PROTOCOLO PARA EL CONTROL Y

VIGILANCIA DE LA CONTAMINACIÓN
ATMOSFÉRICA GENERADA POR FUENTES
FIJAS

MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL

VICEMINISTERIO DE AMBIENTE

DIRECCIÓN DE DESARROLLO SECTORIAL SOSTENIBLE

República de Colombia

Versión 1.0

ENERO DE 2009

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 TABLA DE CONTENIDO

CAPÍTULO 1. PROCEDIMIENTOS DE MEDICIÓN DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS………………7

1.1 Medición directa .............................................................................................................................. 7

1.1.1 Métodos empleados para realizar la medición directa .............................................................. 8

1.1.1.1 Consideraciones sobre los métodos empleados para realizar la medición directa ........... 11

1.1.2 Consideraciones adicionales para la evaluación de emisiones atmosféricas ....................... 16

1.1.2.1 Análisis de gases .................................................................................................................. 17

1.1.2.2 Cuantificación de la emisión de material particulado .......................................................... 17

1.1.2.3 Cuantificación de Emisiones de Compuestos Orgánicos Volátiles .................................... 18

1.1.2.4 Cuantificación de la emisión de NOx ................................................................................... 18

1.1.2.5 Cuantificación de la emisiones para los métodos 11, 15 y 16 ............................................ 18

1.1.2.6 Cuantificación de las emisiones de SO2 y H2SO4 ............................................................... 19

1.1.2.7 Condiciones para la medición directa en el proceso de cocción en la industria de

fabricación de productos de cerámica refractaria, no refractaria y de arcilla........................................ 19

1.1.3 Instalaciones necesarias para realizar mediciones directas................................................... 20

1.2 Balance de masas ........................................................................................................................ 24

1.2.1 Información necesaria para evaluar emisiones por el método de balance de masas........... 24

1.2.1.1 Información general de la fuente fija .................................................................................... 25

1.2.1.2 Descripción de las instalaciones .......................................................................................... 25

1.2.1.3 Información del proceso o procesos que generan emisiones............................................. 25

1.2.1.4 Descripción de la fuente o fuentes de emisión .................................................................... 25

1.2.1.5 Organización del procedimiento para la estimación de emisiones..................................... 25

1.2.1.6 Caracterización y análisis .................................................................................................... 27

1.2.1.7 Descripción de los equipos y otros elementos .................................................................... 27

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1.2.1.8 Identificación de los sitios de muestreo ............................................................................... 27

1.2.1.9 Procedimiento de control de calidad .................................................................................... 27

1.2.1.10 Revisión bibliográfica ........................................................................................................ 28

1.3 Factores de emisión ..................................................................................................................... 28

1.3.1 Información necesaria para evaluar emisiones por factores de emisión ............................... 28

1.3.1.1 Identificación de las fuentes de emisión .............................................................................. 28

1.3.1.2 Nivel de actividad .................................................................................................................. 29

1.3.1.3 Estimación de las emisiones ................................................................................................ 29

1.3.2 Desarrollo de factores de emisión............................................................................................ 29

1.3.2.1 Recolección de datos y cálculo de la incertidumbre............................................................ 29

1.3.2.2 Aspectos que pueden afectar la aplicación de factores de emisión ................................... 30

1.3.2.2.1 Materias primas e insumos ............................................................................................... 30

1.3.2.2.2 Proceso de Producción ..................................................................................................... 30

1.3.2.2.3 Parámetros de producción ................................................................................................ 31

1.3.2.2.4 Condiciones de los equipos generadores de emisiones atmosféricas ........................... 31

1.3.2.2.5 Condiciones ambientales .................................................................................................. 31

1.4 Modelos computarizados.............................................................................................................. 32

CAPÍTULO 2. ESTUDIOS DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS ............................................................. 34

2.1 Planeación del estudio de emisiones .......................................................................................... 34

2.2 Perfil del personal ......................................................................................................................... 35

2.2.1 Coordinador de grupo ............................................................................................................... 35

2.2.2 Operador del equipo ................................................................................................................. 36

2.2.3 Auditor o inspector .................................................................................................................... 36

2.3 Informe del estudio de emisiones atmosféricas .......................................................................... 36

2.3.1 Estructura del informe del estudio de emisiones atmosféricas .............................................. 37

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2.3.1.1 Resumen ejecutivo................................................................................................................ 37

2.3.1.2 Introducción ........................................................................................................................... 37

2.3.1.3 Descripción del proceso o instalación .................................................................................. 38

2.3.1.3.1 Descripción de la fuente de emisión................................................................................. 38

2.3.1.4 Descripción del programa de muestreo ............................................................................... 39

2.3.1.4.1 Identificación del encargado por parte de la empresa consultora. ................................. 39

2.3.1.5 Procedimiento de evaluación................................................................................................ 39

2.3.1.5.1 Descripción de equipos (para el caso de medición directa) y procedimientos .............. 39

2.3.1.5.2 Métodos de muestreo y análisis ....................................................................................... 39

2.3.1.5.3 Métodos analíticos (aplica para el caso de medición directa)......................................... 40

2.3.1.5.4 Localización del sitio de muestreo (aplica para el caso de medición directa) ................ 40

2.3.1.6 Procedimientos de control y aseguramiento de calidad...................................................... 40

2.3.1.6.1 Procedimiento de muestreo .............................................................................................. 40

2.3.1.6.2 Equipos de calibración externa y verificación en laboratorio (aplica para evaluación por
medición directa) ...................................................................................................................................... 40

2.3.1.6.3 Instrumentos de calibración y mantenimiento (aplica para evaluación por medición

directa) …………………………………………………………………………………………………..41

2.3.1.6.4 Validación de datos ........................................................................................................... 41

2.3.1.6.5 Auditoría de la medición y acciones correctivas .............................................................. 42

2.3.1.6.6 Documentación.................................................................................................................. 42

2.3.1.7 Reporte de resultados de análisis ........................................................................................ 42

2.4 Procedimiento de muestreo y análisis ......................................................................................... 42

2.5 Criterios de evaluación y validación de estudios de emisiones atmosféricas ........................... 42

2.5.1 Criterio de invalidación de datos .............................................................................................. 43

2.5.1.1 Pérdida o alteración de la muestra....................................................................................... 43

2.5.1.2 Errores de muestreo ............................................................................................................. 43

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2.5.1.3 Errores de análisis................................................................................................................. 44

2.5.2 Cadena de custodia de la muestra (aplica para el caso de medición directa) ..................... 44

2.6 Reporte del estudio de emisiones atmosféricas.......................................................................... 44

CAPÍTULO 3. FRECUENCIA DE MONITOREO DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS .......................... 47

3.1 Frecuencia de los estudios de evaluación de emisiones atmosféricas para centrales térmicas,
instalaciones donde se realice tratamiento térmico de residuos y/o desechos peligrosos, hornos
crematorios e instalaciones donde se realice tratamiento a residuos no peligrosos............................ 47

3.2 Frecuencia de los estudios de evaluación de emisiones para las demás actividades ............. 49

3.3 Consideraciones adicionales en la determinación de la frecuencia de monitoreo de emisiones

atmosféricas ............................................................................................................................................. 50

3.3.1 Instalaciones nuevas ................................................................................................................ 51

3.3.2 Equipos de respaldo ................................................................................................................. 51

3.3.3 Verificación del cumplimiento ................................................................................................... 51

3.3.4 Compuestos Orgánicos Volátiles COV´s ................................................................................. 51

3.3.5 Dioxinas y Furanos ................................................................................................................... 51

3.3.6 Cercanía con Puertos Aéreos .................................................................................................. 52

3.3.7 Eliminación de la obligatoriedad de monitorear contaminantes ............................................. 52

3.4 Determinación del tamaño de la muestra para estimar una media en los casos que las
emisiones se generan por la misma fuente de emisión ......................................................................... 52

3.5 Monitoreo Continuo de Emisiones ............................................................................................... 54

3.5.1 Condiciones para la solicitud de monitoreo continuo de emisiones ....................................... 54

CAPÍTULO 4. DETERMINACIÓN DE LA ALTURA DE DESCARGA. APLICACIÓN DE BUENAS

PRÁCTICAS DE INGENIERÍA ................................................................................................................ 56

4.1 Generalidades............................................................................................................................... 56

4.2 Buenas Prácticas de Ingeniería para instalaciones existentes .................................................. 56

4.3 Buenas Prácticas de Ingeniería para instalaciones nuevas ....................................................... 58

4.4 Consideraciones adicionales para la aplicación de Buenas Prácticas de Ingeniería (BPI) ...... 66
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 LISTADO DE ANEXOS

ANEXO 1. ACTIVIDADES INDUSTRIALES OBJETO DE CONTROL Y VIGILANCIA ....................... 71

ANEXO 2. EQUIPO DE MONITOREO POR MEDICIÓN DIRECTA Y AJUSTE INICIAL DEL EQUIPO
.................................................................................................................................................................. 93

ANEXO 3. FORMATO PARA LA IDENTIFICACIÓN GENERAL DE LA ACTIVIDAD .......................... 96

ANEXO 4. FORMATO PARA CONSIGNAR LOS DATOS DE CAMPO ............................................... 98

ANEXO 5. FORMATO PARA LA ENTREGA DE ESTUDIOS DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS

POSTERIORES AL INICIAL .................................................................................................................. 106

ANEXO 6. SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS ....................................... 108

ANEXO 7. PLAN DE CONTINGENCIA DE LOS SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES

ATMOSFÉRICAS ................................................................................................................................... 115

ANEXO 8. DISPOSITIVOS PARA EL CONTROL DE EMISIONES MOLESTAS............................... 117

ANEXO 9. PRUEBA DE QUEMADO PARA INSTALACIONES DONDE SE REALICE TRATAMIENTO

TÉRMICO DE RESIDUOS PELIGROSOS. .......................................................................................... 119

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 CAPÍTULO 1. PROCEDIMIENTOS DE MEDICIÓN DE EMISIONES
ATMOSFÉRICAS

El presente capítulo tiene como objetivo establecer los procedimientos de evaluación de emisiones,
según lo dispuesto en el artículo 72 de la Resolución 909 del 5 de junio de 2008 o la que la adicione,
modifique o sustituya. Estos procedimientos de evaluación incluyen medición directa, balance de
masas y factores de emisión. Durante la evaluación de emisiones contaminantes, se puede emplear
una única metodología o se pueden emplear dos o más de ellas para determinar la confiabilidad de
la información obtenida en la cuantificación de las emisiones.

Las emisiones de contaminantes al aire varían de una fuente a otra, por lo cual es necesario evaluar
inicialmente la información con la cual se cuenta para el desarrollo de la evaluación de emisiones
atmosféricas. Esta información debe incluir un análisis de los equipos utilizados para el control de
emisiones atmosféricas y de algunas variables tales como la eficiencia del equipo de control, la cual
es determinada por su diseño, operación y mantenimiento. Para determinar dicha eficiencia, se
deben utilizar sus variables de operación, por ejemplo, la presión a través del lavador (en el caso del
lavador de gases), el área de la placa, el voltaje y la corriente de operación (en el caso de los
precipitadores electrostáticos) y la razón de alimentación alcalina (en un lavador de gases ácidos).

Adicional a la variación que se presenta en las emisiones atmosféricas de una fuente a otra, una
misma fuente puede presentar variaciones importantes en las propiedades y características de sus
emisiones. Para evaluar estas variaciones en el corto plazo, se necesita el desarrollo de varias
pruebas y evaluaciones de las emisiones, incluso puede requerirse el desarrollo de monitoreo
continuo en la fuente. Generalmente, la información que proporciona un balance de masas no es
suficiente para el análisis de la variabilidad de las emisiones en el corto tiempo, debido a que la
exactitud del balance de masas se reduce en evaluaciones que se realizan con intervalos de tiempo
cortos. Por el contrario, una de las ventajas de la aplicación de balance de masas es la aproximación
a valores reales de los promedios de las emisiones en los casos en los que el análisis de las
fluctuaciones se presenta en un largo periodo de tiempo.

De acuerdo con lo establecido en la Resolución 909 del 5 de junio de 2008, el cumplimiento de los
estándares se debe determinar mediante medición directa a través del ducto o chimenea que se
debe construir en cada fuente fija puntual. Sin embargo, la resolución mencionada permite realizar la
determinación de las emisiones a través de balance de masas, en este sentido, en el caso que no se
cuente con la información necesaria para realizar la medición por balance de masas (cantidades y
caracterización de materiales, consumo de combustibles y la demás información que establece el
presente protocolo para la aplicación de balance de masas) y que además dicha información no se
pueda hallar para el desarrollo de la evaluación, se podrán aplicar factores de emisión.

1.1 Medición directa

La medición directa se realiza a través de procedimientos donde se recolecta una muestra para su
posterior análisis o mediante el uso de analizadores instrumentales. El primer procedimiento
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corresponde a la captura de la muestra en la chimenea o ducto de la fuente, para su posterior
análisis en laboratorio. El analizador instrumental es un equipo que mide directamente la
concentración de los contaminantes en la chimenea o ducto de emisión. Este equipo se puede
emplear de manera eventual o permanente. Cuando se emplea de manera permanente el analizador
forma parte de un sistema que recibe el nombre de sistema de monitoreo continuo de emisiones
(CEMS por sus siglas en inglés). Sin embargo, únicamente serán validos aquellos resultados
obtenidos mediante la aplicación de analizadores instrumentales, cuando el método aplicado permita
el uso de los mismos, caso en el que se deberán cumplir todas las especificaciones del método.

1.1.1 Métodos empleados para realizar la medición directa

Para el desarrollo de la medición directa y de acuerdo con los contaminantes que genere la fuente
fija, las características de las emisiones y del ducto de salida o chimenea, se adoptan los métodos
promulgados en el Código Federal de Regulaciones de los Estados Unidos (CFR), que se muestran
en la Tabla 1.

Tabla 1. Métodos para la evaluación de emisiones contaminantes

MÉTODO DESCRIPCIÓN
Método 1 Determinación del punto y velocidad de muestreo para fuentes estacionarias
Método 1A Determinación del punto y velocidad de muestreo para fuentes estacionarias con ductos o
chimeneas pequeñas
Método 2 Determinación de la velocidad y tasa de flujo volumétrica de gases en chimenea (Tubo Pitot tipo
S)
Método 2A Medición directa del volumen de gas a través de tuberías o ductos pequeños.
Método 2B Determinación de la tasa volumétrica de flujo del gas procedente de incineradores de vapor de
gasolina
Método 2C Determinación de la velocidad y tasa de flujo volumétrica del gas en ductos o chimeneas
pequeñas (Tubo Pitot estándar)
Método 2D Medición de la tasa de flujo volumétrica del gas en ductos y tuberías pequeñas
Método 2E Determinación de la tasa de flujo de producción de gas en rellenos sanitarios
Método 2F Determinación de la velocidad y tasa de flujo volumétrica de gas en chimenea empleando sondas
tridimensionales
Método 2G Determinación de la velocidad y tasa de flujo volumétrica de gas en chimenea empleando sondas
bidimensionales
Método 2H Determinación de la velocidad del gas teniendo en cuenta la disminución de la velocidad cerca a
la pared de la chimenea
Método 3 Análisis de gases para la determinación del peso molecular base seca
Método 3A Determinación de concentraciones de oxígeno y bióxido de carbono en emisiones de fuentes
estacionarias (Procedimiento del analizador instrumental)
Método 3B Análisis de gases para la determinación del factor de corrección de tasa de emisión o exceso de
aire
Método 3C Determinación de dióxido de carbono, metano, nitrógeno y oxígeno en fuentes estacionarias
Método 4 Determinación del contenido de humedad en gases de chimenea
Método 5 Determinación de las emisiones de material particulado en fuentes estacionarias
Método 5A Determinación de las emisiones de material particulado en la industria de procesamiento de
asfalto y manto asfáltico
Método 5B Determinación de las emisiones de material particulado diferente al ácido sulfúrico en fuentes
estacionarias
Método 5D Determinación de las emisiones de material particulado en filtros de manga que operan a presión
positiva
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 MÉTODO DESCRIPCIÓN
Método 5E Determinación de las emisiones de material particulado en industrias de manufactura de fibra de
lana de vidrio aislante
Método 5F Determinación de las emisiones de material particulado, diferente al sulfato, en fuentes
estacionarias
Método 5G Determinación de las emisiones de material particulado en calentadores de madera (muestreo en
túnel de dilución)
Método 5H Determinación de las emisiones de material particulado en calentadores de madera (localizado
en la chimenea)
Método 5I Determinación de las emisiones de material particulado de bajo nivel en fuentes estacionarias

Método 6 Determinación de las emisiones de dióxido de azufre en fuentes estacionarias

Método 6A Determinación de dióxido de azufre, humedad y bióxido de carbono en fuentes de combustión de
combustible fósil
Método 6B Determinación de las emisiones promedio diarias de dióxido de azufre y bióxido de carbono en
fuentes de combustión de combustible fósil
Método 6C Determinación de las emisiones de dióxido de azufre en fuentes estacionarias (Procedimiento del
analizador instrumental)
Método 7 Determinación de las emisiones de óxidos de nitrógeno en fuentes estacionarias
Método 7A Determinación de las emisiones de óxidos de nitrógeno en fuentes estacionarias (Método de
cromatografía iónica)
Método 7B Determinación de las emisiones de óxidos de nitrógeno en fuentes estacionarias (Método de
espectrofotometría ultravioleta)
Método 7C Determinación de las emisiones de óxidos de nitrógeno en fuentes estacionarias (Método
colorimétrico de permanganato alcalino)
Método 7D Determinación de las emisiones de óxidos de nitrógeno en fuentes estacionarias (Método de
cromatografía iónica de permanganato alcalino)
Método 7E Determinación de las emisiones de óxidos de nitrógeno en fuentes estacionarias (Procedimiento
del analizador instrumental)
Método 8 Determinación de las emisiones de ácido sulfúrico y dióxido de azufre en fuentes estacionarias
Método 9 Determinación visual de la opacidad de emisiones en fuentes estacionarias
Método 10 Determinación de las emisiones de monóxido de carbono en fuentes estacionarias
(Procedimiento del analizador instrumental)
Método 10A Determinación de la emisión de monóxido de carbono en la certificación de sistemas de medición
continua de emisiones en refinerías de petróleo
Método 10B Determinación de las emisiones de monóxido de carbono en fuentes estacionarias
Método 11 Determinación del contenido de sulfuro de hidrógeno (H2S) en corrientes de gas combustible en
refinerías de petróleo
Método 12 Determinación de las emisiones de plomo inorgánico en fuentes estacionarias
Método 13A Determinación de las emisiones de fluoruro total en fuentes estacionarias (Método del reactivo
SPADNS)
Método 13B Determinación de las emisiones de fluoruro total en fuentes estacionarias (Método del Ion
electrodo específico)
Método 14 Determinación de las emisiones de fluoruro para plantas de producción de aluminio primario
Método 14A Determinación de las emisiones de fluoruro total en fuentes estacionarias específicas en
instalaciones de producción de aluminio primario
Método 15 Determinación de las emisiones de sulfuro de hidrógeno (H2S), carbonilo sulfhídrico y Bisulfuro
de Carbono en fuentes estacionarias
Método 15A Determinación de las emisiones de azufre total reducido en plantas de recuperación de azufre de
refinerías de petróleo
Método 16 Determinación semicontinua de las emisiones de azufre en fuentes estacionarias
Método 16A Determinación de las emisiones de azufre total reducido en fuentes estacionarias (Técnica del
impactador)
Método 16B Determinación de las emisiones de azufre total reducido en fuentes estacionarias
Método 17 Determinación de la emisión de material particulado en fuentes estacionarias

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 MÉTODO DESCRIPCIÓN
Método 18 Medición de las emisiones de compuestos orgánicos gaseosos por cromatografía de gases
Método 19 Determinación de la eficiencia de remoción de dióxido de azufre y las tasas de emisión de
material particulado, dióxido de azufre y óxidos de nitrógeno
Método 20 Determinación de las emisiones de óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre y diluyentes en
turbinas de gas estacionarias
Método 21 Determinación de fugas de compuestos orgánicos volátiles
Método 22 Determinación visual de emisiones fugitivas de fuentes de material y emisiones de humo
provenientes de llamaradas
Método 23 Determinación de Dibenzo–p–Dioxinas Policloradas y Dibenzofuranos policlorados en
incineradores de residuos municipales
Método 24 Determinación del contenido de material volátil, contenido de agua, densidad, volumen de sólidos
y peso de sólidos de recubrimiento de superficies
Método 24A Determinación del contenido de material volátil y densidad de recubrimientos de tintas de
rotograbado y publicaciones rotograbadas relacionadas
Método 25 Determinación de las emisiones gaseosas orgánicas totales diferentes al metano dadas como
carbón
Método 25A Determinación de la concentración gaseosa orgánica total empleando un analizador de ionización
de llama
Método 25B Determinación de la concentración gaseosa orgánica total empleando un analizador de infrarrojo
no dispersivo
Método 25C Determinación de compuestos orgánicos diferentes al metano en gases de rellenos sanitarios
Método 25D Determinación de la concentración de compuestos orgánicos volátiles en muestras de residuos
Método 25E Determinación de la concentración orgánica en fase de vapor en muestras de residuos
Método 26 Determinación de las emisiones de haluros de hidrógeno y halógenos en fuentes estacionarias
(Método no isocinético)
Método 26A Determinación de las emisiones de haluros de hidrógeno y halógenos en fuentes estacionarias
(Método isocinético)
Método 29 Determinación de las emisiones de metales en fuentes estacionarias

Cuando por las características especiales de la fuente fija que se va a evaluar o por el tipo de
contaminante a monitorear, entre otros aspectos, sea necesaria la utilización de un método diferente
a los métodos establecidos anteriormente, se deberá utilizar un método aprobado o sugerido por la
US-EPA. Cuando la US-EPA no cuente con el método requerido, se podrán utilizar métodos
nacionales o internacionales, de reconocida idoneidad científica, o en los que para casos similares o
iguales, hayan servido de fundamento técnico para la expedición de normas o la adopción de
políticas medioambientales, de reconocida eficacia en otros países. En todo caso, los métodos que
se utilicen para la realización de mediciones directas serán los publicados por el Instituto de
Hidrología, Meteorología y Estudios Ambientales – IDEAM. En ningún caso se aceptará un cambio o
modificación que no esté incluido en los métodos publicados por el IDEAM, como por ejemplo, el
cambio de las especificaciones técnicas de los equipos de medición o las pruebas para verificar su
calibración.

El documento “Index to EPA Test Methods” presenta una indicación de los métodos aprobados por
la US-EPA. Los métodos adoptados a nivel nacional para la realización de mediciones directas serán
los publicados por el Instituto de Hidrología, Meteorología y Estudios Ambientales.

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1.1.1.1 Consideraciones sobre los métodos empleados para realizar la medición directa

Teniendo en cuenta la fuente fija que se requiera monitorear, existen algunas consideraciones y
recomendaciones especiales que deben ser tenidas en cuenta, especialmente en lo relacionado con
volúmenes y tiempos mínimos, entre otras consideraciones de muestreo, las cuales se encuentran
consignadas en la Tabla 2 y guardan una relación directa con el contaminante que se requiera
monitorear. Estas consideraciones deben ser tenidas en cuenta durante la realización de las
mediciones directas y serán evaluadas como criterios de validación de la medición, durante el
proceso de revisión de la evaluación de emisiones por medición directa, tanto por los profesionales y
técnicos encargados de la medición, como por parte de la autoridad ambiental competente.

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Tabla 2. Matriz de análisis de contaminantes
TIEMPO MINIMO, VOLUMEN MINIMO Y OTRAS CONSIDERACIONES PARA
ACTIVIDAD CONTAMINANTE MÉTODO DE MONITOREO
EL MUESTREO
Referencia: 1, 2 y 7 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Producción de ácido nítrico NOX
Alternativos: 7A, 7B, 7C y 7D Velocidad de flujo: Método 7C - entre 0.014 y 0.018 cfm
Referencia: 1, 2, 3 y 8 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Alternativos: NA Volumen de muestreo: 1,15 dscm (40,6 dscf)
SO2
El contenido de humedad se puede despreciar, considerarlo igual a cero. Se
Producción de ácido sulfúrico Neblina ácida o trióxido
deben cuantificar la tasa de producción de ácido sulfúrico, la cual se debe
de azufre (H2SO4)
confirmar mediante la realización de un balance de masas sobre el sistema
de producción.
MÉTODO Tiempo de muestreo: 60 minutos
Producción de ácido clorhídrico HCl
Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
Producción de llantas y cámaras de Referencia: 1, 2, 3B, 4, 5, 6, 7, 24 y 25 Tiempo de muestreo: 60 minutos
MP, SO2, NOx, HCT
caucho natural y sintético Alternativos: 1A, 2A, 2C, 3B y 25A Volumen de muestra: 0,003 dscm (0,11 dscf)
Referencia: 1, 2, 3B, 4, 5 6 y 7 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Producción de mezclas asfálticas MP, SO2, NOx
Alternativos: 1A, 2A, 2C y 3B. Volumen de muestra: 0,90 dscm (31,8 dscf)
Referencia: 1, 2,3, 4 y 5A (literal a, b) Tiempo de muestreo / Volumen de muestra:
Procesamiento de asfalto y producción de
MP Saturador: 120 min y 3,0 dscm (106 dscf)
productos de asfalto
Soplador asfalto: 90 min y 2,25 dscm (79,4 dscf)
MP, SO2, NOx, Dioxinas Referencia: 1, 2, 3B, 4, 5 6, 7 y 23 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Fundición de acero
y Furanos. Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
Referencia: 1, 2, 3B, 4, 5 y 26 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Manufactura de acero para uso estructural MP, HCl
Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
MP, SO2, Cu, y Dioxinas Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 23 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Fundición primaria de cobre
y Furanos. Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
Referencia: 1, 2, 3, 4 y 5 (literal b) Tiempo de muestreo: 120 minutos
Volumen de muestra: 1,80 dscm (63,6 dscf). El muestreo se debe realizar
Plantas de producción de bronce y latón MP
durante periodos representativos de carga y refinación, pero no durante el
vertido del ciclo de producción
MP, SO2, Pb, Cu, Cd Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, 6,12 y 29 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Fundición de plomo
Volumen de muestra: 0,90 dscm (31,8 dscf)
MP, SO2, Dioxinas y Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 23 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Fundición de Zinc
Furanos. Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)

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 TIEMPO MINIMO, VOLUMEN MINIMO Y OTRAS CONSIDERACIONES PARA
ACTIVIDAD CONTAMINANTE MÉTODO DE MONITOREO
EL MUESTREO
SO2, NOx, HCl, Pb, Cd, Referencia: 1, 2, 3, 4, 6, 7, 12, 26 y 29 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Galvanotecnia
Cu Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
Referencia: 1, 2, 3, 4 y 5 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Producción de cal MP
Alternativo: 17 Volumen de muestra: 0,90 dscm (31,8 dscf.)
Referencia: 1, 2, 3, 4 y 5E Tiempo de muestreo: 120 minutos
Fabricación de fibra de vidrio MP Alternativos: 3A, 3B, 6C, 7A, 7C y 7D Volumen de muestra: 2,55 dscm (90,1 dscf)
Velocidad de flujo: Método 7C - entre 0.014 y 0.018 cfm
Referencia: 1, 2,3, 4 y 5, 13A y 26 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Alternativos: 13B Volumen de muestra: 0,90 dscm (31,8 dscf), La temperatura de la sonda y el
Hornos de fundición de vidrio MP, SO2, NOx, HF y HCl
porta filtro no debe tener una temperatura superior a 177 más o menos 14 °C
(350 más o menos 25 °F)
Producción de pulpa para papel a la soda Referencia: 1, 2, 3, 4, 5 y 16 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Alternativos: 3B, 16A y 16B Volumen de muestra: 0,90 dscm (31,8 dscf), y se debe utilizar agua en lugar
de acetona como sustancia para recuperación de la muestra.
Producción de pulpa para papel al sulfato MP, SO2, NOx. Método 16: tiempo de muestreo 3 a 6 horas
y a la soda Se puede emplear el Método 17 si se agrega una constante de 0,009g/dscm
a los resultados obtenidos por el Método 17, y si la temperatura de los gases
de chimenea no es superior a 204 ° C (400 ° F)
Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, y 6 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Preparación de Carbón MP
Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf).
MP, SO2, HCT y Dioxinas Referencia: 1, 2, 3, 5, 23 y 25 Tiempo de muestreo: 60 minutos:
Producción de coque.
y Furanos Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
MP, HF Referencia: 1, 2, 3, 4 y 13A Tiempo de muestreo: 60 minutos
Fabricación de fertilizantes
NOx Alternativos: 13B Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
Referencia: 1, 2, 3, 4, y 5 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Producción de aleaciones ferrosas MP
Volumen de muestra: 1,80 dscm (63. dscf)
Referencia: 1, 2, 3, 4, 5 y 16 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Plantas de acero MP, SO2, NOx Alternativos: 3B, 16A, 16B Volumen de muestra: 0,90 dscm (31,8 dscf), y se debe utilizar agua en lugar
de acetona como sustancia para recuperación de la muestra.
Referencia: 1, 2, 3, 4 y 5 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Procesamiento de minerales MP
Alternativo: 17 Volumen de muestra: 1,70 dscm (60 dscf)
Referencia: 1, 2, 3, 4, 13A y 13B Tiempo de muestreo: 8 horas
Reducción primaria de aluminio MP, HF
Volumen de muestra: 6,80 dscm (240 dscf)

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13
 TIEMPO MINIMO, VOLUMEN MINIMO Y OTRAS CONSIDERACIONES PARA
ACTIVIDAD CONTAMINANTE MÉTODO DE MONITOREO
EL MUESTREO
Referencia: 1, 2, 3, 4 y 5 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Procesamiento de roca de fosfato MP
Alternativo: 17 Volumen de muestra: 1,70 dscm (60 dscf)
Referencia: 1, 2, 3, 4 y 5 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Manufactura de sulfato de amonio MP
Volumen de muestra: 1,5 dscm (53 dscf)
Referencia: 1, 2, 3, 4, 6 y 7 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Producción de caprolactama NOx, SO2
Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
1, 2, 3, 4, 5 y 6 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Producción de sulfato de sodio MP, SO2
Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
1, 2, 3, 4, y 5 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Producción de nitrato de potasio MP
Alternativos: 17 Volumen de muestra: 1,70 dscm (60 dscf)
Calcinación y secado en la industria Referencia: 1, 2, 3, 4 y 5 (literal c) Tiempo de muestreo: 120 minutos
MP
mineral Volumen de muestra: 1,70 dscm
Referencia: 1, 2, 3, 4 y 5 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Industria molinera MP
Alternativos: 17 Volumen de muestra: 1,70 dscm (60 dscf)
Tostado de cascarilla de grano o material MP, NOx, HCT, Dioxinas Referencia: 1,2,3,4,5, 7, 23 y 25 Tiempo de muestreo: 60 minutos
vegetal y Furanos Alternativos: 17
Referencia: 1, 2, 3, 4 y 5 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Puertos MP
Alternativos: 17 Volumen de muestra: 1,70 dscm (60 dscf)
Referencia: 1, 2, 3, 4 y 5 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Fabricación de productos farmacéuticos MP
Alternativos: 17 Volumen de muestra: 1,70 dscm (60 dscf)
COV‘s / Hidrocarburos Referencia: 24A, densidad-ASTM D1475– Análisis por balance de masas, y/o medición directa.
Artes gráficas
totales dados como CH4 60, 80, o 90
Procesamiento y transformación de COV‘s / Hidrocarburos Referencia: 25 Tiempo de muestreo: 60 minutos
caucho natural y sintético totales dados como CH4 Volumen de muestrea: 0,003 dscm
COV‘s / Hidrocarburos Referencia: 25 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Recubrimiento de superficies
totales dados como CH4 Volumen de muestrea: 0,003 dscm
Producción de pigmentos inorgánicos a Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 Tiempo de muestreo: 60 minutos
base de caolín, carbonato de sodio y MP, SO2, NOx Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
azufre
Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 Tiempo de muestreo: 120 minutos
Generación de vapor MP, NOx, SO2
Alternativos: 5B, 17 (literal c) Volumen de muestra: 1,7 dscm (60 dscf)
Turbinas de gas para generación de SO2 Referencia: 1, 2, 3, 4, 6, 7E y 20 Tiempo de muestreo: 20 minutos

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14
 TIEMPO MINIMO, VOLUMEN MINIMO Y OTRAS CONSIDERACIONES PARA
ACTIVIDAD CONTAMINANTE MÉTODO DE MONITOREO
EL MUESTREO
energía NOX Alternativos: 3ª Volumen de muestra: 0,02 dscm (0,71 dscf)
Referencia: 1, 2, 3B, 4, 5B, 7, 11 y 15 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Refinación de petróleo MP, SO2, NOx
Alternativos: 1A, 2A, 2C, 3B, 5F, 15A y 16 Volumen de muestra: 0,015 dscm/min (0,53 dscf/min)
Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 Tiempo de muestreo / Volumen de muestra:
Producción de cemento MP, SO2, NOx Alternativos: 17 Horno: 60 minutos y 0,85 dscm (30 dscf)
Enfriador Clinker: 60 minutos y 1,15 dscm (40,6 dscf)
fabricación de productos de cerámica MP, NOx, SO2,, HCl, Referencia: 1,2,3,4,5,6,7, 13A y 26 Tiempo de muestreo: 60 minutos
refractaria, no refractaria y de arcilla HF Alternativos: 13B y 26ª
Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 Tiempo de muestreo: 60 minutos
Termoeléctricas MP, SO2, NOX Alternativos: 3A, 3B, 6C, 7A, 7C, 7D, 7E y Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
17 Velocidad de flujo: Método 7C - entre 0.014 y 0.018 cfm
Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, 15, 30
Hornos para calcinación de subproductos MP, NH3, H2S y
de animales Mercaptano
MP, SO2, NOx, CO, Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 23, 25, Tiempo de muestreo: 60 minutos
Dioxinas y Furanos, 26, 29 Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
Incineración de Residuos (Peligrosos y no
Hidrocarburos totales
peligrosos)
dados como CH4, Hg, Alternativos: 3A, 3B, 6C, 7A, 7C, 7D, 7E, Método 23: Tiempo de muestreo: 4 horas
HF, HCl, Cadmio y talio 10B, 26A, 25A. Velocidad de flujo: Método 7C - entre 0.014 y 0.018 cfm
y metales
Referencia: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 25, Niosh Tiempo de muestreo: 60 minutos
MP, CO, Hidrocarburos
Cremación de cadáveres en Hornos 5506, Niosh 5515 Volumen de muestra: 0,85 dscm (30 dscf)
totales dados como CH4,
Crematorios.
Benzopireno y
Alternativos: 3A, 3B, 10B, 25A
dibenzoantraceno

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15
1.1.2 Consideraciones adicionales para la evaluación de emisiones atmosféricas

La evaluación de emisiones atmosféricas mediante medición directa debe comenzar mínimo 30

minutos después de iniciada la operación del proceso o instalación y debe finalizar antes de que
se detenga la operación del mismo.

Las pruebas deben ser realizadas bajo las condiciones establecidas en el presente protocolo,
basado en un desempeño representativo de la fuente fija. Se considera un desempeño
representativo el que se realice bajo condiciones de operación iguales o superiores al 90% de su
operación normal.

Cuando la medición se realice en instalaciones existentes, las fuentes fijas que sean sometidas a
la evaluación de emisiones deben estar operando como mínimo al 90% de la capacidad de
operación promedio de los últimos doce (12) meses. Esta información deberá ser soportada y
presentada por el operador o propietario de la fuente fija a la autoridad ambiental competente en
el informe previo a la realización de la medición (Ver Capítulo 0). El porcentaje de operación
(90%) deberá estar basado como mínimo en los datos de consumo de combustible y de
producción. En caso que la actividad no soporte esta información, la medición se deberá realizar
a plena carga, para lo cual en el informe previo deberá anexar información que explique el
funcionamiento de las fuentes fijas, dicha medición deberá también estar disponible el día en que
se realice la medición directa. Para el caso de instalaciones nuevas, estas tendrán seis (6)
meses contados a partir de su entrada en operación para realizar la medición de sus emisiones y
deberán cumplir con la consideración del 90% del promedio de operación de esos seis (6)
meses.

Cuando la actividad industrial emplee mezcla de dos o más combustibles en la operación normal
de la fuente fija, se deben realizar tres pruebas o corridas para cada combustible a no ser que se
utilice uno de los combustibles más del 95% de las horas de operación, de acuerdo con lo
establecido en la resolución 909 del 5 de junio del 2008 o la que la adicione, modifique o
sustituya.

Cada evaluación de emisiones debe constar de tres corridas separadas usando el método de
medición aplicable. Cada corrida debe ser realizada para el tiempo y bajo las condiciones
especificadas en este capítulo. Con el fin de determinar el cumplimiento de los límites máximos
de emisión establecidos en la Resolución 909 de 2008 o en la que la adicione, modifique o
sustituya, se debe utilizar el promedio aritmético de los resultados de las tres corridas. En el
evento que una muestra se pierda accidentalmente o que ocurran condiciones en las que una de
las tres corridas deba ser eliminada debido a un apagado forzoso, falla de una parte
irremplazable del tren de muestreo, condiciones meteorológicas extremas u otras circunstancias,
más allá del control del operador, el cumplimiento puede, bajo la aprobación de la autoridad
ambiental competente, ser determinada usando el promedio aritmético de los resultados de las
otras dos corridas.

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16
1.1.2.1 Análisis de gases

Para la realización del análisis de gases de debe emplear el método 3 y 3B, teniendo en cuenta
las siguientes consideraciones:

• Método 3B: Empleando la técnica de muestreo integrado o puntual en el mismo sitio de

toma de muestra de material particulado.
• Método 3: Se debe emplear la técnica de muestreo integrado.

1.1.2.2 Cuantificación de la emisión de material particulado

Para la cuantificación de la emisión de material particulado, se deberá emplear el Método 5, que

se puede operar sin calentamiento de la sonda de muestreo si el flujo de las emisiones se
encuentra a temperatura ambiente. Para emisiones con temperatura por encima de la
temperatura ambiente el tren de muestreo del Método 5 se debe operar con la sonda y el porta
filtro a una temperatura levemente superior a la temperatura ambiente, la cual no puede exceder
121 ºC (250 º F), para prevenir la condensación en el sistema.

Se debe emplear el Método 5 para filtros de manga trabajando a presión negativa y cualquier
otro tipo de equipo de control, pero se debe emplear el Método 5D en filtros de manga que
operen a presión positiva.

La emisión de material particulado se determinará empleando los métodos 5, 5B, 17 cuando se

presentan las siguientes situaciones:

• Se emplea el Método 5 si las emisiones no son tratadas previamente con lavadores

húmedos,
• Se emplea el Método 17 cuando las emisiones son afectadas o no por lavadores
húmedos, pero cuando la temperatura no exceda 160 ºC (320 ºF). Se pueden emplear
los procedimientos de la sección 8.1 y 11.1 del Método 5B en el Método 17, solo cuando
las emisiones son descargadas de un lavador húmedo. No se debe emplear el Método
17 cuando las emisiones se presentan saturadas o cargadas de gotas de agua
• Se emplea el Método 5B cuando las emisiones son descargadas de un lavador húmedo
• Para el Método 5 o el Método 5B, la temperatura en la sonda y en el porta filtro debe ser
de 160 ± 14 ºC (320 ± 25 ºF).
• Se debe monitorear simultáneamente el contenido de oxígeno durante el muestreo del
Método 5, Método 5B o el Método 17, tomando muestra en los mismos puntos de
muestreo transversal.

Adicionalmente, se deben contemplar las siguientes situaciones:

• Método 5F para emisiones que no posean sistema de control de emisiones de azufre por
vía húmeda
• Método 5B para emisiones tratadas con y sin sistema de control de emisiones de azufre
por vía húmeda

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17
1.1.2.3 Cuantificación de Emisiones de Compuestos Orgánicos Volátiles

Para la determinación de las emisiones de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV) se deben

seguir los procedimientos y actividades establecidas en los métodos 25 o 25A mientras que el
Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial adopta la Guía para el Control,
Monitoreo y Seguimiento de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV´s).

1.1.2.4 Cuantificación de la emisión de NOx

Se debe emplear el Método 7 para determinar la emisión de NOX. El sitio de muestreo es el

mismo que para la determinación de SO2. Una prueba o corrida se realiza tomando cuatro (4)
muestras puntuales, cada una tomada a intervalos de quince (15) minutos. Igualmente se debe
tomar una muestra simultánea de oxígeno, y en el mismo sitio de muestreo, puntuales,
empleando el Método 3B. La tasa de emisión se debe calcular para cada muestra NOX y
oxígeno. La emisión de cada prueba o corrida se determina del promedio aritmético de los
resultados de los cuatro pares de muestras.

Se puede emplear el Método 7, 7A, 7C, 7D o 7E. Si se emplean los Métodos 7C, 7D, o 7E, el
tiempo de muestreo de cada corrida o prueba debe ser de al menos una hora y se debe realizar
simultáneamente con el muestreo integrado de oxígeno.

1.1.2.5 Cuantificación de la emisiones para los métodos 11, 15 y 16

Cuando se lleven a cabo los Métodos 11, 15, 15A, o 16, los gases que ingresan al tren de
muestreo deben estar casi a presión atmosférica. Si la presión en la línea es relativamente alta,
se debe emplear una válvula de control para reducir la presión. Si la línea de presión es lo
suficientemente alta para operar el tren de muestreo sin la bomba de vacío, se puede eliminar la
bomba de vacío del tren de muestreo. El punto de muestreo se debe ubicar cerca del eje central
de la chimenea.

Para el Método 11, el tiempo de muestreo y volumen de muestra debe ser de al menos diez
minutos y 0,010 dscm (0,35 dscf.). Se deben tomar al menos dos muestras en intervalos de
alrededor de una (1) hora. El promedio aritmético de las dos muestras representa una prueba o
corrida. Para la gran mayoría de los combustibles, tiempos de muestreo superiores a 20 minutos
puede conducir al agotamiento de la solución absorbente, sin embargo, gases de combustibles
que poseen bajas concentraciones de H2S pueden necesitar tiempos de muestreo superiores.

Para el Método 15 o 16, la inyección de al menos tres muestras para un periodo de una hora se
considera una prueba o corrida. Para el Método 15A, una hora de muestreo se considera una
prueba o corrida.

Se debe emplear el Método 15 para determinar las concentraciones de azufre reducido y H2S,
cada prueba o corrida se obtiene a partir de dieciséis muestras tomadas por encima de un
mínimo de 3 horas. El punto de muestreo deberá ser el mismo del Método 6. Para asegurar un
tiempo de residencia mínimo dentro de la línea de muestreo, el tiempo de muestreo debe ser de
al menos 3 litros por minuto (0,10 cfm). El SO2 equivalente para cada corrida se debe calcular
después de corregir la humedad, como el promedio aritmético del SO2 equivalente para cada
muestra durante la corrida. Se debe emplear el Método 4 para determinar el contenido de
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18
humedad. El tiempo de muestreo para cada muestra deberá ser igual al tiempo que toma para
cuatro muestras del Método 15.

1.1.2.6 Cuantificación de las emisiones de SO2 y H2SO4

Para la utilización del Método 6 la muestra se debe tomar a una tasa de aproximadamente 2
litros/min. El punto de muestreo del Método 6 o 6C debe estar adyacente al Método 4; el cual se
utiliza para determinar la humedad en los gases de chimenea. El tiempo de muestreo debe ser
de al menos diez (10) minutos y 0,010 dscm (0,35 dscf.) por cada muestra. Se deben tomar ocho
muestras de tiempos iguales a intervalos de 30 minutos. Una prueba o corrida se considera
como el promedio aritmético de las ocho muestras. El tiempo de muestreo de cada muestra
deberá ser igual al tiempo que toma para tomar dos muestras del Método 6. El contenido de
humedad de la muestra se debe emplear para corregir la humedad de que trata el Método 6.
Para documentar la eficiencia de oxidación de los equipos de control para los compuestos
reducidos de azufre, se debe emplear el Método 15.

Para la determinación de la emisión de SO2 se debe emplear el Método 6. El sitio de muestreo

deberá ser el mismo que fue utilizado para la toma de la muestra de material particulado, y
localizar en el eje central del área transversal de la chimenea a un punto no cercano a un metro
de la pared de la chimenea, si la chimenea tiene un diámetro superior a dos metros. El tiempo de
muestreo y volumen de la muestra deberá ser de al menos veinte minutos y 0,020 dscm (0,71
dscf), se deben tomar dos muestras durante una hora, con un intervalo que no supere los treinta
minutos. Se debe igualmente tomar muestra simultánea con el Método 3B para el análisis de
oxígeno, de acuerdo a lo establecido en el Método 5.

Se puede emplear el Método 8 modificado por inserción del filtro de vidrio calentado entre la
sonda y el primer impactador. La sonda y el filtro de fibra de vidrio deben mantener una
temperatura por encima de 160 ºC (320 ºC). Se deberá eliminar el impactador de isopropanol. Se
debe eliminar el procedimiento de recuperación de la muestra descrita en el Método 8 para el
contenedor No. 1. Se debe descartar el filtro de fibra de vidrio, se debe lavar toda la vidriería que
se halla después del filtro de fibra de vidrio calentado e incluirlo en el contenedor No. 2. El
volumen de muestra debe ser de al menos 1 dscm.

Se puede realizar determinación simultánea de Material Particulado y SO2, empleando el Método

5 teniendo en cuenta las siguientes modificaciones. El filtro e impactador de las secciones 2.1.5 y
2.1.6 del Método 8 se emplean en lugar del condensador de la sección 2.1.7 del Método.

1.1.2.7 Condiciones para la medición directa en el proceso de cocción en la industria de

fabricación de productos de cerámica refractaria, no refractaria y de arcilla

De acuerdo a lo establecido en el artículo 34 de la Resolución 909 de 2008 o la que la adiciones,

modifique o sustituya, y teniendo en cuenta que en el caso de los hornos discontinuos, el
proceso de cocción que consta de tres etapas principales (precalentamiento, tratamiento térmico
que se desarrolla a la máxima temperatura y enfriamiento) se realiza por ciclos y únicamente se
puede volver a iniciar el proceso una vez ha sido extraída toda la carga cocida y renovada por

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19
una nueva carga, es necesario tener las siguientes consideraciones para realizar la evaluación
mediante medición directa:

Las mediciones directas en hornos discontinuos se deberán realizar durante el periodo de

máximo consumo de combustible durante el proceso de cocción, para garantizar que los datos
obtenidos en el muestreo sean representativos del proceso de fabricación de productos de
cerámica refractaria no refractaria y de arcilla.

Para efectos de la medición, el industrial debe informar a la autoridad ambiental competente, la

fecha y hora en la que inició el proceso de cocción, así como la carga de material, el consumo y
características del combustible y de las materias primas

1.1.3 Instalaciones necesarias para realizar mediciones directas

De acuerdo con lo establecido en el artículo 71 de la resolución 909, el presente protocolo

establece que con el fin de garantizar que los resultados obtenidos por medio de medición
directa puedan ser comparados con los límites máximos permisibles establecidos para las
fuentes fijas, no solamente es necesario seguir los procedimientos establecidos en los métodos,
contar con personal profesional y técnicos idóneos, controlar las variables del proceso, sino que
también se requiere contar con instalaciones físicas que permitan realizar las mediciones
directas.

Para tal fin, el operador o propietario de la fuente fija, deberá suministrar como mínimo puertos
de muestreo adecuados para los métodos aplicables a la fuente fija. Esto incluye:

• Construir el sistema de control de emisiones, cuando se requiera, de manera tal que el

flujo y la emisión de contaminantes pueda ser determinada con los métodos y
procedimientos aplicables y contar con un ducto o chimenea libre de flujo ciclónico
durante la realización de las mediciones directas, de acuerdo a lo establecido en los
métodos y procedimientos de medición aplicables.
• Plataformas seguras para realizar el muestreo
• Acceso seguro a las plataformas de muestreo
• Servicios para los equipos de muestreo y análisis

En este sentido, en la Tabla 3 se presentan las instalaciones que deberán tener todas las fuentes
fijas que realicen descargas contaminantes a la atmósfera, en los ductos o chimeneas para la
realización de mediciones directas, de manera que se garanticen las condiciones adecuadas
para obtener una medición representativa.

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20
Tabla 3. Instalaciones mínimas para la realización de mediciones directas

ELEMENTO DESCRIPCIÓN

El diámetro interno del niple (puerto) debe ser superior a 3” con el fin de
permitir que la sonda empleada en el muestreo pueda ser ingresada a la
chimenea sin ningún tipo de restricción. En los casos en los que se vaya
a determinar PM-10 el diámetro del niple deberá ser por lo menos de 6”.
La longitud de los niples ubicados en la chimenea debe ser de
mínimo10 cm, además los niples cuenten con una tapa para impedir el
ingreso de elementos que modifiquen las condiciones físicas internas
del ducto y que además puedan ser retiradas fácilmente al momento del
muestreo, dicha tapa debe ser revisada y lubricada periódicamente para
evitar que se adhiera al niple, ocasionando problemas al momento del
Puertos de muestreo muestreo.
Los puertos de muestreo deben ubicarse formando un ángulo de 90°
uno con respecto al otro, con el objetivo de caracterizar la chimenea
transversalmente y distribuir los puntos de muestreo en dos direcciones
diferentes. Adicionalmente se debe verificar que los bordes internos de
los puertos coinciden con el diámetro interno de la chimenea y no
interfieren con el flujo de los gases de salida.
Se debe garantizar que la chimenea o ducto se encuentre libre de flujo
ciclónico. La construcción de la chimenea o ducto debe garantizar
condiciones de flujo no ciclónico a condiciones de carga baja y/o
condiciones de carga máxima.
Esquema de la ubicación y dimensión de los puertos de muestreo (Niples)

Las dimensiones y ubicación de la plataforma, debe permitir que exista

una distancia mínima de 1.0m entre el equipo que se utilice para la
medición y los obstáculos más cercanos tales como paredes o
columnas, entre otros. Lo anterior con el fin de contar con un área libre
para la ubicación del tren de muestreo y la manipulación del mismo.
Plataforma segura de muestreo
En los casos en los que por las condiciones de los obstáculos cercanos
no se pueda garantizar una distancia superior a 1.0m, se deberá utilizar
una sonda y extensión flexibles para el desarrollo del muestreo.

La plataforma deberá contar con piso y escaleras firmes y

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21
 ELEMENTO DESCRIPCIÓN

antideslizantes que soporten el peso de al menos tres (3) personas y el

equipo de muestreo. Esta plataforma deberá estar instalada de manera
permanente.
Se aceptarán plataformas temporales siempre y cuando al ser ubicadas
en el sitio para el muestro garanticen que se cumple con los criterios
establecidos anteriormente para plataformas seguras de muestreo.

La plataforma o la zona de muestreo deben contar con un suministro de

energía de 110V con polo a tierra y protección necesaria para evitar
cortos y choques eléctricos.

La base de la plataforma deberá estar a una distancia vertical de los

puertos o niples, que permita maniobrabilidad de los equipos y los
dispositivos de muestreo.

Cuando por las condiciones del punto de descarga, la plataforma se

tenga que ubicar a una altura igual o superior a 25m, se debe
acondicionar un área de descanso ó bahía para movilizar el equipo con
mayor seguridad.

Para el transporte de los equipos desde el suelo hasta la plataforma se

puede utilizar un sistema tipo “polea” que permita transportarlos de
manera segura, siempre y cuando se garantice que el sistema soporta el
peso del equipo y de los dispositivos que hacen parte del mismo.

A continuación se muestran cuatro tipos de plataforma que pueden y las

medidas que debe tener cada una de ellas, cuando las condiciones del
sitio así lo permitan:

Tipos de Plataforma de Muestreo.

Debe contar con escaleras resistentes y antideslizantes para el acceso

del personal encargado del muestreo y de los equipos y contar con
Acceso seguro a plataforma de
instrumentos que permitan la instalación adecuada de los instrumentos
muestreo
de medición.
Adicionalmente, se de ben tener en cuenta las medidas de seguridad
industrial y salud ocupacional establecidas por el operador o propietario,

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22
 ELEMENTO DESCRIPCIÓN

en cuanto al uso de elementos de protección personal (Casco rígido,

gafas y calzado de seguridad y protección auditiva, entre otros)

El diámetro mínimo de la chimenea deberá ser de 0,30m. En caso

contrario se deberá aplicar el método 1A de la EPA.

Para chimeneas con un diámetro interno superior a 2,5 m se debe

disponer de 4 puertos de muestreo, a menos que se cuente con
condiciones de anclaje y sonda de 11 ft que permita realizar la medición
con dos puntos de muestreo.

El ducto o chimenea, sea circular o rectangular, debe contar con

Ducto ó chimenea dispositivos de anclaje de la guaya o cadena que soporta el tren de
muestreo. Estos dispositivos deben estar ubicados como mínimo a 1m
de la parte central del niple en dirección vertical hacia arriba; se requiere
un dispositivo por cada niple con el fin que el tren de muestreo pueda
ser desplazado a cada uno de los puertos de muestreo durante el
monitoreo, tal y como se muestra en la siguiente figura.

Cuando por las condiciones del proceso que genera la emisión, esta
transfiera energía calórica a las paredes del ducto, se deberá revestir
este con materiales aislantes de temperatura para facilitar el desarrollo
del muestreo.
Esquema del ducto y soporte para el equipo de muestreo

El operador o propietario de la fuente fija en la cual se realice la

medición directa debe facilitar un área limpia para la preparación de los
equipos empleados en el procedimiento manual.
Instalaciones para equipos de
muestreo y análisis
Cuando se empleen sistemas de monitoreo continuo de emisiones, se
debe destinar un espacio para la instalación de los analizadores, la
realización de la calibración, el sistema de adquisición y procesamiento
de datos y para el personal encargado de la operación del sistema.
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1.2 Balance de masas

El balance de masas hace referencia a la cuantificación de emisiones por balance de materia y

energía y en ocasiones por las características del proceso industrial es el único método para la
cuantificación de emisiones que se puede emplear. Por ejemplo, en las actividades industriales
que manufacturan o emplean en sus procesos compuestos orgánicos volátiles, especialmente,
cuando las emisiones se producen de manera fugitiva, este procedimiento de evaluación se
convierte en la primera alternativa para cuantificar la emisión de contaminantes.

A través de la aplicación del método de balance de masas se representan las entradas y salidas
de un sistema con el fin de estimar de manera indirecta la emisión de sustancias contaminantes
a la atmósfera, es decir, las emisiones que se producen y pueden cuantificarse para periodos de
tiempo prolongados. El balance de masas es muy utilizado en situaciones donde se presentan
reacciones químicas, siendo apropiados en situaciones donde se pierde determinada cantidad
de material por liberación a la atmósfera.

Para la evaluación de emisiones a través de la utilización de balance de masas, es necesario

incluir todo el proceso productivo, el cual está constituido por una o varias operaciones unitarias
o procesos unitarios. A su vez, una operación o proceso unitario puede desarrollarse en varias
etapas, aunque una sea la más visible y a su vez la más representativa de ellas o se observe
como un único sistema. Por lo anterior, es importante identificar todas las operaciones y sus
interrelaciones, con el fin de reflejar fielmente todo lo que ocurre en el proceso, por lo cual se
debe esquematizar mediante un diagrama de flujo del proceso. Si las operaciones son
complejas, se pueden identificar por separado con el detalle que sea requerido (a través de
diagramas de flujo o bloques). Durante la identificación de las operaciones unitarias, se deben
incluir las operaciones complementarias o de soporte, tales como limpieza, almacenamiento y
preparación de tanques, entre otras.

Los balances de masas se deben utilizar en situaciones donde un alto porcentaje de los
materiales se pierde en el aire, por ejemplo el contenido de azufre del combustible o la pérdida
de solvente en un proceso incontrolado de recubrimiento. Por otra parte, son inapropiados
cuando el material es químicamente combinado o consumido en el proceso, o cuando las
pérdidas de materiales en la atmósfera representan una pequeña porción, con respecto a los
materiales que ingresan al proceso. Por lo anterior, los balances de masas no son aplicables
para la determinación de material particulado, es decir, que aquellas actividades que por las
condiciones descritas en el presente protocolo no puedan realizar medición directa para la
evaluación de sus emisiones y de acuerdo con lo establecido en la Resolución 909 del 5 de junio
de 2008 o la que la adicione, modifique o sustituya deban monitorear material particulado,
deberán realizar dicha evaluación por medio de la aplicación de factores de emisión.

1.2.1 Información necesaria para evaluar emisiones por el método de balance de masas

Para estimar la emisión de contaminantes a la atmósfera por medio del método de balance de
masas, se deben tener en consideración diferentes actividades, las cuales se presentan y
desarrollan a continuación.

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24
1.2.1.1 Información general de la fuente fija

Es necesario describir las actividades que se realizan y obtener la información necesaria para
identificar y clasificar la fuente fija de acuerdo con lo establecido en la Resolución 909 de 2008 o
al que la adiciones, modifique o sustituya o en su defecto en la Clasificación Industrial
Internacional Uniforme (CIIU).

1.2.1.2 Descripción de las instalaciones

Es necesario realizar una descripción detallada del proceso productivo, incluyendo una breve
explicación de las actividades realizadas (lo cual se puede realizar a través de un plano de
distribución de planta), de los parámetros de emisión y de las chimeneas (si aplica).

1.2.1.3 Información del proceso o procesos que generan emisiones

Para obtener la información sobre los procesos que generan emisiones, se debe utilizar un
diagrama de flujo del proceso y la descripción de los procesos que se están analizando. Es
necesario incluir todos los equipos y procesos unitarios que hacen parte de la actividad que
genera la emisión de los contaminantes y los equipos de control de emisiones al aire que se
utilizan en el proceso. Adicionalmente, se deben incluir variables del proceso como materias
primas e insumos utilizados, la máxima tasa de operación de los equipos, las tasas normal y
promedio de operación, la caracterización del combustible que utiliza (si aplica), la tasa de
alimentación del combustible (si aplica) y las horas de operación diarias, semanales y
mensuales. En caso tal que el proceso se realice por lotes o cochadas (tipo batch), es necesario
suministrar información sobre la duración y el número de lotes por día.

1.2.1.4 Descripción de la fuente o fuentes de emisión

Se debe describir detalladamente la fuente de emisión, comenzando por las generalidades del
sector, según referencias bibliográficas nacionales o internacionales, incluyendo una explicación
detallada de la fuente de emisión de acuerdo a lo establecido en la ficha técnica del equipo.
Además, es necesario explicar los procesos productivos y los mecanismos mediante los cuales
se generan las emisiones.

1.2.1.5 Organización del procedimiento para la estimación de emisiones

La evaluación de emisiones por el método de balance de masas se debe desarrollar con la

misma rigurosidad que demanda una medición directa. En este sentido, un balance de masas se
define como la verificación de la igualdad cuantitativa de masas que debe existir entre los
insumos de entrada y los productos y residuos de salida. El balance de masas es aplicable tanto
a un proceso como a cada una de las operaciones unitarias, por lo tanto se deben tener en
cuenta lo siguiente:

• Identificar las operaciones unitarias, que originan cambios o transformaciones en las

propiedades físicas de los materiales.
• Identificar las operaciones unitarias, que originan cambios o transformaciones por medio
de reacciones químicas.
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25
 • Delimitar los límites físicos de los procesos unitarios, cuando las líneas de producción
están bien diferenciadas, o imaginarios, cuando existen varias líneas en un mismo
espacio cerrado.
• Delimitar los límites de las operaciones unitarias, de una manera similar a la delimitación
de los procesos unitarios.
• Identificar las entradas y salidas del proceso, lo cual se debe realizar a través de un
diagrama de flujo del proceso. En sistemas de producción complejos, donde existan
varios procesos independientes, se puede preparar un diagrama general, mostrando
todos los procesos, cada uno representado por un bloque y preparar diagramas de flujo
para cada proceso individual, indicando en detalle sus operaciones unitarias, procesos
unitarios y los equipos utilizados en cada uno de ellos.
• Cuantificar las entradas o insumos, teniendo en cuenta que todos los insumos que
entran a un proceso u operación, salen como productos y/o como residuos, vertimientos
o emisiones. Los insumos de entrada a un proceso u operación unitaria pueden incluir,
además de materias primas, materiales reciclados, productos químicos, agua, aire y
otros posibles insumos.
• Cuantificar las salidas como productos, subproductos o residuos.
• Realizar el balance de masas, teniendo en cuenta que la suma de todas las masas que
entran en un proceso u operación, debe ser igual a la suma de todas las masas que
salen de dicho proceso u operación (es decir, la suma de masas de los productos,
residuos y de todos los materiales de salida no identificados).

Se deben indicar los puntos de entrada y salida del sistema donde se realice el balance, como se
muestra en la Figura 1.

Figura 1. Esquema de entradas y salidas de un sistema para la evaluación por balance de

masas.

Donde:

ME = MI1 + MI2 + MI3 + MIN

MS = MP + MR + MN
ME = MS
M = Masa
E = Entrada
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S = Salida
I = Insumo
MP = Producto
MR = Residuo / Emisiones / Vertimiento
MN = No identificado
MS = Salida total del proceso

1.2.1.6 Caracterización y análisis

Durante la elaboración del balance de masas es necesario recolectar información de las

variables de los procesos, para lo cual se debe incluir como mínimo:

• Información relacionada con los sistemas de caracterización del proceso (Temperatura,

presión, consumo de materias primas e insumos, entre otros).
• Información relacionada con los sistemas de análisis, tales como los instrumentos de
laboratorio utilizados y duración de la campaña de recolección de datos (fecha de inicio y
finalización).

1.2.1.7 Descripción de los equipos y otros elementos

En esta sección se hace referencia a los equipos, dispositivos y otros elementos relacionados
con el proceso o actividad que generan las emisiones contaminantes. Se debe incluir cuando
menos la información relacionada con las condiciones de operación de los equipos o procesos
durante el desarrollo del estudio, así como las condiciones de operación de los dispositivos de
control de emisiones durante el análisis, incluyendo el rango de operación (porcentaje de la
capacidad de diseño) y la eficiencia a la cual los equipos operan durante el estudio.

1.2.1.8 Identificación de los sitios de muestreo

Se debe describir y definir claramente la ubicación de los equipos asociados a la generación de

emisiones atmosféricas por medio de un plano que detalle las líneas de producción directamente
relacionadas con la generación de dichas emisiones.

1.2.1.9 Procedimiento de control de calidad

Se debe describir la frecuencia y procedimientos de calibración de los equipos y elementos de

medición que se emplean durante el desarrollo del estudio, para lo cual se debe contar con copia
de los certificados y las curvas de calibración.

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27
1.2.1.10 Revisión bibliográfica

Todas las fuentes bibliográficas utilizadas para la elaboración del balance de masas, así como
para el análisis del proceso deben ser reportadas.

1.3 Factores de emisión

Un factor de emisión es la relación entre la cantidad de contaminante emitido a la atmósfera y

una unidad de actividad o del proceso, tales como el consumo de energía, el consumo de
materia prima, el consumo de combustible, las unidades de producción, el calendario de
operación, el número de dispositivos o las características de estos, entre otros. El uso de los
factores de emisión es apropiado cuando los materiales que se emplean se consumen o
combinan químicamente en los procesos, o cuando se producen bajas pérdidas de material, por
liberación a la atmósfera, en comparación con las cantidades que se tratan en el proceso.

Los factores de emisión que se deben utilizar por parte de aquellas fuentes que deban realizar la
evaluación de sus emisiones por este método, son los establecidos en el documento AP-42
Compilation of Air Pollutant Emission Factors (US-EPA, 1995a) el cual contiene los factores de
emisión determinados en Estados Unidos y donde se encuentran establecidas una gran cantidad
de actividades. Los factores de emisión que se incluyen en este documento se agrupan en
quince (15) capítulos, cada capítulo cuenta con secciones, subsecciones, y sub-subsecciones,
inclusive, para exponer los factores de emisión por fuentes o procesos industriales específicos.

Sin embargo, cuando se cuenten con factores de emisión locales, debidamente aprobados por el
Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial, se utilizarán en reemplazo de los
factores de emisión del documento AP-42.

Los factores de emisión representan valores promedio de un rango de tasas de emisión, es

decir, que en algunos casos las emisiones de la actividad variarán con respecto al resultado del
factor de emisión, dependiendo de los valores que utilicen para el análisis. Es por esto que la
información que se obtenga mediante estos mecanismos debe observarse con cautela y es la
última opción que se tiene para realizar la medición de las emisiones.

1.3.1 Información necesaria para evaluar emisiones por factores de emisión

La evaluación de emisiones a través de factores de emisión debe contener la misma información

establecida en la estimación mediante balance de masas, pero se deben tener en cuenta las
siguientes anotaciones.

1.3.1.1 Identificación de las fuentes de emisión

Es necesario realizar una amplia descripción de las fuentes de emisión teniendo en cuenta las
variables que afectan la emisión, en especial se deben tener en cuenta las características de las
siguientes fuentes:

• Construcción y demolición: Edificaciones, carreteables.

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 • Manejo de materiales: Apilamiento, transferencia de materiales, beneficio de materiales
• Superficie de vías pavimentadas: Calles, autopistas y zonas de parqueo
• Superficie de vías no pavimentadas: Carreteras, calles, vías y zonas de parqueo
• Erosión eólica en zonas destapadas: Zonas de apilamiento de materiales y demás zonas
destapadas.

Las anteriores características deben ser analizadas a una distancia de 0.8 Km en todas las
direcciones con respecto a la fuente de emisión.

1.3.1.2 Nivel de actividad

Es una medida del nivel real del tamaño o del nivel real del proceso o instalación que se utiliza
para afectar el factor de emisión para fuentes que no están controladas. Para fuentes de emisión
de procesos industriales, corresponde a la tasa de producción (por ejemplo: masa de producto
por unidad de tiempo). En fuentes de área que involucran procesos continuos, o por lotes o
cochadas (tipo batch), es la cantidad de material transferido. Para otras actividades puede ser el
área superficial que se puede alterar por fuerzas mecánicas o por el viento. Si la fuente de
emisión cuenta con un sistema de control, el factor de emisión debe afectarse por el término
adicional que refleja la fracción de control.

1.3.1.3 Estimación de las emisiones

Se debe realizar una descripción del factor de emisión utilizado, la fuente, y los estándares de
emisión que le aplican a la actividad.

1.3.2 Desarrollo de factores de emisión

El primer paso para realizar una evaluación por factores de emisión involucra la evaluación de
información de las fuentes y recolección de datos del proceso. Estas actividades requieren que el
operador o propietario de la fuente fija suministre la información necesaria para realizar el
análisis.

Posteriormente, se debe verificar tanto la calidad y suficiencia de los datos recolectados para la
determinación del cumplimiento, como el procedimiento aplicado para el cálculo de los valores y
la generación de los factores de emisión.

1.3.2.1 Recolección de datos y cálculo de la incertidumbre

El proceso de recolección de datos debe proporcionar la información suficiente para calcular los
factores de emisión y la incertidumbre asociada a estos, se debe contar además con una exacta
caracterización de la fuente (dispositivos de control, tasa de capacidad del equipo y fabricante
del mismo).

La incertidumbre en los datos obtenidos de una fuente se da como resultado de la inexactitud de

la instrumentación y errores en los procedimientos de las pruebas, mientras que la incertidumbre
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29
en la información de los procesos es causada por la inexactitud e imprecisión de la cuantificación
de las variables del proceso.

A continuación se presenta una lista de los datos e información necesaria para caracterizar la
fuente y el proceso para la elaboración y desarrollo de factores de emisión:

• Descripción y nombre del proceso

• Capacidad nominal de los equipos del proceso
• Tipo y consumo de combustible
• Materias Primas utilizadas en el proceso
• Capacidad instalada de la planta
• Capacidad de la planta al momento de la evaluación
• Dispositivos de control y sus correspondientes parámetros de operación
• Vida útil de los dispositivos de control
• Frecuencia con la cual se realiza el mantenimiento preventivo de los equipos y los
correspondientes sistemas de control.
• Descripción del último mantenimiento desarrollado a los equipos y a los
correspondientes sistemas de control (en caso de tenerlos)
• Cambios que se hayan presentado en el proceso o en los sistemas de control durante la
evaluación
• Contaminantes monitoreados y descripción de los métodos utilizados durante la
evaluación
• Deficiencias y/o desviaciones en el procedimiento de evaluación
• Número y duración de las corridas de la evaluación

1.3.2.2 Aspectos que pueden afectar la aplicación de factores de emisión

1.3.2.2.1 Materias primas e insumos

Se deben analizar los datos relacionados con las variaciones en las cantidades y la composición
de las materias primas e insumos utilizados en el proceso, puesto que dichas variaciones alteran
la concentración de las emisiones como la composición específica de las mismas.
Adicionalmente, las materias primas e insumos pueden variar en el mismo proceso unitario. Por
ejemplo, la generación de dióxido de azufre en planta productoras de ladrillos depende del
contenido de azufre que tengan algunas materias crudas; las investigaciones muestran que en
algunas zonas el contenido de azufre en la tierra es inconsistente y varia, con lo cual también se
presenta variación de las emisiones. Por lo anterior, es necesario que se conozca la
caracterización de las diferentes materias primas e insumos utilizados en el proceso al cual se le
aplicara factor de emisión, con el fin de conocer las posibles razones de desviación de las
condiciones normales de operación.

1.3.2.2.2 Proceso de Producción

La fuente fija puede tener un efecto significativo en el nivel de concentración de las emisiones
contaminantes. Por ejemplo, una emisión incontrolada de material particulado a través de torres
de lechos fluidizados es más alta que aquella proveniente de lechos no fluidizados, cuando se
generan en actividades de agricultura. Además, algunos procesos de producción que tienen
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30
actividades continuas pueden envolver diferentes pasos, que deben ser contemplados en la
aplicación de factores de emisión.

Se requiere especificar si se han realizado modificaciones en los equipos con respecto al último
estudio de emisiones.

1.3.2.2.3 Parámetros de producción

La fabricación de productos puede involucrar parámetros de operación como temperatura,

presión, tiempo de residencia, entre otros. Cada uno de los cuales puede afectar la
concentración de la emisión. Por ejemplo, variaciones en los caudales de emisión en un horno
de fundición de vidrio son atribuidos en parte, a la variación de las temperaturas de operación.

Por lo anterior será necesario que se anexen datos de los parámetros de operación del proceso,
tales como temperatura, presión, razón de consumo de combustible, entre otros.

1.3.2.2.4 Condiciones de los equipos generadores de emisiones atmosféricas

Algunos equipos generadores de emisiones atmosféricas podrían no estar en las condiciones

adecuadas de operación, lo cual dependerá entre otras consideraciones de la edad de los
equipos y de las frecuencias de mantenimiento tanto preventivas como correctivas.

Por lo anterior, se requiere que se anexe la hoja de vida de los equipos, en donde se especifique
la rutina de mantenimiento preventivo y correctivo de los mismos.

1.3.2.2.5 Condiciones ambientales

Cuando las fuentes están localizadas en sitios al aire libre durante algunas épocas del año en
donde se presenten cambios en la temperatura ambiente (verano e invierno), las características
de la emisión pueden verse afectadas ya que en el segundo de los casos la temperatura máxima
de la llama puede disminuir y modificar las condiciones de la emisión del contaminante.

Se requiere que se especifiquen las condiciones ambiéntales bajo las cuales se encuentra
operando el equipo o los equipos que hacen parte del proceso que será evaluado por medio de
factores de emisión y si existen diferencias entre las emisiones en los diferentes cambios de
temperatura (verano e invierno).

Además de los anteriores aspectos, existen otros que tienen significancia en el desarrollo de una
evaluación de emisiones atmosféricas por medio de factores de emisión, y por ende se deberán
conocer y controlar. En este sentido, a continuación se presentan otras consideraciones que se
requiere sean tenidas en cuenta:

• Comportamiento del combustible durante el calentamiento del mismo

• Porcentaje de oxígeno utilizado para la combustión
• Nivel de potencia del sistema
• Tipo de almacenamiento del combustible
• Tamaño de las partículas del combustible (para combustibles sólidos: carbón)

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31
 • Tipo de alimentación del combustible
• Calidad del combustible
• Sistema de alimentación del combustible

Adicionalmente, en el proceso de desarrollo de factores de emisión se debe tener en cuenta el

nivel de confianza de los datos, el cual asegurará la exactitud y precisión de los factores de
emisión de un lugar determinado. Este nivel de confianza se basa en la documentación de
soporte del análisis de información que se proporcione en relación con la fuente y la información
referente a errores e incertidumbres asociados con las comprobaciones de emisiones y la
historia de datos del proceso. Cuando la documentación sea suficiente, se definen los datos de
incertidumbre y los errores asociados a las mediciones realizadas durante la prueba por ejemplo
(Presión de velocidad o volumen de la muestra) y algunos factores menos cuantificables como
chequeos o actividades de recolección de la muestra; teniendo en cuenta esos factores se podrá
determinar el impacto de los mismos en la exactitud de los datos obtenidos en la evaluación de
la fuente.

El proceso de análisis de información y la incertidumbre, también tienen un impacto en la

exactitud de los datos arrojados por el uso de factores de emisión.

Cuando la evaluación de la incertidumbre de las emisiones y el procesamiento de la información

propia de la incertidumbre, se combinan, se genera un rango de valores para los factores de
emisión que son asumidos dentro del nivel más alto y el más bajo para el caso del periodo que
es esté evaluando.

Como se puede observar, existen dos grupos de datos que deben ser considerados en los
cálculos de los factores de emisión. El primer grupo consiste en aquellos valores que son
explícitamente necesarios para el cálculo por medio de la ecuación (por ejemplo el volumen). El
otro grupo consiste en aquellos factores que pueden afectar la medición, pero que no son
incluidos explícitamente en el cálculo de las emisiones. Este procedimiento puede ser usado
para calcular los límites superior e inferior de las incertidumbres de las mediciones.

En los casos en los que se apliquen factores de emisión o balance de masas para la estimación
de las emisiones se debe sistematizar el proceso de captura de información y cálculo, mediante
el uso de modelos computarizados para facilitar la obtención de información libre de errores por
el manejo de unidades y dispositivos, entre otros. Estas herramientas generalmente utilizan una
base de datos de información básica con constantes universales, propiedades físicas y
propiedades químicas que simplifica el cálculo, requiriendo solamente datos propios de la fuente.

Adicionalmente, el modelo puede emplear información mixta, es decir, proveniente del balance
de masas y factores de emisión, obtenida de estudios puntuales para la determinación de la
concentración de las emisiones contaminantes.

1.4 Modelos computarizados

Existen otros modelos computarizados que realizan cuantificación de la emisión en línea o en

tiempo real, que por tal condición no se deben confundir con los sistemas de monitoreo continuo
de emisiones (CEMS en inglés), pues estos sistemas están orientados a monitorear
continuamente una o varias variables que están asociadas a la emisión de uno o varios

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32
contaminantes, estimando o determinando de manera indirecta la emisión de contaminantes.
Estos sistemas deben calibrarse periódicamente comparando resultados de la medición directa
del contaminante y la variable de control del proceso, en cualquier caso se debe demostrar la
certeza de la información para aceptar el método. Estos sistemas reciben el nombre de sistemas
de predicción continua de la emisión de contaminantes (SPCEC) y deben ser usados en
procesos donde existe un conocimiento y control de los mismos. No es aplicable a las
actividades de incineración de residuos o cremación, donde el material introducido cambia
constantemente.

Teniendo presente estas alternativas, el nivel de certeza o aceptabilidad de estas herramientas

es el siguiente: Estudio de emisiones, Sistemas de Monitoreo Continuo de Emisiones CEMS,
sistemas de predicción continua de emisión de contaminantes SPCEC, balance de masas,
modelos computarizados por balance de masas, factores de emisión, modelos computarizados
por factores de emisión y modelos computarizados mixtos.

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33
 CAPÍTULO 2. ESTUDIOS DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS

De acuerdo con lo establecido en el artículo 77 de la resolución 909 de 2008, el presente

capítulo establece las consideraciones que se deben tener en cuenta para la elaboración de los
estudios de emisiones atmosféricas, los cuales son requeridos por la autoridad ambiental para
establecer el cumplimiento de los estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire, así
mismo para identificar el tipo, la concentración y el impacto de los contaminantes emitidos por las
diferentes actividades que se encuentran ubicadas dentro de su jurisdicción. La información que
se obtiene en estos estudios puede ser utilizada para evaluar la necesidad, en caso de
requerirse, de la instalación de uno o varios sistemas de control de emisiones en el proceso o
instalación, actualizar el inventario de fuentes fijas de la autoridad ambiental, apoyar la gestión
del control de la contaminación atmosférica, y establecer acciones a desarrollar para lograr la
descontaminación atmosférica de áreas afectadas, entre otros.

Para el caso de instalaciones nuevas, estas tendrán seis (6) meses contados a partir de su
entrada en operación para realizar la medición de sus emisiones y deberán cumplir con la
consideración del 90% del promedio de operación de esos seis (6) meses.

Posteriormente, todas las fuentes fijas deberán entregar los estudios de emisiones atmosféricas
de acuerdo con la frecuencia con la cual le corresponda realizar la medición de sus emisiones,
según lo establecido en el presente protocolo.

2.1 Planeación del estudio de emisiones

El informe previo del estudio de emisiones debe ser preparado con la suficiente anterioridad,
para que pueda ser enviado con fines informativos por parte del operador o propietario de la
fuente fija a la autoridad ambiental competente, como mínimo treinta (30) días calendario,
previos a la fecha de realización del mismo, indicando la fecha y hora exactas en las cuales se
realizará el estudio de emisiones y con la información a que hace referencia este protocolo, sin
embargo, no será necesaria la presencia de la autoridad ambiental para la realización del estudio
de emisiones por parte del operador o propietario de la fuente fija. El estudio que se envíe a la
autoridad ambiental deberá estar en idioma español. Adicionalmente, en los casos en los que se
realicen modificaciones a la fecha establecida inicialmente, se deberá informar previamente a la
Autoridad Ambiental dicha modificación. Este informe debe contener cuando menos la siguiente
información:

• El o los objetivos de la realización del estudio de emisiones atmosféricas

• Una declaración que certifique que los métodos y procedimientos que se utilizarán para
el desarrollo de la evaluación de emisiones son los adoptados por el Instituto de
Hidrología, Meteorología y Estudios Ambientales IDEAM, incluyendo el nombre del
método y de acuerdo con lo establecido en el artículo en el artículo 73 de la resolución
909 de 2008, en caso de ser necesario los procedimientos alternativos que se aplicarán,
siempre y cuando estos se encuentren establecidos dentro de los métodos aprobados
• Fecha en la cual se realizará la evaluación de las emisiones
• Nombre de la persona representante de la actividad objeto de vigilancia y control y el
responsable del desarrollo de la evaluación de emisiones
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34
 • Empleo de tiempos y volúmenes mínimos de muestreo de acuerdo a lo establecido en el
presente protocolo (para el caso de medición directa)
• Descripción del ó los procesos que serán objeto de la evaluación, incluyendo los equipos
asociados, la cantidad y caracterización de las materias primas, el tipo y consumo de
combustible
• Para el caso de balance de masas o factores de emisión, las variables del proceso
tenidas en cuenta para el análisis de las emisiones
• Nombre de la empresa consultora acreditada por el IDEAM que realizará el estudio de
emisiones.

Cuando los métodos, procedimientos, elementos de muestreo, equipos, métodos de análisis de

laboratorio, entre otros, sean diferentes a los adoptados por el IDEAM, la autoridad ambiental
competente invalidará los resultados del estudio de emisiones por falta de representatividad en la
toma de muestra o análisis de laboratorio y solicitará un nuevo estudio de emisiones.

2.2 Perfil del personal

Teniendo en cuenta que el desarrollo de un estudio de emisiones atmosféricas, por cualquiera de

los procedimientos de evaluación definidos anteriormente es un proceso complejo que requiere
de personal especializado en el tema, a continuación se describen los perfiles profesionales del
grupo de trabajo que debe realizar el estudio de evaluación de emisiones atmosféricas, con el fin
de garantizar unos resultados adecuados, los cuales permitan la comparabilidad en el tiempo y
en las diferentes regiones del país.

En todo caso, el Instituto de Hidrología, Meteorología y Estudios Ambientales (IDEAM)

conjuntamente con el SENA o cualquier otra entidad de enseñanza, deberán desarrollar los
cursos de competencias laborales para cada uno de los perfiles personales que a continuación
se presentan. Este requerimiento será establecido por el IDEAM en el proceso de acreditación
del laboratorio ambiental.

2.2.1 Coordinador de grupo

Profesional en cualquiera de las ramas de ingeniería, con conocimientos en mecánica de fluidos.

Adicionalmente, con conocimientos de los fenómenos de contaminación atmosférica, y con la
capacidad de realizar análisis de procesos industriales. El coordinador del grupo será el
encargado de realizar las labores de comunicación y direccionamiento del personal que
representa la fuente fija que genera la emisión, con el objeto de garantizar que las condiciones
de operación de la fuente se mantengan de manera estable durante el periodo de tiempo en el
cual se realice el muestreo, también debe registrar las condiciones de operación de la fuente y
de los sistemas de control de emisiones existentes. Debe estar en capacidad de decidir sobre la
continuidad o no de la labor de muestreo, en especial cuando no existan condiciones mínimas
para la realización del mismo, de acuerdo con los procedimientos establecidos en el presente
documento.

Cuando la evaluación se realice por el método de balance de masas o factores de emisión, será
el encargado de verificar la veracidad de los datos obtenidos del proceso durante el análisis, así
como de evaluar las variables que serán incluidas en el estudio.

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35
Finalmente, el coordinador del grupo será la persona encargada de firmar el informe final
conjuntamente con el operador o propietario de la fuente fija, que sea entregado a la autoridad
ambiental.

2.2.2 Operador del equipo

Se deberá contar por lo menos con un técnico con conocimientos de mecánica de fluidos y de la
fuente o proceso que se evalúa y que demuestre una experiencia en el uso de los equipos y/o
dispositivos utilizados para realizar el estudio de evaluación de emisiones atmosféricas.

En caso de ser necesaria la recuperación de muestras para análisis en laboratorio, se debe

contar con un profesional en química, química farmacéutica, ingeniería u otras profesiones afines
a esta o técnico o tecnólogo en área afines a la química o la ingeniería, con capacidad para
operar los equipos y aplicar los métodos de evaluación.

Cuando la evaluación sea realizada por el método de balance de masas y/o factores de emisión
no se requiere un operador del equipo.

2.2.3 Auditor o inspector

Labor desempeñada por un profesional, de cualquier rama, que tenga conocimientos en

sistemas de control de calidad y auditoria de los mismos. Debe verificar las memorias de cálculo
y realizar la validación de los datos e información, revisión del informe y análisis de los
resultados. Esta labor se realiza en interacción con el coordinador de grupo y el operador del
equipo. Debe verificar que las labores realizadas puntualmente en la medición directa,
correspondan con lo recomendado técnicamente y lo establecido en el presente protocolo.
Asistente

Ayudante de campo con capacidad para realizar las labores de transporte de materiales,
equipos, o la consecución de datos según aplique para cada procedimiento. Además de realizar
actividades que requiera el operador del equipo o el coordinador del grupo.

El equipo de trabajo encargado de realizar el estudio, deberá estar conformado por las personas
que cumplan con los perfiles anteriormente descritos y será el mínimo requerido para conformar
un sistema de control de calidad. Sin embargo, las funciones del personal requerido pueden ser
realizadas por tres (3) personas. En todo caso el auditor o inspector no podrá realizar las
labores de medición.

2.3 Informe del estudio de emisiones atmosféricas

El informe del estudio de emisiones atmosféricas debe ser entregado a la autoridad ambiental
cada vez que se realice una evaluación de las emisiones. Dicho informe deberá contener la
información que se muestra en el presente capítulo y las demás consideraciones que se
establecen en este protocolo. En caso contrario el estudio no será aprobado por parte de la
autoridad ambiental.

Los requisitos que a continuación se presentan, aplican para aquellos estudios de emisiones que
sean presentados con posterioridad a la promulgación del presente protocolo.
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Así mismo, se establece una diferenciación entre la información generan del proceso que debe
ser entregada en el primer estudio de emisiones, frente a los posteriores que sean entregados a
la autoridad ambiental competente. Para el caso del primer informe del estudio de emisiones, se
deberán entregar los datos que se presentan en el ANEXO 3, el cual establece un formato en la
cual el operador o propietario de la fuente fija hace entrega del informe final.

Para estudios posteriores no será necesaria la entrega de la información relacionada con la

descripción del establecimiento, el proceso productivo, la fuente de emisión, siempre y cuando
estos no hayan sido objeto de modificación desde la fecha de realización del último estudio. En
todo caso la autoridad ambiental competente podrá en cualquier momento solicitar y verificar
esta información para el desarrollo de evaluaciones futuras de las emisiones contaminantes
generadas por la actividad. En el ANEXO 5 se presenta la información que sebe ser entregada
por el operador o propietario en este caso

El informe original del estudio de emisiones deberá ser enviado a la autoridad ambiental dentro
de los treinta (30) días calendario, siguientes a la fecha de su realización. Para el caso de
actividades que deban realizar monitoreo de Dioxinas y Furanos, el informe del estudio de
emisiones deberá ser entregado dentro de los noventa (90) días calendario, siguientes a la
fecha de realización del estudio. Si la puente fija posteriormente detecta errores en los datos
remitidos, deberá enviar a la autoridad ambiental dentro de los 15 días calendario, siguientes al
envío inicial del estudio, un original de los numerales del informe que fueron rectificados.

Tanto el Informe original como las aclaraciones o correcciones posteriores que se entreguen a la
Autoridad Ambiental deberán contener las firmas del encargado del estudio por parte de la fuente
fija y del representante de la empresa consultora o de quien haya realizado la evaluación de las
emisiones

2.3.1 Estructura del informe del estudio de emisiones atmosféricas

El informe estudio de emisiones atmosféricas que se envíe a la autoridad ambiental debe

contener cuando menos la información que se presenta a continuación:

2.3.1.1 Resumen ejecutivo

Se debe presentar un resumen inicial en donde se establezca de manera breve el contenido del
estudio de emisiones atmosféricas, especificando la fuente fija muestreada, el tipo de
combustible, los contaminantes medidos, los estándares de emisión admisibles aplicables a la
actividad objeto de estudio , los métodos utilizados y los principales resultados obtenidos.

2.3.1.2 Introducción

Esta sección debe incluir el nombre de la persona natural o jurídica de la fuente fija que está
presentando el informe, el nombre del representante legal de esta última, la localización
geográfica, los contaminantes que serán monitoreados, las normas y estándares de emisión
admisibles aplicables a la actividad industrial o de servicio (según lo establecido en la resolución
909 de 2008 o la que la modifique, adicione o sustituya) y una explicación concisa de los
objetivos del estudio de emisiones.
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2.3.1.3 Descripción del proceso o instalación

La descripción del proceso o instalación en el cual se realizará el estudio de emisiones

atmosféricas debe incluir como mínimo la siguiente información:

• Descripción del funcionamiento de los equipos relacionados con la fuente de emisión a

ser analizada
• Rangos normal y promedio de operación
• Descripción concisa de los procesos dominantes y los equipos asociados.
• Tipo de proceso (físico, químico, etc)
• Descripción de los sistemas de control y
• Tipo y consumo de combustible (si aplica).

Adicionalmente, debe contener una descripción de los procesos que se están analizando, lo cual
se puede realizar a través de diagramas de flujo de proceso, incluyendo todos los componentes
y los equipos de control de emisiones atmosféricas. Además, debe incluir la tasa máxima de
producción de los equipos (ton/h, m3/h, entre otras), las tasas normal y promedio de operación, el
(los) tipo(s) y consumo(s) de combustible(s) utilizado(s) y las horas de operación. Si el proceso
es por lotes o cochadas (tipo batch), es necesario suministrar la información sobre la duración y
número de lotes por día.

Se deben incluir los datos de la capacidad normal de operación, para lo cual el operador o
propietario deberá enviar los registros de operación de los últimos doce (12) meses del equipo a
evaluar y para el caso de instalaciones nuevas, deberán entregar la información de los últimos
seis (6) meses de operación. En los casos en los que la actividad considere que alguna
información es de tipo confidencial, esta se podrá enviar por separado.

2.3.1.3.1 Descripción de la fuente de emisión

Para el caso específico de la medición directa, se debe presentar un diagrama de la chimenea o

ducto mostrando los puertos de muestreo, plataformas y ductos adyacentes. El sitio de muestreo
debe estar identificado claramente en el diagrama que muestra la localización de los puertos de
muestreo, las cercanías con los disturbios (codos) antes y después del punto de muestreo y el
diámetro (interno y externo) de la chimenea. No es válido un diagrama esquemático. Se debe
suministrar una descripción de las condiciones en la chimenea, incluyendo velocidad,
temperatura, presiones, contenido de humedad, la carga y composición de los gases de emisión.
Si no existen estudios anteriores, se debe realizar un estudio o muestreo preliminar, es decir, los
métodos 1, 2 y 3 con el fin de obtener estos datos.

Adicionalmente, deberá entregar un anexo fotográfico donde se observe especialmente la

chimenea o ducto, los puertos de muestreo y la plataforma de medición de las emisiones.

Cuando el análisis se desarrolle por el método de balance de masas, se debe incluir un

diagrama de flujo del proceso, en donde se especifique cuales son las operaciones o procesos
unitarios que lo conforman, las condiciones de operación de cada una de estas (Físicas y
Químicas), así como especificar las transformaciones que se presentan en el proceso, y los
productos y/o subproductos que se obtienen.
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2.3.1.4 Descripción del programa de muestreo

2.3.1.4.1 Identificación del encargado por parte de la empresa consultora.

Es necesario incluir la identificación del grupo encargado de realizar el estudio con datos como
nombre, dirección, número telefónico, correo electrónico, descripción puntual sobre experiencias
previas y el soporte que demuestre que está acreditado por el IDEAM para realizar el estudio.
(Cualquier modificación referente al personal responsable de la medición, deberá ser informada
a la autoridad ambiental, previa a la fecha de la realización de la medición.

2.3.1.5 Procedimiento de evaluación

2.3.1.5.1 Descripción de equipos (para el caso de medición directa) y procedimientos

En esta sección se debe suministrar la descripción y los diagramas de al menos los siguientes
elementos:

• Los equipos utilizados para el muestro y la recuperación de las muestras.

• Sondas de muestreo, incluyendo material, temperatura, longitud, además material y
temperatura del filtro
• Tren de los impactadores y vidriería asociada, incluyendo frascos de muestra y el
procedimiento de limpieza de vidriería especializada
• Módulos de medición del gas y tipo de bomba
• Instrumentos de laboratorio

Todos los equipos y sondas de muestreo deben contar con los números de serie o número de
identificación.

En caso de que el estudio sea realizado por el método de balance de masas o medición directa,
se debe presentar el diagrama de flujo del proceso en el momento de la evaluación, el cual debe
incluir el esquema de la ubicación y conexiones de cada una de las operaciones unitarias del
proceso, así como datos de insumos, materias primas, consumo y tipo de combustible y
condiciones de operación de los equipos.

2.3.1.5.2 Métodos de muestreo y análisis

Esta sección debe especificar el método de muestreo y análisis a ser empleado para cada
parámetro o contaminante, incluyendo el título del método utilizado (para el caso de medición
directa), las variables tenidas en cuenta para la determinación de entradas y salidas del proceso
(para el caso de balance de masas), los datos de entrada relacionados con combustibles,
operaciones unitarias y demás variables (para al cálculo por factores de emisión), además la
referencia donde se puede encontrar una descripción detallada del procedimiento utilizado, así
como el número de corridas y tiempo del muestreo por cada parámetro Adicionalmente, se
deben incluir los métodos utilizados para determinar la tasa de consumo de combustible o del
proceso, cuando no se cuente con esta información y sea necesario hallarla. Se deberán incluir

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39
además los formatos utilizados para consignar los datos de campo y procedimientos de cálculo
con el fin de mantener y demostrar la trazabilidad de los valores obtenidos.

2.3.1.5.3 Métodos analíticos (aplica para el caso de medición directa)

Se deberá suministrar el procedimiento de recuperación de la muestra y análisis de laboratorio,

identificando los instrumentos analíticos, materiales y equipos asociados. De igual manera una
descripción de los estándares y blancos de campo y de análisis de control.

2.3.1.5.4 Localización del sitio de muestreo (aplica para el caso de medición directa)

Si el criterio del método 1 no se puede cumplir, se debe evaluar el sitio de muestreo a través de
la confirmación de la ausencia de flujo ciclónico mediante lo establecido dicho método. Cuando
se encuentre que el flujo en la chimenea es ciclónico, se deben realizar modificaciones que
permitan modificar dicha condición. Dentro de las actividades que se deben desarrollar se
encuentran: (a) instalar paletas o láminas correctoras de flujo dentro del ducto, (b) cambiar el
punto de medición, (c) incrementar el número de puntos de medición, (d) realizar la corrección de
la velocidad de los gases en la chimenea, de acuerdo con lo establecido en el método 2-G
promulgado por la EPA, o (e) modificar la geometría del ducto, entre otras. Cuando a pesar de
realizar las actividades mencionadas anteriormente el flujo ciclónico prevalezca, se debe
informar a la autoridad ambiental el uso de un método alternativo, siempre y cuando esté incluido
dentro de los métodos adoptados por el presente protocolo;

2.3.1.6 Procedimientos de control y aseguramiento de calidad

2.3.1.6.1 Procedimiento de muestreo

Para el caso de evaluación de emisiones por medición directa se requiere una descripción del
procedimiento de muestreo, que incluya las actividades específicas para la recuperación,
etiquetado, manipulación, control y preservación de las muestras, así como análisis y
almacenamiento. Este procedimiento debe incluir: formatos y/o registros de campo, listas de
chequeo y etiquetado de las muestras.

Si la medición se realiza mediante la aplicación de factores de emisión o balance de masas la

descripción deberá detallar el procedimiento para hallar cada uno de los valores, teniendo en
cuenta las posibles correlaciones que sea necesario realizar.

2.3.1.6.2 Equipos de calibración externa y verificación en laboratorio (aplica para

evaluación por medición directa)

La calibración de los equipos se deberá realizar de acuerdo al procedimiento establecido por el

Instituto de Hidrología, Meteorología y Estudios Ambientales (IDEAM).

Se debe realizar una descripción del equipo de calibración y los procedimientos de

mantenimiento preventivo, el personal involucrado, los materiales y equipos utilizados en la
calibración y mantenimiento.

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La calibración de los equipos debe realizarse en alguna de las siguientes frecuencias: mínimo
una vez cada año, cada 200 horas de uso, cuando el fabricante lo especifique o cuando en
revisión de campo, se demuestre mediante verificación que el equipo no responde a los rangos
establecidos para la aceptación de las mediciones. En este último caso el equipo que presente
estas condiciones no podrá continuar en el proceso de medición y la medición no será válida, a
menos que su cuente con un equipo con iguales características y que permita medir dentro de
los rangos establecidos para la aceptación de las mediciones. Esta circunstancia deberá ser
comunicada en el informe final que se presente a la autoridad ambiental.

El equipo de muestreo a ser calibrado incluye cuando menos:

• Tubos pitot
• Termopares
• Manómetros
• Medidores de Gas Seco
• Orificio (s) del Medidor de Gas Seco
• Balanzas analíticas
• Boquillas

Se debe incluir copia del plan de calibración y del mantenimiento preventivo y correctivo. Durante
la verificación en campo se ha de suministrar un resumen de la calibración de los equipos,
incluyendo los factores de calibración y las fechas de calibración.

Para el caso de los analizadores instrumentales se deberán presentar las respuestas de

calibración, a gas span, y gas de concentración conocida, de acuerdo a lo establecido en el
método 7E de la USEPA.

2.3.1.6.3 Instrumentos de calibración y mantenimiento (aplica para evaluación por

medición directa)

Esta sección debe contener los procedimientos para la calibración de los equipos y dispositivos
utilizados para la calibración y cualquier mantenimiento preventivo realizado. Igualmente se
deben especificar los materiales, incluyendo proveedor y garantía de la exactitud, y la estabilidad
del gas de calibración. De igual manera, especificar el porcentaje del rango (span) al cual el
instrumento será calibrado. Se deberán incluir copias de todas las operaciones de calibración
con sus respectivas curvas, del mantenimiento preventivo y un inventario de los materiales de
referencia.

2.3.1.6.4 Validación de datos

Para todo tipo de evaluación de emisiones se debe incluir el procedimiento de validación de

datos, el cual debe incluir cuando menos:

• Validación de datos y procedimientos de edición

• Personal que ejecuta la validación de los datos
• Fuentes de información de la validación empleada
• Procedimiento de validación específica para cada método

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2.3.1.6.5 Auditoría de la medición y acciones correctivas

Se deberá incluir en esta sección una descripción de las acciones correctivas identificadas por el
auditor y aplicadas por el responsable de realizar la medición, con el fin de asegurar la calidad
de los datos obtenidos.

2.3.1.6.6 Documentación

Se deberá incluir una descripción del sistema empleado para del control de documentos y
registros asociados a los datos de campo, (es decir, listas de chequeo, inventario y archivo de
soporte de la documentación). En este sentido, los formatos empleados deben estar de acuerdo
con los que establezca el IDEAM para tal fin dentro del proceso de acreditación.

2.3.1.7 Reporte de resultados de análisis

En esta sección se deberá incluir la memoria de todos los cálculos realizados durante el
muestreo, especificando las fórmulas utilizadas para cada método de análisis. Todos los cálculos
deberán ser presentados en el sistema internacional de unidades MKS.

2.4 Procedimiento de muestreo y análisis

Se deben seguir los procedimientos de análisis y métodos que han sido adoptados por este
protocolo y que corresponden a los métodos reglamentarios para evaluación de emisiones
contaminantes.

2.5 Criterios de evaluación y validación de estudios de emisiones atmosféricas

La autoridad ambiental competente debe verificar que el contenido del estudio de emisiones
atmosféricas cumple con los criterios establecidos en el presente protocolo para definir si acepta
o no los datos para el análisis de la fuente de emisión. Para el análisis de dicha información se
deben considerar los siguientes criterios.

Cuando la autoridad ambiental competente detecte que el encargado de realizar el monitoreo no

está aplicando los métodos y procedimientos adoptados por el presente protocolo, podrá
establecer que los monitoreos futuros se deban realizar únicamente cuando exista presencia de
un funcionario por parte de la autoridad ambiental competente.

En este caso, el operador o propietario de la fuente fija deberá en el informe previo a la medición
de emisiones, presentar una fecha tentativa para la realización de los mismos y acordar
conjuntamente con la autoridad ambiental, si la posible fecha está acorde con el cronograma de
los funcionarios de la autoridad ambiental competente.

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2.5.1 Criterio de invalidación de datos

Todas las determinaciones que se realicen a una fuente se pueden invalidar por parte de un
evaluador (representante de la autoridad ambiental) en el sitio de muestreo o durante la posterior
revisión del reporte de análisis. En los casos en los que la autoridad ambiental competente
encuentre que existen errores en la aplicación de los procedimientos durante el muestro, esta,
podrá solicitar que se repita(n) el (los) procedimientos(s) que fueron objeto del error. El evaluador
debe notificar al analista (consultor) de cualquier invalidación potencial antes de dejar el sitio de
muestreo. Las causas de invalidación de datos incluyen pérdida o alteración de la muestra,
errores en la aplicación de los métodos y procedimientos. En este sentido, a continuación se
presentan algunos criterios para la determinación de errores, sin embargo, el que se presenta no
es un listado absoluto y exhaustivo de los errores que pueden invalidar un análisis, pero si de
algunos de ellos. La autoridad ambiental decidirá si acepta o por el contrario rechaza los datos
obtenidos en muestreo y resultados de análisis basado en el cumplimiento de los criterios
establecidos en cada uno de los procedimientos o métodos aplicados para el muestreo.

2.5.1.1 Pérdida o alteración de la muestra

Algunas de las causas de pérdida o alteración de la muestra pueden ser derrame de las
muestras, filtros en mal estado (huecos o grietas), cualquier evento o proceso que cause la
pérdida de la muestra y contaminación de la misma, entre otras.

2.5.1.2 Errores de muestreo

Para el caso de medición directa son errores del muestreo: Isocinetismo en los puntos de
muestreo por fuera del rango, equipo de muestreo que no esté de acuerdo con el método
aplicado, procedimiento de muestreo que no corresponda a lo establecido en el método aplicado,
cualquier procedimiento o pieza del equipo que no esté conforme con los requerimientos del
método de análisis y muestras recogidas durante condiciones de operación que no corresponden
como mínimo al 90% de la capacidad de operación de los últimos 12 meses para instalaciones
existentes y de seis (6) meses para instalaciones nuevas, además no realizar la prueba de fugas
previa al muestreo, entre otros.

Para el caso de balance de masas los datos de entrada al proceso que no representen la
realidad de operación de los equipos, es decir, modificaciones en lo referente a insumos,
materias primas, temperatura y presión de funcionamiento de los equipos y tiempo de reacción
para procesos químicos, entre otros.

Para el caso de factores de emisión modificaciones en la cantidad y características de las

materias primas e insumos, tipo, cantidad y calidad del combustible, capacidad de producción,
modificación de los procesos unitarios y condiciones de operación de los equipos (presión y
temperatura), entre otros.

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2.5.1.3 Errores de análisis

Son considerados errores de análisis los siguientes: Cualquier reactivo o procedimiento que no
esté conforme con los requerimientos del método de análisis, cualquier técnica de análisis (si no
ha sido declarada previo a su uso) que no esté conforme a los requerimientos del método de
análisis, Procedimientos o métodos para el análisis en laboratorio que no estén de acuerdo con
los métodos adoptados por el IDEAM, entre otros.

2.5.2 Cadena de custodia de la muestra (aplica para el caso de medición directa)

El principal objetivo de la cadena de custodia es crear un registro escrito exacto que se pueda
emplear para trazar la apropiación y manejo de la muestra, desde el momento de su recolección
hasta su análisis y envío para demostrar el seguimiento adecuado de las consideraciones
necesarias que permitan contar con la confiabilidad que se requiere de la información. Los
procedimientos mínimos que deberán realizar las empresas que adelantan las mediciones de
emisiones se presentan a continuación, sin embargo, el IDEAM dentro de su proceso de
acreditación de laboratorios podrá establecer otros procedimientos y obligar la realización de
formatos para tal fin.

Las muestras se deben empacar apropiadamente para prevenir la ruptura o fuga. El contenedor
de viaje debe estar sellado y asegurado de manera que cualquier evidencia de pérdida de
muestra se detecte fácilmente.

Cada muestra se debe acompañar de una lista de chequeo o registro de chequeo diligenciada,
firmada y fechada por el personal responsable.
El coordinador del grupo deberá ser responsable del empacado apropiado, rotulado y
transferencia de la posesión de la muestra.

Todo transporte de la muestra debe estar acompañado del registro de chequeo y otros
formularios pertinentes. El coordinador del grupo debe conservar una copia de estos
documentos, como también de los formularios de recepción de muestras.

Cuando se está realizando la transferencia de posesión de la muestra, quien entrega debe firmar
y registrar la fecha y hora en la hoja de registro de chequeo. En general la hoja de chequeo se
realiza para cada muestra, aunque las muestras se pueden transferir por grupo. La persona que
toma la custodia de la muestra debe firmar en la sección apropiada.

Sin embargo, se deberán seguir las especificaciones establecidas en los métodos que para el
efecto establezca el IDEAM.

2.6 Reporte del estudio de emisiones atmosféricas

En la Tabla 4Tabla 4 se presentan los documentos e información que deben ser incluidos en el
informe del estudio de emisiones atmosférica de fuentes fijas.

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Tabla 4 Requerimientos mínimos del reporte del estudio de emisiones atmosféricas

Portada
Nombre del establecimiento en donde se realiza la actividad y número de expediente (Si aplica)
Nombre de quien realiza el estudio de emisiones
Nombre de la instalación y fuentes de emisión analizadas
Fecha del análisis
Ubicación específica del sitio del análisis, incluyendo si es zona urbana o rural
Carta de envío del estudio de emisiones
Aprobación por parte del representante del establecimiento
Aprobación por parte del encargado de realizar el estudio (consultor)

Resumen ejecutivo
Explicación y descripción general del contenido del estudio
Introducción
Propósito del estudio de emisiones: cumplimiento con los límites permisibles, entre otros
Detalles de la fuente de emisión: localización geográfica, fuentes de emisión a ser analizadas, tipo de procesos,
entre otras
Descripción de los equipos de control de emisiones atmosféricas, número de años en servicio
Fecha de realización del estudio
Contaminantes analizados, métodos empleados, número de pruebas o réplicas
Nombre de los observadores: Por parte de la actividad objeto de estudio, autoridad ambiental competente (en
caso que haya estado presente en el monitoreo), consultores, incluyendo el cargo al cual corresponde cada uno
Resumen de resultados
Resultado de las emisiones de cada prueba o réplica, del promedio del estudio de emisión y comparación con los
análisis de emisiones previos en las mismas unidades del límite de emisión que se establece en la norma
Datos de procesos relacionados para determinar el cumplimiento (ejemplo: capacidad del proceso, porcentaje de
operación del equipo, tipo de equipo de control, tipo y cantidad de combustible, incluyendo la ficha técnica de
este donde se especifique la capacidad calorífica y el contenido de azufre)
Determinación de los errores reales y relativos
Operación de las instalaciones y fuentes de emisión
Descripción del proceso y número de unidades (líneas)
Diagramas de flujo, incluyendo procesos y equipos asociados a la emisión
Materias primas y productos representativos
Cualquier operación especialmente requerida
Descripción de los sistemas de control: tipo, modelo, años en servicio, desempeño esperado, plan de
mantenimiento, problemas operacionales (si existen)
Procedimientos de muestreo y análisis
Localización de los puertos de muestreo y dimensión del área transversal (diagrama chimenea)
Descripción del punto de muestreo, incluyendo sistema de rotulado (sección transversal de la chimenea con

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45
localización de los puntos de muestreo)
Descripción del tren de muestreo (diagrama)
Descripción de procedimientos de muestreo que se desvían de los métodos aceptados o planes de muestreo de
fuentes aprobado, y las justificaciones de las desviaciones
Descripción de los procedimientos analíticos que se desvían de los métodos de análisis de muestra aceptados, y
las justificaciones de las desviaciones
Métodos y Cálculos
Ecuaciones descritas en los métodos de muestreo que correspondan
Mostrar paso a paso el cálculo completo de una prueba (corrida) de muestreo. Se deberá utilizar el sistema
métrico de unidades.
Incluir cualquier desviación de los cálculos respectivos o métodos de muestreo
Incluir los métodos, descripción y ecuaciones
Diagrama del equipo de muestreo
Aseguramiento de Calidad
Hojas de datos de calibración de equipos: medidor de gas seco, tubos pitot, boquillas y manómetros magnehelic,
entre otros
Hojas de datos de certificación de los gases de calibración (Si aplica)
Resultados de verificación del diámetro de la boquilla
Blanco del contenido del impactador
Blancos de acetona y residuo del agua
Datos de linealidad instrumental (calibración multipunto)
Prueba de desempeño del analizador NO para la conversión de NO2 a NO. (Si aplica)
Resultados del error de calibración del instrumento
Resultados del análisis de sesgo del sistema de muestreo, tiempo de respuesta y prueba de fugas
Medición y registro de la cantidad de material de lavado empleado durante el lavado, de modo que se deduzca
exactamente la cantidad de residuo contenida en los blancos
Anexos
Datos de campo crudos: Fotocopia de todas las hojas de campo (escritos en tinta, diligenciados con letra y
números legibles y sin enmendaduras). Se deben utilizar los formatos del ANEXO 4.
Para el caso de analizadores instrumentales, se debe entregar fotocopia de todas las cartas registradoras.
Reportes de laboratorio: Copia de las hojas de datos, hojas de chequeo de datos, descripción de los métodos
analíticos, aseguramiento y control de calidad del laboratorio (incluyendo impactadores, acetona y residuo de los
blancos), certificado de acreditación del laboratorio, certificado de acreditación de quien realiza el muestreo
Producción bruta, declarada por el jefe de planta: aforo de los procesos, aforo de combustibles
Minuta del muestreo de la fuente, documentando eventos ocurridos durante el análisis
Todos los participantes en el proyecto, incluyendo su cargo
Correspondencia relacionada

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46
 CAPÍTULO 3. FRECUENCIA DE MONITOREO DE EMISIONES
ATMOSFÉRICAS

El presente capítulo presenta la frecuencia de monitoreo, es decir, la frecuencia con la cual se

deberán realizar los estudios de evaluación de emisiones atmosféricas por parte de las fuentes
fijas que son objeto de la Resolución 909 de 5 de junio de 2008, de acuerdo con lo establecido
en el artículo 91 de la misma resolución. De acuerdo con lo anterior, a continuación se presentan
las diferentes consideraciones y frecuencias que deber ser tenidas en cuenta según la fuente fija
generadora de emisiones atmosféricas, para lo cual se han tenido en consideración dos grupos,
el primero en el cual se establecen unas frecuencias fijas en el tiempo y el segundo grupo en el
cual se establece la frecuencia de monitoreo según las Unidades de Contaminación Atmosférica.

3.1 Frecuencia de los estudios de evaluación de emisiones atmosféricas para centrales

térmicas, instalaciones donde se realice tratamiento térmico de residuos y/o desechos
peligrosos, hornos crematorios e instalaciones donde se realice tratamiento a
residuos no peligrosos

En la Tabla 5 se establecen las frecuencias de monitoreo de contaminantes atmosféricos para

todas las instalaciones de incineración de residuos y/o desechos peligrosos y para todas las
instalaciones donde se realice tratamiento a residuos no peligrosos.

Tabla 5. Frecuencias de monitoreo de contaminantes para todas las instalaciones de

incineración de residuos y/o desechos peligrosos y para todas las instalaciones donde se realice
tratamiento térmico a residuos no peligrosos.

CONTAMINANTES FRECUENCIAS DE MONITOREO

Material particulado total Realizar monitoreos continuos con tomas permanentes.
(PST), SO2, NOx y CO
Hidrocarburos Totales Realizar mediciones en forma continua las 24 horas o periodo de operación diario, con toma
expresados como (CH4), cada 15 minutos. Realizar análisis cada cuatro (4) meses.
HCl, HF, (Cd + Tl),
Metales(a)
Mercurio y sus Discontinuo. Un análisis cada cuatro (4) meses.
compuestos dados como
(Hg)
Metales(a): La sumatoria de los siguientes metales y sus compuestos dados como: Arsénico (As), Plomo (Pb), Cromo (Cr),
Cobalto (Co), Níquel (Ni), Vanadio (V), Cobre (Cu), Manganeso (Mn), Antimonio (Sb), Estaño (Sn).

En la Tabla 6 se establecen las frecuencias de monitoreo de contaminantes en hornos de

incineración en hospitales y municipios categoría 5 y 6 con capacidad igual o inferior a 600
Kg/mes.

Tabla 6. Frecuencias de monitoreo de contaminantes para hornos de incineración en hospitales y

municipios categoría 5 y 6 con capacidad igual o inferior a 600Kg/mes.

CONTAMINANTES FRECUENCIAS DE MONITOREO

Material Particulado Realizar mediciones directas, cada seis meses y dos análisis por cada vez (uno en la
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47
CONTAMINANTES FRECUENCIAS DE MONITOREO
Total (PST) mañana y otro en la tarde)
SO2, NOx y CO Mediciones continuas durante el periodo de operación diario, con toma cada 15 minutos.
Realizar un análisis cada cuatro (4) meses.

Hidrocarburos Realizar un muestreo por año. Se debe realizar la medición en forma continua las 24 horas o
Totales expresados el periodo de operación diario con toma cada 15 minutos.
como (CH4), HCl y
HF
Mercurio y sus Discontinua. Un análisis cada cuatro (4) meses.
compuestos dados
como (Hg)
Cd + Tl y Metales(a): La toma de muestra para metales pesados deberá hacerse cada 4 meses.

Metales(a): la sumatoria de los siguientes metales y sus compuestos dados como: Arsénico (As), Plomo (Pb), Cromo
(Cr), Cobalto (Co), Níquel (Ni), Vanadio (V), Cobre (Cu), Manganeso (Mn), Antimonio (Sb), Estaño (Sn)

En la Tabla 7 se establecen las frecuencias de monitoreo de contaminantes para hornos

cementeros que realicen coprocesamiento de residuos y/o desechos peligrosos.

Tabla 7. Frecuencias de monitoreo de contaminantes para hornos cementeros que realicen

coprocesamiento de residuos y/o desechos peligrosos.

CONTAMINANTES FRECUENCIAS DE MONITOREO

Material particulado total Realizar monitoreos continuos y con tomas permanentes.
(PST), SO2, y NOx
HCl, HF, (Cd + Tl), Realizar mediciones en forma continua las 24 horas o periodo de operación diario, con toma
Metales(a) cada 15 minutos. Realizar análisis cada cuatro (4) meses.
Mercurio y sus Discontinua. Un análisis cada cuatro (4) meses.
compuestos dados como
(Hg)
Carbono Orgánico Total Discontinua. Un análisis cada cuatro (4) meses.
(COT)
Metales(a): La sumatoria de los siguientes metales y sus compuestos dados como: Arsénico (As), Plomo (Pb), Cromo (Cr),
Cobalto (Co), Níquel (Ni), Vanadio (V), Cobre (Cu), Manganeso (Mn), Antimonio (Sb), Estaño (Sn).

En la
Tabla 8 se establecen las frecuencias de monitoreo de contaminantes para hornos crematorios.

Tabla 8. Frecuencias de monitoreo de contaminantes para hornos crematorios.

CONTAMINANTES FRECUENCIAS DE MONITOREO

Material Particulado Realizar análisis cada seis meses y dos análisis por cada vez (uno en la mañana y otro en la
Total (PST). tarde). Ninguno de los valores promedios podrá ser mayor al promedio horario.
CO Monitoreo continuo con toma cada 5 minutos
Hidrocarburos Realizar mediciones en forma continua las 24 horas o periodo de operación diario, con toma
Totales expresados cada 15 minutos. Realizar análisis cada año.
como (CH4).
Sumatoria de Realizar un monitoreo cada seis meses.
Benzopireno y
Dibenzo antraceno

En la Tabla 9 se presentan las frecuencias de monitoreo de dioxinas y furanos en instalaciones

existentes donde se realice tratamiento térmico de residuos y/o desechos peligrosos. El tiempo
de toma de la muestra de dioxinas y furanos debe estar entre 6 y 8 horas.
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Tabla 9. Frecuencias de monitoreo de dioxinas y furanos para instalaciones existentes donde se
realice tratamiento térmico de residuos y/o desechos peligrosos.
FRECUENCIAS DE MONITOREO
Hasta el 31 de julio del 2009 Realizar análisis de dioxinas y furanos una vez al año.
Desde 1 de agosto del 2009 en adelante Realizar este análisis cada ocho (8) meses.

Para las instalaciones de incineración y Con 3 a 6 años de operación, deberán realizar análisis una vez al
hornos cementeros que realicen año.
coprocesamiento.
Más de 6 años de operación deberán realizar monitoreo cada 8
meses.

En la Tabla 10 se establecen las frecuencias de monitoreo de dioxinas y furanos en instalaciones

nuevas donde se realice tratamiento térmico de residuos y/o desechos peligrosos. El tiempo de
toma de muestra de dioxinas y furanos debe ser mínimo de cuatro (4) horas y se debe tomar el
promedio de tres muestras.

Tabla 10. Frecuencias de monitoreo de dioxinas y furanos en instalaciones nuevas donde se

realice tratamiento térmico de residuos y/o desechos peligrosos.
FRECUENCIAS DE MONITOREO
Primer a Segundo año de operación Realizar el análisis de dioxinas y furanos cada ocho (8) meses.
Tercer al sexto año de operación Realizar el análisis una vez al año
A partir del séptimo año de operación Realizar el análisis cada ocho (8) meses
Los incineradores ubicados en Realizar un monitoreo de Dioxinas y Furanos en el primer año. En los
Hospitales de Municipios de categorías años siguientes, deberán realizar monitoreos cada dos (2) años.
5 y 6 (ley 617/02) con capacidad inferior
o igual a 600Kg/mes

Para el caso de las centrales térmicas la frecuencia de las mediciones directas debe
determinarse de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes, en función del número de
horas equivalentes de operación, al finalizar el mantenimiento de la zona caliente recomendado
por el mismo. El término horas equivalentes de operación hace referencia a un concepto técnico
que define el fabricante, en donde se establecen los límites seguros para los mantenimientos de
las plantas en función de las horas de operación de la planta y del número de arranques y
paradas de la misma, según lo establecido en la resolución 909 del 5 de junio del 2008 o la que
la adicione, modifique o sustituya.

3.2 Frecuencia de los estudios de evaluación de emisiones para las demás actividades

A continuación se presenta la metodología para la determinación de la frecuencia de los estudios

de evaluación de emisiones atmosféricas mediante el uso de unidades de contaminación
atmosférica (UCA), aplicable para todas las actividades, cuyo objetivo es establecer a nivel
nacional la frecuencia con la cual se debe realizar la evaluación de las emisiones.

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49
La metodología consiste en la determinación de las Unidades de Contaminación Atmosférica
(UCA) para cada uno de los contaminantes a los cuales está obligado monitorear una fuente fija,
de acuerdo con lo establecido en la Resolución 909 de 2008.

Esta metodología deberá aplicarse para cada uno de los ductos o chimeneas de la fuente y para
cada uno de los contaminantes a los que está obligado a monitorear la fuente fija según la
resolución 909 de 2008, es decir, la frecuencia encontrada será independiente para cada ducto o
chimenea y para cada uno de los contaminantes y no se regirá por el máximo o por el mínimo de
los periodos encontrados.

La determinación de la frecuencia del estudio de emisiones atmosféricas para cada

contaminante, se deberá cuantificar mediante el número de unidades de contaminación
atmosférica (UCA) definido como:

Ex
UCA =
Nx
Donde:

UCA: Unidad de Contaminación Atmosférica calculada para cada uno de los contaminantes

Ex: Concentración de la emisión del contaminante en mg/m3 a condiciones de referencia y con la

corrección de oxígeno de referencia que le aplique

Nx: Estándar de emisión admisible para el contaminante en mg/m3

Con cada valor obtenido de la ecuación se obtiene la frecuencia de monitoreo, de acuerdo a lo

establecido en la Tabla 11.

Tabla 11 Frecuencia de monitoreo contaminantes de acuerdo a la Unidad de Contaminación

Atmosférica

Grado de significancia Frecuencia de monitoreo

UCA
del aporte contaminante (Años)
< 0.25 Muy bajo 3
0.25 – 0.49 Bajo 2
0.5 – 1.0 Medio 1
1.01 – 1.99 Alto ½ (6 meses)
≥ 2.0 Muy alto ¼ (3 meses)

3.3 Consideraciones adicionales en la determinación de la frecuencia de monitoreo de

emisiones atmosféricas

A continuación se presentan algunas consideraciones que se deben tener en cuenta en la

determinación de la frecuencia de monitoreo para algunos casos especiales:

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3.3.1 Instalaciones nuevas

Las instalaciones o procesos que no cuenten con información de la concentración de los

contaminantes que emite, para calcular la frecuencia de monitoreo deberán evaluar las
emisiones en un tiempo no superior a (6) meses, contados a partir de su entrada en operación
(para el caso de instalaciones nuevas) o contados a partir de la obligación de evaluar sus
emisiones (para instalaciones existentes) de acuerdo a lo establecido en la Resolución 909 del 5
de junio de 2008 o la que la modifique, adicione o sustituya con el fin de establecer dicha
frecuencia.

3.3.2 Equipos de respaldo

Los equipos de respaldo que funcionen durante un periodo de tiempo que corresponda al 3% del
tiempo de operación anual de la actividad industrial, de comercio o de servicio, no deberá
realizar medición de las emisiones a menos que la autoridad ambiental competente establezca lo
contrario.

3.3.3 Verificación del cumplimiento

Cuando a una actividad le corresponda realizar la medición de sus emisiones cada tres (3) años,
es decir, que las emisiones que genera están 75% por debajo del límite máximo establecido en
la resolución 909 de 2008 o la que la adicione, modifique o sustituya y la autoridad ambiental en
visita de seguimiento encuentre que la actividad está incumpliendo dichos estándares, la
autoridad ambiental deberá determinar que la actividad debe monitorear los contaminantes con
una frecuencia de seis (6) meses durante el resto del tiempo cobijado por el periodo inicial de
tres (3) años.

3.3.4 Compuestos Orgánicos Volátiles COV´s

Aquellas actividades industriales a las cuales les corresponda realizar medición de Compuestos
Orgánicos Volátiles COV´s de acuerdo con lo establecido en la resolución 909 del5 de junio de
2008 o la que la adicione, modifique o sustituya, deberán calcular la frecuencia para el monitoreo
de dicho contaminante de acuerdo con el límites que establezca la Guía para el Control,
Monitoreo y Seguimiento de Compuestos Orgánicos Volátiles COV´s. Caso en el que deberán
aplicar el procedimiento adoptado por el presente protocolo. Mientras tanto deberá hacerlo de
acuerdo con lo establecido en el parágrafo cuarto del artículo 6 de la resolución 909 de 2008.

3.3.5 Dioxinas y Furanos

Aquellas actividades industriales que de acuerdo con lo establecido en la resolución 909 del 5 de
junio de 2008 o la que la adicione, modifique o sustituya deban monitorear Dioxinas y Furanos,
deberán realizar la medición de dichos contaminantes únicamente en los casos que el flujo de
material particulado sea superior a 0.5 Kg/h.

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3.3.6 Cercanía con Puertos Aéreos

En aquellos casos en los que la actividad objeto de vigilancia y control se encuentre cerca a las
instalaciones de aeropuertos o puentes aéreos, prevalecerán las normas y regulaciones que
establezca la aeronáutica civil, en lo referente a la altura máxima de las edificaciones cercanas.

3.3.7 Eliminación de la obligatoriedad de monitorear contaminantes

La autoridad ambiental competente podrá definir que no se siga monitoreando uno o más
contaminantes en un proceso o instalación, siempre y cuando las últimas tres mediciones se
hayan realizado con una frecuencia tres años. La frecuencia para la evaluación de las emisiones
atmosféricas se deberá determinar antes de seis meses contados a partir de la entrada en
vigencia del presente protocolo y será la información obtenida a partir de ese momento la que se
pueda utilizar para que la autoridad ambiental pueda aplicar esta consideración.

Para el caso de procesos o instalaciones que durante los últimos siete (7) años hayan reducido
la concentración de sus emisiones de manera tal que al final de dicho periodo de tiempo les
corresponde realizar la medición de algún contaminante con una frecuencia de tres (3) años, la
autoridad ambiental competente podrá disponer que no se siga monitoreando el contaminante
que cumpla con dicha condición. Lo anterior independiente de cambios que se hayan realizado
con respecto a la capacidad de producción, proceso productivo, volumen de consumo de
combustibles y los mismos puntos de emisión. En todo caso, la autoridad ambiental competente
podrá disponer en eventos futuros que dicho contaminante sea monitoreado nuevamente.

3.4 Determinación del tamaño de la muestra para estimar una media en los casos que las
emisiones se generan por la misma fuente de emisión

En los casos en los que en una actividad existan dos o más procesos y estos cumplan con las
siguientes condiciones:

• La emisión individual sea generada por el mismo tipo de equipo

• Se utilice el mismo combustible
• Se consuma la misma cantidad del combustible
• Los ductos de salida de los gases tengan las mismas dimensiones y estén construidos
en el mismo material
• Para el caso de equipos de combustión externa deben operar a las mismas condiciones
de presión y temperatura.
• Para el caso de emisiones generadas por procesos productivos, deben utilizar la misma
materia prima e insumos, la misma cantidad de materias primas e insumos y además los
equipos deben operara a la misma capacidad

Se podrá realizar una medición inicial que incluya todas las fuentes de emisión y posteriormente
aplicar el análisis estadístico que se muestra a continuación con el fin de determinar cuál será la
muestra (número de chimeneas) que sean representativas y que deberán ser medidas para
verificar el cumplimiento de los estándares de emisión admisibles.

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52
Sin embargo, cuando se sobrepasen los niveles de calidad del aire de la zona en donde se
encuentra ubicada la actividad objeto de estudio, la autoridad ambiental competente podrá
solicitar el desarrollo de estudios de evaluación de emisiones atmosféricas con mayor frecuencia.
A manera de ejemplo, se pueden establecer estudios con mayor frecuencia en aquellas zonas
que hayan sido declaradas áreas fuentes de contaminación alta o media.

Para le determinación del tamaño de la muestra que se aceptará en los casos que una actividad
cuente con procesos que cumplan con los criterios anteriormente establecidos, se deben tener
en cuenta los siguientes conceptos:

El valor de Z puede expresarse como:

x−µ
Z=
σ
n

Esto puede reescribirse algebraicamente como:

σ 2Z 2
n=
( x − µ )2

Donde:

n = cantidad de ductos o chimeneas que deben ser monitoreados

σ2 = desviación estándar de las mediciones
Z2 = 1.96
(x- µ) = diferencia entre la media muestral y la media poblacional = error estándar de la media =
5%

El valor de Z depende del nivel de confianza requerido. Esto deja por determinar sólo σ2 para
calcular el tamaño muestral apropiado. En caso de que la σ2 sea desconocida, puede estimarse
mediante la desviación estándar muestral (s), utilizando una muestra piloto de cualquier tamaño
razonable (n ≥ 30). La varianza calculada de esta muestra preliminar puede entonces utilizarse
en la fórmula.

Aquellas actividades a las cuales les corresponde realizar el monitoreo de más de un

contaminante, deberán promediar los valores obtenidos para obtener el valor real del tamaño de
la muestra y será esa cantidad de ductos o chimeneas la que deberá ser monitoreada.

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3.5 Monitoreo Continuo de Emisiones

Los sistemas de monitoreo continuo de emisiones, son sistemas integrados que realizan
mediciones de contaminantes directamente de la chimenea sin interrupciones, y están
constituidos por todos los equipos necesarios para determinar la concentración en tiempo real de
un gas o la emisión de material particulado que sea necesario controlar, tales como medidores,
monitores y analizadores de contaminantes, convertidores de unidades, graficadores y software
que producen resultados en unidades que se pueden comparar con los límites de emisión
permitidos.

El diseño de los sistemas de monitoreo continuo de emisiones permite que sean monitoreados
uno o varios contaminantes, dependiendo de las necesidades de la medición, además de otros
parámetros de operación relevantes como temperatura, presión de salida de los gases,
porcentaje de oxígeno en exceso, entre otros). La ubicación de los puertos de muestreo en la
corriente del gas y la selección de los equipos son los aspectos fundamentales para la
recolección de información exacta, confiable y reproducible.

Adicionalmente, es importante conocer variables del proceso, del combustible, de la salida de los
gases, temperaturas y posibles concentraciones, para poder tomar la mejor decisión en términos
de costos, aplicabilidad, exactitud y representatividad del equipo de monitoreo, respecto a los
contaminantes de interés.

3.5.1 Condiciones para la solicitud de monitoreo continuo de emisiones

De acuerdo con lo establecido en el artículo 75 de la resolución 909 del5 de junio de 2008, el

presente protocolo establece que para establecer la necesidad de instalar un sistema de
monitoreo continuo de emisiones en una actividad, se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

Dentro de las condiciones mínimas que deben ser tenidas en cuenta para la instalación de un
sistema continuo de emisiones se debe tener en cuenta la cercanía de las concentraciones de
los contaminantes emitidos por la fuente con los estándares máximos de emisión admisibles, los
datos obtenidos de estudios de calidad del aire realizados en la zona donde se encuentra
ubicada la fuente, las características de peligrosidad de los contaminantes, las poblaciones
cercanas y en especial los grupos etáreos vulnerables. Por otra parte, es necesario realizar un
análisis de la naturaleza de la actividad que se desarrolla y de los riesgos que esta representa
para el medio ambiente y para la salud de las personas.

Las actividades que deben realizar monitoreo continuo de sus emisiones serán aquellas que
cumplan por lo menos con alguna de las siguientes condiciones:

• Cuando la actividad desarrollada corresponda al tratamiento térmico de residuos y/o

desechos peligrosos, no peligrosos u horno crematorio deberá realizar monitoreo
continuo de las emisiones de acuerdo a lo establecido en el numeral 0 del presente
capítulo.

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 • Cuando las emisiones generadas por la actividad, incrementen en más de un 40% la
concentración de algún contaminante en el aire, se debe realizar monitoreo continuo
para el contaminante para el cual se presente esta condición. Para determinar la
anterior condición se deberá realizar la estimación de la concentración de los
contaminantes en el aire con y sin el aporte de la actividad correspondiente.

Existen algunos escenarios bajo los cuales no son aplicables las condiciones descritas
anteriormente. Dichos escenarios se describen a continuación:

• Cuando la actividad que genera la emisión de los contaminantes, sea la única ubicada
dentro del área comprendida entre la ubicación de la fuente y 0.8 Km en todas las
direcciones y que además se demuestre las siguientes condiciones dependiendo de los
contaminantes que le corresponde monitorear:

o La concentración de material particulado (MP) no excede 20 µg/m3 (media

anual)
o La concentración de óxidos de nitrógeno (NOx) no excede 40 µg/m3 (media
anual)
o La concentración de dióxido de azufre (SO2) no excede 20 µg/m3 (media de 24
horas)
o La concentración de plomo (Pb) no excede 0,5 µg/m3 media anual)
o La concentración de cadmio (Cd) no excede 5 x 10-3 µg/m3 (media anual)
o La concentración de Hidrocarburos totales (HCT) no excede 1,5 µg/m3 (media
de 4 meses)

Sin embargo, la autoridad ambiental competente podrá solicitar monitoreo continuo de emisiones
a través del permiso o licencia ambiental, basado en la problemática de calidad del aire de su
jurisdicción.

• En los casos en los que al realizar el análisis de la concentración de fondo se encuentre

que está en de 0 µg/m3, no aplicará monitoreo continuo de emisiones, siempre y cuando
al modelar al calidad del aire con el aporte de la actividad no se sobrepasen los niveles
establecidos anteriormente.

• En los casos en los que al realizar el análisis y determinación de la frecuencia con base
en las Unidades de Contaminación Atmosférica (UCA), se encuentre que a uno o más
contaminantes les corresponda ser monitoreados con una frecuencia de 3 meses, se
deberá realizar monitoreo continuo para cada uno de ellos, siempre y cuando el flujo de
material particulado del proceso o instalación sea superior a 1.0 kg/h.

Adicionalmente, Cuando a una actividad le corresponda realizar monitoreo continuo de sus

emisiones, como resultado de la aplicación del procedimiento establecido en el presente
capítulo, el sistema de monitoreo continuo deberá estar instalado y operando en un tiempo no
superior a 120 días calendario, contados a partir de la fecha en la cual se determinó la frecuencia
de monitoreo.

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 CAPÍTULO 4. DETERMINACIÓN DE LA ALTURA DE DESCARGA.
APLICACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE INGENIERÍA

De acuerdo con lo establecido en el artículo 70 de la resolución 909 del 2008, se adopta la

aplicación de Buenas Prácticas de Ingeniería para la determinación de la altura de la chimenea,
metodología que obedece al análisis de diferentes variables que involucran las condiciones del
entorno cercano a la fuente de emisión. Dentro de estas condiciones se incluyen las dimensiones
de la estructura en la cual se encuentra la fuente de emisión, las dimensiones de las estructuras
cercanas, la dirección predominante del viento en la zona y la influencia que puede tener las
estructuras cercanas en la dispersión de los contaminantes emitidos por la fuente.

4.1 Generalidades

La aplicación de Buenas Prácticas de Ingeniería no contempla la determinación de frecuencias

para re-calcular la altura de la chimenea de las fuentes de emisión. Cuando una fuente de
emisión determine la altura de la(s) chimenea(s) aplicando lo establecido en el presente
protocolo, se entenderá que existe un valor adquirido e independientemente de las variaciones
futuras de las condiciones del entorno no deberá realizar un nuevo cálculo de la altura de la(s)
chimenea(s). En todo caso la autoridad ambiental competente podrá establecer en cualquier
momento que se debe re-calcular la altura de la chimenea, basada en la problemática de calidad
del aire de su jurisdicción.

Para la aplicación de Buenas Prácticas de Ingeniería se debe considerar inicialmente si la

instalación es nueva o existente según lo establecido en la resolución 909 del 5 de junio del 2008
o la que la adicioné, modifiqué o sustituya, con el fin de definir cuál es la ecuación que se debe
aplicar.

4.2 Buenas Prácticas de Ingeniería para instalaciones existentes

Para el caso de procesos o instalaciones existentes, la altura resultante de la aplicación de la

siguiente ecuación:

HT = 2,5 He
Ecuación 1
Donde:

HT: Altura de la chimenea medida desde el nivel del terreno en la base de la chimenea hasta
el borde superior de la misma (Ver Figura 2)

He: Altura de la estructura en el punto en el cual se encuentra ubicado el ducto o chimenea.

(Ver Figura 2)

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Figura 2. Determinación del valor H para el caso de estructuras existentes

Como se observa en la Figura 2 a y b, el valor de HT, se mide desde el nivel del terreno,
independientemente de cuál es la ubicación o elevación interna del equipo o instalación que
genera la emisión dentro de la estructura. Adicionalmente, en los casos en los que existan
diferentes elevaciones del terreno dentro de la estructura, el valor de H se debe medir desde el
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57
nivel terreno exactamente debajo donde se encuentra ubicado en ducto. En aquellos casos en
los que existan dos elevaciones del terreno distintas en este punto (Ver Figura 2 c) se debe
medir desde el punto menos elevado, tal y como se muestra en la misma figura.

Para aquellos casos en los que el equipo que genera la emisión de los contaminantes no se
encuentra ubicado dentro de una estructura, es decir que se encuentra al aire libre y no existe
ninguna instalación el valor H corresponderá a la altura del equipo que genera dicha emisión.
(Ver Figura 3).

Figura 3. Determinación del valor H para equipos que no están ubicados dentro de una
instalación.

4.3 Buenas Prácticas de Ingeniería para instalaciones nuevas

Para el caso de procesos o instalaciones nuevas, la determinación de la altura mediante la

aplicación de buenas prácticas de ingeniería involucra variables adicionales como la presencia
de estructuras cercanas, las dimensiones de dichas estructuras y la dirección predominante del
viento:

Para la determinación de la altura del ducto se debe aplicar la siguiente ecuación:

HT = Hec + 1,5 L
Ecuación 2.

Donde:

HT: Altura de la chimenea medida desde el nivel del terreno en la base de la chimenea hasta
el borde superior de la misma (Ver Figura 10¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.)
Hec: Altura de la estructura cercana a la fuente de la emisión, medida desde el nivel del suelo
en la base de la chimenea. (Ver Figura 10)
L: Corresponde a la menor de las dimensiones entre el ancho proyectado y la altura de la
estructura cercana. (Ver ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.)

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58
Para el análisis de las condiciones adicionales del entorno en el cual se encuentra ubicada la
fuente de emisión se deben desarrollar los siguientes pasos:
Determinación de la región cercana

Inicialmente se debe definir la región cercana a la fuente de emisión, la cual corresponde a una
distancia de 800 metros medidos en todas las direcciones desde el borde de la estructura en la
cual se encuentra la fuente de emisión (Ver Figura 4)

Figura 4. Determinación de la región cercana a la fuente de emisión.

Posteriormente se debe determinar cuáles son las estructuras que se encuentran ubicadas
dentro de dicha región. Para la determinación de las estructuras cercanas se debe tener en
cuenta lo siguiente:

Se deben considerar únicamente aquellas estructuras que se interponen entre la dirección

predominante del viento y la fuente de emisión (Ver Figura 9)

En los casos en los que exista más de una estructura que se interponga entre la dirección del
viento y la fuente de emisión se debe realizar el cálculo con cada una de ellas y definir como
estructura cercana la que dé como resultado la mayor de las alturas de la chimenea.

Cuando la zona en la cual se encuentra ubicada la fuente de emisión no cuente con una
dirección predominante del viento, se debe realizar el cálculo de la altura de la chimenea para
cada una de las estructuras cercanas y tomar la que dé como resultado una mayor altura para la
chimenea.

No se deben considerar como estructuras cercanas las siguientes:

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59
 • Los ductos o chimeneas de las estructuras que se encuentran dentro de la región
cercana
• Las antenas de transmisión
• Las torres eléctricas
• Los postes del sistema eléctrico
• Las vallas de publicidad
• Las torres de generación de energía eólica
• Los tanques de almacenamiento de agua con capacidad inferior a 15 m3

Una vez identificadas las estructuras cercanas, es decir, aquellas que se encuentran dentro de la
región cercana de la fuente de emisión, se debe definir cuál es el área de influencia de cada una
de ellas con el objetivo de establecer si afectan o no la dispersión de los contaminantes emitidos
por la fuente fija.

Para determinar el área de influencia de las estructuras cercanas se debe medir una distancia
correspondiente a 5 veces la menor de las dimensiones entre el alto y el ancho proyectado (Ver
Figura 6) de cada una de las estructuras, en todas las direcciones, medida desde el borde de
cada estructura. En este sentido, en la ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.Figura 5 se muestra la manera como se debe calcular la región cercana para tres
estructuras, dos de ellas (la 1 y 3) utilizando el valor de su altura por ser el menor y la No. 2
utilizando el valor del ancho proyectado por la misma razón. Posteriormente se muestra el
análisis de datos de los 3 casos.

Figura 5. Determinación del área de influencia para las estructuras cercanas.

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60
Son estructuras bajas aquellas en las cuales la cuya dimensión de su altura es inferior al ancho
proyectado, es decir, que en este tipo de estructuras el valor de la variable L siempre estará
dado por la altura:

Estructura 1
H=3m
W = 4.5 m
Entonces la extensión de la región cercana estará dada por 5 * 3 = 15m

Estructura 2
H=5m
W=7m
Entonces la extensión de la región cercana estará dada por 5 * 5 = 25m

Estructura 3
H=8m
W = 2.5 m
Entonces la extensión de la región cercana estará dada por el valor del ancho proyectado, es
decir 2.5 * 5 = 12.5m

El ancho proyectado se debe calcular cuando las estructuras son más altas que anchas. En
estos casos el valor (L) estará dado por dicho valor. En este sentido en la Figura 6 se muestra la
determinación del área de influencia para una estructura alta.
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Figura 6. Determinación del área de influencia para estructuras altas.

Para el caso de estructuras más complejas, es decir, que presentan varios niveles, se debe
determinar el área de influencia para cada uno de los niveles con el fin de definir cuál de ellos es
el que afecta la dispersión de los contaminantes. En la Figura 7 se muestra como se debe
realizar la determinación del área de influencia para este tipo de estructuras.

Figura 7. Determinación del área de influencia para estructuras por niveles.

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62
En los casos en los que la fuente de emisión se encuentre ubicada dentro del área de influencia
de más de uno de los niveles (Ver Figura 7) se deben tomar las dimensiones del nivel que dé
como resultado la mayor altura de la chimenea. Por ejemplo, si la fuente de emisión se
encuentra ubicada donde se muestra en la figura anterior, ésta sería influenciada por dos de los
tres niveles. En este caso se deben tener en cuenta las dimensiones del segundo nivel que es el
más elevado para la determinación de la región de influencia.

Una vez identificadas cuales son las estructuras cercanas y la correspondiente área de influencia
de cada una de ellas, se debe definir cuál o cuáles son las que afectan realmente la dispersión
de los contaminantes de la fuente de emisión con respecto a la dirección del viento, lo anterior
debido a que si se presenta la condición mostrada en la Figura 8, la fuente de emisión está en el
área de influencia de una de las estructuras cercanas sin embargo la dirección del viento en esta
zona no permite que dicha estructura afecte la elevación de la pluma, debido a que la corriente
de viento pasa primero por la fuente de emisión y no por la estructura cercana.

Figura 8. Determinación de la estructura cercana.

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63
Por el contrario en el caso mostrado en la Figura 9 la estructura cercana esta directamente entre
la dirección del viento y la fuente de emisión, con lo cual posibilita la generación de una zona de
cavidad que interfiere y afecta la dispersión de los contaminantes, caso en el cual esta es la
estructura que debe ser considerada como cercana para el cálculo de la altura de la chimenea.

Figura 9. Determinación de la estructura cercana.

Posteriormente, se deben determinar las dimensiones de la estructura cercana para reemplazar

las variables en la ecuación. Se debe determinar entonces el valor Hec que corresponde a la
altura de la estructura cercana medida desde el nivel del terreno en la base de la chimenea. Tal y
como se muestra en la Figura 10 (a) cuando la estructura cercana es más elevada que la fuente
de emisión, se debe tomar el valor de la altura de la estructura cercana con respecto a la base
de la chimenea.

Para el caso mostrado en la Figura 10¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. (b) la

estructura cercana se encuentra en una zona deprimida. En estos casos el valor de H que se
debe tomar es el correspondiente al medido a partir del punto que coincide con el nivel del
terreno de la fuente de emisión.

En los casos en que el punto más elevado de la estructura cercana se encuentre por debajo del
nivel del terreno de la fuente emisión, simplemente no se debe considerar dicha estructura como
cercana ya que no afectará la dispersión de los contaminantes.

Figura 10. Determinación de las dimensiones de la estructura cercana

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64
Posteriormente se debe determinar el valor (L) que corresponde a la menor de las dimensiones
entre el alto y el ancho proyectado de la estructura cercana. El ancho proyectado corresponde a
una proyección perpendicular con respecto a la dirección del viento. En este sentido en la Figura
11 se muestra la manera como se debe calcular el ancho proyectado de una estructura.

Figura 11. Determinación del ancho proyectado de la estructura cercana

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65
Cuando no existan direcciones predominantes del viento en la zona en la cual se encuentra
ubicada la fuente de emisión, se deberán evaluar todas las direcciones del viento que tienen
influencia sobre la dispersión de los contaminantes (Ver Figura 11) y se deberá utilizar el valor
del mayor ancho proyectado que se obtenga. Por ejemplo, para el caso de la Figura 11 existen
dos direcciones del viento que afectan la dispersión de los contaminantes, entonces se debe
tomar el valor de 11.7m que es mayor ancho proyectado.

En aquellos casos en los que en la región cercana no se encuentren edificaciones sino

características del terreno como elevaciones y/ó depresiones no se deberán tomar estas como
estructuras cercanas. En estos casos se deberán aplicar modelos de dispersión y para la
determinación de la distancia a la cual se deberá modelar se deberán aplicar los conceptos
mostrados en la Figura 13.

En aquellos casos en los que una estructura nueva que desee calcular la altura de la chimenea
mediante la aplicación de buenas prácticas de ingeniería sea la única dentro de la región
cercana, es decir que no tiene ningún tipo de obstáculo del terreno o estructura a 800 m a la
redonda, deberá utilizar la ecuación establecida para estructuras existentes.

4.4 Consideraciones adicionales para la aplicación de Buenas Prácticas de Ingeniería

(BPI)

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66
La aplicación de buenas prácticas de ingeniería para la determinación de la altura de la
chimenea, considera adicionalmente el análisis del impacto que generan las fuentes de emisión
de contaminantes individualmente a la calidad del aire de la zona en la cual se encuentran
ubicadas. En este sentido define que es considerada una buena práctica la altura del ducto o
punto de descarga que demuestre mediante la aplicación de modelos de dispersión que permite
la dispersión de los contaminantes y que además las emisiones provenientes de la fuente no
incrementan en más de un 40% la concentración de algún contaminante en el aire, es decir, el
estudio se deberá realizar simulando las condiciones de calidad del aire con y sin el aporte de la
fuente para determinar el cumplimiento de dicha condición. Dicho análisis debe realizarse para
cado uno de los contaminantes que le corresponde monitorear a la actividad. En el caso que uno
de los contaminantes no cumpla con esta condición, no se podrá aplicar esta alternativa.

Sin embargo, para definir la aplicación de esta alternativa se deben tener en cuenta las
siguientes consideraciones:

Será aplicable cuando la concentración en el aire de todos los contaminantes que debe
monitorear la actividad, excluyendo el aporte realizado por la misma (concentración de fondo) no
sobrepasa los límites establecidos en la ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.Tabla 12 y el incremento en la concentración de los contaminantes en el aire por
causa de la emisión generada por el proceso o instalación no sobrepasen los límites
establecidos en la misma tabla, el aporte realizado por el ducto o chimenea puede ser superior al
40%.

Tabla 12 Niveles máximos permisibles de contaminantes en el aire.

CONTAMINANTE PROMEDIO MÁXIMA CONCENTRACIÓN

PM10 Anual 20 µg/m3
Dióxido de Nitrógeno NO2 Anual 40 µg/m3
Dióxido de Azufre 24 horas 20 µg/m3

Sera aplicable cuando la concentración en el aire de todos los contaminantes que debe
monitorear la actividad excluyendo el aporte realizado por la misma (concentración de fondo) sea
inferior a los límites establecidos en la Tabla 12 y el incremento en la concentración de todos los
contaminantes en el aire por causa de los contaminantes emitidos por la actividad sobrepase los
límites establecidos en la misma tabla. En este caso el incremento deberá ser inferior al 40% y
deberá garantizar que no se sobrepasen los valores establecidos en la Tabla 13

No será aplicable cuando la concentración de contaminantes en el aire excluyendo el aporte

realizado por el proceso o instalación (concentración de fondo) sobrepase los límites de calidad
del aire establecidos en la Tabla 13.

Tabla 13 Niveles máximos permisibles de contaminantes en el aire.

CONTAMINANTE PROMEDIO MÁXIMA CONCENTRACIÓN

VERSION NO APROBADA
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GENERADA POR FUENTES FIJAS
67
 PM10 Anual 50 µg/m3
Dióxido de Nitrógeno NO2 Anual 100 µg/m3
Dióxido de Azufre Anual 80 µg/m3
Hidrocarburos totales 4 meses 1,5 µg/m3
Plomo (Pb) Anual 0,5 µg/m3
Cadmio (Cd) y sus compuestos Anual 5 x 10 -3 µg/m3

No podrán aplicar esta alternativa aquellos procesos o instalaciones donde uno o más de los
contaminantes que genera no tengan establecido nivel máximo de concentración en el aire, caso
en el cual deberán calcular la altura de la chimenea mediante la aplicación de las ecuaciones 1 o
2 del presente capítulo.

En los casos en los que al realizar el cálculo de la concentración de fondo, se encuentre que la
concentración de algún de contaminantes es 0 mg/m3. Se permitirá que el aporte realizado por la
actividad incremente la concentración de dicho contaminante siempre y cuando no sobrepase los
límites establecidos en la Tabla 12.

Figura 12. Determinación del ancho proyectado de la estructura cercana

70
60
60

50

40

30
22
18 45
20

10 18
9
0
CASO 1 CASO 2 CASO 3

Para el caso de la aplicación de modelos de dispersión, el término cercano se refiere a distancias

de hasta ochocientos (800) metros, excepto cuando la altura de una condición del terreno a la
distancia de 800 metros, medidos desde la fuente sea igual o superior al 40% de la altura de la
chimenea, caso en el cual la región cercana se extenderá hasta una distancia de diez (10) veces
la altura máxima de dicha condición (HT) o 3200 metros (2 millas) la que sea menor (Ver Figura
13¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.).

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Para la determinación de la distancia a la cual se debe aplicar el modelo de dispersión de los
contaminantes, se debe medir la altura de la característica del terreno a una distancia de 800m
(0.5 millas) y considerar las siguientes condiciones:

Si a una distancia de 800m (0.5 millas), la altura de la característica del terreno es superior a la
altura total de la chimenea (medida desde el nivel del suelo) tal y como se muestra en la Figura
13 (a), el modelo de dispersión se deberá aplicar hasta una distancia horizontal correspondiente
a 10 veces el valor de HT, medida desde el borde de la estructura.

Si a una distancia de 800m (0.5 millas), la altura de la característica del terreno es superior al
40% de la altura de la chimenea (medida desde el nivel del suelo) pero inferior a la altura total de
la misma tal y como se muestra en la Figura 13¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia. (b), el modelo se deberá aplicar hasta una distancia horizontal correspondiente a la
menor de las distancias entre 3.2 Km (2 millas) y 10 veces el valor de HT, medidos desde el
borde de la estructura.

Si a una distancia de 800m (0.5 millas), la altura de la característica del terreno es inferior al 40%
de la altura de la chimenea (medida desde el nivel del suelo) tal y como se muestra en la Figura
13¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. (c), el modelo se deberá aplicar hasta
una distancia horizontal de 800m, medidos desde el borde de la estructura.

Figura 13. Determinación de la extensión de la región cercana para la aplicación de modelos de

dispersión

Fuente: EPA. Junio 1985. Guideline for Determination of Good Engineering Practice Stack Height
(Technical Support Document for the stack height regulations)
Finalmente, es considerada como una buena práctica de ingeniería una altura de 65 metros
medidos desde el nivel del suelo en la base de la chimenea. Esta altura se deberá aplicar para
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69
los casos en los cuales el cálculo de la altura de la chimenea por medio de ecuación dé como
resultado un valor superior a este, es decir, que con una altura de 65 m se considera que existe
una adecuada dispersión de los contaminantes.

Figura 14. Altura de la chimenea de 65 m. Buenas Prácticas de Ingeniería.

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 ANEXO 1. ACTIVIDADES INDUSTRIALES OBJETO DE CONTROL Y
VIGILANCIA

A 1. Industria productora de cemento

La manufactura de cemento involucra actividades de minería; fractura y molienda de materias

primas (principalmente caliza y arcilla); calcinación de los materiales en un horno rotatorio;
enfriamiento del Clinker (o escoria) resultante; mezcla del Clinker con yeso; molienda,
almacenamiento y empaquetado del cemento o producto terminado. El proceso genera una
variedad de residuos, incluyendo polvos, el cual se captura y recicla durante el proceso. El
proceso consume gran cantidad de energía, por esto los gases de enfriamiento del Clinker se
utilizan como aire secundario para realizar la combustión. Existen dos tipos de procesos,
húmedos y secos. Los procesos secos emplean precalentadores y precalcinadores, razón por la
cual son económica y ambientalmente preferibles a los procesos húmedos, el consumo de
energía puede llegar hasta la mitad de los procesos húmedos.

A 2. Industria de producción de ácido nítrico

Se puede producir ácido nítrico como un intermediario en el proceso de manufactura de nitrato

de amonio (NH4NO3), el cual se utiliza como fertilizante. El ácido nítrico también se utiliza en
oxidación orgánica para manufactura de ácido tereptálico y otras sustancias orgánicas. Se
emplea en la manufactura de explosivos por nitraciones orgánicas. Esta nitración se emplea para
producir nitrobenceno, dinitrotoluenos, y otros químicos intermedios. Dentro de algunos usos del
ácido nítrico figuran la separación del oro y la plata, la elaboración de municiones militares,
fotograbado y acidificación de roca fosfórica.

El ácido nítrico se produce por dos métodos; el primero emplea oxidación, condensación, y
absorción para producir ácido nítrico débil; pudiéndose concentrar entre el 30 y el 70%. El
segundo método combina la deshidratación, blanqueo, condensado y absorción para producir
ácido nítrico concentrado a partir del ácido nítrico débil. El ácido nítrico concentrado
generalmente contiene más de 90% de ácido nítrico.

A 3. Industria de producción de ácido sulfúrico

El ácido sulfúrico es una materia prima básica, empleada para una amplia variedad de procesos
industriales y en operaciones de manufactura. Es ampliamente utilizado en la producción de
fertilizantes de fosfatos. También tiene otros usos, como la lixiviación de cobre, producción de
pigmentos orgánicos, refinación del petróleo, producción de papel y manufactura de productos
orgánicos por parte de la industria química.

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71
Las plantas de procesos de contacto se clasifican de acuerdo a la clase materiales cargados,
como son quemado del azufre elemental, de ácido sulfúrico agotado y quemado del H2S, y
mineral metal de azufre y quemado del gas del fundidor.

A 4. Industria de producción de ácido clorhídrico

La obtención de ácido clorhídrico se puede dar por alguno de los siguientes procesos: Síntesis a
partir de los elementos H2 y Cl2, reacción de cloruros metálicos, particularmente cloruro de sodio
con ácido sulfúrico ó sulfato de hidrógeno, también como un subproducto que resulta de la
clorinación en la producción de diclorometano, tricloroetileno, percloroetileno ó cloruro de vinilo.
Además se puede obtener por medio de la descomposición térmica de los metales pesados en
cloruro hidratado proveniente del licor gastado en el tratamiento de remoción de impurezas o
también se puede obtener como producto de la incineración de residuos orgánicos clorinados.
Luego del proceso de clorinación, el ácido clorhídrico es pasado a través de una columna de
absorción, donde el ácido clorhídrico líquido es producido por la absorción de los vapores
contenidos en la solución débil de ácido clorhídrico. El ácido clorhídrico liberado en los gases de
la clorinación es removido posteriormente en el proceso.

A 5. Industria molinera

El movimiento de granos generalmente es realizado por molinos u otras instalaciones donde los
granos se reciben, almacenan y después distribuyen para uso directo, procesos de manufactura,
se exportan o importan. Los molinos generalmente realizan las operaciones de almacenamiento,
limpieza, secado y mezclado.

A 6. Fabricación de productos farmacéuticos

En un proceso típico por cochadas, reactivos sólidos y solventes son cargados en un reactor, en
donde son sometidos usualmente a temperatura, hasta que se `obtiene el producto deseado. El
solvente es destilado y el residuo crudo muchas veces es tratado mediante la adición de
solventes para purificarlo. El material purificado es separado del solvente remanente mediante
centrifugación y finalmente es secado para remover las últimas trazas de solvente. Como una
regla, el solvente recuperado se utiliza en los pasos del proceso en donde es conveniente.
Algunas operaciones incluyen algunas perdidas pequeñas de solventes y los vapores son
ventilados a la atmósfera.

A 7. Industria productora de llantas y cámaras de caucho natural y sintético

La manufactura de llantas de caucho se realiza a través de once etapas, que incluyen mezcla
(pesado y combinación de ingredientes como caucho natural y sintético, aceite, negro de humo,
óxido de zinc, azufre, entre otros), molienda, extracción, calandrado, fabricación de la pasta,

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72
cementado (adición de adhesivos o solventes), enfriamiento, construcción de carcasas,
aplicación de lubricante, vulcanizado, y terminado.

A 8. Producción de caprolactama

La Caprolactama es producida usando como materias primas Ciclohexanona y Sulfato de

Hidroxilamina (Hyam). El proceso está dividido en las siguientes etapas: oximación, rearreglo,
neutralización, extracción, intercambio Iónico, hidrogenación, evaporación y destilación. Durante
las etapas de oximación y neutralización se produce como subproducto sulfato de amonio.

La reacción de oximación es llevada a cabo entre la Ciclohexanona y el Hyam a una temperatura

de 80ºC y presión atmosférica. Durante la reacción se libera ácido sulfúrico el cual es
neutralizado utilizando agua amoniacal produciendo como subproducto el Sulfato de Amonio. La
oxima produce Caprolactama mediante una reacción conocida como rearreglo de Beckman, la
cual se lleva a cabo en un medio ácido mezclando Óleum y oxima en cantidades apropiadas en
un reactor continuo y agitado a una temperatura de 125ºC. La mezcla resultante es llevada a una
etapa de neutralización con agua amoniacal en donde se produce una cantidad adicional de
Sulfato de Amonio. La mezcla resultante de Caprolactama, Sulfato de Amonio, agua e
impurezas, se lleva a un separador en donde por diferencia de densidades se separan las dos
fases. La fase inferior contiene Sulfato de Amonio y una pequeña cantidad de Caprolactama (2%
en peso) y la fase superior contiene en su mayoría Caprolactama (70% en peso). Para eliminar
las impurezas y separar el Sulfato de Amonio de la Caprolactama se hacen necesarias las
etapas de extracción, intercambio iónico e hidrogenación.

Extracción: Debido a que la fase inferior del separador contiene una pequeña cantidad de
Caprolactama, ésta es extraída usando Benceno como solvente. El Sulfato de Amonio resultante
es enviado al tanque de almacenamiento de la Planta de Fertilizantes. La fase superior que
contiene en su mayoría Caprolactama, es extraída también con Benceno y luego nuevamente
extraída con agua, para producir una mezcla de caprolactama-agua libre de la mayoría de
impurezas. El Benceno con las impurezas removidas es recuperado en un sistema de destilación
y almacenado en un tanque interno de la planta para volver a usarlo en el proceso de extracción.
Las impurezas que son removidas del Benceno son recuperadas para su posterior incineración.

Sección de Intercambio Iónico: Debido a que pequeñas trazas de Sulfato de Amonio y algunas
impurezas persisten en la mezcla de Caprolactama - agua es necesario utilizar la etapa de
intercambio para eliminarlas. Esta sección consta de dos sets de tres columnas de intercambio
iónico cada uno, uno de ellos en operación y el otro en regeneración o espera. La mezcla de
Caprolactama agua se hace pasar a través del set de resinas para remover la mayoría de
impurezas y trazas de Sulfato de Amonio. Debido a que durante este proceso las impurezas se
adhieren al cuerpo de las resinas, éstas se agotan o se saturan perdiendo su capacidad. Para
recuperar las resinas nuevamente se hace necesario iniciar un ciclo conocido como regeneración
para utilizarlas nuevamente. La regeneración debe hacerse con HNO3 y NaOH diluidos los
cuales restablecen la capacidad de la resina. Los efluentes producidos en su mayoría soluciones
diluidas de HNO3 y NaOH, son enviados a un sistema de neutralización para su disposición.

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73
Sección de Hidrogenación: Debido a que prácticamente es imposible remover todas las
impurezas presentes, algunas de ellas en cantidades menores a 50 ppm son de carácter
insaturado y susceptibles a oxidarse a través del tiempo produciendo un color no deseado en el
producto final. Por esta razón, se realiza un proceso de hidrogenación catalítico con el propósito
de saturar las pequeñas impurezas presentes y evitar su oxidación durante el proceso de
almacenamiento.

A 9. Industria de producción de mezclas asfálticas

La industria de cubierta asfáltica elabora rollos saturados con asfalto, los cuales pueden ser
hojas de fibra de vidrio o algún material orgánico. Muchos de estos productos se emplean en la
construcción de techos, terrenos, paredes y otras aplicaciones.

La producción de cubiertas asfálticas consta de seis operaciones, que incluyen saturación del
fieltro, barnizado, aplicación de superficie mineral (superior e inferior), enfriamiento, secado,
terminado (cortado, laminado, entre otras) y empaque. Hay también otras seis operaciones
importantes accesorias que se realizan para llevar a cabo el proceso e incluyen almacenamiento
del asfalto, soplado, almacenamiento de grava diminuta, almacenamiento del relleno,
calentamiento del relleno, y mezclado del relleno con el barniz de asfalto. Generalmente se
emplean dos sustratos para la cubierta asfáltica, orgánica (papel) y fibra de vidrio. La elaboración
de estos productos utilizando los dos sustratos difiere principalmente en la eliminación del
proceso de saturación cuando se emplea fibra de vidrio.

A 10. Industria de fundición de acero

El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases. Primero el
mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra caliza, produciendo hierro fundido
que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. En la
segunda fase, la de acería, tiene por objeto reducir el alto contenido de carbono que el coque
introdujo al fundir el mineral y eliminar, las impurezas tales como azufre, fósforo, etc., al mismo
tiempo elementos como manganeso, níquel, cromo o vanadio son añadidos en forma de ferro-
aleaciones para producir el tipo de acero requerido. Algunas plantas de Acero incluyen la
producción de arrabio en alto horno, afino de arrabio en convertidores, hornos de arco eléctrico y
sistemas de control de polvos que produzcan aleaciones de carbón o aceros especiales.

La producción del acero en una planta integrada de acero y hierro, se realiza mediante varios
procesos. Los más importantes son producción de coque, sinterización, preparación del
producto, suministro de calor y energía, manejo y transporte de materias primas, productos
intermedios, y materiales residuales.

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74
A 11. Industria de fundición de cobre

El cobre se obtiene de fuentes secundarias, a partir de máquinas perforadoras, dobladoras,

taladros; elementos defectuosos de manufactura o excedentes; radiadores de automóviles,
tuberías, cables, cepillos y cojinetes; y procesos metalúrgicos de desnatado y formación de
escoria. Este cobre secundario se puede refinar en un cobre metálico relativamente puro, o
utilizar en pequeñas aplicaciones.

La recuperación del cobre se puede dividir en cuatro operaciones separadas que incluyen
pretratamiento de la chatarra, fundición, aleación y formación de piezas. El pretratamiento
incluye la limpieza y consolidación de la chatarra para fundición. La fundición consiste en el
calentamiento y tratamiento de la chatarra por separación y purificación en metales específicos.
La aleación se refiere a la adición de uno o más metales al cobre para obtener las características
de calidad deseadas por la combinación de los metales, y la formación de piezas o casting que
es el vertido del material refinado fundido o la aleación preparada, en moldes como producto
final.

A 12. Industria de fundición de bronce y latón

Estas plantas producen aleaciones que contienen cobre como constituyente predominante, y
menores cantidades de zinc, estaño, plomo y otros metales. Estas aleaciones generalmente se
producen en hornos de reverbero (que pueden ser de los siguientes tipos: estacionarios,
rotatorios, balancín, volcado), eléctricos (emplean electricidad) y alto horno.

A 13. Industria de fundición de plomo

Producción primaria de plomo: El plomo se encuentra naturalmente en forma de mineral de

azufre, el cual contiene pequeñas cantidades de cobre, hierro, zinc, metales preciosos y trazas
de otros elementos. El procesamiento del plomo concentrado a plomo metalúrgico se realiza
mediante tres grandes etapas, sinterizado, reducción y refinación. El principal propósito de la
sinterización es reducir el contenido de azufre. En la reducción, el material anterior previamente
tostado se lleva a un alto horno, el cual se carga con coque, minerales con gran cantidad de
minerales preciosos, escorias y materiales subproductos de otras fundiciones y subproductos de
otros procesos de la misma industria. La refinación se realiza mediante el calentamiento en
crisoles, con gas natural. El mineral de plomo es vertido desde el alto horno a los crisoles, los
cuales se dejan enfriar hasta el punto en el que el cobre asciende, y como material sobre
nadante es separado, el material del crisol es después transferido a un horno de reverbero.

Producción secundaria de plomo: Las fundiciones secundarias de plomo producen plomo y

aleaciones de plomo a partir de material de desecho de cojinetes a base de plomo. Sin embargo,
la gran mayoría del plomo que se recupera proviene de las baterías de automóviles desechadas.
Cada batería contiene aproximadamente 8.2 kg de plomo, siendo el 40% aleaciones de de plomo
y el 60% óxido de plomo. También se extrae de otros materiales como balances de las ruedas,
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75
tuberías, soldadura y escorias. El procesamiento secundario se realiza mediante tres grandes
operaciones: pretratamiento de la chatarra, fundición y refinación.

A 14. Industria de producción de cal

La caliza es el producto de calcinación de la piedra caliza a alta temperatura. La roca de piedra

caliza posee varias denominaciones y esto depende del contenido de carbonato de calcio,
cuando posee al menos 50% se denomina caliza o cal, cuando contiene 30 – 45% de carbonato
de magnesio, se denomina dolomita o piedra dolomítica. La calcinación, es un proceso industrial
en el que se calienta un material, sin fundirlo, con el fin de eliminar sus componentes volátiles,
esto es importante industrialmente en la obtención de cal a partir de la caliza y en la fabricación
de cemento Portland.

A 15. Industria fabricante de fibra de vidrio

La fibra de vidrio es un material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio fundido a través de una pieza
de agujeros muy finos y al solidificarse tiene suficiente flexibilidad para ser usado como fibra.

Las fibras de vidrio se consiguen fundiendo vidrio en un horno provisto de muchos agujeros
minúsculos. El vidrio fundido pasa a través de los orificios y posteriormente se solidifica en finas
barritas de la longitud deseada.

A 16. Industria fabricante de vidrio

El vidrio producido comercialmente se puede clasificar como cal-soda, sílice fundida, borosilicato,
o 96% de sílice. El vidrio basado en cal-soda consta de arena, caliza, ceniza del soda, y retal
(vidrio roto). Se pueden introducir agentes de refinación como trióxido de arsénico, óxido de
antimonio, nitratos y sulfatos. También se pueden utilizar sulfitos y óxidos metálicos como
colorantes o agentes decolorantes La fabricación del vidrio se realiza en cuatro etapas, que
incluyen preparación de material crudo, fundición en horno, formado y terminado.

A 17. Industria productora de papel

La producción de pulpa de papel realiza la extracción de la celulosa de la madera mediante la

disolución de la lignina que mantiene unidas las fibras de celulosa. Generalmente se emplean
cuatro procesos, y son: kraft, sulfito, sulfito neutro (semi químico) y soda. Los tres primeros
causan una gran contaminación del aire.

Además de las fibras y de los productos químicos, la fabricación de la pasta y el papel requiere
grandes cantidades de agua y energía para el procesado (como vapor y electricidad).
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La fábrica de papel puede utilizar pasta fabricada en otro lugar (fábricas de pasta no integradas)
o puede estar integrada con las operaciones de fabricación de pasta en el mismo lugar (fábricas
de pasta integradas). Las fábricas de pasta Kraft pueden ser no integradas o integradas,
mientras que las fábricas de pasta al sulfito se encuentran normalmente integradas con la
producción de papel. El procesamiento mecánico de la pasta y de la fibra reciclada suele formar
parte integrante de la fabricación de papel pero en algunos casos ha llegado a ser una actividad
independiente.

La producción de pasta es la principal fuente de impactos ambientales que causa la industria de

la pasta y el papel. En general, el proceso de fabricación de papel y cartón consiste en tres
etapas: fabricación de la pasta, procesamiento de la pasta, y fabricación del papel o cartón.

Durante el proceso de fabricación de pulpa, las fibras de celulosa se separan de la lignina de la

madera, operación que se conoce como deslignificación. Para obtener papeles de mejor calidad,
la pulpa deberá deslignificarse o blanquearse. Para ello se emplean dos procesos: Proceso al
sulfito (Se utiliza un licor ácido de cocción que se basa en una solución acuosa de dióxido de
azufre, SO2, y una base, como calcio, sodio, magnesio o amonio.), y proceso Kraft o de sulfato
(El proceso Kraft utiliza una solución alcalina de base sódica o licor, constituida por sulfuro
sódico, Na2S, e hidróxido sódico, NaOH, en solución al 10 %).

Blanqueo: Para eliminar el color que produce el lignito residual, la pulpa se blanquea siguiendo
de tres a cinco etapas en las que se alternan condiciones ácidas y alcalinas. Los productos
químicos más frecuentemente utilizados son cloro, hipoclorito, dióxido de cloro, oxígeno, ozono y
peróxido. Recientemente se ha lanzado al comercio el ácido peracético como sustancia química
blanqueante.

El proceso de recuperación química Kraft no ha variado mucho desde 1884. El licor negro diluido
residual se concentra por evaporación para formar un licor negro concentrado, que se quema en
una caldera de recuperación para obtener energía, y los productos químicos del procesamiento
se extraen de la mezcla fundidos. A las calderas de recuperación se le suman las calderas
alimentadas por combustibles fósiles o por desechos de madera (combustibles a base de
desperdicios) cubriéndose así la demanda de energía de la planta.

Las principales emisiones al aire producidas por las fábricas de pasta y papel tienen su origen en
la generación de energía y no en el proceso fabril propiamente dicho.
Para la producción de pulpa para papel a la soda se debe considerar solamente para efectos del
monitoreo de los contaminantes establecidos en la resolución 909 del 5 de junio o loa que la
adicione, modifique o sustituya, las emisiones provenientes del horno de recuperación y el horno
de Cal.

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A 18. Industria fabricante de fertilizantes

La industria de producción de fertilizante a base de fosfato se divide en tres segmentos: el de

ácido fosfórico y ácido superfosfórico; el de superfosfato normal y superfosfato triple; y el de
fosfato del amonio granular.

Ácido fosfórico: Se fabrica agregando cualquier ácido a la roca de fosfato previamente

pulverizada o molida, si se emplea ácido sulfúrico, se produce fosfato normal, con un contenido
de fósforo de 16-21% de fósforo como pentóxido de fósforo (P2O5), si se utiliza ácido fosfórico el
resultado es superfosfato triple.

Superfosfato triple: Se han empleado normalmente dos procesos para producir el superfosfato
triple: el vertido en pila y el granular.

El vertido en pila es similar al de fabricación de ácido fosfórico. El ácido fosfórico (50-55% de

P2O5) reacciona con la piedra, previamente molida, en un mezclador tipo cono. El lixiviado
resultante se empieza a solidificar durante el transporte lento por una banda transportadora hacia
la zona de curado. Al final de la banda, el material se pasa por un cortador mecánico rotatorio
que separa la masa sólida. Este material se apila y en almacenamiento tarda 3-5 semanas de
curado. Después el producto se somete a molienda, separación de fracciones por tamaños y
empaque.

Superfosfato normal: Los superfosfatos normales se preparan por reacción de la piedra de

fosfato, previamente molida, con ácido sulfúrico al 65 a 75%. Un factor importante en la
producción de superfosfato normal es la cantidad de hierro y aluminio presente en la piedra de
fosfato. El aluminio (como Al2O3) y el hierro (como Fe2O3) por encima del cinco por ciento
imparten una adherencia extrema a los superfosfatos y hace que sea difícil de manejar. Se
utilizan dos tipos de ácido sulfúrico para la fabricación, el ácido virgen y el ácido agotado. El
ácido virgen se produce a partir del azufre elemental, pyrites y de gases industriales y es
relativamente puro. El ácido agotado es un producto residual, reciclado por varias industrias que
usan grandes cantidades de ácido sulfúrico. Los problemas que se han encontrado al emplear el
ácido agotado, incluyen: el olor inusual poco amigable y la toxicidad.

Fosfato de amonio: El proceso utiliza diferentes tipos de mezcladores para las plantas de
granulación. Los gases residuales del proceso, ricos en amoniaco, normalmente se pasan por un
lavador de gases húmedo, antes de descargarlos a la atmósfera.

A 19. Refinerías de petróleo

Corresponden a instalaciones que reciben petróleo o crudo, y realizan operaciones de

fraccionamiento en gas licuado de petróleo, nafta (utilizado para producir gasolina), kerosén,
combustible para turbinas de aviones, aceite diesel, y aceite residual o fuel oil. Para obtener los
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78
productos mencionados se emplean: craqueo catalítico, reformado, craqueo térmico y otros
procesos secundarios. Algunas refinerías producen también aceites lubricantes y betunes. Las
emisiones que ocurren en refinerías proviene de múltiples fuentes, como: calderas, y procesos
de calentamiento (CO, NOx, SOx, CO2); catalizadores (partículas); almacenamiento, cargue,
sistemas de separación de aceite y agua, emisiones fugitivas de válvulas, sellos, bridas y
drenajes.

A 20. Industria de fundición de zinc

La industria de fundición de zinc secundario procesa metales residuales o chatarra para la

recuperación del zinc en forma de trozos de zinc, óxido de zinc, o polvo de zinc. La recuperación
del zinc involucra tres operaciones generales realizadas sobre la chatarra, que son:
pretratamiento, fundición y refinación. En la fundición, el metal residual se funde en hornos de
inducción eléctrica, hornos de reverbero, hornos de crisol y marmitas. El material fundido se agita
para que las impurezas salgan a flote y eliminadas por desnatado, el zinc fundido remanente se
vierte a unos moldes para someterse a un proceso de refinación. La refinación remueve las
impurezas restantes, escoria y el zinc evaporado durante el proceso de refinación en hornos de
retorta, por calentamiento hasta alcanzar la evaporación y recuperado por condensación en
varias formas, dependiendo de la temperatura, tiempo de recuperación, ausencia o presencia de
oxígeno y el equipo empleado durante la condensación. Dentro de los productos finales figuran
lingotes de zinc, zinc en polvo, óxido de zinc y aleaciones de zinc.

A 21. Proceso de Galvanotecnia

El proceso de galvanotecnia consiste en ciertas técnicas de obtención, por vía electrolítica de

depósitos metálicos en la superficie de los metales, aleaciones y cuerpos no metálicos,
generalmente se utiliza plata, níquel, cromo y cobre para realizar este tipo de recubrimientos. La
primera etapa consiste en la desoxidación o decapado y el posterior enjuague para asegurar que
no hay presencia de elementos extraños en la superficie. Posteriormente se realiza la limpieza
tanto física como química de cada una de las partes que va a ser cubierta. Por último se realiza
la electrodeposición, previo a un último enjuague y secado.

A 22. Plantas preparación de carbón

La industria del carbón cubre varios sectores, que incluyen extracción del material de la mina,
beneficio del material, y preparación del carbón. Las plantas de beneficio y preparación de
carbón pueden involucrar los tres sectores o uno de ellos.

Las actividades de minería pueden incluir, o poseer más de una de las siguientes operaciones:
remoción de material vegetal y del subsuelo, apilamiento del material extraído para recuperación
del terreno, remoción del carbón de la mina, apilamiento del carbón, fragmentación de rocas,
cargado de volquetas, transporte fuera de la mina, apilamiento y movimiento de material y
almacenamiento.
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A 23. Plantas de producción de aleaciones ferrosas

Una aleación ferrosa es una aleación del hierro con cualquier otro elemento diferente al carbón.
Este es utilizado para introducir físicamente o servir de transporte de un elemento al metal
fundido, usualmente utilizado en la manufactura del acero. En la práctica el término aleación
ferrosa se utiliza para agregar cualquier aleación que introduzca elementos reactivos, como
níquel o sistemas en aluminio basados en cobalto.

La industria de la aleación ferrosa está asociada a la producción del hierro y el acero. Las
aleaciones ferrosas imparten calidades distintivas al acero y al hierro colado. Las principales
aleaciones ferrosas son las de cromo, manganeso y silicio. El cromo proporciona resistencia a la
corrosión del acero inoxidable. El manganeso es esencial para contrarrestar los efectos
perjudiciales del azufre, en la producción de virtualmente todos los aceros y presentaciones que
posee el hierro. El silicio se utiliza para la desoxidación del acero y como un agente de liga en el
hierro colado. Para impartir características específicas se agregan otros metales, como boro,
cobalto, columbio, cobre, molibdeno, níquel, fósforo, titanio, tungsteno, vanadio, circonio y tierras
raras.

Una planta típica de aleación ferrosa posee hornos de arco eléctrico sumergido, hornos de
reacción exotérmica y celdas electrolíticas.

A 24. Turbinas a gas

Hace referencia a turbinas de gas estacionarias para generación de energía eléctrica que
poseen un calor de entrada igual o superior a 10.7 gigajoules (10 millones de BTU) por hora,
basado en el poder calorífico bajo del combustible quemado.

A 25. Plantas de manufactura de sulfato de amonio

El sulfato de amonio ([NH4]2SO4) normalmente se emplea como fertilizante y se puede producir

por diferentes procesos tales como subproducto de la producción de caprolactama
[(CH2)5COHN], de la manufactura sintética de las mismas, subproducto de la producción de
coque, subproducto de la manufactura de níquel o metil-metacrilato, lavado de gases de escape
de plantas de ácido sulfúrico con amoníaco (NH3), o secado de sulfato de amonio húmedo
obtenido del proceso anterior.

A 26. Producción de pigmentos inorgánicos a base de caolín, carbonato de sodio y azufre

El proceso se basa en la calcinación de las materias primas en hornos estacionarios, a una

temperatura entre 700 y 800ºC. Esta mezcla se coloca en los hornos en crisoles de cerámica
cerrados, con lo cual se controla que las condiciones de la atmósfera sean reductoras (pobres en
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oxígeno) para lograr la formación del pigmento, que inicialmente es de color verdoso. Luego
durante el enfriamiento, se hace entrar aire en abundancia al horno, a temperaturas entre 300 y
500 °C, para que el oxígeno oxide la mezcla a través de los poros del recipiente, con lo cual
adquiere el color azul deseado.

A 27. Plantas de asfalto y producción de productos de asfalto

La mezcla asfáltica caliente como material de pavimento, es una mezcla de agregados o material
pétreo de alta calidad, con tamaños definidos, y cemento líquido de asfalto, que se calienta y
mezcla en cantidades proporcionalmente adecuadas. Existen diferentes configuraciones para la
elaboración de la mezcla asfáltica en caliente, que incluyen plantas de mezcla por lotes o
cochadas, plantas de mezclado continuo, plantas de mezclado con tambores rotatorios y flujo
paralelo y plantas de mezclado con tambores rotatorios y flujo en contracorriente. El anterior
orden es el orden de aparición cronológico y el estado del arte en cuanto al control de las
emisiones atmosféricas.

La producción de asfalto involucra operaciones de apilamiento de agregado, movimiento de

agregados, cargue de tolvas, secado en tambos rotatorio, almacenamiento en silo, pesado,
cargue de volquetas y transporte al sitio de aplicación. La adición de cemento puede ocurrir
durante el pesado (en procesos realizados por lotes) o durante el secado (en el proceso
realizado en continuo).

A 28. Calcinadores y secadores industriales de minerales

El calcinador hace referencia a un equipo utilizado para remover el agua combinada

(químicamente ligada) y/o gases de un material mineral a través del calentamiento directo o
indirecto. Esta definición incluye hornos expandidos y hornos de cámara múltiple.

También tiene que ver con instalaciones que procesan o producen cualquiera de los siguientes
minerales o la combinación de algunos de ellos en forma de agregado: arcilla, bentonita,
diatomita, feldespato, yeso, arena industrial, caolín, agregado ligero, compuestos de magnesio,
perlita, talco, dióxido de titanio, vermiculita, y que utilicen un horno secador o calcinador para el
proceso de secado.

A 29. Recubrimiento superficial de muebles metálicos

Es idéntico al proceso de recubrimiento superficial de superficies metálicas, pero hace referencia

a muebles metálicos.

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A 30.Operaciones de recubrimiento superficial de automóviles y vehículos livianos

La aplicación de recubrimiento superficial a los automóviles durante su fabricación se realiza por

una multitud de operaciones llevadas a cabo sobre una línea de ensamblaje. Aunque el proceso
puede variar de una planta a otra, hay algunas características que son comunes, como:

• Limpieza con solvente

• Tratamiento con fosfato
• Aplicación de barniz primario
• Curando del barniz primario
• Aplicación de barniz guía
• Curado del barniz guía
• Aplicación del barniz de terminación
• curado del barniz determinación
• Operaciones de reparación final

A 31. Industria de artes gráficas

La industria de artes gráficas generalmente hace referencia a cuatro tipos de imprentas:

litografía, tipografía, rotograbado, y flexo grafía. Las tintas que utilizan estas industrias varían
considerablemente en apariencia, composición, método de aplicación y mecanismo de secado.
Es un sector que puede realizar la emisión de cantidades representativas de sustancias volátiles
a la atmósfera y algunas de ellas pueden ser tóxicas.

La aplicación de barniz o pintura a grandes superficies, es realizada por aquellas industrias que
aplican un barniz decorativo orgánico o protector a partes, previamente formadas. Grandes
superficies son aquellas que se encuentran dentro del rango de: hornos, hornos microondas,
refrigeradores, congeladores, lavadoras, secadoras, lavaplatos, calentadores de agua y cualquier
otra superficie de operaciones de manufactura similar.

En este tipo de industrias se utilizan una amplia variedad de formulaciones, sin embargo, la que
más prevalece es la aplicación de resinas epóxicas, epoxi-acrílicos y poliéster. Se pueden utilizar
revestimientos líquidos a base de solventes orgánicos o a base de agua como vehículos de
transporte de los sólidos de pintura. Los revestimientos a base de agua pueden ser de tres tipos:
soluciones de agua, emulsiones de agua y dispersiones de agua. Todos los revestimientos a
base de agua contienen una pequeña cantidad de solvente orgánico (inferior al 20%) que actúa
como agente estabilizante, dispersante y emulsificante. Los sistemas basados en agua ofrecen
algunas ventajas sobre los sistemas basados en solventes orgánicos. La viscosidad no se
incrementa ostensiblemente cuando se incrementa el peso molecular de los sólidos, no son

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inflamables y tienen limitada toxicidad. Sin embargo, debido a la reducida tasa de evaporación
del agua, es difícil lograr un terminado liso.

Aunque los solventes orgánicos se utilizan como primera capa, ellos predominan más en el
terminado, esto es en gran parte por que se puede controlar el proceso de terminación y la
buena respuesta de los materiales a la aplicación por técnicas de rocío electrostático. Los
solventes orgánicos más comunes figuran: cetona, esteres, éteres, aromáticos y alcoholes.

También se utiliza barniz en polvo como revestimiento, la aplicación se realiza en forma de un

polvo seco que después se funde en forma de una capa uniforme con ayuda de calor. Las
emisiones de este proceso son apenas apreciables.

A 32. Operaciones de recubrimiento superficial a rollos de metal

El barnizado de superficies metálicas enrolladas es un proceso, en el cual se aplica una capa

orgánica protectora o decorativa a una hoja de metal plana o enrollada. Aunque las operaciones
entre una instalación y otra puede variar, en términos generales son: Limpieza, realizada por
tratamiento químico para promover adhesión al metal (también pueden emplear electro-
galvanizado); secado; barnizado; secado y curado térmico; enfriado con agua y secado;
barnizado y terminación. Los metales procesados puede tener un ancho de pocos centímetros
hasta 1.83 metros, y un espesor de 0.018 – 0.229 centímetros. Se pueden emplear una gran
variedad de materiales de recubrimiento, dentro de los cuales prevalecen los tipos: poliéster,
acrílicos, polifluorocarbones, resina alquídica (glicerol mas ftalato anhídrido), vinilos y
plastisoles. Cerca del 85% de los barnices empleados son a base de solventes orgánicos, y su
contenido llega a ser hasta del 80% v/v, con un rango típico de 40 – 60%. El remanente 15% son
a base de agua, pero contienen solventes orgánicos entre 2 – 15% v/v. También se emplean
sólidos, en la forma de plastisol, organosol, y polvos. Los solventes orgánicos que más se
emplean son: xilenos, toluenos, metil etil centona, acetato celusolve®, butanol, diacetona,
alcohol, Celosolve®, Butilcelosolve®, Solveso 100 y 150®, isoprone, butil carbinol, etanol,
nitropropano, tetrahidrofurano, Panasolve®, metil isobutil cetona, Hisol®, Tennco T-125®,
Isopropanol y disoamil cetona.

A 33. Incineración de Residuos

La incineración de residuos hace referencia a la transformación de los residuos en gases de

combustión, escorias y cenizas mediante un proceso de combustión controlada. El proceso se
realiza en un horno incinerador constituido principalmente por dos cámaras instaladas de tal
manera que los gases generados por la combustión parcial de los residuos en la primera cámara
pasan a una segunda cámara o de post-combustión dentro de regímenes de tiempo y
temperatura controlados permitiendo una combustión total, para lo cual cada cámara debe
contar con sus respectivos dispositivos de control de temperatura y quemadores.

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Es importante recalcar que las instalaciones donde se incineren residuos deben contar con el
emplazamiento y la instalación completa, incluidas todas las líneas de incineración y las
instalaciones para la recepción y almacenamiento de los residuos, sistemas de alimentación de
residuos, horno incinerador con dos cámaras de combustión, cuando sea necesario para el
cumplimiento de los estándares admisibles de contaminantes contar con las instalaciones de
tratamiento de los gases de combustión; si se generan residuos de la incineración en el proceso
de incineración, en el tratamiento de los gases de combustión o de las aguas residuales, o en
otros procesos dentro de la planta de incineración debe contar con instalaciones de tratamiento y
almacenamiento in situ; la chimenea; así como los dispositivos y sistemas de control de las
operaciones de incineración, de registro y de seguimiento de las condiciones de incineración.

Requisitos para la operación y mantenimiento de incineradores

Para efectos de la presente norma, todos los incineradores deben contar con las siguientes
características para su operación y mantenimiento:

El suministro del aire para la combustión de los residuos debe ser graduable e independiente de
la entrada del aire para la combustión del combustible.
No deben presentar salidas de gases o llamas por las puertas de cargue, ni por la puerta de
extracción de cenizas.
No debe presentar salida de llamas o por la chimenea
El incinerador debe tener una puerta para el cargue de los residuos a incinerar y una o varias
puertas para la extracción de las cenizas.
Las paredes metálicas exteriores no deben llegar a 100oC aún en trabajo continuo.
El incinerador debe tener un diseño que no permita la generación de malos olores.
El sistema de control para Partículas Suspendidas Totales (PST) debe hacerse por tratamiento
seco y/o húmedo.

Para el mantenimiento del incinerador o cualquiera de sus equipos de control, es necesario

establecer el valor de la suma de las Concentraciones de los 17 congéneres seleccionados en la
tabla 4 en el polvo seco. Si los valores de concentración exceden el valor de 5 µg/kg de Dioxinas
o de 10 µg./kg de 2,3,7,8 TCDD debe tomarse precauciones especiales, a fin de proteger la
salud de los trabajadores que realizarán el mantenimiento, tales como: Ropa gruesa que no
permita por ningún motivo el contacto de la piel con el polvo seco, Vestidos de protección total
del cuerpo reforzado en papel fleece o plástico, Capucha plástica para proteger la cabeza,
Mascara de recubrimiento medio de la cara con filtro tipo del grupo P2. Con protector para la
cara, textil ó de caucho, Guantes de cuero con braceras en tela gruesa, Botas altas de caucho,
Los guantes y el vestido de protección deben ser depositados en contenedores ubicados en
sitios de acceso restringido, si se quieren reutilizar. De no ser reutilizados, deben ser
incinerados, La protección facial textil debe ser utilizada por una sola vez, La protección facial de
caucho de la máscara debe ser limpiada con detergente y suficiente agua para su reuso, Las
personas deben pasar por un área de descontaminación sometiéndose a una limpieza por
intermedio de una boquilla conectada a la aspiradora tipo G en las partes del cuerpo que no
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cubre el vestido de protección y posteriormente pasando a través de luz UV fotólisis de longitud
de onda menor de 290 nm.

El polvo seco encontrado en el sitio donde se hará el mantenimiento debe ser removido con
aspiradoras tipo G.
El polvo seco debe ser neutralizado y encapsulado, al cual debe hacérsele un análisis TCLP
para verificar su adecuado encapsulamiento, para su posterior disposición en relleno sanitario de
seguridad o relleno sanitario cuando el anterior no exista.
El área contaminada y la de descontaminación deben ser de uso restringido. Es decir, solo para
personal autorizado.
En caso de emergencia por fuego en el área contaminada y de descontaminación, apagar el
fuego con CO2, para lo cual las áreas deben estar provistas con extintores de este tipo.

Incineradores multicamara (Requisitos de operación y Mantenimiento). Cuando el incinerador

sea multicamara además de los anteriores requisitos deberá cumplir los siguientes para su
operación:

Mínimo dos cámaras: una primaria de cargue, combustión e ignición de los residuos con una
temperatura mínima de 850ºC y una secundaria de post-combustión donde se queman los gases
de combustión con una temperatura mínima de 1200ºC. Los residuos deben alimentar las
cámaras únicamente cuando se hayan alcanzado y mantenido estas temperaturas. Si durante la
operación, la temperatura disminuye, debe ser suspendida la alimentación hasta alcanzar
nuevamente las temperaturas indicadas.

El Tiempo de residencia de los gases en la cámara de post-combustión mínimo de dos 2

segundos.
Cada una de las cámaras debe operar con su propio e independiente quemador y control
automático de temperatura.
El incinerador deberá registrar automáticamente la temperatura de operación en ambas
cámaras.

El incinerador debe estar equipado con quemadores suplementarios de emergencia a fin de

mantener la temperatura necesaria para operar. Estos quemadores pueden usar como
combustible gas natural, gas propano, Fuel Oil, carbón o cualquier otro aceptado por la
normatividad ambiental, con bajo contenido de azufre de acuerdo a la resolución 898 de 1995 y
sus modificarais.

La alimentación y el paso de una cámara a otra deben poseer equipos automáticos que no
permitan la alimentación en caso que las temperaturas desciendan por debajo de las requeridas.
A continuación se presentan los listados que relacionan: sustancias inorgánicas absorbidas en
partículas suspendidas totales (PST), las sustancias orgánicas gaseosas, y las sustancias
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cancerígenas, y que hacen parte integral del análisis de esta actividad objeto de control y
vigilancia.

Tabla A.1. 1. Inorgánicas Absorbidas En Partículas Suspendidas Totales (PST), y Las

Sustancias Cancerígenas
Sustancias Inorgánicas Adsorbidas En
Sustancias Cancerígenas
Partículas Suspendidas Totales (PST).
CLASE I CLASE I
Cadmio y sus compuestos dados como Cd Asbestos (crisotile, crocidotile, amosite, antofilite,
actinolite y tremolite) como una
Mercurio y sus compuestos dados como
Hg Fracción fina de las Partículas Suspendidas
Talio y sus compuestos dados como Tl Totales.
Benzo(a) Pireno
Berilio y sus compuestos respirables dados como
CLASE II
Be
Arsénico y sus compuestos dados como
As Dibenzo (a,h) antraceno

Cobalto y sus compuestos dados como Co Naptilamina

Níquel y sus compuestos dados como Ni
Selenio y sus compuestos dados como Se CLASE II

Telurio y sus compuestos dados como Te Trióxido y pentóxido de arsénico, ácido arsenioso
y sus sales respirables dados como As.
Compuestos respirables de cromo hexavalente,
CLASE III cromato de calcio, cromato de cromo trivalente,
Antimonio y sus compuestos dados como cromato de estroncio y cromato de zinc, dados
Sb como Cr.
Plomo y sus compuestos dados como Pb Partículas suspendidas Totales (PST) respirable,
aerosoles del cobalto metálico y sus sales muy
Cromo y sus compuestos dados como Cr poco solubles en agua dados como Co.
Cianidas (ligeramente solubles en agua) 3-3 Diclobencidina
dadas como CN
Dimetilsulfato
Fluoridos (ligeramente solubles en agua)
dados como F Etilenimina
Cobre y sus compuestos dados como Cu Partículas suspendidas Totales (PST) respirable,
aerosoles del níquel metálico, sulfuro de níquel y
Manganeso y sus compuestos dados minerales, óxido de níquel, carbonato de níquel,
como Mn carbonilo de níquel dados como Ni.
Platino y sus compuestos dados como Pt
Paladio y sus compuestos dados como Pd
Rodio y sus compuestos dados como Rh CLASE III

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Vanadio y sus compuestos dados como V Acrilonitrilo
Estaño y sus compuestos dados como Sn Benceno
1,3- Butadieno
Cloro-2,3- epoxipropano (epiclorohidrin)
1,2- Dibromoetano
1,2- Epoxipropano
Hidracina
Clorovinilo

Tabla A.1. 2. Sustancias inorgánicas gaseosas

Sustancias Orgánicas Gaseosas
CLASE I CLASE II
Acetaldehído C2H4O Ácido fórmico metil éster C2H4O2 (metil
formiato)
2- Propenal C3H2O (Acroleín)
2- Butoxietanol C6H14O2 (Butil glicol)
Ácido acrílico C3H4O2
Butil aldehído C4H8O
Ácido acril etil éster C5H8O2 (Etil acrilato)
Clorobenceno C6H5Cl
Ácido acril metil éster C9H6O2 (Metil acrilato)
Compuestos alquilados de plomo 2- Cloro – 1,3- butadieno C4H5Cl (2-
cloropreno)
Ácido fórmico CH2O2
Isopropilbenceno C9H12 (Cumol)
Anilina C6H7N
Ciclohexanona C6H10O
Benzoclorados C7H7Cl (- clorotolueno)
4- Diclobenceno C6H4Cl2
Bifenilos C12H10
1,1- Dicloroetano C2H4Cl2
Cloroacetaldehído C2H3ClO
Di- (2- etilhexil)- heptalato C24H38O4
Ácido cloro acético C2H3ClO2 (Dioctileptalato)
Clorometano CH3Cl 2,6- Dimetilheptano- 4 no C7H14O
Cloroformo CHCl3 (triclorometano) (Diisobutilcetona)
1,2 Diclorobenceno C6H4Cl2 N,N- Dimetilformamida C3H7NO

1,2 Dicloroetano C2H4Cl2 Ácido acético C2H4O2

1,1 Dicloetileno C2H2Cl2 Ácido acético metil éster C3H6O2 (metil

acetato)
Diclorofenoles C6H4Cl2O
Ácido acético vinil éster C4H6O2 (vinil acetato)
Dietalamina C4H11N
2- Etoxietanol C4H10O2 (etilenglicol
Dimetilamina C2H7N monoetileter; etilglicol)
1,4 Dioxano C4H8O2 Etil- benceno C8H10
Etilamina C2H7N 2- Metoxietanol C3H8O2 (etilenglicol
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Formaldehído CH2O monometileter; metilglicol)
2- Furaldehido C5H4O2 (furfurol, furfural) Furfuril alcohol C5H6O6
Partículas Suspendidas Totales (PST) Isopropenil benceno C9H10
respirable de madera Disulfuro de carbono CS2
Cresoles C7H8O Ácido metacrilometil éster C5H8O2 (metil
Malein ácido anhídrico C4H2O3 metacrilato)
Mercaptanos (Tioalcoholes) 1,1,1- Tricloroetano C2H3Cl3 (metilcloroformo)
Metil amina CH5N Metilciclohexanona C7H12O
1,1,2 Tricloroetano C2H3Cl3 Naftaleno C10H8
4- Metil m-fenileno disocianato C9H6N2O2 Tetracloroetileno C2Cl4 (Percloroetileno)
(2,4- toluen diisocianato) Propionaldehído C3H6O
Nitrobenceno C6H5NO2 Ácido propiónico C3H6O
Nitrocresoles C7H7NO2 Estireno C8H8
Nitrofenoles C6H5NO3 Tetrahidrofurano C4H8O
Nitrotolueno C7H7NO2 Tolueno C7H8
Fenol C6H6O
Tricloroetileno C2HCl3
Piridina C5H5N
Trimetilbencenos C9H12
1,1,2,2- Tetracloroetano C2H2Cl4
2,4- Xilenol C8H10O
Tetraclorometano CCl4
Xilenos C8H10
Tiooeter
o- Tolidina C7H9N
CLASE III
Tricloro fenoles C6H3OCl3
Acetona C3H6O
Trietil amina C6H15N
Alquil alcoholes (etanol, metanol, etc.)
Xilenoles C8H10O (exceptuando 2,4- xilenol) 2- Butanona C4H8O (etil-metil cetona)
Ácido acético butil éster C6H12O2 (acetato de
butilo)
Cloroetano C2H5Cl (cloroetilo)
4- Hidroxi-4- metil-2- pentanona C6H12O2
(diacetona alcohol)
Dibutil eter C8H18O
Dicloro- difluorometano CCl2F2
1,2- Dicloroetileno C2H2Cl2
Diclorometano CH2Cl2 (clorometileno)
2,2’- Iminodietanol C4H11NO2 (dietanolamina)
Dietileter C4H10O

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 Diisopropileter C6H14O
Dimetileter C2H6O
Ácido acético etil éster C4H8O2 (etil acetato)
Etilenglicol C2H6O2 (glicol)
4- Metil-2- pentanona C6H12O (isobutil metil
cetona)
Metil benzoato C8H8O2
N- Metil pirolidona C5H9NO
Olefina- hidrocarburos (con excepción 1,3
Butadieno)
Parafina- hidrocarburos (con excepción
metano)
Pininas C10H16
Triclorofluorometano CCl3F

A 34. Tratamiento térmico de subproductos de animales.

Para realizar el proceso de tratamiento térmico de subproductos de animales, se debe contar con
un sistema de tratamiento que permita que los subproductos de animales sean sometidos a
condiciones de temperatura y presión suficientes, durante periodos de tiempo específicos para
el proceso, de forma tal que consiga la total destrucción de microorganismo patógenos presentes
o potencialmente presentes en los subproductos de animales a tratar. Se debe contar con
sistemas de indicadores automáticos de tiempos, temperaturas y presiones del proceso. Para
realizar el proceso se debe contar con un área exclusiva para la recepción de los subproductos
de animales, esta área debe ser cerrada y con pisos y paredes que se puedan desinfectar
fácilmente.
Los subproductos de animales son depositados en una tolva de recepción para triturarlos y
luego se evacuarán del fondo del triturador mediante transportadores mecánicos apropiados
hasta la boca de carga del fundidor o cooker.
En el fundidor o cooker es donde se realiza el tratamiento térmico de los subproductos de
animales. Estos son sometidos a temperaturas superiores a 100 C y a presión suficiente, durante
períodos de tiempo específicos para el proceso, de forma que se consiga la total destrucción de
los microorganismos patógenos y no patógenos presentes o potencialmente presentes en los
subproductos de animales de tratamiento.
No obstante lo señalado anteriormente, podrán utilizarse otros equipos y tratamientos de
higienización a tenor de los avances tecnológicos en estos procesos industriales.
Se debe contar con instalaciones de filtración, tamizado o precolado que permitan la separación
de las fracciones sólidas y liquidas resultantes del proceso de fundido.
Si durante el proceso se obtienen grasas es necesario contar con equipos de extracción de
grasas, que podrán incluir uno o varios de los siguientes: prensa hidráulica, expulsor de grasa,
extractor centrífugo, instalaciones de extracción mediante solventes autorizados u otros
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procedimientos técnicamente apropiados. En el caso de adoptar el método de extracción
mediante solventes, se adoptarán las medidas de seguridad previstas en la legislación vigente
en función del disolvente utilizado.
Se debe contar con un equipo de secado y molienda con colector ciclónico para harinas. Por
último contar con Instalación de envasado de harina y depósitos para almacenamiento de
grasas.
Equipos e instalaciones complementarias. Las Industrias que se dediquen al aprovechamiento
de sangre cruda, así como las que aprovechan subproductos avícolas, contarán con equipos e
instalaciones apropiadas para cocción y secado higiénico del producto fresco, así como de
equipos de molienda y envasado del producto final. En su fabricación podrán utilizarse los
procedimientos técnicos siguientes: cocción y secado tradicional, coagulación-secado y
coagulación-centrifugado-secado y otros técnicamente apropiados. En todo caso deberán
asegurarse las máximas condiciones higiénicas en el proceso de fabricación. Para los
subproductos avícolas se utilizarán procedimientos de cocción y secado que aseguren la
hidrolización de las plumas.

A 35. Otras Actividades Industriales

Incluyen actividades potencialmente contaminantes como las que se mencionan a continuación.

Producción y empleo de sustancias químicas orgánicas sintéticas

Las emisiones provenientes de procesos de manufactura de químicos y productos químicos, en

ocasiones son recuperadas por razones económicas. Las emisiones se producen en sistemas
cerrados o descargados a dispositivos de combustión, y en el peor de los casos descargados a
la atmósfera sin tratamiento alguno. Los puntos de emisión típicos son válvulas, bridas, bombas
y compresores; el almacenamiento y transferencia de productos e intermedios; el manejo de
aguas residuales; y sistemas de escape de emergencias.

Las sustancias petroquímicas básicas, manufacturadas por rompimiento o formación, y otros

procesos, incluyen: olefinas (etileno, propileno, butilenos y butadieno) y aromáticos (bencenos,
toluenos, xilenos).

Las bases petroquímicas o productos derivados de ellas, que conjuntamente con otras
sustancias se convierten en una amplia variedad de productos, como resinas y plásticos
(polietileno de baja densidad, polietileno de alta densidad, polipropileno, poliestireno, cloruro de
polivinilo), fibras sintéticas como el poliester y acrílico, acrilonitrilo estireno butadieno (en inglés
ABS), cauchos, incluyendo caucho butadieno estireno y polibutadieno. Algunas de las emisiones
son cancerígenas o tóxicas, como el etileno y el propileno, por que pueden ser precursores de
formación de sustancias óxidos extremadamente tóxicos. Dentro de las sustancias volátiles
liberadas se incluyen también acetaldehído, acetona, bencenos, toluenos, tricloroetileno,
triclorotolueno, y xilenos. La emisión de estas sustancias es en gran parte de tipo fugitivo y

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depende de los procesos de producción, manejo de materiales, tratamiento de las emisiones,
mantenimiento de equipos, y condiciones climáticas.

Manufactura de batería ácida de plomo

La industria de las baterías está dividida en dos sectores: baterías de arranque, luz e ignición
(ALI), y baterías industriales o tracción. Las baterías ALI se usan principalmente en automóviles.
Las baterías industriales incluyen aquellas utilizadas para el suministro de potencia no
interrumpible o fuentes de potencia, y las baterías de tracción utilizadas como potencia eléctrica
de los vehículos. Las baterías ácidas se producen a partir de lingotes de aleaciones de plomo y
óxido de plomo. El óxido de plomo lo puede preparar el fabricante de la batería, como es el caso
de las grandes industrias fabricantes de baterías, o lo puede adquirir de un distribuidor comercial.
Las celdas de las baterías se fabrican por operaciones de moldeado o estampado.

Plantas de procesamiento de gas natural

La presente sección aplica a plantas de producción de gas natural, y aplica al sistema de

extracción y los equipos en superficie, como son: separadores, calentadores, tanques,
deshidratadores, compresores, bombas y tuberías de recolección. No se incluye dentro de este
sector el equipo asociado con el venteo, teas, o re inyección de gas natural. Para la obtención de
gas natural se obtienen otros productos líquidos que pueden ser: gasolina natural, butano,
propano, y en algunos casos etano, que se remueven por compresión y enfriamiento o
absorción.

Industria de manufactura de polímeros

Hace referencia a las industrias involucradas en la manufactura de polipropileno, polietileno,

poliestireno o polietileno teraftalato. Forman parte de también los equipos empleados para la
manufactura de estos polímetros, comenzando con la preparación de las materias primas y
finalizando con el almacenamiento de los productos terminados.

Procesos de destilación

La destilación es la operación de separar, mediante calor, los diferentes componentes líquidos

de una mezcla. Un equipo de destilación simple consta de las siguientes unidades: un recipiente
equipado con un termómetro y un tubo de salida para dejar salir los vapores evaporados; un
condensador, con el fin de enfriar los vapores; y un recipiente o depósito donde se almacenan
los vapores condensados.

Procesos de producción de fibra sintética

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91
En la actualidad, la mayoría de las fibras sintéticas se fabrican a partir de derivados
petroquímicos y están formadas por polímeros muy largos parecidos a los plásticos en su
estructura.

La primera fibra plástica de gran aceptación comercial fue el Nylon. Desde su aparición se han
desarrollado muchas otras fibras sintéticas, como las acrílicas, las olefinas y los poliéster. Las
fibras sintéticas se fabrican, al igual que el rayón y el acetato, dando forma de filamentos a los
líquidos dentro de un ambiente que hace que se solidifiquen. Los acetatos y triacetatos, que son
sintéticos, se desarrollaron poco después que el rayón. Se trata de plásticos obtenidos de la
celulosa a través de un proceso similar al del rayón. En este caso se altera químicamente la
celulosa para formar ésteres.

Calderas para generación de vapor

A pesar que no es una actividad industrial propiamente dicha, si hace parte de gran cantidad de
procesos de actividades industriales, por lo que deben ser tratadas de manera separada. Las
calderas se pueden clasificar de tres clases: comerciales, como las empleadas para la
calefacción de edificios; industriales, empleadas para procesos de manufactura; y eléctricas,
para la generación de electricidad. Todas las calderas poseen cuatro secciones, bien
diferenciadas: el quemador, cámara de combustión, el intercambiador de calor, y el método
empleado para inyectar el combustible. Las calderas grandes poseen equipos auxiliares, como
dispositivos de seguridad de la llama, sopladoras de cenizas, precalentadores de aire,
economizadoras, sobre calentadores, calentadores de combustible, o analizadores automáticos
de gases.

Termoeléctricas

Una central termoeléctrica es una instalación industrial empleada para la generación de

electricidad a partir de la energía liberada en forma de calor, normalmente mediante la
combustión de algún combustible fósil como petróleo, gas natural o carbón. Este calor es
empleado por un ciclo termodinámico convencional para mover un alternador y producir energía
eléctrica. En la actualidad se están construyendo numerosas centrales termoeléctricas de las
denominadas de ciclo combinado, que son un tipo de central que utiliza gas natural como
combustible para producir el vapor que mueve una turbina de vapor. A continuación,
aprovechando de la energía de los gases de escape de la combustión se mueve una turbina de
gas. Cada una de estas turbinas está acoplada a su correspondiente alternador para generar la
electricidad como en una central termoeléctrica clásica.

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92
ANEXO 2. EQUIPO DE MONITOREO POR MEDICIÓN DIRECTA Y AJUSTE
INICIAL DEL EQUIPO

Tabla A.2. 1. Descripción del Equipo

Equipo /
Imagen Descripción
dispositivo
La boquilla es un dispositivo fabricado
en acero inoxidable, cuyo filo en la
parte final debe estar hacia el exterior,
para conservar un diámetro interno
constante, por el mismo motivo debe
BOQUILLA ser construida de una sola pieza. Se
debe disponer de una variedad de
tamaños ya que van desde 0,32 -1,27
cm de diámetro interior.
La sonda consiste en un tubo metálico
que se encuentra recubierto con una
resistencia eléctrica variable para
calefacción, en un extremo la sonda
tiene una unión esférica para
acoplarse al resto del equipo.
En el otro extremo tiene un acople
SONDA para colocar la boquilla toma muestra,
también tiene un termopar para medir
la temperatura del gas y un tubo pitot
tipo S con sus respectivos conexiones
al manómetro ubicado en el modulo de
control. Cuenta con todas las
conexiones eléctricas necesarias para
su operación.
Con esta unidad se controlan las
operaciones necesarias para el
muestreo. Consiste en un indicador
múltiple de temperaturas,
interruptores y reóstatos necesarios
para la operación del sistema, un
medidor de volumen para gases secos
CONSOLA con carátula indicadora, un manómetro
de vacío para la operación de la
bomba de vacío con sus
correspondientes válvulas de control
fino y grueso. Los manómetros para la
determinación de caídas de presión en
el tubo pitot-S y en el orificio, están las
tomas de presión y eléctricas.

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93
 Fabricado en vidrio de borosilicato, con
un soporte para el filtro de frita de
vidrio y un empaque de caucho de
silicona. Pueden utilizarse otros
materiales de construcción (por
PORTAFILTRO ejemplo, acero inoxidable o teflón, su
objetivo es garantizar la hermeticidad
tanto en su entrada y salida, como
alrededor del filtro, se ubica
inmediatamente a la salida de la sonda
(o ciclón, si es utilizado).

El modulo de muestreo consiste de

dos secciones: La primera es la
sección caliente (horno) donde se
coloca el filtro y el ciclón, esta sección
tiene un termopar para medir la
temperatura del horno y una
MODULO DE
resistencia eléctrica variable para
MUESTREO
calentar toda la sección. La segunda
sección es fría (nevera), consiste en
una caja aislada donde se colocan los
“impinger” o impactadores en un baño
de agua o hielo.
Los impactadores son recipientes de
vidrio, que se unen entre sí de manera
hermética para hacer pasar la
muestra, luego de que esta ha sido
filtrada. Se ubican en la cámara fría,
que es bañada en su interior agua o
IMPACTADORES
hielo. Los dos primeros deben
contener un volumen conocido de
agua, el tercero debe estar vacío y el
último debe poseer un peso conocido
de silica gel, esto con el fin de retirar el
contenido de humedad de la muestra.

Es el dispositivo que conecta la sonda

de muestreo con el módulo de control,
CORDON por medio del cual se transmiten al
UMBILICAL modulo de control los datos de presión
y temperatura en la sonda de
muestreo.

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94
 La bomba se utiliza para forzar el paso
continuo de la muestra por el equipo
de monitoreo, de manera que se
BOMBA DE pueda controlar el volumen que ha
VACIO sido transportado.

EQUIPO DE MONITOREO

EQUIPO DE
MONITOREO

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95
 ANEXO 3. FORMATO PARA LA IDENTIFICACIÓN GENERAL DE LA
ACTIVIDAD

1. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Razón Social_________________________________________________________________

NIT.________________________________________________________________________

Actividad económica principal:____________________________________________________

Representante Legal_______________________________C.C._________________________

Municipio: _______________________ Departamento: _______________________________

Dirección: ____________________________________________________________________

Geo-referenciación: X: __________Y: __________ Z : _________

Teléfono: _______________Fax : _______________ e – mail : _________________

Presión barométrica: ___________ (mm Hg). ______ Altitud: __________msnm________

Temperatura ambiente:________(°C)

Producción horaria en Toneladas (en términos de producto terminado) relacionada con la fuente
que se está midiendo): ________________________(Ton/h)

2. UBICACIÓN SEGÚN P.O.T - E.O.T ó P.B.O.T : Zona Urbana: ____ Zona: Rural:____

3. FECHA DEL MUESTREO: _________________________________________________

4. ENCARGADO POR PARTE DE LA EMPRESA:

Nombre: _________________________________Cargo:_______________________________

5. NOMBRE EMPRESA QUE REALIZA EL MUESTREO: _______________________________

6. LABORATORIO QUE REALIZA LOS ANÁLISIS: ___________________________________

7. CONTAMINANTES A MEDIR:

Material Particulado: _____ Dióxido de Azufre: (SO2) ____ Óxidos de Nitrógeno (NOx) ____

HF: ____ HCl: ____ Hidrocarburos Totales (HCT): ____ Dioxinas y Furanos: _____

Neblina Ácida (H2SO4): ____ Plomo (Pb): ____ Cadmio (Cd): _____ Cobre (Cu): ____
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96
Amoniaco (NH3): _____ Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Mercaptanos: ____

Monóxido de Carbono ()CO): ____ Carbono Orgánico Total (COT): ____

Mercurio (Hg): ____ Benzopireno y Dibenzo antraceno: ____

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97
 ANEXO 4. FORMATO PARA CONSIGNAR LOS DATOS DE CAMPO

A continuación se presentan los formatos que deben ser utilizados para el registro de los datos
de campo. Únicamente se aceptarán formatos adicionales en los casos que el encargado de
realizar el estudio considere que debe anexar información relevante de las condiciones bajo las
cuales se realizó el monitoreo de las emisiones.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO O INSTALACIÓN EN EL QUE SE REALIZA EL MUESTREO

Para ello se deberá diligenciar los items del siguiente cuadro que apliquen para el tipo de
fuente fija o complementar aquellos items que falten (horno, caldera, incinerador). En el caso
de no aplicar el algún Items del cuadro, colocar N.A.

Fuente fija
Tipo de Caldera
Tipo de horno
Tipo de incinerador
Marca
Modelo
Serie
Fecha de fabricación
Capacidad
Presión de vapor de diseño
Presión de vapor de trabajo máxima
Presión de funcionamiento durante el muestreo
PSI
Tipo de quemador
Altura de chimenea (contado a partir del piso)
Diámetro de chimenea
Tipo de terminación (antilluvia) de la chimenea
Producción de vapor lb/h
Tiempo de funcionamiento(h/día, día/semana/,
días año).
Tipo
procedencia
consumo
Nominal kg/h- g/h
consumo Real kg/h-
Datos del g/h
combustible % de Azufre **
Poder calorífico
Sistema de alimentación
Tipo de almacenamiento
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98
Temperatura cámara de combustión
Temperatura Cámara de post combustión
Equipo control de Material particulado
emisiones Gases
Tipo y frecuencia de mantenimiento de la
fuente fija, que genera la emisión
**Anexar la ficha técnica del combustible
Otras especificaciones técnicas de la fuente fija:

INFORMACIÓN DEL EQUIPO

Información del equipo empleado

Identificación de la consola
Factor de Calibración (Y)
Coeficiente del orificio (∆H@) mm H2O
Identificación del tubo Pitot
Coeficiente del tubo Pitot (Cp)
Identificación del Orsat
Identificación de la boquilla
Diámetro de la boquilla Dn mm
Identificación de la sonda
Longitud de la Sonda m
Material de la línea de
muestreo
Identificación de la caja de filtro
Identificación caja de
burbujeadores

UBICACION DE LOS PUNTOS DE MUESTREO

Forma de la chimenea: circular rectangular

Circular: diámetro (m) _______

Rectangular: largo (m) ______ ancho (m) ______

Altura chimenea(m): _______

Número de puntos de muestreo: ________

Numero de travesías:_____________ Número de puntos por travesías:__________

Numero de diámetros antes de la siguiente perturbación: ______

Numero de diámetros después de la última perturbación: ______

Tiempo de muestreo por punto:__________________

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99
 Longitud Niple (cm): _________

Distancia desde la pared de la chimenea hasta el punto de toma de muestra

Punto % diámetro Distancia Punto % diámetro distancia
1 13
2 14
3 15
4 16
5 17
6 18
7 19
8 20
9 21
10 22
11 23
12 24

REALIZACIÓN DE PRUEBAS DE FUGAS

Registrar los datos de la prueba de fugas, según procedimiento método 5 EPA, sección 8.4(
edición 7-1-01), donde se compruebe que el medidor de gas seco no varía más de 0.00057 m3
/ min.

Volumen inicial (m3)

Volumen final (m3)
Presión máxima de succión (kPa)
Tiempo (seg)
Caudal de fuga (m3/s)
Caudal de fuga (cfm)

VERIFICACIÓN DE LA AUSENCIA DEL FLUJO CICLÓNICO

De acuerdo al procedimiento descrito en en la norma EPA, método 1, sección 11.4 (edición 7-

1-01)

(Ts)i (∆P)i Ángulo θ (Va)i Punto (Ts)i (∆P)i Ángulo θ

Punto (Va)i °
(ºC) (mmHg) ° m/s. (ºC) (mmHg)
1 13
2 14
3 15
4 16
5 17
6 18
7 19
8 20
9 21
VERSION NO APROBADA
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GENERADA POR FUENTES FIJAS
100
 10 22
11 23
12 24

Criterios de aceptabilidad:

∑

Á 


El promedio de los ángulos deberá ser ≤ 20° y la desviación estándar Sd ≤ 10 para que se
pueda determinar que no existe presencia de flujo ciclónico.

DETERMINACIÓN PRELIMINAR DE LA VELOCIDAD DE LOS GASES EN EL DUCTO O

CHIMENEA

Diámetro: ---------- Longitud Niple: -------------

Punto σP mm PS TS OC Punto σP mm PS TS OC
H2 O mm H2O H2O mm H2O
1 13
2 14
3 15
4 16
5 17
6 18
7 19
8 20
9 21
10 22
11 23
12 24
sumat sumat
Prom. Prom.

RESULTADOS σP= TS= PS= VS= Tm

FINALES

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101
 ANALISIS DE GASES DE COMBUSTION Y PESO MOLECULAR GAS SECO Y CALCULO
DEL DÍAMETRO BOQUILLA IDEAL

Gases De Combustión y Peso Molecular Gas Seco

No. % CO2 % O2 % CO % N2 T.°C TS °C % %Exceso

Mediciones ambiente Eficiencia aire
gases
chimenea
1
2
3
4
5

Md (g/gmol) = ____________

Humedad asumida en % (BWS):__________________________________________

Criterio utilizado para asumir la humedad: _____________________________

Ms(g/gmol)= ________________________

Calculo del Díametro Boquilla Ideal: Con los datos del recorrido preliminar (Método 2) y el Ms,
se calcula el díametro de la boquilla ideal.

DATOS PARA EL CALCULO DÍAMETRO BOQUILLA IDEAL

Qm = Caudal a través del medidor de gas seco, normalmente 0.0212 m3/min.
Pm = Presión absoluta en el medidor de gas seco, mmHg.
Tm = Temperatura promedio en el medidor de gas seco, K.
Cp = Coeficiente del tubo pitot.
Bws = Fracción volumétrica de vapor de agua en la corriente gaseosa
Ts = Temperatura promedio del gas en la chimenea, K.
Ms = Masa molar del gas en la chimenea, g/mol.
Md = Masa molar del gas seco en la chimenea (g/mol)
Ps = Presión absoluta en la chimenea (mmHg)
∆P = Gradiente de Presión promedio del gas en la chimenea. (mmH2O)
∆H@ = Coeficiente del medidor de orificio, mmH2O.
Bwm = Fracción volumétrica de vapor de agua en la corriente gaseosa.(asumida)
Dni = Diámetro de la boquilla ideal, mm.
Dna= Diámetro boquilla actual

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102
DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD CONTENIDA EN LOS GASES DE LA CHIMENEA
(Bws).

Humedad (bws) real de los gases:

Burbujeadores final W final Peso inicial W ∆W gr

grs. inicial grs.
1. con 100ml de H20 destilada
2. con 100ml de H20 destilada
3. Vacio
4. con 200 gr sílica
Volumen total de agua recolectada en los impinger

Ms(g/gmol) connla humedad real de los gases = _____________________________

DETERMINACIÓN DE LA EMISIÓN DE MATERIAL PARTICULADO

Datos para el Calculo del Factor de Proporcionalidad K entre ∆H Y ∆P

DATOS PARA EL CALCULO DE K

∆H@ = Coeficiente del medidor de orificio, mmH2O.
Md/Ms
Ps/Pm
(1-Bws)/(1-Bwm)
Cp2
Dna4 (diámetro de la boquilla actual )

Tm/Ts
K = Factor de proporcionalidad entre ∆P y ∆H para el
muestreo Isocinético

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GENERADA POR FUENTES FIJAS
103
 DATOS DE CAMPO (Método 5)

de

Cabeza de Velocidad

Chimenea
lectura medidor gas

TF
muestreo por punto

Tem. caja Filtro

Salida último

Tem. Sonda
Tmi. entrada

Tmo. Salida
seco Vm
travesía

Tiempo

Temp.
actual
Punto

Tem.

MSV
Ideal

IMP
σH

σH
σP

%I
Ts

**
min. m3 mm mm mm °C °C °C °C °C
H2O H2O H2O
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Prom
**Sistema de vacio

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GENERADA POR FUENTES FIJAS
104
 RESUMEN DE DATOS PROMEDIOS DURANTE DEL MUESTREO (Método 5)

PARAMETROS PROMEDIOS DEL MUESTREO VALORES UNIDADES

TOTAL TIEMPO DE MUESTREO (t) min.
MAXIMO SISTEMA DE VACIO (M.SV ) mmHg
TEMPERATURA PROMEDIO GASES CHIMENEA (Ts) °C
CABEZA DE VELOCIDAD PROMEDIA (DELTA P) mmH2O
VELOCIDAD PROMEDIO DE GASES EN LA CHIMENEA (VS) m/Seg
PRESION PROMEDIO DEL ORIFICIO (DELTA H) mmHg
VOLUMEN TOTAL DE MUESTREO (Vm) m3
TEMPERATURA PROMEDIO DE ENTRADA DE LOS GASES (Tmi ) °C
TEMPERATURA PROMEDIO DE SALIDA DE LOS GASES (Tmo) °C
TEMPERATURA PROMEDIO DE LOS GASES (Tm) °C
TEMPERATURA PROMEDIO DE LA CAJA DE FILTRO (Tf) °C
TEMPERATURA PROMEDIO DEL ULTIMO IMPINGER ( T. Imp.) °C
PRESION PROMEDIO DE MEDIDA (Pm) mmHg
PRESION PROMEDIO ABSOLUTA DE LOS GASES EN LA CHIMENEA mmHg
(Ps)
AREA DE LA SECCION TRANSVERSAL DE LA BOQUILLA (An) mm2
PROMEDIO DE LA RAIZ CUADRADA DEL ∆P mmH2O
PESO MOLECULAR DEL GAS EN LA CHIMENEA (Ms) G/G - MOLE
CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS GASES (BWS) EN FRACCION
VOLUMEN DE GAS CORREGIDO A CONDICIONES ESTANDAR (Vmstd) m3
VOLUMEN DE GAS CORREGIDO A CONDICIONES DE REFERENCIA m3
(Vref)
CAUDAL DEL GAS EN LA CHIMENEA CORREGIDO A CONDICIONES
DE REFERENCIA Qref
CAUDAL DEL GAS EN LA CHIMENEA CORREGIDO A CONDICIONES
ESTANDAR Qstd
PORCENTAJE DE ISOCINETISMO (%I) %

ITEMS W inicial (g) W final (g) ∆W(g)

Filtro No.:
Aguas de lavado

TOTAL
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105
ANEXO 5. FORMATO PARA LA ENTREGA DE ESTUDIOS DE EMISIONES
ATMOSFÉRICAS POSTERIORES AL INICIAL

A continuación se muestra la información que debe ser entregada en el informe del estudio de
emisiones cuando no se han modificado las condiciones bajo las cuales se realizó la última
evaluación de emisiones

1. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Razón Social__________________________________________________________

NIT.__________________________________________________________________

Actividad económica principal:____________________________________________

Representante Legal_______________________________C.C.__________________

Municipio:_____________________________________________________________

Dirección:_____________________________________________________________

Georreferenciación: X: __________Y: ______ z :_________

Teléfono :_______________Fax:: _______________ e – mail.: _________________

Presión barométrica: ___________ (mm Hg). ______ Altitud: ______msnm________

Temperatura ambiente:________(°C)

Producción horaria en Toneladas(en términos de producto terminado) relacionada con la fuente

que se está midiendo: ________________________Ton/hora

2. UBICACIÓN SEGÚN P.O.T MUNICIPAL: Zona Urbana: ____ Zona: Rural:____

3. FECHA DEL MUESTREO: _________________________________________________

4. ENCARGADO POR PARTE DE LA EMPRESA:

Nombre: __________________________________Cargo:______________________________

5. NOMBRE EMPRESA QUE REALIZA EL MUESTREO: _______________________________

6. LABORATORIO QUE REALIZA LOS ANÁLISIS____________________________________

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106
7. CONTAMINANTES A MEDIR:

Material Particulado: _____ Dióxido de Azufre: (SO2) ____ Óxidos de Nitrógeno (NOx) ____

HF: ____ HCl: ____ Hidrocarburos Totales (HCT): ____ Dioxinas y Furanos: _____

Neblina Ácida (H2SO4): ____ Plomo (Pb): ____ Cadmio (Cd): _____ Cobre (Cu): ____

Amoniaco (NH3): _____ Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Mercaptanos: ____

Monóxido de Carbono ()CO): ____ Carbono Orgánico Total (COT): ____

Mercurio (Hg): ____ Benzopireno y Dibenzo antraceno: ____

El presente informe se entrega dando cumplimiento a lo establecido en el Protocolo para el

Control y Vigilancia de la Contaminación Atmosférica Generada por Fuentes Fijas. Por medio del
mismo certificamos que no se han realizado modificaciones desde el último informe enviado a la
(espacio para colocar el nombre de la autoridad ambiental competente) en ninguno de los
siguientes aspectos:

Composición y cantidad de materias primas utilizados: ___

Composición y cantidad de insumos utilizados: ___
Capacidad instalada de los equipos objeto del estudio: ___
Capacidad de operación de los equipos objeto del estudio: ___
Ubicación de los equipos objeto de estudio: ___
Tipo de combustible utilizado: ___
Consumo de combustible: ___
Equipos de control instalados: ___
Eficiencia de los equipos de control instalados: ___
Dimensiones de los ductos y chimeneas de descarga de los contaminantes: ___
Contaminantes monitoreados: ___

Adicionalmente, expresamos que los métodos que se aplicaron para la evaluación de los
contaminantes que aplican a la actividad que desarrollamos, corresponden a los métodos
adoptados por el Protocolo para el Control y Vigilancia de la Contaminación Atmosférica
Generada por Fuentes Fijas emitido por el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo
Territorial MAVDT, los cuales enlistamos a continuación:

Por otra parte estamos adjuntando la información correspondiente al muestreo realizado el

dia_____ del mes_____ del año _______en (Espacio para colocar el nombre de los
procesos e instalaciones que fueron objeto del estudio de emisiones atmosféricas)
(NOTA: Se deben utilizar los mismos formatos definidos para la obtención de los datos de campo
en la entrega del informe inicial.
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107
 ANEXO 6. SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS

REQUISITOS PARA EL FUNCIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS DE CONTROL

A continuación se presentan los requerimientos de funcionamiento de algunos sistemas de

control de emisiones atmosféricas, de acuerdo con lo establecido en el artículo 78 de la
resolución 909 del 5 de junio de 2008.

SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES

El operador o propietario de la fuente fija deberá suministrar información de los sistemas de

control de emisiones a la autoridad ambiental competente, donde describa la operación del
mismo, como también las variables de operación que indiquen que el sistema funciona u opera
adecuadamente, y que se encuentra en condiciones adecuadas después de realizar
mantenimiento.

Ciclones

La eficiencia de estos equipos de control de emisiones de material particulado está asociada a la

caída de presión del flujo de gases, a través del sistema, Por ello es requisito indispensable que
los sistemas de medición de presión que se instalen sean calibrados periódicamente, a intervalos
de tiempo inferiores de un (1) año. La caída de presión del sistema se debe registrar
continuamente y almacenar de manera permanente en un medio magnético o físico. El
dispositivo de monitoreo que se instale debe tener una precisión del 5% de su rango de
operación.

Figura 15. Ciclón

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108
Precipitadores Electrostáticos

Los precipitadores electrostáticos (PES) se debe utilizar para los casos en los que se requiere
alta eficiencia en la remoción de material particulado, especialmente cuando el volumen de los
gases de emisión es alto y es necesario recuperar materiales valiosos sin modificaciones físicas.

Un precipitador es un equipo de control de partículas que utiliza un campo eléctrico, para mover
las partículas fuera de la corriente del gas y sobre las placas del colector. En la Figura 16 se
muestra un diagrama de un precipitador. El gas de combustión que transporta el material
particulado o ceniza volante, pasa a través de un campo eléctrico donde las partículas son
cargadas negativamente y atraídas por un electrodo colector con carga opuesta; por medio de un
sistema de golpeteo se limpia el electrodo y se recogen las partículas en una tolva localizada en
la parte inferior del precipitador.

Figura 16. Precipitador Electrostático

Los PES tipo placa-alambre son óptimos para calderas en termoeléctricas, ya que en estas
instalaciones el flujo de la emisión gaseosa fluye horizontalmente y paralelo a las placas
verticales de láminas de metal. Los espacios entre las placas son típicamente de 19 a 38 cm.
Los electrodos de alto voltaje son alambres largos con pesas en su extremo inferior, y están
colgados entre las placas. Dentro de cada plano de flujo, el gas debe pasar por cada alambre en
secuencia a medida que fluye a través de la unidad. Las zonas de flujo entre las placas son
llamadas ductos. Las alturas de estos varían entre los 6 y 14 metros.

Para el caso de estos sistemas de control un de los parámetros que se debe monitorear
continuamente, es el voltaje con el cual es alimentado, debido a que en este caso, su eficiencia
depende directamente de este.

Quemador de gases
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109
Cuando se pretenda realizar el control de la emisión de sustancias volátiles, se debe instalar un
quemador, y se deberá monitorear y registrar continuamente la temperatura en la zona de
combustión del quemador de la unidad de control.

El propietario u operador debe además registrar y reportar las temperaturas obtenidas del
dispositivo de control durante la operación, y realización del estudio de emisiones, y conservar
los registros por un periodo de dos (2) años.

Sistemas de captura y destrucción de sustancias contaminantes

Hace referencia a la instalación de un sistema que realice la captura y destrucción de sustancias

contaminantes, siendo necesario aplicar las mismas medidas mencionadas en el numeral
correspondiente a sistemas de control de emisiones del presente anexo. Ejemplo de este
sistema pueden ser filtros biológicos para la destrucción de compuestos orgánicos volátiles por
tratamiento biológico, entre otros.

Sistemas de captura y recuperación de sustancias contaminantes

Hace referencia a la instalación de un sistema que realiza la captura y recuperación de

sustancias contaminantes, siendo necesario aplicar las mismas medidas mencionadas en el
numeral correspondiente a sistemas de control de emisiones del presente anexo. Ejemplo de
este sistema se pueden mencionar los filtros de carbón activado, para la captura de compuestos
orgánicos volátiles, entre otros.

Incinerador para destrucción de sustancias contaminantes

El incinerador que se menciona aquí es diferente al utilizado para destruir residuos sólidos o
líquidos, como residuos sólidos no peligrosos, desechos peligrosos, desechos hospitalarios,
agregados ligeros, lodos de alcantarilla, desechos de madera y biomasa, cadáveres de animales,
entre otros. Este elemento se utiliza esencialmente para destruir gases residuales contaminantes
generados en procesos de producción.

La actividad que emplee un incinerador para destrucción de sustancias contaminantes, para esta
actividad en particular, deberá instalar, calibrar, mantener y operar un sistema de medición de
temperatura, que cumpla con las siguientes con las siguientes características:

• Donde se emplee un incinerador térmico, se debe instalar un dispositivo de medición de

temperatura en el hogar.

• Cuando se emplee un incinerador catalítico, el dispositivo de medición de temperatura

se debe instalar en la corriente gaseosa antes y después del lecho catalítico.

Cada dispositivo de medición de temperatura se deberá instalar, calibrar y mantener, de acuerdo

a las prácticas y recomendaciones del fabricante. El dispositivo deberá tener una exactitud
superior al ± 5% de la temperatura que se está midiendo, expresada en grados centígrados ó ±
2.5º C.

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Cada dispositivo de medición de temperatura deberá estar equipado con un instrumento de
registro, de modo que se obtengan registros permanentes, ya sea por medios físicos o
magnéticos.

La temperatura que se mida en el incinerador no debe mostrar una diferencia superior a 28 ºC

por debajo de la temperatura promedio alcanzada durante la última evaluación de las emisiones.

Lavador húmedo

La actividad que emplee un lavador húmedo como sistema de control, deberá instalar, calibrar,
operar y mantener un sistema de monitoreo que mida y registre continuamente la caída de
presión de los gases a través del lavador, y además registrar la tasa de flujo del líquido que
emplea el lavador. La caída de presión monitoreada debe ser certificada por el fabricante con
una precisión dentro del 5% de la columna de agua del medidor de presión, al nivel de
operación. La precisión del sistema de medición de la tasa de flujo del líquido también debe ser
del 5% de la tasa de flujo de diseño.

Se consideran excedencias a los parámetros de los dispositivos de control, los siguientes:

• La caída de presión en el lavador húmedo es inferior al 80% de la lectura realizada

durante el último estudio de emisiones presentado a la autoridad ambiental.

• La tasa de flujo del líquido del lavador húmedo es inferior al 80% o superior al 120% de
la lectura realizada durante el último estudio de emisiones presentado a la autoridad
ambiental.

Cuando se evalúe la emisión del lavador húmedo, el operador o propietario de la fuente fija
deberá determinar el cambio promedio de presión del gas a través del lavador y el cambio
promedio del caudal del líquido del lavador, durante la realización de una corrida o prueba de
evaluación de emisiones. Los valores que se obtengan serán las variables de control que se
controlarán en las visitas que se realicen a la actividad en las funciones de seguimiento y control.

Lavador Venturi

La actividad que instale un lavador venturi, o lavador de otro tipo como sistema de control,
deberá instalar un sistema de monitoreo continuo de la caída de presión a través de la garganta
o del equipo que se instale. El instrumento de medición que se instale debe estar certificado por
el fabricante con una precisión dentro de ± 1 pulgada de agua.

Cuando el lavador sea de tipo venturi, se debe instalar un sistema de monitoreo continuo que
registre el agua suministrada al equipo de control. El instrumento de presión se debe instalar
cerca al punto de descarga de agua, este debe tener una precisión de ± 5% de la presión de
diseño de suministro de agua.

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Figura 17. Lavador Húmedo

Figura 18. Lavador Húmedo

Sistema de extracción

Este requerimiento se puede realizar a actividades que generalmente tienen sistemas de

extracción localizada, y no es posible determinar el consumo o producción para la actividad que
realizan.
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La actividad que instale un sistema de extracción debe además instalar, calibrar, operar y
realizar mantenimiento al sistema de medición y registro continuo de la tasa de flujo volumétrica
que pasa a través de la campana del sistema de extracción. El instrumento de medición debe
tener una precisión de ± 10% del rango de operación y se debe calibrar siguiendo las
instrucciones del fabricante. La autoridad ambiental podrá exigir al operador o propietario que
demuestre la exactitud del sistema comparando los resultados con los métodos 1 y 2.

Alternativamente, se puede determinar la tasa de flujo volumétrica que pasa a través del
ventilador del sistema de captura de contaminantes a partir de la potencia consumida, la caída
de presión a través del ventilador y la curva de desempeño del mismo. El operador o propietario
deberá mantener un registro permanente de la curva de desempeño del ventilador (preparada
para una temperatura específica) y deberá: (a) instalar, calibrar, realizar mantenimiento y operar
un sistema de medición y registro continuo de la potencia consumida por el motor del ventilador
(medido en kilowatios), (b) instalar, calibrar, realizar mantenimiento y operar un sistema de
medición y registro continuo de la caída de presión a través del ventilador. Se deben sincronizar
las mediciones de consumo de potencia y caída de presión del ventilador, de modo que se
puedan realizar comparaciones reales. Los instrumentos de medición deben tener una precisión
de ± 5% del rango de operación normal. La tasa de flujo volumétrica de cada ventilador que se
emplea en el sistema de captura de contaminantes se determina a partir del consumo de
potencia, caída de presión y curva de desempeño del ventilador indicado.

La autoridad ambiental podrá verificar la curva de desempeño del ventilador, monitoreando los
parámetros de operación necesarios del ventilador y determinando la cantidad de gas movido,
relativo a los métodos 1 y 2.

Adicionalmente, a continuación se muestra la descripción de algunos sistemas de monitoreo y

medición de variables en los procesos de producción que son indispensables para la
determinación del cumplimiento de los estándares de emisión establecidos para cualquier
actividad.

SISTEMAS DE MONITOREO Y MEDICIÓN DE VARIABLES DE PROCESOS.

Sistema de alimentación

La instalación de los sistemas de alimentación es indispensable para determinar la capacidad de

producción, siendo una herramienta para verificar el cumplimiento de la normatividad de emisión
frente a la capacidad de producción instalada, o capacidad de producción para la cual se
concede el permiso de emisiones atmosféricas. Adicionalmente, esta información es útil para
determinar los factores de emisión de la actividad industrial.

Es indispensable que los sistemas de medición de flujo y de sustancias (materias primas o

productos), que se instalen sean calibrados periódicamente, a intervalos inferiores de un (1) año.

La precisión del sistema de medición de flujo debe ser del 5% de lectura. Sin embargo, si el
sistema que se emplea es por pesado, la precisión de la balanza debe ser también del 5% de su
rango de operación y no se requiere de un sistema de medición de flujo.
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Sistema de medición de temperatura

Cada dispositivo de medición de temperatura se deberá instalar, calibrar y mantener, de acuerdo

a las prácticas y recomendaciones del fabricante. El dispositivo de medición de temperatura
deberá tener una exactitud superior a ± 5% de la temperatura que se está midiendo, expresada
en grados centígrados, ó ± 2,5 ºC.

Cada dispositivo de medición de temperatura deberá estar equipado con un instrumento de

registro, de modo que se obtengan registros permanentes, ya sea por medios físicos o
magnéticos.

Consumo de potencia

Los hornos de calentamiento, fusión o fundición, que utilicen energía eléctrica para su
funcionamiento pueden llevar un registro de producción en función de la potencia consumida, en
este caso se debe instalar, calibrar, mantener y operar un sistema de medición y registro
continuo de la potencia consumida por el horno, esta se puede medir a la salida o entrada del
transformador. El instrumento de medición debe tener una precisión de ± 5% del rango de
operación

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 ANEXO 7. PLAN DE CONTINGENCIA DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS

De acuerdo con lo establecido en el artículo 79 de la resolución 909 del 5 de junio de 2008, toda
fuente de emisión que cuente con un sistema de control, debe elaborar y enviar a la autoridad
ambiental competente para su aprobación, el Plan de Contingencia del Sistema de control, que
ejecutará durante la suspensión del funcionamiento de sistemas de control. Adicionalmente, en
el artículo 80 de la misma resolución se establece que cuando para efectos de mantenimiento
rutinario periódico sea necesario suspender el funcionamiento del sistema de control, se debe
ejecutar el Plan de Contingencia aprobado previamente por la autoridad ambiental competente.

Los equipos que hagan parte de los sistemas de control de emisiones atmosféricas, deben ser
sometidos a mantenimiento rutinario periódico con el fin de garantizar la eficiencia de
funcionamiento de los mismos. Todas las actividades industriales, de comercio o de servicio que
tengan instalados sistemas de control de emisiones atmosféricas deberán registrar la
información relacionada con la suspensión del funcionamiento de los sistemas de control y
deberán activar el plan de contingencia de los sistemas de control cuando la suspensión del
funcionamiento del sistema instalado requiera un lapso de tiempo superior a tres (3) horas.

El plan de contingencia que se envíe a la autoridad ambiental para su aprobación, debe contener
la siguiente información:

• Descripción de la actividad que genera la emisión.

• Se debe incluir una descripción de la actividad que se realiza en las instalaciones en las
cuales se tiene instalado en sistema de control emisiones atmosféricas.

• Identificación de los sistemas de control de emisiones atmosféricas

• Se debe presentar un listado del (los) sistema(s) de control con que cuenta el proceso o
instalación, especificando la referencia, condiciones de operación, la eficiencia de
remoción de diseño y la eficiencia real de remoción

• Ubicación de los sistemas de control

• Se deben presentar los planos de las instalaciones con la ubicación geográfica de los
sistemas de control de emisiones, incluyendo la ubicación de conexiones y otros que
permitan el funcionamiento de los mismos.

• Identificación, análisis y respuesta a las posibles fallas de los sistemas de control de

emisiones

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El plan de contingencia de los sistemas de control debe contener un listado y explicación de las
fallas que se pueden durante el funcionamiento de los sistemas de control instalados, de acuerdo
con las variables establecidas en el presente protocolo y lo establecido por el fabricante del
mismo.

Adicionalmente, se deben incluir las acciones de respuesta a cada una de las situaciones
identificadas, especificando quienes son los responsables de ejecutarlas, las herramientas
necesarias para realizarlas (Documentos, equipos, requerimientos de personal, etc) y en los
casos en los que se tengan establecidas funciones específicas relacionadas con los sistemas de
control, se deben definir los cargos.

Recursos humanos, técnicos y económicos con los cuales se cuenta para solucionar las fallas de
los sistemas de control de emisiones

Es necesario definir cuáles son los recursos técnicos, económicos y financieros con los cuales se
cuenta para ejecutar tanto el plan de mantenimiento de los sistemas de control como los
procedimientos de respuesta a cada una de las situaciones que se pueden presentar.

Procedimientos operativos de respuesta en caso de falla de los sistemas de control de

emisiones.

Estos procedimientos especifican las actividades que se deben desarrollar, el responsable de

ejecutarla y el documento o reporte asociado a la ejecución de las actividades.

Plan de Mantenimiento de los sistemas de control de emisiones

Se debe especificar la frecuencia con la cual se realiza el mantenimiento preventivo a los

equipos de control de emisiones atmosféricas instalados y el tiempo que dura cada uno de ellos.

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 ANEXO 8. DISPOSITIVOS PARA EL CONTROL DE EMISIONES
MOLESTAS

De acuerdo con lo establecido en el artículo 68 de la resolución 909 del 5 de junio o la que la

adicione, modifique o sustituya, todos los establecimientos de comercio y de servicio que
generen emisiones molestas deberán contar con dispositivos para el control de dicha emisiones.
Los dispositivos que se instalen deberán cumplir con las siguientes especificaciones:

ENMASCARAMIENTO DE OLORES

Este sistema para el control de olores consiste en la permitir la mezcla de un olor

(enmascarador) con la emisión molesta. Para le selección del enmascarador se debe tener en
cuenta que este no reacciones con las sustancias que contiene la emisión molesta. Cuando
existan similitudes entre la composición y cantidad emitida de los dos olores, hay una alta
probabilidad de que estos se combinen creando un tercer olor que posiblemente sea más
molesto que el inicial; por tal motivo se deberá utilizar el olor enmascarador en mayor proporción.

En el caso que este sea el sistema que se instale, se deberá controlar la cantidad de sustancia
enmascaradora que se utiliza.

CARBÓN ACTIVADO

El carbón activado es un carbón vegetal que gracias a los millones de pequeños poros entre sus
átomos, lo convierten un material altamente absorbente. Los sistemas de filtrado con carbón
activado se diseñan normalmente para remover cloro, sabores y olores y demás químicos
orgánicos. En los casos en los que se instale un sistema que utilice carbón activado como medio
filtrante se deberá controlar el grado de saturación del medio. Esto se debe realizar de manera
visual. En los casos en los que se observe que los poros del medio filtrante están saturados se
deberá cambiar el carbón.

Este sistema no debe ser utilizado en los casos en los que la emisión de gases de la fuente
contenga amoniaco, caso en el cual, se deberá utilizar un sistema de filtro biológico.

Lo anterior, debido a que la eficiencia del sistema depende directamente del área de contacto del
medio filtrante (carbón), que es lo que va a permitir que se atrapen las sustancias que generan
las emisiones molestas.

FILTRO BIOLÓGICO

El bio-filtro es un dispositivo que utiliza materiales orgánicos húmedos para absorber y degradar
compuestos olorosos. El material fresco y humedecido, procesa el aire que se conduce por un
ducto y pasa por el lecho de filtración. Los materiales que se usan para la construcción de bio-
filtros son el compost, la turba, astillas de madera y corteza de árboles. Estos materiales pueden
ser mezclados con materiales biológicamente inertes, como la grava, para mantener una
porosidad adecuada.

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117
La profundidad del lecho de bio-filtro oscila de 1 a 1.5 metros. Con lechos más someros, hay
fugas de gases, y lechos más profundos, son más difíciles de mantener uniformemente
húmedos. El bio-filtro ha mostrado ser efectivo en tratar olores asociados con el compostaje,
incluyendo el amoniaco y una gama de compuestos orgánicos volátiles. Adicionalmente, se
deben tener en cuenta los siguientes criterios de operación.

Temperatura de lecho: óptimo sobre 20 ºC

• pH lecho: óptimo sobre 7
• Contenido de humedad del lecho; 40% de la capacidad máxima

Figura 19. Filtro Biológico

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 ANEXO 9. PRUEBA DE QUEMADO PARA INSTALACIONES DONDE SE
REALICE TRATAMIENTO TÉRMICO DE RESIDUOS PELIGROSOS.

De acuerdo con lo establecido en el artículo 42 de la resolución 909 del 2008 el operador o

propietario de cualquier instalación de incineración u horno cementero que realice tratamiento
térmico de residuos y/o desechos peligrosos deberá realizar una prueba de quemado cada vez
que desee incluir un residuo y/o desecho al sistema de tratamiento. El operador o propietario
deberá informar acerca de la realización de dicha prueba a la autoridad ambiental máximo treinta
(30) días previos a la fecha definida para la misma con el fin de coordinar la disponibilidad de
tiempo y garantizar que esta asista al desarrollo de la prueba.

El operador o propietario de la instalación deberá enviar a la autoridad ambiental la siguiente

información en el informe previo a la prueba de quemado:

• El listado de los residuos que tiene autorizada la instalación de tratamiento térmico de

residuos, en la licencia ambiental
• Caracterización del(los) residuo(s) que se desea(n) incluir al tratamiento térmico,
teniendo en cuenta lo siguiente:

o Estado físico
o Contenido de humedad
o Contenido de metales pesados, materiales volátiles cloro total y de halógenos
o Viscosidad (para el caso de residuos líquidos)
o Poder calorífico
o Descripción del sistema de almacenamiento

• El registro de las condiciones de operación de la instalación de los últimos doce (12)

meses. (Temperatura de las cámaras de combustión y postcombustión (para
instalaciones de incineración), Temperatura del horno (Horno cementero que realice
coprocesamiento), tiempos de residencia y porcentaje de oxígeno.
• Condiciones de operación bajo las cuales se realizará la prueba de quemado
• La fecha propuesta para realizar la prueba de quemado
• El nombre de la empresa consultora que estará encargada de realizar la prueba
• Los métodos y procedimientos que se aplicarán para la evaluación de las emisiones (se
debe tener en cuenta que únicamente se aceptarán los métodos adoptados por el
presente protocolo
• Dimensiones de las cámaras de combustión y postcombustión, (forma y tamaño) para el
caso de las instalaciones de incineración. Para el caso de hornos cementeros que
realicen coprocesamiento se hace referencia a las dimensiones y características del
horno
• Eficiencia de los sistemas de control de emisiones atmosféricas que se encuentran
operando en la instalación de tratamiento térmico.
• Listado de los contaminantes que serán medidos durante el desarrollo de la prueba de
quemado.

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La prueba de quemado se debe realizar cada vez que el operador o propietario de la instalación
en la cual se realiza el tratamiento térmico de residuos y/o desechos peligrosos desee incluir un
residuo adicional, diferente a los previamente autorizados por la licencia ambiental. En cada uno
de estos casos deberá enviar la información anteriormente mencionada.

La prueba de quemado consiste en la verificación en campo de las condiciones de operación

bajo las cuales la instalación de tratamiento térmico realizará lo propio con los diferentes
residuos con los cuales alimentará el sistema. Esta prueba se realiza con el objetivo de evaluar
las cargas máximas de alimentación, las características físicas y químicas de los residuos y/o
desechos peligrosos a alimentar al sistema de tratamiento térmico, la eficiencia de destrucción
de los desechos y/o residuos alimentados de tal manera que se garantice el cumplimiento de los
estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire. Esto permitirá entonces realizar una
evaluación de la capacidad y eficiencia del sistema instalado.

Dentro de los criterios que se verifican durante el desarrollo de una prueba de quemado se
encuentran los siguientes:

• 99.99% de eficiencia de destrucción y remoción de los residuos

• 99% de eficiencia de remoción de HCl

Cuando se realiza pruebas de quemado uno de los principales criterios que se debe analizar es
que el horno incinerador esté funcionando bajo las condiciones normales de operación.
Adicionalmente, se deben verificar aquellos parámetros que pueden afectar el desempeño de los
sistemas de control de emisiones instalados, de acuerdo con lo establecido en el presente
protocolo. Por otra parte se debe controlar el ingreso de cenizas y materiales clorados, ya que
del contenido de estos en el incinerador dependerán las emisiones de material particulado y de
HCl.

Esta evaluación deberá determinar las condiciones puntuales de alimentación de residuos y/o
desechos peligrosos y las propiedades tanto físicas como químicas que se deben mantener
durante la operación y funcionamiento de la instalación de tratamiento térmico de residuos de
manera que se cumplan los valores límites de emisión establecidos para esta actividad.

Para la verificación de la eficiencia de destrucción y remisión se tienen en cuenta

consideraciones como la masa de los residuos peligrosos con los cuales se alimenta el sistema,
la masa de los compuestos contenidos en la emisión atmosférica y la masa de residuos
alimentados al horno. El anterior análisis se realiza aplicando la siguiente ecuación.

Mr − Ce
%Ef =
Mr
Donde:
%Ef = Eficiencia de destrucción de residuos del sistema
Mr = Masa de residuos alimentados al sistema
Ce = Masa de los compuestos contenida en la emisión atmosférica

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Metodología para el desarrollo de Pruebas de quemado en instalaciones de tratamiento térmico
de residuos y/o desechos peligrosos.

A continuación se muestran las consideraciones que se deben tener en cuenta para el desarrollo
de pruebas de quemado en instalaciones que realicen tratamiento térmico de residuos y/o
desechos peligrosos:

Durante el desarrollo de la prueba de quemado, la autoridad ambiental debe verificar lo

siguiente:

• Que los parámetros de diseño del sistema de tratamiento térmico correspondan la

información contenido en el informe previo.
• Que los parámetros de operación de la instalación de tratamiento térmico, tales como.
temperatura de los quemadores, presión y temperatura en las cámaras, tipo y consumo
de combustible y alimentación de residuos correspondan con la información enviada en
el informe previo.
• Condiciones y parámetros de operación de los sistemas de control de emisiones
instalados.
• Que las características físicas de las cámaras de combustión y postcombustión, (forma y
tamaño) para el caso de las instalaciones de incineración y del horno para el caso de
hornos cementeros que realicen coprocesamiento coincidan con la información
entregada previamente por el operador o propietario de la instalación.
• Que la composición de los residuos con los cuales se alimente el sistema corresponda a
lo que estaba previamente autorizado mediante la licencia ambiental y el residuo que se
desea incluir.
• Que los métodos aplicados durante el muestreo sean los adoptados por el presente
protocolo y correspondan a los enunciados en el informe inicial.

La autoridad ambiental competente comparará los valores obtenidos durante la prueba de

quemado y analizará la información referente a los parámetros de control bajo los cuales se
realizó la misma. Dicho análisis debe permitir verificar el cumplimiento de los estándares de
emisión admisibles de contaminantes al aire. De no cumplirse estos estándares, se deberán
realizar los ajustes necesarios en el sistema de tratamiento térmico hasta que se cumpla con los
mismos.

Informe final de la prueba de quemado

Una vez se ha realizado la prueba de quemado se deberá enviar dentro de los noventa (90) días
siguientes al desarrollo de la prueba el informe final de la prueba, el cuál debe contener como
mínimo la siguiente información:

• Caracterización física y química de los residuos y/o desechos con los cuales se alimentó
el sistema para el desarrollo de la prueba de quemado (es decir, aquellos que fueron
sometidos a la prueba de quemado)
• Plan para el aseguramiento y control de la calidad del proceso (actividades, variables y
criterios que son tenidos en cuenta en el control operacional de la instalación)
• Descripción ingenieril de las instalaciones utilizadas para realizar el tratamiento térmico
de residuos y/o desechos peligrosos

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 • Métodos y procedimientos de muestreo y monitoreo utilizados en el momento de la
prueba (incluir el titulo de los métodos y especificar el uso de métodos alternativos si a
ello hubo lugar)
• Composición y velocidad de los gases resultantes de la combustión
• Actividades ejecutadas durante el desarrollo de la prueba de quemado
• Condiciones de operación de los equipos que hacen parte del proceso, durante la
prueba.
• Condiciones de operación de los sistemas de control (eficiencia, alimentación de
energía, condiciones de presión, de temperatura, entre otros)
• Parámetros críticos de operación de la instalación en donde se realiza tratamiento
térmico (Presión, temperatura, razón de alimentación de residuos y/o desechos
peligrosos)
• Los estándares de emisión admisibles que debe cumplir la instalación que realiza el
tratamiento térmico de residuos y/o desechos
• La comparación y análisis de los resultados referentes a las emisiones de contaminantes
generadas durante la prueba de quemado con respecto al cumplimiento de los
estándares de emisión admisibles y demás parámetros establecidos (temperatura de las
cámaras o del horno cementero, tiempo de retención)
• La demás información que se considere necesaria.

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