Metro cuadrado
m3 Metro cúbico
HP Horse power (caballos de fuerza)
RPM Revoluciones por minutos
TM/h Tonelada por hora
F80 Pasante por el 80% de alimentación
P80 Pasante por el 80% de descarga
u micrones
Kw - h Kilowatts hora
Kw – h/TC Kilowatts hora por Tonelada corta
TC/h Tonelada corta por hora
m/seg Metro por segundo
cm Centímetro
cm2 Centímetro cuadrado
ft pie
ft3 pie cúbico
Amp. Amperios
lb Libras
g/cc Gramos por centímetro cúbico
TM/día Toneladas métricas por día
g/min Gramos por minuto
g/L Gramos por litro
lb/TC Libras por tonelada corta
TCSD Tonelada corta por día
Kg/TM Kilogramo por tonelada métrica
m2/día Metro cuadrado por día
TMPD Tonelada métrica por día
m3/día Metro cúbico por día
Kw/d Kilowatt por día

viii
 INDICE
Pág.
RESUMEN i
INTRODUCCION ii
OBJETIVOS iii
SIMBOLOGIA UTILIZADA iv
INDICE
CAPITULO I
MARCO TEORICO 3
1. ASPECTOS GENERALES 3
1.1. Situación geográfica y acceso 3
1.2. Ubicación 3
1.3. Limites 3
1.4. Vías de acceso 3
1.5. Reseña histórica 4
1.6. Clima en la planta y la zona 5
1.7. Abastecimiento de agua y energía eléctrica 5
1.8. Recursos naturales en la zona 6
1.9. Abastecimiento de material de trabajo en los distintos procesos 6
1.10. Mineralización 7
1.11. Descripción de la Planta concentradora 8
CAPITULO II
ALMACENAMIENTO Y TRITURACION 9
2.1. Descripción de la planta 9
2.1.1. Balanza de pesaje 9
2.2. Sección de almacenamiento de minerales 9
2.2.1. Cancha de almacenamiento de minerales 9
2.2.2. Tolva de gruesos 10
2.2.3. Grizzly estacionario 12
2.3. Sección chancado 12
2.3.1. Trituración 12
2.3.2. Chancadora de mandíbulas 12
2.3.3. Faja transportadora de la tolva de gruesos 17
2.3.4. Tolva de finos 18
2.3.5. Fajas transportadoras a los molinos 20
CAPITULO III
MOLIENDA Y CLASIFICACION 21
3.1. SECCION MOLIENDA 21
3.1.1. Molino de bolas 21
3.1.2. Cálculos del circuito de molienda 22
3.1.3. Clasificador helicoidal 26
3.1.4. Algunas variables del clasificador helicoidal 26
3.1.5. Determinación de la carga circulante 27
3.1.6. Análisis granulométrico del clasificador y del molino 31
3.1.7. Eficiencia del clasificador 31
3.1.8. Balance de materia en el circuito de molienda-clasificación 32
3.2. Sección de flotación 34
3.2.1. Flotación 35
3.2.2. Características de los minerales 35
3.2.3. Reactivos químicos de flotación 35

1
3.2.4. Características técnicas de la sección de flotación 38
3.2.5. Cálculos en los circuitos de flotación 42
CAPITULO IV
SECCIÓN ELIMINACIÓN DE AGUA Y DISPOSICIÓN DE RELAVES Y
CÁLCULOS DIVERSOS DE PLANTA 50
4.1. ELIMINACION DEL AGUA 50
4.1.1. Objetivos 50
4.1.2. Cocha de filtración y cochas recuperadoras 50
4.2. DISPOSICIONES DE RELAVES 51
4.3. SISTEMA DE BOMBEO 51
4.3.1. Características de la bomba de agua 51
4.4. FILTRACION 52
4.4.1. Equipos de filtración 52
4.5. CÁLCULOS DIVERSOS DE LA PLANTA 52
4.5.1. Consumo Promedio de Agua, Abastecimiento y Depósito 52
4.5.2. Abastecimiento de energía eléctrica y depósito de combustible 53
4.5.3. Consumo de electricidad instalada por secciones 53
4.6. LABORATORIO QUÍMICO 54
4.6.1. Análisis químico de cabeza, relave y concentrados 54
4.7. PERSONAL DE LA PLANTA CONCENTRADORA 55
4.7.1. Personal de operación 55
4.7.2. Personal de mantenimiento 55
4.7.3. Personal de laboratorio 55
4.7.4. Personal de administración 55
4.7.5. Practicantes 55
CAPITULO V
PRUEBAS METALÚRGICAS A NIVEL LABORATORIO 56
5.1. DETERMINACIÓN DEL % DE HUMEDAD EN EL MINERAL 56
5.2. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DEL MINERAL 56
5.3. ANÁLISIS Y PRUEBAS METALÚRGICAS EN LA MUESTRA 56
5.3.1. Molienda 57
5.3.2. Determinación del collar de bolas para el molino de 102" x 5" 57
5.3.3. Grado de molienda 58
5.3.4. Determinación del % de sólidos y densidad de pulpa 59
5.3.5. Flotación 59
DISCUSION DE RESULTADOS 62
CONCLUSIONES 64
RECOMENDACIONES 66
BIBLIOGRAFIA 67

CAPITULO I
2
 MARCO TEORICO
1. ASPECTOS GENERALES
1.1. SITUACIÓN GEOGRÁFICA Y ACCESO:

La planta concentradora de HUARI se encuentra situado en el centro poblado

Menor de HUARI en la Provincia de Yauli, La Oroya, en el Departamento de Junín
a una altitud de 3706 m.s.n.m. Localizado a la margen derecha del río Mantaro
con la intersección al río Huari, está a 22 Km. de la carretera central vía Oroya -
Huancayo en una pendiente del centro poblado antes mencionado, también
llamado cuenca del valle dorado de los andes, a la que desde el puente se llega
aproximadamente en 10 minutos.

1.2. UBICACIÓN:

La planta concentradora de Huari se encuentra ubicado en:

Distrito : La Oroya (Centro poblado menor de la Comunidad

Campesina de Huari)

Provincia : Yauli

Departamento : Junín

Situado en la región central a una altura aproximada de 3706 m.s.n.m.

1.3. LIMITES:

Por el norte : con los campamentos ferrovial (Quiulla).

Por el sur : con el río Huari.

Por el este : con el río Mantaro.

Por el oeste : con los pastos de la comunidad de Huari.

1.4. VIAS DE ACCESO:

La vías de acceso a la planta es por la vía terrestre y la vía férrea de una manera
amplía puesto que la planta se encuentra en un lugar de fácil comunicación con
las provincias de Huancayo, La Oroya, Jauja, con acceso directo a la carretera
central ya la ferrocarril central.

3
1.5. RESEÑA HISTÓRICA:

La planta concentradora de Huari, fue instalada al igual que otras 24 plantas a

nivel nacional por el Banco Minero del Perú, en un proyecto ejecutado bajo
dirección del Ing. ROQUE CHIRINOS E. inaugurada el 3 de Febrero del año 1985
en el segundo gobierno del Arq. Fernando Belaunde Terry en ese entonces para
trabajar con 30 t.m.s.d. de capacidad que eran de requerimiento a los pequeños
mineros en aquel entonces.

La planta realizó su normal funcionamiento desde entonces con el objetivo de dar

apoyo a los pequeños mineros en el tratamiento de sus minerales, pero hubo
decaimiento general de costos de metales y concentrados lo que obligo al Banco
Minero de Perú, de propiedad del estado, a realizar una especie de donativos de
los antes mencionados 24 plantas, a las universidades nacionales con el fin de
que los estudiantes realicen estudios generales de especialidad.

Esta planta fue transferido extraoficialmente, mediante decreto supremo 026-92-

EN autorizado por el ministerio de Energía y Minas, a la Universidad Nacional del
Centro del Perú el 27 de Marzo de1992, con la finalidad de apoyar, a los
pequeños mineros y en especial a los estudiantes de Ingeniería Metalúrgica,
Química, Carreras afines.
4
Se pone en funcionamiento facilitando las prácticas de estudios en Procesamiento
de Minerales a alumnos de la facultad de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales
además de carreras afines. A su vez la Universidad el año 2002 encargo la
supervisión de la planta al lng. Roque Esteban Salazar de la facultad de Ing.
Metalúrgica y de Materiales y en la parte administrativa al lng. Oscar Contreras
Vega de la facultad de Ingeniería de Minas.

Es en esta época que la universidad convoca a los pequeños mineros para

brindar servicio en el tratamiento de minerales entrando en concesión la empresa
SCHNELL MINING COMPANY, y posteriormente la CIA. Minero metalúrgica San
Juan Evangelista, que hasta el momento realiza trabajos de procesamiento de
cobre, plomo, zinc, y menores.

1.6. CLIMA EN LA PLANTA Y LA ZONA:

Debido a que el Perú es una síntesis geográfica y climática mundial en la zona

predominada la presencia de la cordillera de los andes en cuyo flanco occidental
se encuentra la provincia de Yauli - La Oroya donde nos ubicamos en Huari
dentro de la planta concentradora observamos que la altitud respecto al nivel del
mar nos ubica en la región Suny, la cual es gobernado por un clima templado, frío
característicos de un intermedio climático entre quechua y puna.

La zona por todos estos factores antes mencionados es rica en Mineralogía pero
pobre en vegetación, la temperatura varía en el día a un máximo de 15 o C y por
las noches a 00 C, con lluvias variables por las tardes en los meses de Enero,
Febrero y Marzo y variable durante el año, en el lugar y alrededores presenta aire
denso a causa de los gases emanados por empresas de la zona.

1.7. ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ENERGÍA ELÉCTRICA

Como sabemos para los procesos de molienda y flotación especialmente, son

necesarias grandes cantidades de agua en una proporción de 3 a 1 (agua mineral
respectiva) aparte para la limpieza, y distintos trabajos; por estas rezones es
necesario un suministro de agua constante el cual viene siendo abastecido por un
canal de riego de 0,5m de profundidad, por 0,5m de ancho a lo largo de 3000 m
que proviene de un manantial natural ubicado en la comunidad de Huari

5
específicamente cerca al centro piscícola de Huari. Este canal llega por medio de
un sistema de bombeo a un reservaría de concreto con 85 m 3 de capacidad
ubicado al oeste zona superior de la planta concentradora.

Con respecto al abastecimiento de energía eléctrica en la actualidad (2003) viene

siendo suministrando por ELECTROCENTRO S.A. administrado desde la ciudad
de Tarma con supervisión de la sede zonal en La Oroya, llegando a la
subestación eléctrica de la planta de Huari con una capacidad de 250 KVA.

1.8. RECURSOS NATURALES DE LA ZONA

La mayoría de los recursos de la zona es de origen mineral por este motivo es

que los pobladores de la zona se dedican en gran escala a la explotación y
tratamiento de los mismos, otro grupo trascendental es el de la agricultura y
ganadera con zonas de cultivos y crianza de auquénidos, ovinos, vacunos para el
consumo poblacional.

En la cuenca del valle dorado de los andes por lo general existen yacimientos
dejados de antiguos pequeños mineros, como la mina lucha en Huari y otras
minas en toda la cuenca, también existe materia prima para la minería en
poblaciones adyacentes como en la localidad de Andaychagua y San Cristóbal
explotado actualmente por la Cia. Minera VOLCAN S.A. Dentro de los recursos
minerales se tiene minerales de plomo, zinc, plata, cobre y menores como hierro
calcita, sílice, mármol, yeso, arcilla, etc.

También la población por lo general genera sus propios ingresos económicos

atreves de la agricultura, la ganadería y crianza de truchas.

1.9. ABASTECIMIENTO DE MATERIAL DE TRABAJO EN LOS DISTINTOS

PROCESOS DE LA PLANTA

La alimentación de distintos procesos en la planta concentradora viene siendo

abastecida por mineral explotado por distintas empresas tales como MINPES,
COLMIN, Cerro de Pasco; CRISOL, Huancavelica; TAMBO DE CONDOR,
Ayacucho; entre otras. A su vez el suministro de cal proviene de las caleras
ubicadas en las poblaciones vecinas tales como Chacapalpa y Pachachaca en la

6
Provincia de Yauli La Oroya.

1.10. MINERALlZACIÓN

Dentro del estudio de la mineralogía del yacimiento el mineral que trata la planta
da como resultado un mineral polimetálico que contiene cobre, plomo, pirita
aurífera, magnetita, plata, obtenidas de minerales básicos como:

 BORNITA S4Cu5Fe

 MAGNETITA Fe304

 CALCOPIRITA CuFeS2

 BLENDA ZnS

 GALENA PbS

 PIRITA FeS2

 MARMATITA ZnFeS

 RROTITA FeS

a) Calcopirita: (CuFeS2) a este mineral le acompaña frecuentemente la Bornita,

se encuentra como agregado masivo, de igual manera se presenta como
agregado cristalino caracterizado por su gran contenido de Cu y Fe en menor
cantidad.

b) Pirita: (FeS2) se encuentra distribuido en toda la zona con agregado masivo y

en forma cristalizada; es abundante pero poco aurífero.

c) Cuarzo: (Si02) se encuentra en gran proporción en todas las minas en su forma

cristalizada y como agregado.

d) Galena: (PbS) Abundante y en forma laminar, se presenta en forma de

agregado masivo, contiene alto % de plata y un promedio muy bajo en oro.

e) Bornita: la bornita se presenta como sulfuro de cobre y hierro de formula

CuSFeS4, este mineral se encuentra prácticamente en todas las minas de cobre
junto con la calcopirita, pirita y algunas veces a la calcosina. Si embargo es muy
extraño encontrarlo cristalizado, y si es así, los cristales son seudocúbicos (la

7
simetría, por el contrario es tetragonal).

f) Magnetita: (Fe304) representa no solo uno de los óxidos más abundantes, sino
también el más útil mineral para la extracción del hierro, ya que esta constituida
por más del 70 por ciento de peso de este metal.

Aparte de los minerales antes mencionados también en forma de Impurezas se

encuentran cuarzo, caliza, sílice, arena, roca común, arcillas, etc. También existen
considerables cantidades de de minerales en forma de óxidos como la Cuprita,
Malaquita, Azurita. Es necesario hacer el análisis mineralógico para saber los
requerimientos de los distintos procesos.

1.11. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA - ÁREA DE

PROCESAMIENTO DE MINERALES

 Laboratorio de análisis químico

 Almacenamiento de minerales
 Trituración
 Fajas transportadoras
 Molienda
 Clasificación
 Flotación
 Cochas de concentrados
 Canchas de relave

CAPITULO II

8
 ALMACENAMIENTO - TRITURACIÓN

2.1. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

La Planta Concentradora tiene por finalidad dar el valor agregado al mineral

proveniente de mina, siendo el mineral generalmente de baja ley. El proceso de
concentración consiste en separar los sulfuros valiosos (mena) del material de
desecho no valioso (ganga). Así se tiene al inicio del proceso grandes volúmenes
de mineral conteniendo muy poco de mena y gran cantidad de ganga; luego de
ser procesado este mineral en Planta Concentradora se obtiene un producto de
muy poco volumen llamado concentrado conteniendo gran cantidad de mena y a
su vez se desecha el llamado relave conteniendo en su mayoría ganga siendo
este de mayor volumen. Para realizar esta separación se necesita de diferentes
operaciones que se agrupan en secciones:

Liberación : Sección Chancado

Sección Molienda

Selección : Sección Flotación

Eliminación de agua : Sección Espesamiento y Filtrado

Se utilizo maquinarias y equipos de los cuales haremos descripción en una forma

ordenada y secuencial para cuyo efecto se tomarán en cuenta la descripción
teórica de los equipos, usos aplicaciones, características específicas, cálculos de
capacidad, eficiencia y otros.

2.1.1. Balanza de pesaje: La balanza ubicada en la parte superior de la planta

tiene una capacidad de 120 toneladas, es una balanza de tipo plataforma la cual
tiene la función de registrar el mineral que ingresa y el producto de los procesos
dentro de la planta.

2.2. SECCION ALMACENAMIENTO DE MINERALES

2.2.1. Cancha de almacenamiento de minerales: La cancha de almacenamiento

de la planta concentradora de HUARI esta situado en la parte alta del lado
noroeste con una capacidad variable aproximada de 10 000 TM de mineral bruto
con un área de 1.5 hectáreas en la que son clasificados de acuerdo a su

9
composición mineralógica, también se realiza el tratamiento por campañas de
acuerdo al requerimiento de las empresas y el mineral de deposito.

[Link]. Determinación de la humedad y densidad del mineral: Para poder

determinar la humedad y así la densidad del mineral recurramos al método mas
simple. Se tomo tres muestras de mineral cada uno con un peso de 100gr. a malla
-100 y también el producto de la chancadora; a ello se midió 250 CC de agua en
una probeta, se agrego el mineral a la probeta con H 20 y luego se agito por un
periodo de 10 minutos; dejamos en reposo por un espacio de 10 minutos y
pasamos a leer el incremento de volumen en la probeta y fue de 37,4 en
promedio, entonces:

m 100 g TM
 →   2,67  2,67 3
V 37.4 ml m

De donde se puede deducir la G.E. en referencia a la del H 2O.

gr ml
G.E.  2.67 *1  2.67
ml gr

2.2.2. Tolva de gruesos: Construido con planchas de acero de 1/3" de espesor,

que puede ser fácilmente desmontable; sirve como deposito que a partir de la cual
se comienza el flujo de los minerales para los distintos procesos dando así
alimento a la única chancadora existente (chancadora de quijada).

a) Ubicación: Está ubicado en la parte superior de la planta concentradora

continuo a la cancha de almacenamiento como se puede distinguir en el flow
sheet que mostramos como referencia, la tolva descansa sobre una base de
concreto armado y estructuras de soporte metálico.

b) Alimentación: La alimentación de la tolva de gruesos se realiza por la parte

superior de la misma; se puede usar para el traslado del mineral a la tolva de
gruesos mediante palas mecánicas, carretillas y palas manuales, los minerales
como roca que pueden pasar por la compuerta de la tolva no deben exceder de
16" de diámetro siendo esta por la parte inferior de la misma mediante un chute
por donde se alimenta a la única chancadora de mandíbulas.

c) Capacidad de la tolva

10
c.1) Volumen y área de la tolva; como nuestra tolva presenta tres áreas
diferentes cubicaremos por partes.

11
A1 = 6,240m2 V1 = 5,9280 m3

V2 = 4,5045 m3
A2 = 1,950m2
V3 = 0,4564 m3
A3 = 0,006m2
Vt = 10,889 m3
At = 8,196 m2

c.2) Capacidad; Para calcular la capacidad de la tolva consideraremos un 25%

menos de la capacidad teórica debido a los espacios muertos y el efecto de las
paredes porque se tienen materiales gruesos.

Capacidad teórica = Vt * G.E. (mineral) = 10,889*2,67

= 29,07 TM

Capacidad practica = Vt * G.E. (mineral) * 0,75

= 21,8055 = 22 TM

2.2.3. Grizzly estacionario: Los minerales procedentes de la mina contienen

cierta cantidad de finos, con tal objetivo es instalado el grizzly, para poder separar
los finos y evitando su ingreso a la chancadora, para evitar un trabajo innecesario
en dicha maquinaria. Tiene una medida de 1/2" x 25" x 64", ángulo de inclinación
12
22°, las partículas menores a ½” pasan a la faja transportadora hacia las tolvas de
finos.

2.3. SECCIÓN CHANCADO

2.3.1. Trituración: Es el acondicionamiento del mineral para los siguientes

procesos, de tal manera que las rocas llegadas de la mina son partidas o
cuarteadas a un tamaño adecuado para la liberación de las partículas valiosas del
mineral, la planta comprende solo de una etapa de trituración que es realizada
mediante la chancadora de mandíbulas de tipo BLAKE simplificado. Esta
operación consiste en la reducción de tamaño de rocas grandes a fragmentos de
¼” a ¾” utilizando fuerzas de compresión.

2.3.2. Chancadora de mandíbulas: La chancadora Blake esta constituida por un

sólido bastidor que lleva una quijada fija y otra móvil, oscila por acción de los
toggles, sostenida en la parte superior por el eje y el cuerpo central ó pitman
sobre el cual gira excéntricamente, la mandíbula móvil se aleja de la fija
permitiendo el avance del mineral triturado hacia la zona inferior que es mas
estrecha, repitiéndose este ciclo hasta que el mineral abandone la maquina por la
abertura de descarga.
QUIJADA
MOVIL

REGULADOR
DEL SET
a) Tamaño de alimentación: El tamaño de alimentación depende de las
características de minado, no debiendo exceder los 2/3 de la abertura de entrada
y tamaño de estos tipos de chancadoras, si los trozos son demasiados grandes
producen bóvedas dentro de la cavidad de trituración que disminuye la

13
producción; para ello daremos las dimensiones mas acertadas con respecto al
tamaño de alimentación a este tipo de chancadora.

b) Características:

Tipo : Quijada Blake

Marca : DELCROSA S.A.

Abertura de entrada : 10" x 16"

Potencia del motor : 24 HP (instalada)

RPM : 330

Voltaje : 220/440

c) Capacidad de la chancadora: La capacidad de la chancadora podemos

calcular por un método muy conocido y usual la de Taggart:

Donde:

T = 0,6 * l * a

T = capacidad por día

l = largo de la boca = 16”

a = ancho de salida = 1”

T = 0,6 * 16 * 1

T = 9,60 TC/h

d) Consumo teórico y práctico de energía

 Consumo teórico:

3 * A * V * Cos
W 
1000 * T

Donde: W = consumo de energía Kw-hr.

A = Amperaje del motor = 34 Amp.

Cos θ = Factor de potencia = 0,85

1000 = Factor de conversión de watt a kwatt.

14
 3 * 34 * 440 * 0.85
W   2.29 Kw  h / TC
1000 * 9.6

 Consumo práctico:

Para el cálculo se considera el amperaje consumido por la chancadora con carga

y sin carga tomando el promedio en ambos casos, se mide con un amperímetro.

Amp. vacío = 15 Amp. Amp. Operación = 20 Amp.

3 * 17,5 * 440 * 0.85

W   1,1809 Kw  h / TC
1000 * 9.6

e) Potencia del motor:

P = W * T * 1,341 HP

P = 1,1809 * 9,60 * 1,341

P = 15,2024 = 15 HP

f) Eficiencia del motor:

HPp
E
HPt

Donde: E = Eficiencia del motor

HPp = Potencia práctica

HPt = Potencia teórica

15 *100
E  62,50%
24

g) Tonelaje máximo: Es el tonelaje máximo que trataría con su máxima potencia

instalada.

HP(instalada )
Tmáx 
W * 1,431HP / Kw

24
Tmáx 
1,1809 * 1,431

Tmáx = 14,2023 TC/h

h) Calculo del índice de trabajo: Para este cálculo tenemos que realizar

15
diferentes distribuciones granulométricas de los F80 y P80 en el análisis de
malla (alimento y producto). Para ello se toma una muestra de 100 gr.

ANÁLISIS DE MALLA ALIMENTO

ABERTURA Log Xi Log Ac. (-)

MALLA % peso Ac. (+) Ac. (-)
Xi uu X y
+4” 126100 29.90 29.9 70.1 5,101 1,846
+3” 88680 28.70 58.60 41.40 4,948 1,617
+2” 63500 19.50 78.10 21.90 4,803 1,340
+1” 38100 10.00 88.10 11.90 4,581 1,076
+3/4” 22225 3.69 91.79 8.21 4,347 0,914
+1/4” 12700 2.52 94.31 5.69 4,103 0,755
+10” 4015 3.50 97.81 2.19 3,604 0,340
-10” 4015 2.19 100.00 …. …. ….

ANÁLISIS DE MALLA PRODUCTO

ABERTURA Log Xi Log Ac. (-)

MALLA % peso Ac. (+) Ac. (-)
Xi uu X Y
+1” 38100 19.80 19.80 80.20 4.58 1.90
+3/4" 22225 28.60 48.40 51.60 4.35 1.71
+1/2" 15975 21.70 80.80 19.20 4.20 1.28
+10" 4015 9.25 90.95 9.95 3.60 1.00
+60" 950 6.67 96.72 3.28 2.98 0.52
-60" 950 3.28 100.00 …. …. ….

De la función SCHUMAN:

X
m
100
Y  100  log Y  m log X  log
Y  Km

Donde: Y = % Ac. (Pasin)

X = tamaño de partícula a distribuirse

K = tamaño máximo de partícula en el análisis granulométrico

m = pendiente de la ecuación.

Para llegar a una ecuación lineal realizamos la siguiente:

100
Log Y = Y Log X = X log B
Km

Y = mX + B, de esta ecuación podemos calcular por regresión lineal los valores de

m y B tanto para el alimento como para el producto.

16
 N  XY   X  Y Y  m  X
m B
N  X 2   X 
2
N

CARGA PRODUCTO

m = 1,071 m = 0,8542

B = -3,938 B = -2,579

K = 22686,83 K = 5630,28

Entonces: F80 = 22686,3 P80 = 5630,28

Por la ecuación de la teoría de Bond:
W
Wi 
10 10

P80 F 80
1,1809
Wi 
10 10

5630,28 22686,3

Wi = 17,652 Kw-h/TC

i) Grado de reducción: Tomamos la relación entre el tamaño de trozo más

grande en el alimento y el tamaño más grande del producto.

F 80
R Donde: F80 = mineral más grande del alimento.
P80

P80 = mineral más grande del producto.

22686,3u
R  4,03
5630,28u

Cada fragmento teóricamente es dividido en cuatro partes aproximadamente.

2.3.3. Faja transportadora de la tolva de gruesos:

a) Características:

Marca : Pirelli – vulcanizado

Tipo : Flexiber -250

Distancia – poleas : 12,05 m.

17
Ancho : 0,40 m.

Tiempo y vuelta : 50 seg/vuelta

Motor : Delcrosa S/A-NV100LA4

HP : 3,6

R.P.M : 1540

Voltaje : 220/440

b) Calculo de la longitud de la faja:

L  2C 
 D  d
2

4C

Donde: C = distancia entre centros

D = diámetro de la polea motriz = 0,457m

d = diámetro de la polea reducida = 0,22m

L = 24,11 m = 24 metros

c) Ángulo de inclinación:
J.
A

12.05 m.

3.30 m.

θ
C
B

Altura = AC = 3,30m Distancia = AB = 12,05m

AC 3.30
sen  
AB 12.05

Sen θ = 0,2738

θ = arcsen (0,2738) = 15,89° = 16°

d) Velocidad y Capacidad:

Si la vuelta lo realiza en 50 seg. entonces;

Donde: e = longitud de la faja

18
 t = Tiempo

v = velocidad de la faja

C = capacidad

e 24,11 m 3600seg m
v   0,48 *  1728
t 50 seg h h

C = velocidad * peso de mineral por pie de longitud de faja

Kg 1 ft Kg
Peso de mineral por pie de longitud de faja = 5 ft * 0,3048m  16,40 m

m kg 1TM 1,102TC
C  1728 * 16,40 * *
h m 1000Kg TM

C = 31,23 TC/h.

2.3.4. Tolva de finos: Deposito que sirve de nexo entre la faja transportadora de
alimentación y el molino; la carga o alimentación a estas dos tolvas es
consecuencia del mineral triturado por la chancadora primaria, este mineral se
almacena mediante fajas transportadoras a la TOLVA DE FINOS de forma cónica
que dará alimento al MOLINO Nº 2; pero por encima de esta tolva hay un by pass
por medio de una faja transportadora de menor longitud que servirá de
alimentador a la TOLVA DE FINOS para el MOLINO Nº 1; teniendo capacidad
diferente entre ambas tolvas como podemos especificar:

19
a) Tolva de alimento al molino Nº 1

Volumen : 9 m2

Capacidad teórico : 24,03 TM

Capacidad práctico : 18,02 TM

Forma : Cónica - cuadrada

b) Tolva de alimento al molino Nº 2

Volumen : 12 m2

Capacidad teórico : 32,04 T.M.

Capacidad práctico : 24,03 TM

Forma : Cónica - circular

c) Material de construcción: Construido con planchas de acero de 1/3" de

espesor, que puede ser fácilmente desmontable; sirve como deposito que a partir
de la cual se comienza el flujo de los minerales para los distintos procesos dando
así alimento a los molinos antes expuestos. El tipo de tolva es de modelo
BEDDING por su descarga por la parte inferior y disposición con respecto a la
compuerta que son de las dimensiones siguientes:

Largo : 16 cm.

Ancho : 14 cm.

Área : 224 cm2

2.3.5. Fajas transportadoras a los molinos:

a) Características:

Longitud de eje : 3,00 m.

Diámetro de las poleas : 0,457 m.

Ancho de la faja : 0,40 m.

b) Calculo de la longitud de las fajas:

20
 
L  2C  D  d  D  d2
2


L  2*3   0,457  0,457   0
2

L = 7,44m.

21
 CAPÍTULO III

MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN

3.1. SECCION MOLIENDA

La molienda considerado una etapa después de del chancado; tiene como

finalidad reducir de tamaño a un mineral. El objetivo de la moliendo es liberar el
mineral, consistente en darle un tamaño de liberación adecuado para la flotación.

Dentro de la planta el grado de molienda es muy variable, siendo una de las

causas fundamentales el tipo de carga al molino que depende del producto de
chancado y este ultimo dependiendo de la humedad y las propiedades físicas del
mineral, dado que en las planta se trata mineral poli metálico por lo que es
imposible estandarizar el grado de molienda.

Las propiedades más importantes que influyen en la molienda son:

 La dureza, el tamaño de alimentación, pero también ejercen influencia la

humedad, la friabilidad y la forma de fractura del mineral.

Las características de las maquinas y equipos que influyen sobre la molienda son:

 La velocidad del molino.

 La carga y tamaño de bolas.
 La forma de las chaquetas o forros.

Por lo que se recomienda para su buena flotación las partículas tengan que ser
molida a un porcentaje de 55-65% a malla -200 puesto que a esta granulometría
las partículas por lo general son liberadas. La clasificación se realiza para
optimizar y uniformar la molienda, generalmente se efectúa en circuito cerrado,
retornando las partículas gruesas y no liberadas a los molinos para su remolienda
y por lo tanto es también carga circulante.

3.1.1. Molino de bolas: Trabajan en circuito cerrado con un clasificador. El

molino de bolas es de acero en forma cilíndrica y esta ocupado por bolas hasta
casi la mitad de su volumen, el mineral por su contacto entre las bolas, golpe y
frotamiento son molidos. El molino es accionado por un motor, el movimiento es
trasmitido por una faja a un piñón que hace girar al molino por medio de una
catalina dentada.

En la molienda debemos obtener una densidad de pulpa que debe estar entre
1200 a 1300 g/L.

a) Características del molino de bolas:

Tamaño : 4ft x 4ft

Motor : ASEA, Tipo MAN 250

Potencia : 46 HP

Voltaje : 220/440

Amperaje : 87/67

R.P.M. : 1160

lEC : 34

Sentido de rotación : Horaria (1) Antihoraria (2)

Forma : Cilíndrica

b) Cálculo del volúmen del molino:

D 2 H
V 
4
Entonces:

 * 42 * 4
V 
4

V = 50,27 ft3

3.1.2. Cálculos del circuito de molienda:

a) Velocidad crítica (Vc):

76.63
Vc 
D

Donde: D = diámetro del molino (ft)

 76.63
Vc   38.31RPM
4

Por recomendación de los fabricantes se considera 80% de la velocidad crítica:

Vc = 38,31 RPM * 0,80 = 30,6485 RPM

b) Consumo de energía:

 Teórico

1,73 * A * V * cos
W  Kw  hr / Tc
T *1000

kg 60 min TC TC
Alimentación al molino = 18,6 min ( promedio) * *  1,23
h 1102 kg h

1,73 * 48 * 440 * 0.8

W  Kw  hr / Tc
1,23 * 1000

WT = 23, 76 Kw-hr/TC

 Práctico

Se calcula en base al amperaje promedio en operación del molino con carga o sin
carga. (A = 22,5 Amp).

1.73 * 22.5 * 440 * 0.8

W  Kw  hr / Tc
1.23 * 1000

Wp = 11,14 Kw-hr/TC

c) Cálculo del work index del molino:

Para ello debemos conocer el F80 del alimento y P80 del producto.

DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DEL ALIMENTO

ABERTURA Log Xi Log Ac. (-)

MALLA % peso Ac. (+) Ac. (-)
Xi uu X Y
+28 600 8,80 8,80 91,2 2,778 1,960
+48 300 27,94 36,74 63,26 2,477 1,811
+65 212 21,10 57,84 42,16 2,326 1,625
+100 150 17,75 75,59 24,41 2,176 1,388
+150 106 12,24 87,83 12,17 2,025 1,085
+200 75 9,35 97,18 2,82 1,875 0,450
-200 ….. 2,82 100.00 ….. …… ……

DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE LA DESCARGA

 ABERTURA Log Xi Log Ac. (-)
MALLA % peso Ac. (+) Ac. (-)
Xi uu X Y
+28 600 0.50 0,50 99,50 2,778 1,998
+48 300 0.95 1,45 98,55 2,477 1,994
+65 212 2.05 3,50 96,50 2,326 1,985
+100 150 4.00 7,50 92,50 2,176 1,966
+150 106 32.10 39,60 60,40 2,025 1,781
+200 75 36.00 75,60 24,40 1,875 1,387
-200 ….. 24.40 100,00 ….. …… ……

Entonces: F80 = 12637,4 P80 = 312,6

Por la ecuación de la teoría de Bond:

W
Wi 
10 10

P80 F 80
11,14
Wi 
10 10

312,6 12637,4

Wi = 23,372 Kw-h/TC

d) Distribución de bolas de acuerdo al tamaño de carga inicial de bolas:

De la formula:

W = 80 * D2 * L

W = Peso de las bolas en libras

D = Diámetro del molino (ft)

L = Longitud del molino (ft)

80 = Factor de Conversión

Reemplazando:

W = 80 * (4)2 * (4)

W = 5120 lb.

e) Cálculo del porcentaje de distribución:

Aplicando la ecuación reducida para calcular la distribución de bolas.

3 .2
X 
Y  100 
B
Donde:

Y = Porcentaje acumulado de distribución

B = Tamaño máximo de bola.

X = Tamaño de bolas distribuidas.

Reemplazando:

Para bolas de 4"

3.2
 4" 
Y  100   100%
 4" 

Para bolas de 3"

3.2
 3" 
Y  100   39.83%
 4" 

Para bolas de 2"

3.2
 2" 
Y  100   10,88%
 4" 

Hallando el porcentaje de distribución para cada bola:

X = 2" → Y = 10,88% → 10,88 - 0 = 10,88

X = 3" → Y = 39,83% → 39,83 - 10,88 = 28,95

X = 4" → Y = 100,00% → 100,00 - 39,83 = 60,17

100,00%

DISTRIBUCIÓN DE BOLAS

D (Pulg) Distribución (%) Peso (lb) Peso T (lb) Numero (bolas)

4” 60,17 9,5 3080,704 324

3” 28,95 4,0 1482,240 371

2” 10,88 1,3 557,056 429

Total 100,00 5120,000 1124

3.1.3. Clasificador helicoidal: Los clasificadores son tanques inclinados de

forma rectangular, en cuyo interior hay varios hélices giratorios que son
reaccionado, por un motor.

El clasificador helicoidal o espiral esta compuesto por un tanque inclinado, un

tornillo helicoidal armado sobre un eje paralelo al fondo del tanque. La descarga
de los dos molinos de bolas recibe el clasificador en dos proporciones, una parte
fina (overflow) o rebose que va directamente a la flotación como arenas del
clasificador (underflow) sedimentada y son arrastrados por los espirales del
clasificador para su molienda constituyendo esto la carga circulante para el
molino, también para el clasificador (helicoidal).

3.1.4. Algunas variables del clasificador helicoidal:

a) Gradiente del Tanque: la cual determina el tamaño del material rebosado.

b) Altura del Rebalse: Permite cambios en el área del POOL.

c) Velocidad de Giro: Tiene bastante efecto en el tamaño de separación.

d) Dilución de la Pulpa: Determina la malla de separación más fina.

a) Características del equipo:

Nº de Clasificadores: 1

Forma : Clasificador Helicoidal

Marca : COMESA MAGENSA.

Medida : 30 ft x 18 ft

RPM. : 13

Angulo de inclinación del cajón del clasificador: 10.22

MOTOR : Tipo NV 100 L4

Marca : DELCROSA

HP : 36

Voltios : 220/440

3.1.5. Determinación de la carga circulante:

MÉTODO DE DILUCIÓN

Símbolos a emplear:

Dp : Densidad de la pulpa.

G : Gravedad especifica.

K : Constante de sólidos

%S : Porcentaje de sólidos

%H20 : Porcentaje de Agua

D : Dilución

a) Alimentación al clasificador

Dp = 1570 gr/L

Peso del mineral seco: 800gr

Peso del agua: 1570 - 800 = 770gr.

Volumen ocupado: 1000 - 770 = 230cc.

 800
G  3,48 gr / cc
230

Ge  1
K 
Ge

3,48  1
K   0,713
3,48

[Link]. pulpa  1000

%S  * 100
[Link]. pulpa * cons tan [Link]

1570  1000
%S  * 100  50.92%
1570 * 0,713

%Agua = 100 – 50,92 = 49,08%

100  % S
D
%S

100  50,92
D  0,96
50,92

b) Rebose del clasificador

Dp: 1250 gr/L

Peso del mineral seco: 520 gr.

Peso del agua: 1250 - 520 = 730 gr.

Volumen ocupado: 1000 - 730 = 270cc.

520
Ge   1.93
270

1.93  1
K   0.48
1.93

1250  1000
%S  * 100  41,67%
1250 * 0,48

%Agua = 100 – 41,67 = 58,33%

100  41,67
D  1,40
41,67

c) Arena del molino

Dp: 1750 gr/L

Peso del mineral seco: 1010 gr.

Peso del agua: 1750 - 1010 = 740 gr.

Volumen ocupado: 1000 - 740 = 260 cc.

1010
Ge   3,885 gr / cc
260

K 
 3,885  1  0,743
3,885

1750  1000
%S  * 100  57,68%
1750 * 0,743

%Agua = 100 – 57,68 = 42,32%

100  57,68
D  0,73
57,68

d) Producto del molino

Dp = 1620 gr/L

Peso del mineral seco: 850gr

Peso del agua: 1620 - 850 = 970gr.

Volumen ocupado: 1000 - 770 = 230cc.

850
G  3,70 gr / cc
230

3,70  1
K   0,73
3,70

1620  1000
%S  * 100  52,43%
1620 * 0,73

%Agua = 100 – 52,43 = 47,57%

100  52,43
D  0,91
52,43

Luego calculamos la razón de la carga circulante, Rcc, por la formula:

 D1  Dc
Rcc 
Dc  D2

Donde:

Dc = Dilución de la alimentación

D1 = Dilución en el rebose

D2 = Dilución en la arena

Reemplazando:

1,40  0,96
Rcc   1,91
0,96  0,73

%cc = 1,91 * 100 = 191%

C
Rcc 
F

Donde: C : Tonelaje de carga circulante.

F : Tonelaje alimentado por hora

Rcc : Razón de carga circulante.

Calculando tenemos:

C = Rcc * F

C = 1,91 * 1,23 TC/h

C = 2,35 TC/h = 56,4 TC/día

3.1.6. Análisis granulométrico del clasificador y del molino:

ALIMENTO

MALLA ABERTURA PESO % PESO %Ac (+) %Ac (-)

+10 1655 15.76 7.88 7.88 92.12
+65 208 62.40 31.20 39.08 60.92
+100 147 22.24 11.12 50.20 49.80
+150 104 18.60 9.30 59.50 40.50
+200 74 10.60 5.30 64.80 35.20
-200 …. 70.40 35.2 100.00 ….
 REBOSE

MALLA ABERTURA PESO % PESO %Ac (+) %Ac (-)

+10 1655 …. …. …. ….
+65 208 23.16 11,58 11.58 88.42
+100 147 27.44 13,72 25.30 74.70
+150 104 33.20 16,60 41.90 58.10
+200 74 16.20 8,10 50.00 50.00
-200 …. 100,00 50,00 100.00 ….

ARENA

MALLA ABERTURA PESO % PESO %Ac (+) %Ac (-)

+10 1655 9,04 4,52 4,52 95.48
+65 208 56,62 28,31 32,83 67.17
+100 147 90,80 45,40 78,23 21.77
+150 104 11,30 5,65 83,88 16.12
+200 74 6,68 3,34 87,22 12.78
-200 …. 25,56 12,78 100.00 ….

3.1.7. Eficiencia del clasificador: Tomando el análisis granulométrico de las

tablas anteriores calcularemos la eficiencia del clasificador mediante la siguiente
formula:

E  10000
 O  F  F  U 
F 100  F  O  U 

Donde:

Malla Ac (-) O : Rebose del clasificador

Malla Ac (-) F : Alimento al clasificador

Malla Ac (-) U : Arena del clasificador

Luego reemplazando tenemos:

E 200  10000
 50  35.2 35.2  12.78
35.2100  35.2 50  12.78

E+200 = 39,084%

E+150 = 42,416%

E+100 = 52,746%
EPROMEDIO = 44,749%

3.1.8. Balance de materia en el circuito cerrado de molienda-clasificación:

Donde:

M = Producto del molino

P = Carga o alimentación real al molino.

F = Alimentación al clasificador.

U = Descarga del molino.

O = Rebose del clasificador.

a) Balance en el punto "F”:

La alimentación en el molino es de: 1,23 TC/h = 29,52 TC/día

Dp = 1570 gr/L = 1,570 TM/m3 = 1,730 TC/m3

%S : 50,92

% Agua : 49,08

Mineral = Alimentacion al molino + carga circulante

Mineral = 29,52 + 56,40 = 85,92 TC/dia

85,92 * 49,08
Agua   82,[Link] / dia
50,92

Carga Total = 85,92 + 82,82 = 168,74 TC/día

168,[Link] / dia 1dia 1h 264,18 gal

[Link]. pulpa(GPM )  3
* * *
1,[Link] / m 24h 60 min 1m3

Flujo de pulpa = 17,89 gal/min.

b) Balance en el punto “M”:

Dp = 1620 gr/L = 1,785 TC/m3

%S : 52,43

% Agua : 47,57

Mineral = Alimentación al clasificador = 85,92 TC/día

 85,92 * 47,57
Agua   77,[Link] / dia
52,43

Carga Total = 85,92 + 77,96 = 163,88 TC/día

Flujo de pulpa = 16,84 gal/min.

c) Balance en el punto "U":

Cálculos de las TCI día de la descarga del molino.

Dp = 1750 gr/L = 1,929 TC/m3

%S : 57,68

% Agua : 42,32

Mineral = carga circulante = 56,40 TC/día

56,40 * 42,32
Agua   41,[Link] / dia
57,68

Carga Total = 56,40 + 41,38 = 97,78 TC/día

Flujo de pulpa = 9,30 gal/min.

d) Balance en el punto "O":

Cálculos de las TCI día del rebose del clasificador.

Dp = 1250 gr/L = 1,378 TC/m3

%S : 41,67

% Agua : 58,33

Mineral = Alimentación al clasificador – Descarga del molino

Mineral = 85,92 - 56,40 = 29,52 TC/día

29,52 * 58,33
Agua   41,[Link] / dia
41,67

Carga Total = 29,52 + 41,32 = 70,84 TC/día

Flujo de pulpa = 9,43 gal/min.

e) Balance en punto “P”:

Mineral = Alimentación al molino = 29,52 TC/día.

Agua = Agua del producto del molino – agua de la descarga del molino

Agua = 77,96 - 41,38 = 36,58 TC/día.

Carga Total = 29,52 + 36,58 = 66,10 TC/día

3.2. SECCIÓN DE FLOTACIÓN

La flotación es hoy el método más importante de concentración mecánica. En su

forma más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral
metálico finamente triturado se mezcla con un líquido. En la mayoría de los
procesos de flotación modernos se emplean aceites u otros agentes tensoactivos
para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua
sustancias de cierto peso. En uno de los procesos que utilizan este método se
mezcla con agua un mineral finamente triturado que contiene sulfuro de cobre, al
que se le añaden pequeñas cantidades de aceite, ácido y otros reactivos de
flotación. Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una espuma en la
superficie, que se mezcla con el sulfuro pero no con la ganga. Esta última se va al
fondo, y el sulfuro se recoge de la espuma. El proceso de flotación ha permitido
explotar muchos depósitos minerales de baja concentración, e incluso residuos de
plantas de procesado que utilizan técnicas menos eficientes. En algunos casos, la
llamada flotación diferencial permite concentrar mediante un único proceso
diversos compuestos metálicos a partir de un mineral complejo.

3.2.1. Flotación: Esta operación se realiza en maquinas llamadas celdas en las

que se aprovecha las propiedades de los minerales; la hidrofilia es la afinidad por
el agua y la hidrofobia o repulsión por el agua, uno de los cuales debe poseer una
partícula de mineral. Las partículas minerales hidrofóbicas se adhieren a las
burbujas de aire para ser llevadas a la superficie.

Los factores que influyen en la flotación son:

 El mineral
 Los reactivos de flotación.
 Las condiciones de operación
  Las espumas de flotación

3.2.2. Características de los minerales:

 Están Liberados.
 Su tamaño es adecuado, pues no pueden frotar partículas de minerales
mayores a malla 48.
 Su peso específico es conveniente. Los minerales de elevado peso
especifico son de flotación lenta.
 El tipo de máquinas que constituyen los circuitos de flotación son
necesariamente acondicionados, celdas de flotación y algunas veces de
bomba, espesadores y molinos.

Las celdas de flotación se clasifican:

 Celdas Rougher, que reciben el mineral de cabeza.

 Celdas Scavenger, cuya alimentación son las colas de las celdas Rougher.
 Celdas Cleaner, que reciben las espumas de las celdas Rougher.

3.2.3. Reactivos químicos de flotación: Las pequeñas plantas de la región

emplean técnicas convencionales y la programación de reactivos no varia
considerablemente y está dictada por la respuesta de los minerales a la flotación y
por la necesaria selectividad contra sus impurezas.

Clasificándose de la siguiente manera:

[Link]. Modificadores: Si la base misma del procedimiento de la flotación es la

capacitación de las especies mineralógicas por unos agentes colectores de la
naturaleza orgánica, es entonces necesario modular el fenómeno, si se quiere
obtener una flotación selectiva; estos modificadores pueden ser activantes y
depresores; para cada caso, se usan cuerpos generalmente no orgánicos, bien
para permitir la fijación del colector sobre la superficie en la que estos últimos no
podrían fijarse(activamente) ó bien para impedir está fijación (depresores); en
caso de obtenerse un concentrado global conteniendo varias especies de mineral,
la flotación selectiva se ejerce a continuación después de que los reactivos
colectores han sido destruidos ó simplemente retirados. La planta utiliza los
siguientes modificadores:
  Cianuro de sodio (NaCN)
 Sulfato de zinc (ZnSO4)
 Sulfato de cobre (CuSO4)

[Link]. Promotores: Usualmente los promotores de sulfuros se añaden a una

fase acondicionada pero en ciertos casos se ha comprobado que la adición del
colector hidrosoluble resulta ventajoso en el circuito de molienda. Estos reactivos
son los que caracterizan la concentración por flotación y son los que permiten
remover las partículas valiosas previamente modificadas a las espumas.

La planta utiliza los siguientes promotores:

 Xantato isopropilico de sodio (Z-11)

 Aerofloat 242
 Aerofloat 404

[Link]. Reguladores de pH: la variación del pH en la flotación del plomo se

mantiene entre 6 y 8 límites en lo que generalmente se encuentra el mineral
proveniente de la molienda en el caso de la planta, por lo que no es necesario
adicionar ningún regulador de pH en la molienda; en cambio para la flotación del
zinc el nivel del pH debe ser regulado sin excepción con lechada de cal hidratada,
manteniendo generalmente en flotación de zinc marmatitico, se prefiere un rango
menor de pH; en el circuito de limpieza se adiciona mas cal para obtener un pH
alto como 13 y así obtener un concentrado de zinc de ley mas alta posible.

[Link]. Espumantes: En la planta se suele usar de aceite de pino, creosota y

ácido cresílico por tener todavía gran aceptación y excelente resultado.

REACTIVOS DE FLOTACION

REACTIVOS EXCESOS DEFECTOS

 Gran cantidad de
 Muy baja la
espumas.
ESPUMANTES: columna de
 Rebalsan los canales y las
Flother70 espumas
bombas.
Aceite de pino  Los sulfuros
 Tendencia a ensuciar los
Acido cresilico valiosos se pasan al
concentrados.
relave
 Produce carga circulante.
  Flotan todo tipo de
 Espumas muy
COLECTORES: sulfuros.
pobres.
Xantato Z-11  No hay selección.
 Los sulfuros
Xantato Z-200  Se ensucian los
valiosos se pasan al
A-242 concentrados.
relave.
 Produce carga circulante.
 Aumenta el consumo de
 Flotarían los
MODIFICADORES: sulfato de cobre.
sulfuros de zinc en
Sulfato de Zinc  Peligro de envenenar la
el circuito Bulk de
(deprime los sulfuros de zinc) pulpa y que se malogre la
(Cobre - Plomo).
Flotación.
 Flotaría mucho
 Un exceso en el circuito
CIANURO DE SODIO hierro y se
bulk, deprimirá los sulfuros de
(deprime pirita y sulfuro de zinc) ensuciaría el
cobre y de plata.
concentrado.
 Efecto parecido
BISULFITO DE SODlO  Efecto parecido al del
al del sulfato de
(deprime sulfuros de zinc) sulfato de zinc.
zinc.
 No se reactivan
completamente los
sulfuros de zinc que
 Se espesa las espumas de
SULFATO DE COBRE vienen en la
los concentrados de zinc.
(reactivan los sulfuros de zinc flotación del bulk.
 Los concentrados se
que han sido deprimidos por el  Se suavizan las
ensucian con pirita.
sulfato de zinc) espumas.
 Producen carga circulante.
 Los sulfuros
valiosos se pasan al
relave.
 Se baja el PH.
 Se eleva el PH.  Flota pirita en
LECHADA DE CAL Y EL
 Las espumas son frágiles. exceso.
CARBONATO DE SODlO
 Aumenta el consumo de  Se espesan las
(son regulador de PH y depresor
colectores. espumas.
de pirita)
 Se ensucia el relave.  Se ensucia el
concentrado.
 Despilfarro.  No se deprime
BICROMATO DE SODIO
 Aumenta consumo de bien el plomo.
(deprime sulfuros de plomo)
colectores.  Flota mucho
Se usa para separar plomo de
 Peligro de envenenar la plomo con el cobre
cobre.
pulpa. en la separación.
SUPERFLOC – 127
 Veloz asentamiento de los  Perdida de
SEPERAN
sólidos. Pueden plantar los sólidos en el rebalse
AEROFLOC – 548
rastrillos de los espesadores. del espesador.
(son aglomerantes de lamas)

3.2.4. Características técnicas de la sección de flotación:

[Link]. Flotación de concentrado bulk: La operación se realiza en una celda

unitaria serrana con un una densidad de 1,28g/L.

a) Celda serrana (bulk)

Celda circular aprox. : 20 ft
Motor : Delcrosa S.A.
Potencia : 3 HP (trifásico)
RPM : 1730/60 Hz
Voltaje : 220/440
Amperaje : 10,8/5,4 A

b) Banco de celdas: En la planta de Huari de utilizan dos circuitos de flotación

para ello también se usa un banco con 6 y 8 celdas en cada circuito. Teniendo en
cuenta los acondicionadores que existen antes de cada circuito de flotación a
excepción de la flotación bulk.

[Link]. Primer circuito flotación de pirita: Se flota en un banco de 6 celdas, la

distribución es de la siguiente manera:

 2 Rougher
 3 Scanvenger
 1 Cleaner

Volumen de cada celda aproximado : 9,169ft3

Volumen total aproximado : 55,01ft3
Cantidad de motor : 03
Marca : Delcrosa S.A.
Potencia : 5 HP
RPM : 1724.1745.1724
Kw : 3,7
Voltaje : 220/440 V
Amperaje : 14,5/72 A
Peso : 32 Kg.

Un motor se utiliza para mover dos impulsores para cada celda.

[Link]. Segundo circuito flotación de magnetita: Se floto en un banco de 6

celdas, por agotamiento de reactivo, la distribución fue de la siguiente manera:

 4 Rougher
 2 Scanvenger
 1 Recleaner
 1 Cleaner

Volumen de cada celda aproximado : 9,169 ft3

Volumen total aproximado : 55,01 ft3
Cantidad de motor : 03
Marca : Delcrosa S.A.
Potencia : 5 HP
RPM : 1724.1745.1724
Kw : 3,7
Voltaje : 220/440 V
Amperaje : 14,5/72 A
Peso : 32 Kg.

Un motor se utiliza para mover dos impulsores para cada celda.

[Link]. Circuito de flotación de plomo:

a) Celda unitaria
Marca : DENVER
Medida : 2,674 ft * 2,736 ft * 3,773 ft.
Vol. Efectivo : 27,805 ft3
MOTOR : DELCROSA
Nº : 125096M6
Tipo NV : 13264
Fs : 1.0
HP :9
Hz : 60
Amp : 25/12,5
Volt. : 220/440
RPM : 1740
Norma : lEC
b) Celda serrana
Vol. Total : 50 ft3
Vol. Efectivo : 46,8 ft3
Motor : DELCROSA
Serie : JLA 3150484
N° : TC25512
HP : 6.6
Volt : 220/440
RPM : 1745
VDE : 0,530/72
Formación : B3
Amp : 18/90
c) Celdas de flotación
MARCA : Denver # 15 (24" * 24")
Número de celdas: 6
Distribución de las celdas:
Cleaner : 1 celda # 15 (24" * 24")
Rougher : 3 celda # 15 (24" * 24")
Scavenger : 2 celda # 15 (24" * 24")
Volumen : 12 ft3
Motor : Siemens
Serie : 21152ZS
Nº : 20592M6
HP : 6.6
Fs : 1.0
RPM : 17.40
Hz : 60
Volt : 220 /440
Amp : 19/9

[Link]. Circuito de flotación de zinc:

a) Celda Unitaria
Motor : DELCROSA
Serie : JLA3132041
HP : 6.6
Voltaje : 220/440
Amp : 18/9
RPM : 1745
b) Celda serrana
Motor : DELCROSA
Tipo : R112M4/ ED
HP/Kw : 7.5/5.5
Volt : 220/440
Amp : 21
RPM : 1785
La / Ln : 7.2
c) Celdas de flotación
Números de celdas: 8
Marca : DENVER SUB A # 15
Volumen : 12ft3
Motor : DELCROSA S.A.
Serie : 1206045249
RPM : 1740
Amp : 19/9
Volt : 220/440
HP : 6.6
Hz : 60
Fs : 1,0
La / Ln : 5,3

[Link]. Alimentadores de cal sólido:

Tipo : Cilíndrico vertical con fondo cónico
Motor : DELCROSA S.A.
Kw :1
HP :3
Hz : 60
RPM : 1100
DV : 0,6
Nº : 387007
Tipo : VBOL 1
AV : 220

3.2.5. Cálculos en los circuitos de flotación:

[Link]. Sección de flotación de plomo:

a) Cálculo del consumo de reactivos:

Por la formula:

gr 14.4 * S * CR

TM P

Donde: S : Solución del reactivo en %

CR : Consumo de reactivos en mLI min.

P : peso del mineral que se trata en TM I día

El cálculo del consumo de reactivos, tanto para el circuito de Plomo, Zinc, se hizo
mediante las formulas siguientes:

 Para reactivos líquidos

 lb cc / min* G.E. * S

TC 31.7 * TCSD

 Para reactivos sólidos

lb gr / min* G.E. * S

TC 0.317 * TCSD

 En laboratorio metalúrgico

Kg 10 * cc * S

TM P

Donde: CC = cm2 a utilizarse

S = % de solución de reactivo o potencia

P = Peso de mineral en gramos

Reemplazando en las formula se obtuvieron los respectivos resultados como se

muestra en la siguiente tabla:

ADICIÓN PROMEDIO DE REACTIVOS PARA LA FLOTACIÓN DE LOS CONCENTRADOS Pb - Ag y Zn

% CONSUMO DE
REACTIVO POTENCIA PUNTO DE ADICIÓN REACTIVOS FORMA
Soluc, Kg/TM
Cal 75% MOLINO 0,300 POLVO
Tio Carmelita 100% MOLINO 0,002 POLVO
A.P. 100% MOLINO 0,126 LIQUIDO
D-250 100% MOLINO 0,096 LIQUIDO
XANTATO Z-11 5% MOLINO 0,030 SOL. DILUIDA
NaHSO3, 10% MOLINO 0,930 SOL. DILUIDA
ZnSO4, 10% MOLINO 0,100 SOL. DILUIDA
A.P. 100% CLASIFICADOR 0,316 LIQUIDO
D-250 100% CLASIFICADOR 0,089 LIQUIDO
NaCN+ZnSO4, 1/3 5% CLASIFICADOR 0,400 LIQUIDO
NaCN+ZnSO4, 1/3 5% CELDA CIRCULAR 0,480 SOL. DILUIDA
NaS03 100% CELDA CIRCULAR 0,840 SOL. DILUIDA

XANTATO Z-11 5% Cir. de Pb - Ag 0,139 SOL. DILUIDA

A-221 10% Cir. de Pb - Ag 0,010 SOL. DILUIDA
NaCN 5% Cir. de Pb - Ag 0,050 SOL. DILUIDA
NaCN + ZnSO4, 1/3 5% Cir. de Pb - Ag 0,045 SOL. DILUIDA

A.P. 100% Cir. de Zn 0,090 LIQUIDO

NaCN 5% Cir. de Zn 0,042 SOL. DILUIDA
Xantato Z-11 5% Cir. de Zn 1,070 SOL. DILUIDA
A.P. + Z-11 10% Cir. de Zn 0,723 SOL. DILUIDA
A-221 + Z-11 (1:1) 5% Cir. de Zn 0,070 SOL. DILUIDA

Cal 75% Acon. de Zn 2,500 POLVO

CuSO4 10% Acon. de Zn 0,500 SOL. DILUIDA
D-250 100% Acon. de Zn 0,093 LIQUIDO
Xantato 5% Acon. de Zn 0,150 SOL. DILUIDA

b) Calculo del tiempo de flotación en la celda serrana:

De la formula

n *1440 * Vk * K
T 
Vc

Donde:

T = Tiempo de flotación

n = Número de celdas

Vk = Capacidad de la celda

K = Es la proporción en que la celda llena de pulpa su volumen geométrico. Se

considera el 70% de su capacidad nominal.

Vc = Volumen de pulpas entrante al circuito de flotación (celda unitaria) (m 2/día).

1 día = 1440(minutos/días)

Para este cálculo se debe conocer los siguientes parámetros:

i Cálculo del volúmen total de la celda serrana:

VCILINDRO = π*r2*h

VClLINDRO = 3,1416*(2)2 *(4) = 50,265 ft3

VCILINDRO = Vk = 1,42m3

ii Cálculo del volúmen útil de pulpa en la celda serrana:

Vcs = VCILINDRO * 0,80

Vcs = 1,42 * 0,80

Vcs = 1,136m3
 iii Cálculo del volumen de pulpa alimentada al tanque:

Vc = VSOLIDO + VAGUA

Para este cálculo se considerara el siguiente cuadro:

PRODUCTO % Pb %Zn %S G.E.(TC/m3) DP (g/L)

Alimento 10,0 9,3 25,39 2,91 1200
Conc. de Pb 66,0 2,3 52,51 6,80 1000
Relave 1,1 7,5 22,10 2,40 1250
iv Cálculo de la dilución de la pulpa:

100  % S
D
%S

100  25,39
D  2,95TM .H 2O / TMS
25,39

v Cálculo del volúmen del agua:

TMPD Agua =D*S

Donde: D = Dilución del rebose

S = Mineral tratado = 30 TM/día = 33,1 TC/día

Agua = 2,95 TMPD * 30 TMPD

Agua = 88,5 TMPD

VAGUA = 88,5 TMPD * 1 m3 / TM

VAGUA = 88,5 m3 /día

vi Cálculo del volúmen del sólido:

TM
V SOLIDO 
G.E.

33.1TC / dia
VSOLIDO  3
 11.4m 3 / dia
2.91TC / m

vii Cálculo del volúmen de la pulpa:

Vc = VSOLIDO + VH2O

Vc = 11,4 + 88,5

Vc = 99,9 m3 / día
 viii Cálculo del tiempo de flotación en las celdas:

Datos: n=1

Vk = 1,42 m3

K = 0,7

Vc = 99,9 m3/día

n *1440 * Vk * K
T 
Vc

1 * 1440 * 1,42 * 0,7

T 
99,9

T = 14 minutos.

c) Cálculo del tiempo de flotación en las celdas unitarias:

Datos: G.E. = 2,91

%S = 25,39

Alimento = 29,75

Nº de celdas = 6

Volúmen de las celdas = 12 ft3 = 0,3399 m3

i Cálculo de la dilución de la pulpa:

100  25,39
D
25,39

D = 2,94 TMH2O/TMS

ii Cálculo del volumen del agua:

VAGUA = 2,94 * 29,75

VAGUA = 87,5 m3 / día

iii Cálculo del volumen del sólido:

29.75
VSOLIDO 
2.91

VSOLIDO = 10,22 m3/día

 iv Cálculo del volumen de la pulpa

Vc = VSOLIDO + V AGUA

Vc = 10,22 + 87,5

Vc = 97,72 m3/ día

v Calculo del tiempo de flotación:

6 * 1440 * 0,3399 * 0,7

T 
97,72

T = 21 minutos.

d) Cálculo del tiempo de acondicionamiento:

Datos: G.E. = 2,40

Dp = 1250
%S = 25,40
Alimento tratado = 28,42 TCPD = 11,84 m3/día
Volumen del acondicionador = 1,42m3
i Calculo del volumen de la pulpa en el acondicionador:

Vc = 1,42 * 0,80 = 1,136m3

ii Cálculo de la dilución de la pulpa:

100  25.4
D  2.93
25.4

iii Cálculo del volumen del agua:

VAGUA = 2,93 * 28,42

VAGUA = 83,3 TM /día * 1 m3/ TM

VAGUA = 83,3 m3 / día

iv Cálculo del volumen de la pulpa:

Vc = VSOLIDO + VH20

Vc = 11,84 + 83,3 = 95,14 m3/día

v Cálculo del tiempo de acondicionamiento:

 1 * 1,136m3 * 1440 * 0,7
T 
95,14

T = 12 minutos.

e) Cálculo del tiempo de flotación en las celdas de zinc:

Se utilizan los mismos datos del circuito anterior.

i Cálculo de la dilución de pulpa:

100  25.4
D  2.93
25.4

ii Cálculo del volumen de agua:

VAGUA = 2,93 * 28,42

VAGUA = 83,3 m3 / día

iii Cálculo del volumen de sólido:

28.42
VSOLIDO  = 11,84 m3/día
2.40

iv Cálculo del volumen de pulpa:

Vc = 83,3 + 11,84 m3 / día

Vc = 95,14 m3/día

v Cálculo del tiempo de flotación en el banco de zinc:

Datos: Volumen de la celda = 0,3399 m3

Número de celdas = 8

8 * 1440 * 0.3399 * 0.7

T 
95.14
T = 29 minutos.

CAPÍTULO IV

SECCIÓN ELIMINACIÓN DE AGUA Y DISPOSICIÓN DE RELAVES Y

CÁLCULOS DIVERSOS DE PLANTA
4.1. ELIMINACIÓN DE AGUA

4.1.1. Objetivos: Como sabemos el mineral concentrado debe ser previamente

reducido en su contenido de agua, antes de ser despachado para mermar así su
costo de transporte, hasta los centros de comercialización así como también para
adecuarla a las condiciones de venta que exigen una humedad promedio igual ó
menor al 10%.

En la Planta Concentradora de Huari - La Oroya, la eliminación de agua se realiza

únicamente por sedimentación natural en cochas de filtración y cochas
recuperadoras por evaporación al medio ambiente.

4.1.2. Cocha de filtración y cochas recuperadoras: Son depósitos de material

de concreto armado. La Cachas De filtración en la planta son seis depósitos
cúbicos: tres, para concentración de Plomo y tres para concentración de Zinc
cuyas dimensiones son:

Largo = 5 m.

Ancho = 2 m.

Altura = 2 m.

Volumen = 20 m3.

A estos depósitos alimenta la pulpa concentrada por medios de tuberías,

colocando en la compuerta sucesivamente y a medida que la cacha se, va
llenando, tablas adecuadas recubiertas con lona que permite la filtración y la
remoción del agua clarificada que por una canaleta es conducida a las cachas de
recuperación, que son depósitos de menor volumen; uno para cada concentrado
divididos en tres compartimientos que cumplen la función de hacer sedimentar
sucesivamente a los sólidos que podrían haber escapado con el agua clarificada,
hacia las cachas de filtración, Las partículas valiosas sedimentan par acción de la
gravedad y el agua es eliminada casi limpia.

4.2. DISPOSICIONES DE RELAVES

Los relaves del circuito de zinc son llevado por un canal y por acción de la
gravedad, a un depósito ubicado en la parte inferior de la pendiente en que está
situada la planta; este depósito tiene la extensión de una hectárea y ha sido
adecuada para permitir una sedimentación natural de las partículas sólidas y
lograr que el agua clarificada sea expulsada por tuberías a una canaleta que
transporta los deshechos de agua de planta al río Mantaro. El inconveniente se
presenta, en la temporadas de lluvias en que las relaves va con aumento de agua
y estas sobrepasan los limites ocasionando así desbordes que afectan sembríos
existentes en lugares aproximados a la planta; por lo que esté planificado una
mejor ubicación de este depósito; aquí es importante indicar que fue denunciado
por la CIA. Álvarez Calderón debido al buen contenido de plata que no fue posible
recuperar en la planta en forma de óxidos.

4.3. SISTEMA DE BOMBEO

La estación de bombeo; esta instalada en la parte baja de la planta. Esta bomba

tiene la función de elevar la capacidad de agua necesaria para el consumo de la
planta concentradora.

El agua proviene de un puquial que es desviada a la planta mediante una

canaleta y por gravedad se descarga a un reservorio; del cual es bombeado a una
distancia de 187m, a un reservorio de agua de 84.67 m 3 de capacidad para luego
ser usado en los diferentes procesos de la planta.

4.3.1. Características de la bomba de agua:

Tipo : 40 - 200 - 1
Código : D3 - 85 - ES
Bomba : Hidrostal
Desnivel : 50m
Nº : B502275
Tubo de descarga: 2"
Motor : DELCROSA S.A.
Nº : 132S2
RPM : 3460
Hz : 6,0
Volt : 220/440
HP : 20

4.4. FILTRACIÓN

Es la separación de las partículas sólida de un fluido, haciendo pasar el fluido por

un medio filtrante en el cual se acumulan los sólidos. La filtración industrial es
análoga a lo que se hace en el laboratorio, de la cual solo difiere en el volumen de
material que se maneja y la necesidad de procesarlos a bajo costo.

4.4.1. Equipos de filtración: Los equipos de filtración pueden dividirse en 3

clases: de tambor, de disco, y horizontales. Se caracterizan por moverse por
medios mecánicos ó neumáticos, desde un punto de disposición de pulpa al vacío
hasta un punto de separación de la torta de filtro.

El proceso de eliminación de agua en los concentrados de plomo y zinc, se realizo

en forma natural, es decir el secado a la intemperie. Posteriormente en las
temporadas de lluvias se adapto un tipo de Secador rudimentario.

4.5. CÁLCULOS DIVERSOS DE LA PLANTA

4.5.1. Consumo Promedio de Agua, Abastecimiento y Depósito: El agua

necesaria para las operaciones de molienda, flotación, laboratorio, consumo de
personal y otros, es abastecido por una canaleta que proviene del río Huari y tiene
varios kilómetros de longitud; este canal alimenta el agua a un depósito en la
parte superior de la planta que se encuentra junta a la cancha de minerales, de
cuyo depósito se distribuye para los diversos usos y tiene las siguientes
características y medidas:

a) Tanque grande:

L = 8,10m.

A = 4,20 m.

H = 2,00 m.

V = 68,04 m3

b) Tanque chico:
L = 1,98 m.

A = 4,20 m

H = 2,00 m

V = 16,63 m3

El tanque chico se llena por la parte superior, después de ser llenado el tanque
grande y es usado para el consumo humano de los campamentos.

En base a la diferencia de altura del agua, una vez lleno el tanque y después de
15 minutos y tomando el promedio del consumo en la planta tenemos:

1271m 3 60 min 24hr

* *  122.03m 3 [Link] / dia
15 min 1hr 1dia

Por lo que es necesario el llenado de dos veces por día del tanque de agua, para
poder cubrir los requerimientos de planta y del consumo humano; los respectivos
bombeos se realizan a las 7a.m. y 7 p.m. del día.

4.5.2. Abastecimiento de energía eléctrica y depósito de combustible: La

planta concentradora es abastecida de energía eléctrica por un grupo electrógeno
moto-generador marca COMMINS-DIESEL que tiene una capacidad máxima de
200 KVA de potencia y genera corriente de 440 y 220 voltios. El motor funciona a
base de petróleo que es abastecido por gravedad, desde un depósito ubicado en
la parte superior trasera de la "Casa fuerza"; depósito que tiene forma cúbica de
2,40 de arista, haciendo un volumen total de 13,83 m y esta construido de
planchas de acero. El motor consume 7,6 galones por hora en promedio, por lo
que un tanque lleno dura aproximadamente 20 días.

4.5.3. Consumo de electricidad instalada por secciones:

Sección Trituración = 24,50 Kw/d.

Sección Molienda = 47,730 Kw/d.

Sección Flotación = 42,456 Kw/d.

Alumbrado de planta y campamentos = 8,316 Kw/d.

TOTAL = 154,340 Kw/d.

4.6. LABORATORIO QUÍMICO

El laboratorio químico está a cargo de un analista Químico; cuya función es el de

controlar de eficiencia del trabajo de la planta mediante el análisis de muestras.

4.6.1. Análisis químico de cabeza, relave y concentrados: Para un análisis

químico tanto de plomo como del zinc y del relave se saca muestras de rebose
del clasificador, de la descarga de la tubería del concentrado de Pb y Zn y relave;
para luego llevar estas muestras, y proceder el análisis químico respectivo, el
análisis se realiza una vez por guardia.

Los métodos de análisis son: Método del Molibdato de Amonio para el Pb, del
Ferrocianuro de Potasio para el Zn y del Permanganato de Potasio para el Cu
respectivamente. También se usa el Método del EDTA para el Pb y Zn.

El análisis de una guardia nos arroja los siguientes resultados:

MUESTRA Pb (ml) %Pb Zn (ml) % Zn

Cabeza 6,4 3,17 10,3 4,99
Conc. Pb 36,1 35,74 35,1 24,37
Conc. Zn 16,2 16,04 33,9 38,73
Relave 1,1 0,54 5,9 2,86

De la prueba metalúrgica realizada se obtuvo el siguiente cuadro:

MUESTRA Pb (ml) %Pb Zn (ml) % Zn

Cabeza 7,5 3,42 2,3 1,22
Conc. Pb 29,4 9,11 19,4 18,33
Conc. Zn 16,8 16,63 28,5 24,85
Relave 1,2 0,94 1,0 0,49

4.7. PERSONAL DE LA PLANTA CONCENTRADORA

El personal es un aspecto importante en la optimización de toda planta

concentradora, el cual debe ser ingenioso y bien preparado. Muchos proyectos
han fracasado y otras operan deficientemente por causa de un personal
incompetente.

4.7.1. Personal de operación: Este personal en su mayoría procede de la región

aledaña a esta planta, con poca o ninguna experiencia en este tipo de trabajo.

El personal en la planta se distribuye de la siguiente manera:

 CHANCADO: Un operario y un barrillero.

 MOLIENDA Y REACTIVOS: Un operario
 FLOTACIÓN: Un operario y un flotador de Plomo y Zinc.

4.7.2. Personal de mantenimiento: Etapa a cargo de un personal calificado que

cumple doble función; uno en la parte mecánica y otra en la parte eléctrica de la
planta.

4.7.3. Personal de laboratorio:

a) Laboratorio Metalúrgico: Esta a cargo de un Ingeniero y el dueño del mineral

a tratar.

b) Laboratorio Químico: Esta a cargo de 2 Analistas Químicos y 1 practicante.

4.7.4. Personal de administración:

a) Oficina de Control Estadístico: Está a cargo de la planta y una persona

calificada en administración.

b) Personal de Seguridad Interna: Se cuenta con 2 personas de vigilancia.

4.7.5. Practicantes: Se cuenta con 4 practicantes.

CAPITULO V

PRUEBAS METALÚRGICAS A NIVEL LABORATORIO REALIZADOS EN LA

 PLANTA CONCENTRADORA DE HUARI.

5.1. DETERMINACIÓN DEL % DE HUMEDAD EN EL MINERAL

Se tomo tres muestras cada uno de 50 gramos, procedemos a su secado, luego

se volvió a pesar las muestras por separado y nos dieron como resultado las
siguientes cifras:

a) 45,6 gr.

b) 44,7 gr.

c) 44,8 gr.

De estos por lo que a dichas cifras se le sacaron un promedio porcentual final que
es de 9,94 % de humedad.

5.2. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DEL MINERAL

En este caso se determino por el método de desplazamiento de volumen como

detallaremos en seguida; Para esto se realizo una serie de pruebas tanto con
mineral que tomamos de la cancha de almacenamiento, también producto de la
chancadora y finalmente se tomo también mineral pulverizado.

Medimos en una probeta 100 mI. de H 20 a la que añadimos 100 gr. de mineral.
Como resultado del desplazamiento de volumen del mineral hacia el agua se lee
un volumen final de 135 ml.

Para ello se hace uso de la siguiente formula:

m 100 gr
 →   2.85 gr / ml
v 135  100

5.3. ANÁLISIS Y PRUEBAS METALÚRGICAS EN LA MUESTRA

Llevamos la muestra a sequedad, después la molemos luego lo pasamos por

malla -10 de donde solo se usara el underflow para una molienda adecuada
preparándolo para el análisis cuantitativo.

5.3.1. Molienda: Pesamos 500 gr. de underflow del mineral al cual llevamos al
molino acompañado por 12 Kg. de bolas y 500 mI. de H20, el tiempo de molienda
es de 15 minutos; después de transcurrido este tiempo se procede a retirar todo el
mineral transformado en pulpa; en este proceso de retirar la pulpa se hace uso de
agua para lavar los bolas y el molino, que después la pulpa estará compuesto por
500 gr. de mineral y 1250 mI. de H20.

5.3.2. Determinación del collar de bolas para el molino de 10" x 5": Un molino
que opera continuamente, se recibe como tamaño de reemplazo, el calculo por
las formulas de Bond, donde establece un equilibrio en la distribución del tamaño
de bolas que se aproxima a una distribución continua, se a encontrado que esta
distribución puede ser expresado por las siguientes formulas.

Molino de bolas Y = 100(d/B) 3.81

Donde:

Y es el porcentaje en peso acumulado de bolas que tiene un diámetro inferior a él.

Los tamaños de bolas de reemplazo serian B.

[Link]. Peso de la carga:

0.821D 2 LVpCd
Cw 
2000

Considerando: Vp = 0,40

Cd = Factor para molino de bolas = 293

D =diámetro del molino en ft. = 12” = 1ft

L = longitud del molino entre forro y forro en ft. = 5” = 0,42 ft.

Reemplazando datos:
0,821* 1 ft * 0,42 ft * 0,40 * 293
Cw  = 0, 02021 TM
2000
Cw = 44,56 lb = 20,21 Kg.
a) Distribución porcentual de las bolas:
Y = 100 (d/B) 3,73
Y = % acumulado de total de bolas.
d = Tamaño promedio de bola.
B = Tamaño máximo de bola.
3,73 = pendiente de ecuación de Gaudin – Schuman.
 3, 73
 1,50 
Y  100   100%
 1,50 

3, 73
 1,25 
Y  100   50,71%
 1,50 

3, 73
 1,00 
Y  100   22,07%
 1,50 

100 – 50,71 = 49,29%

50,71 – 22,07 = 28,64%

= 22,07%

Tamaño de Peso de c/bola

%Peso Peso (Kg.) Nº de bolas
bolas (pulg.) (Kg.)
1 ½” 49,29 9,962 0,454 22
1 ¼” 28,64 5,788 0,363 16
1” 22,07 4,460 0,227 20
Total 100,00 20,21 58

5.3.3. Grado de molienda: Las pruebas de molienda se realizan con la finalidad

de determinar el tiempo en el cual esa partícula tiene la máxima liberación o grado
de liberación. Resultados que se determina según ensayos realizados dentro de
diferentes tiempos (10 y 15 minutos), a partir de los resultados granulométricos
obtenidos incluyendo el valor del F80 para cada tiempo de molienda.

Para determinar el tiempo de molienda debemos moler hasta una granulometría

requerida, para ello se hará 3 moliendas de calibración a distintos tiempos bajo
condiciones experimentales pre establecidas en el molino de bolas del laboratorio,
el molino trabaja a razón de 60 R.P.M.

TIEMPO +170 -170 TOTAL % PESO AC (-)

5’ 480 520 1000 48,0 55,0
10’ 257 743 1000 25,7 74,3
15’ 164 836 1000 16,91 83,6

A los 15’ el porcentaje de liberación del mineral es del 83,6%.

5.3.4. Determinación del % de sólidos y densidad de pulpa: Se tomo un litro
de pulpa extraída del molino se llevo al densímetro, en dicha lectura nos arroja
como resultado un 25% de sólido, y una densidad de pulpa de 1120 g/L; estos
resultados fueron un promedio de tres pruebas de las cuales el resultado es un
promedio porcentual.

5.3.5. Flotación: Se toma el mismo número de pruebas para la flotación

rigiéndonos en los parámetros que debemos tener presente para las pruebas
siguientes:

 En la molienda debemos obtener una densidad de pulpa que debe estar

entre 1200 a 1300 g/L
 La duración del acondicionamiento deberá de ser por un periodo de 5
minutos con la siguiente dosificación de reactivos:

[Link]. Flotación de sulfuro de cobre y piritas:

a) Menas de plomo-zinc: La mayoría de los minerales de Pb-Zn están

clasificados como minerales complejos, que contienen galena, esfalerita, y pirita
con cantidades menores de sulfuro de cobre, tales como chalcopirita, calcosita, en
una ganga de carbonatos silicosos y los sulfoarseanuros - antimoniuros.

La flotación de plomo a menudo se lleva a cabo en una pulpa alcalinizada, pero

no siempre es necesario, especialmente si se emplea el DOWFROTH 250 domo
espumante. En la primera etapa se flota la galena, deprimiendo el sulfuro de zinc
con NaCN y ZnS04 hasta agotar todo la galena en la pulpa, luego en la segunda
etapa el sulfuro de zinc es activado para ser flotado en el banco de zinc.

b) Celda serrana: Es un tipo de celda mecánica, ya que cuenta con un agitador

mecánico También es conocido como celdas MOROCOCHA que opera
individualmente.

 Según el fabricante tiene las siguientes ventajas:

 Gran volumen y capacidad por cada unidad.
 Operación independiente.
 Mínima superficie de construcción y no necesita cementación especial,
 pudiendo operar sobre bastidores metálico o soleras de madera.
 Puede trabajar en circuitos continuos o intermitentes. En el circuito de
flotación de la planta contamos con dos celdas serranas, que
específicamente se tratan de equipos de flotación de formas cilíndricas,
con una relación de altura-diámetro mayor a la unidad. La pulpa es
alimentada sobre un disco, el cual dispersa tanto la pulpa como las
burbujas de aire succionado por la acción del impulsor, originando la
mineralización de las burbujas que contienen el plomo metálico, y en la
parte inferior se encuentra deprimido el sulfuro de zinc por acción del
ZnS04. Por ende obtendremos dos productos el concentrado de plomo y el
relave que pasa a la primera celda Rougher hasta lograr su agotamiento
del sulfuro de plomo en la pulpa.

c) Reactivos de flotación:

i Regulador de ph: La cal es usada como regulador de pH, la cantidad

requerida varía según la acidez del mineral. Pero la cal debe usarse con
precaución porque deprime algunos minerales sulfurosos, la cual también
es un fuerte depresor de oro libre.
ii Cianuro de sodio (NaCN): Es un depresante fuerte para sulfuros de
hierro, pirita, pirrotita, marcasita, arsenopirita y también parta la esfalerita
en combinación con el sulfato de zinc. Deprime a la calcopirita, enargita,
tenaltita, bornita y muchos otros sulfuros de minerales.
iii Sulfato de zinc (Zns04): Es usado en combinación con el cianuro, siendo
la cantidad sulfuro de zinc aproximadamente 3 veces mayor que la del
cianuro En esta ocasión también se añadió a las fajas transportadora antes
que ingrese el mineral al molino de bolas. Actuando como depresor de la
pirita y zinc.
iv Dowfroth 250: Es el espumante estándar para un número de aplicaciones
cada vez mayor. En la mayoría de los minerales produce también una
espuma de alta selectividad, resultando un grado de recuperación elevada
y que además actúa como un promotor.
v Promotor Aero 404: Este promotor fue desarrollado originalmente para la
flotación de carbonato de plomo sin tener que usar ningún sulfurizante Sin
 embargo ha encontrado mayor aplicación en la flotación de minerales
oxidados de cobre después de la sulfurización y a menudo es usado como
promotor secundario, junto con xantatos y promotores AEROFLOAT, en la
flotación de minerales sulfurados de cobre y zinc. Este promotor puede ser
empleado como colector de óxidos de plomo, sin requerir el uso del agente
sulfurizante.
vi Xantato isopropillco de sodio (Z-11): Es un promotor fuerte para todos
los minerales sulfurosos. Asimismo es un agente de flotación para fines
generales debido a su alto poder calorífico y bajo costo.
vii Silicato de sodio (NaSi04): Es un reactivo complejo debido a su
composición variable, se usa como depresante de sílice. También es usado
en la coagulación de lamas y como un modificador en la flotación de
partículas finas. Ayuda generalmente a mantener los grados de
concentrado por control de insolubles.

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

La cubicación de las tolvas de la planta se realiza para determinar la suficiente

capacidad de almacenaje del mineral a tratar, que en este caso se realizó con el
mineral que estaba en proceso de tratamiento, dándonos como resultado una
buena capacidad; pero esto varia dependiendo de la gravedad especifica del
mineral (aparente). Con respecto al índice de trabajo y la capacidad de la
chancadora esta en optimas condiciones de operatividad, salvo en algunas
excepciones; como es en el caso de minerales panizos (arcillosos), donde la
eficiencia disminuye y el consumo de energía eléctrica aumenta debido al
incremento de esfuerzo en el proceso de chancado y sobre en épocas de lluvia.

Los molinos están en perfecto funcionamiento; la velocidad esta dentro del

funcionamiento normal del molino y el consumo de energía es casi el mismo
promedio diario. En cuanto al índice de trabajo la reducción del mineral de un
tamaño inicial a un tamaño final esta dentro de los rangos de granulometría y esto
determina que la eficiencia del molino este por encima del 75%. Cuando las
partículas procedentes de la chancadora superan los ¾” existen una disminución
en el proceso de molienda; lo ideal es de ¼”; y la granulometría no es la
adecuada para la flotación y por ende el mineral que se requiere flotar no es
liberado completamente entonces las leyes son bajas con respecto a lo que se
quiere recuperar. El clasificador trabaja óptimamente, pero para una mayor
precisión sobre la eficiencia es necesario hacer los cálculos de por lo menos de 3
mallas y sacar un promedio. El balance metalúrgico se realizó con una densidad
de pulpa entre 1200 a 1300 g/L.

La dosificación de reactivos para la flotación variaba de acuerdo a cada guardia, y

de acuerdo a los resultados de los ensayes; lo que se muestra en el cuadro es el
resultado de una guardia, pero las cantidades no varían mucho; el tiempo de
flotación es solo una referencia del tiempo real con el que se debería trabajar,
pues en el proceso practico se trabaja a criterio del flotador; que generalmente es
hasta que el concentrado e la ultima celda tenga una riqueza similar a la cabeza,
una mayor tiempo de flotación produciría concentrados de baja calidad.

Las pruebas metalúrgicas se realizan con el fin de establecer parámetros ideales

de flotación del mineral a tratar; en el caso del mineral que se hizo la prueba
cumplía por lo menos con los parámetros requeridos para su concentración y en
los ensayes se observa la buena recuperación de la cabeza y el mínimo desecho
en el relave.
 CONCLUSIONES

1. Se realizó los cálculos respectivos en las secciones de almacenamiento y

chancado de minerales obteniéndose los siguientes resultados:
a. Capacidad de la tolva de gruesos = 22 TM.
b. Capacidad de la chancadora de quijadas = 9,60 TC/h
 c. Potencia del motor de la chancadora = 15 HP
d. Eficiencia del motor de la chancadora = 62,50 %
e. Índice de trabajo de la chancadora = 17,652 Kw-h/TC
f. Longitud de la faja transportadora a la tolva de finos = 24 m.
g. Velocidad de la faja = 1728 m/h.
h. Capacidad de descarga de la faja = 31,23 TC/h.
i. Longitud de la faja transportadora al molino = 7,44m.
2. Los cálculos realizados en la sección de molienda y clasificación nos dieron
los siguientes resultados:

a. Volumen del molino = 50,27 ft3

b. Velocidad critica = 30,6485 RPM
c. Consumo de energía del molino = 11,14 Kw-h/TC
d. Índice de trabajo del molino (Work index) = 23,372 Kw-h/TC
e. Numero de bolas = 1124
f. Carga circulante del clasificador = 56,40 TC/día
g. Eficiencia del clasificador = 44,749%
h. Alimentación al clasificador: Mineral = 85,92 TC/día
o Agua = 82,82 TC/día
i. Producto del molino: Mineral = 85,92 TC/día
o Agua = 77,96 TC/día
j. Descarga del molino: Mineral = 56,40 TC/día
o Agua = 41,38 TC/día
k. Rebose del clasificador: Mineral = 29,52 TC/día
o Agua = 41,32 TM/día
l. Alimentación real al molino: Mineral = 29,52 TC/día
o Agua = 36,58 TC/día

3. En el circuito de flotación se determinó los siguientes resultados:

a. En el circuito de Pb – Ag:
 Tiempo de flotación en la celda serrana = 14 minutos.
 Tiempo de flotación en las celdas unitarias = 21 minutos.
 Tiempo de acondicionamiento = 12 minutos.
 b. En el circuito de Zn:
 Tiempo de flotación en los bancos de celda = 29 minutos.
4. En otros cálculos que también se requiere para el abastecimiento de la
planta se obtuvo los siguientes resultados:

a. Consumo promedio de agua en la planta = 122,03 m 3/día.

b. Consumo promedio de electricidad de la Planta:
 Sección Trituración = 24,50 Kw/d.
 Sección Molienda = 47,730 Kw/d.
 Sección Flotación = 42,456 Kw/d.
 Alumbrado de planta y campamentos = 8,316 Kw/d.
 TOTAL = 154,340 Kw/d.

5. Se realizó una prueba metalúrgica en la planta con un determinado mineral

obteniéndose los siguientes resultados:

a. % Humedad = 9,94 %
b. Densidad aparente = 2,85 g/ml
c. Numero de bolas = 58
d. Grado de molienda: 5” = 55,0 %
o 10” = 74,3 %
o 15” = 83,6%
e. % Sólidos = 25 %
f. Densidad de la pulpa = 1120 g/L.
g. Ensayes de la prueba metalúrgica:

MUESTRA Pb (ml) %Pb Zn (ml) % Zn

Cabeza 7,5 3,42 2,3 1,22
Conc. Pb 29,4 9,11 19,4 18,33
Conc. Zn 16,8 16,63 28,5 24,85
Relave 1,2 0,94 1,0 0,49

RECOMENDACIONES

Se recomienda iniciar los trabajos siguientes en cada sección:

1. Mantenimiento urgente de vía o carretera de acceso a la unidad.

2. Tolva de gruesos:
a. Implementar una parrilla sobre La tolva de gruesos de 4 x 4" de luz.
b. Instalar arnés, sogas y correas de seguridad.
3. Chancado:
a. Dado a que en tiempos de lluvias, las arcillas y panizos y otros
componentes, al pasar por la chancadora se permasan formando
trozos aplanados de regular tamaño disminuyendo así la eficiencia
de la chancadora y atorándose.
b. Se recomienda al personal de esta sección que la descarga de la
tolva de gruesos se haga en forma uniforme para evitar la
aglomeración en la chancadora así poder evitar problemas
posteriores.
4. Tolva de Finos:
a. Acondicionar una escalera, arnés, sogas y correas de seguridad.
5. Molienda:
a. Revisar el babbit metal de las chumaceras del molino.
b. Las tuberías de alimentación de pulpa al acondicionador proveniente
del clasificador y de la celda, unitaria deberían estar enterradas en el
piso inmediato inferior (prevenir accidente).
c. Tratar de regular la salida del chute de alimentación al molino que no
sea necesario estar parando cada cierto tiempo.
6. Flotación:
a. Desmontar, hacer historial de maquinas, para contar con sus
características de los rodamientos de los ejes de los motores y ejes
de las celdas de flotación.

BIBLIOGRAFIA

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