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SVMS135-A
Noviembre,1997

Power Wave 455/Power Feed 10

La Seguridad Sólo Depende

de Usted
Los equipos de corte y soldadura
al arco Lincoln han sido
diseñados y contruidos teniendo
en cuenta, principalmente, su
seguridad. No obstante, su
seguridad se verá incrementada
si la instalación se realiza
correctamente, y si pone
atención en el manejo de los
mismos. NO INSTALE, UTILICE
O REPARE ESTE EQUIPO SIN
ANTES HABER LEIDO ESTE
MANUAL Y LAS MEDIDAS DE
SEGURIDAD QUE CONTIENE.
Y, lo más importante, piense
bien lo que está haciendo, y
tenga mucho cuidado.

MANUAL DE SERVICIO

Líder Mundial en Productos de Soldadura y Corte Fabricante Premier de Motores Industriales

Ventas y Servicio a través de las Subsidiarias y Distribuidores en Todo el Mundo
22801 St. Clair Ave. Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. Tel. (216) 481-8100
 i i
SEGURIDAD
PRECAUCION
ADVERTENCIA DE LA LEY 65 DE CALIFORNIA
En el estado de California, se considera a las emisiones Las emisiones de este tipo de productos contienen
del motor de diesel y algunos de sus componentes como químicos que, para el estado de California, provocan
dañinas para la salud, ya que provocan cáncer, defectos cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
de nacimiento y otros reproductivos. reproductivos.
Lo anterior aplica a los motores DIESEL Lo anterior aplica a los motores de gasolina
LA SOLDADURA AL ARCO puede ser peligrosa. PROTEJASE USTED Y A LOS DEMAS CONTRA POSIBLES LESIONES DE
DIFERENTE GRAVEDAD, INCLUSO MORTALES. NO PERMITA QUE LOS NIÑOS SE ACERQUEN AL EQUIPO. LAS PERSONAS
CON MARCAPASOS DEBEN CONSULTAR A SU MEDICO ANTES DE USAR ESTE EQUIPO.

Lea y entienda los siguientes mensajes de seguridad. Para más información acerca de la seguridad, se recomienda comprar un ejemplar de
"Safety in Welding & Cutting - ANIS Standard Z49.1" de la Sociedad Norteamericana de Soldadura, P.O. Box 351040, Miami, Florida 33135 ó
CSA Norma W117.2-1974. Un ejemplar gratis del folleto "Arc Welding Safety" (Seguridad de la soldadura al arco) E205 está disponible de Lincoln
Electric Company, 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio 44117-1199.

ASEGURESE QUE TODOS LOS TRABAJOS DE INSTALACION, FUNCIONAMIENTO, MANTENIMIENTO Y REPARACION SEAN
HECHOS POR PERSONAS CAPACITADAS PARA ELLO.
Para equipos accionados por MOTOR
1.h Para evitar quemarse con agua caliente, no quitar
la tapa a presión del radiador mientras el motor
1.a. Apagar el motor antes de hacer trabajos de está caliente.
localización de averías y de mantenimiento, salvo en
el caso que el trabajo de mantenimiento requiera
que el motor esté funcionando.

LOS CAMPOS ELECTRICOS Y

1.b Los motores deben funcionar en lugares abiertos
bien ventilados, o expulsar los gases de escape del
MAGNETICOS (EMF)
motor al exterior. pueden ser peligrosos
2.a. La corriente eléctrica que circula a través de un conductor origina
1.c No cargar combustible cerca de un arco de soldadura campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de
cuando el motor esté funcionando. Apagar el motor y soldadura crea campos EMF alrededor de los cables y los equipos
dejar que se enfríe antes de rellenar de combustible de soldadura.
para impedir que el combustible derramado se
2.b. Los campos EMF pueden interferir con los marcapasos y en otros
vaporice al quedar en contacto con las piezas del
equipos médicos individuales, de manera que los operarios que
motor caliente. Si se derrama combustible, limpiarlo
utilicen estos aparatos deben consultar a su médico antes de
con un trapo y no arrancar el motor hasta que los
trabajar con una máquina de soldar.
vapores se hayan eliminado.
2.c. La exposición a los campos EMF en soldadura puede tener otros
efectos sobre la salud que se desconocen.
1.d Mantener todos los protectores, cubiertas y 2.d. Todo soldador debe emplear los procedimientos siguientes para
dispositivos de seguridad del equipo en su lugar y en reducir al mínimo la exposición a los campos EMF del circuito de
buenas condiciones. No acercar las manos, cabello, soldadura:
ropa y herramientas a las correas en V, engranajes,
ventiladores y todas las demás piezas móviles durante 2.d.1. Pasar los cables de pinza y de trabajo juntos - Encintarlos
el arranque, funcionamiento o reparación del equipo. juntos siempre que sea posible.
2.d.2. Nunca enrollarse el cable de electrodo alrededor del cuerpo.
1.e. En algunos casos puede ser necesario quitar los
protectores para hacer algún trabajo de mantenimiento 2.d.3. No colocar el cuerpo entre los cables de electrodo y trabajo. Si
requerido. Quitarlos solamente cuando sea necesario y el cable del electrodo está en el lado derecho, el cable de
volver a colocarlos después de terminado el trabajo de trabajotambién debe estar en el lado derecho.
mantenimiento. Tener siempre el máximo cuidado
cuando se trabaje cerca de piezas en movimiento.
2.d.4. Conectar el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más
cerca posible del área que se va a soldar.
1.f. No poner las manos cerca del ventilador del motor. No 2.d.5. No trabajar al lado de la fuente de corriente.
tratar de sobrecontrolar el regulador de velocidad en
vacío empujando las varillas de control del acelerador
mientras el motor está funcionando.

1.g. Para impedir el arranque accidental de los motores de

gasolina mientras se hace girar el motor o generador
de la soldadura durante el trabajo de mantenimiento,
desconectar los cables de las bujías, tapa del
distribuidor o cable del magneto, según corresponda.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

ii ii
SEGURIDAD

La DESCARGA ELÉCTRICA Los RAYOS DEL ARCO

puede causar la muerte. pueden quemar.
4.a. Colocarse una pantalla de protección con el filtro
3.a. Los circuitos del electrodo y de trabajo están adecuado para protegerse los ojos de las chispas y
eléctricamente con tensión cuando el equipo de rayos del arco cuando se suelde o se observe un
soldadura está encendido. No tocar esas piezas soldadura por arco abierto. Cristal y pantalla han
con tensión con la piel desnuda o con ropa de satisfacer las normas ANSI Z87.I.
mojada. Usar guantes secos sin agujeros para
aislar las manos.
4.b. Usar ropa adecuada hecha de material resistente a la flama durable
3.b. Aislarse del circuito de trabajo y de tierra con la ayuda de para protegerse la piel propia y la de los ayudantes de los rayos del
material aislante seco. Asegurarse de que el aislante es arco.
suficiente para protegerle completamente de todo contacto
físico con el circuito de trabajo y tierra. 4.c. Proteger a otras personas que se encuentren cerca del arco, y/o
advertirles que no miren directamente al arco ni se expongan a los
rayos del arco o a las salpicaduras.
Además de las medidas de seguridad normales, si es
necesario soldar en condiciones eléctricamente
peligrosas (en lugares húmedos o mientras se está
usando ropa mojada; en las estructuras metálicas tales
como suelos, emparrillados o andamios; estando en Los HUMOS Y GASES
posiciones apretujadas tales como sentado, arrodillado o
acostado, si existe un gran riesgo de que ocurra contacto pueden ser peligrosos.
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o con tierra, 5.a. La soldadura puede producir humos y gases
usar el equipo siguiente: peligrosos para la salud. Evite respirarlos.
Durante la soldadura, mantener la cabeza
alejada de los humos. Utilice ventilación y/o
• Equipo de soldadura semiautomática de C.C. a tensión
extracción de humos junto al arco para
constante. mantener los humos y gases alejados de la
• Equipo de soldadura manual C.C. zona de respiración.
• Equipo de soldadura de C.A. con control de voltaje
reducido. Cuando se suelda con electrodos de acero inoxidable o
recubrimiento duro que requieren ventilación especial (Ver
3.c. En la soldadura semiautomática o automática con alambre instrucciones en el contenedor o la MSDS) o cuando se
contínuo, el electrodo, carrete de alambre, cabezal de suelda chapa galvanizada, chapa recubierta de Plomo y
soldadura, boquilla o pistola para soldar semiautomática Cadmio, u otros metales que producen humos tóxicos, se
también están eléctricamente con tensión. deben tomar precauciones suplementarias. Mantenga la
exposición lo más baja posible, por debajo de los valores
3.d. Asegurar siempre que el cable de trabajo tenga una buena
límites umbrales (TLV), utilizando un sistema de extracción
conexión eléctrica con el metal que se está soldando. La
local o una ventilación mecánica. En espacios confinados o
conexión debe ser lo más cercana posible al área donde se va a
en algunas situaciones, a la intemperie, puede ser necesario
soldar.
el uso de respiración asistida.
3.e. Conectar el trabajo o metal que se va a soldar a una buena 5.b. No soldar en lugares cerca de una fuente de vapores de
toma de tierra eléctrica. hidrocarburos clorados provenientes de las operaciones de
3.f. Mantener el portaelectrodo, pinza de trabajo, cable de soldadura desengrase, limpieza o pulverización. El calor y los rayos del arco
y equipo de soldadura en unas condiciones de trabajo buenas puede reaccionar con los vapores de solventes para formar
y seguras. Cambiar el aislante si está dañado. fosgeno, un gas altamente tóxico, y otros productos irritantes.

3.g. Nunca sumergir el electrodo en agua para enfriarlo. 5.c. Los gases protectores usados para la soldadura por arco pueden
desplazar el aire y causar lesiones graves, incluso la muerte.
3.h. Nunca tocar simultáneamente la piezas con tensión de los Tenga siempre suficiente ventilación, especialmente en las áreas
portaelectrodos conectados a dos equipos de soldadura confinadas, para tener la seguridad de que se respira aire fresco.
porque el voltaje entre los dos puede ser el total de la tensión
en vacío de ambos equipos. 5.d. Lea atentamente las instrucciones del fabricante de este equipo y
el material consumible que se va a usar, incluyendo la hoja de
3.i. Cuando se trabaje en alturas, usar un cinturón de seguridad datos de seguridad del material (MSDS) y siga las reglas de
para protegerse de una caída si hubiera descarga eléctrica. seguridad del empleado, distribuidor de material de soldadura o del
3.j. Ver también 4.c. y 6. fabricante.

5.e. Ver también 1.b.

iii iii
SEGURIDAD

Las CHISPAS DE La BOTELLA de gas

SOLDADURA pueden puede explotar si está
provocar un incendio o una dañada.
explosión.
7.a. Emplear únicamente botellas que contengan el gas de
6.a. Quitar todas las cosas que presenten riesgo de incendio del protección adecuado para el proceso utilizado, y reguladores
lugar de soldadura. Si esto no es posible, taparlas para en buenas condiciones de funcionamiento diseñados para el
impedir que las chispas de la soldadura inicien un incendio. tipo de gas y la presión utilizados. Todas las mangueras,
Recordar que las chispas y los materiales calientes de la rácores, etc. deben ser adecuados para la aplicación y estar
soldadura puede pasar fácilmente por las grietas pequeñas en buenas condiciones.
y aberturas adyacentes al área. No soldar cerca de tuberías
hidráulicas. Tener un extintor de incendios a mano. 7.b. Mantener siempre las botellas en posición vertical sujetas
firmemente con una cadena a la parte inferior del carro o a un
6.b. En los lugares donde se van a usar gases comprimidos, se soporte fijo.
deben tomar precauciones especiales para prevenir
7.c. Las botellas de gas deben estar ubicadas:
situaciones de riesgo. Consultar “Seguridad en Soldadura y
Corte“ (ANSI Estándar Z49.1) y la información de operación
para el equipo que se esté utilizando. • Lejos de las áreas donde puedan ser golpeados o estén
sujetos a daño físico.
6.c Cuando no esté soldando, asegúrese de que ninguna parte
del circuito del electrodo haga contacto con el trabajo o tierra. • A una distancia segura de las operaciones de corte o
El contacto accidental podría ocasionar sobrecalentamiento soldadura por arco y de cualquier fuente de calor, chispas o
de la máquina y riesgo de incendio. llamas.

6.d. No calentar, cortar o soldar tanques, tambores o 7.d. Nunca permitir que el electrodo, portaelectrodo o cualquier
contenedores hasta haber tomado los pasos necesarios para otra pieza con tensión toque la botella de gas.
asegurar que tales procedimientos no van a causar vapores 7.e. Mantener la cabeza y la cara lejos de la salida de la válvula de
inflamables o tóxicos de las sustancias en su interior. Pueden la botella de gas cuando se abra.
causar una explosión incluso después de haberse “limpiado”.
Para más información, consultar “Recommended Safe 7.f. Los capuchones de protección de la válvula siempre deben
Practices for the Preparation for Welding and Cutting of estar colocados y apretados a mano, excepto cuando la
Containers and Piping That Have Held Hazardous botella está en uso o conectada para uso.
Substances”, AWS F4.1 de la American Welding Society .
7.g. Leer y seguir las instrucciones de manipulación en las botellas
6.e. Ventilar las piezas fundidas huecas o contenedores antes de de gas y el equipamiento asociado, y la publicación P-I de
calentar, cortar o soldar. Pueden explotar. CGA, “Precauciones para un Manejo Seguro de los Gases
Comprimidos en los Cilindros“, publicado por Compressed
6.f. Las chispas y salpicaduras son lanzadas por el arco de Gas Association 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA
soldadura. Usar ropa adecuada que proteja, libre de aceites, 22202.
como guantes de cuero, camisa gruesa, pantalones sin
bastillas, zapatos de caña alta y una gorra. Ponerse tapones
en los oídos cuando se suelde fuera de posición o en lugares
confinados. Siempre usar gafas protectoras con protecciones
laterales cuando se esté en un área de soldadura.

6.g. Conectar el cable de trabajo a la pieza tan cerca del área de Para equipos
soldadura como sea posible. Los cables de la pieza de trabajo
conectados a la estructura del edificio o a otros lugares
ELECTRICOS.
alejados del área de soldadura aumentan la posibilidad de que
la corriente para soldar traspase a otros circuitos alternativos 8.a. Cortar la electricidad entrante usando el inter-
como cadenas y cables de elevación. Esto puede crear ruptor de desconexión en la caja de fusibles
riesgos de incendio o sobrecalentar estas cadenas o cables antes de trabajar en el equipo.
de izar hasta hacer que fallen.
8.b. Conectar el equipo a la red de acuerdo con U.S. National
6.h. Ver también 1.c. Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del
fabricante.

8.c. Conectar el equipo a tierra de acuerdo con U.S. National

Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del
fabricante.
iv iv
SEGURIDAD
5. Toujours porter des lunettes de sécurité dans la zone de
PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ soudage. Utiliser des lunettes avec écrans lateraux dans les
Pour votre propre protection lire et observer toutes les instruc- zones où l’on pique le laitier.
tions et les précautions de sûreté specifiques qui parraissent
dans ce manuel aussi bien que les précautions de sûreté 6. Eloigner les matériaux inflammables ou les recouvrir afin de
générales suivantes: prévenir tout risque d’incendie dû aux étincelles.

Sûreté Pour Soudage A L’Arc 7. Quand on ne soude pas, poser la pince à une endroit isolé de
1. Protegez-vous contre la secousse électrique: la masse. Un court-circuit accidental peut provoquer un
échauffement et un risque d’incendie.
a. Les circuits à l’électrode et à la piéce sont sous tension
quand la machine à souder est en marche. Eviter toujours 8. S’assurer que la masse est connectée le plus prés possible
tout contact entre les parties sous tension et la peau nue de la zone de travail qu’il est pratique de le faire. Si on place
ou les vétements mouillés. Porter des gants secs et sans la masse sur la charpente de la construction ou d’autres
trous pour isoler les mains. endroits éloignés de la zone de travail, on augmente le risque
b. Faire trés attention de bien s’isoler de la masse quand on de voir passer le courant de soudage par les chaines de lev-
soude dans des endroits humides, ou sur un plancher age, câbles de grue, ou autres circuits. Cela peut provoquer
metallique ou des grilles metalliques, principalement dans des risques d’incendie ou d’echauffement des chaines et des
les positions assis ou couché pour lesquelles une câbles jusqu’à ce qu’ils se rompent.
grande partie du corps peut être en contact avec la
masse. 9. Assurer une ventilation suffisante dans la zone de soudage.
c. Maintenir le porte-électrode, la pince de masse, le câble Ceci est particuliérement important pour le soudage de tôles
de soudage et la machine à souder en bon et sûr état galvanisées plombées, ou cadmiées ou tout autre métal qui
defonctionnement. produit des fumeés toxiques.
[Link] jamais plonger le porte-électrode dans l’eau pour le
refroidir. 10. Ne pas souder en présence de vapeurs de chlore provenant
e. Ne jamais toucher simultanément les parties sous tension d’opérations de dégraissage, nettoyage ou pistolage. La
des porte-électrodes connectés à deux machines à soud- chaleur ou les rayons de l’arc peuvent réagir avec les
er parce que la tension entre les deux pinces peut être le vapeurs du solvant pour produire du phosgéne (gas forte-
total de la tension à vide des deux machines. ment toxique) ou autres produits irritants.
f. Si on utilise la machine à souder comme une source de
courant pour soudage semi-automatique, ces precautions 11. Pour obtenir de plus amples renseignements sur la sûreté,
pour le porte-électrode s’applicuent aussi au pistolet de voir le code “Code for safety in welding and cutting” CSA
soudage. Standard W 117.2-1974.

2. Dans le cas de travail au dessus du niveau du sol, se pro-

téger contre les chutes dans le cas ou on recoit un choc. Ne
jamais enrouler le câble-électrode autour de n’importe quelle
partie du corps.
PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ POUR
LES MACHINES À SOUDER À
3. Un coup d’arc peut être plus sévère qu’un coup de soliel,
donc:
TRANSFORMATEUR ET À
REDRESSEUR
a. Utiliser un bon masque avec un verre filtrant approprié
ainsi qu’un verre blanc afin de se protéger les yeux du
rayonnement de l’arc et des projections quand on soude 1. Relier à la terre le chassis du poste conformement au code
ou quand on regarde l’arc. de l’électricité et aux recommendations du fabricant. Le dis-
b. Porter des vêtements convenables afin de protéger la positif de montage ou la piece à souder doit être branché à
peau de soudeur et des aides contre le rayonnement de une bonne mise à la terre.
l‘arc.
c. Protéger l’autre personnel travaillant à proximité au 2. Autant que possible, I’installation et l’entretien du poste
soudage à l’aide d’écrans appropriés et non-inflamma- seront effectués par un électricien qualifié.
bles.
3. Avant de faires des travaux à l’interieur de poste, la
4. Des gouttes de laitier en fusion sont émises de l’arc de debrancher à l’interrupteur à la boite de fusibles.
soudage. Se protéger avec des vêtements de protection
libres de l’huile, tels que les gants en cuir, chemise épaisse, 4. Garder tous les couvercles et dispositifs de sûreté à leur
pantalons sans revers, et chaussures montantes. place.

Mar. ‘93
v v

INDICE GENERAL
Página
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i-iv

Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sección A
Características Técnicas - Mecanismo de alimentación Power Feed 10 y Caja de Control ...... A-2
Características Técnicas - Power Wave 455 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... A-3
Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... A-4
Ubicación y Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... A-4
Conexiones Eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... A-6
Conexiones de los Cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... A-7
Instalación del Mecanismo Alimentador de Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... A-9

Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sección B
Instrucciones de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-2
Instrucciones de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-2
Descripción del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-2
Controles y Ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-3
Descripciones de los Modos de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-6
Colocación del Electrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-6
Reemplazo del Eje de Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-7
Colocación del carrete de Alambre - Readi-Reels, Carretes o Bobinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-7
Alimentación del Electrodo y Ajuste de Freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-9
Instalación del Juego del Rodillo Impulsor (KP1505-[]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-9
Configuración de Presión del Rodillo Impulsor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-9
Procedimiento de Configuración del Angulo de la Placa de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-9
Protección contra Sobrecarga de Alimentación de Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-10

Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sección C

Aspectos Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......... C-2
Opciones y Accesorios de la Power Wave . . . . . . .... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......... C-3
Opciones y Accesorios del Alimentador de Alambre ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......... C-3

Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... . Sección D

Precauciones de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... . D-2
Mantenimiento de Rutina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... . D-2
Mantenimiento Periodico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....... . D-2

Teoría de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sección E

Localización de Averías y Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sección F

Cómo Utilizar la Guía de Localización de Averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................ F-2
procedimientos de Localización de Averías de la tarjeta de Circuito Impreso ................ F-3
Guía de Localización de Averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................ F-5
Procedimientos de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................ F-23
Procedimientos de Reemplazo de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................ F-61

Diagramas Eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sección G

Partes
Listas de partes de la Power Wave 455 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . P-291
Listas de partes del Power Feed 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . P-306

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

SECCION A-1 INSTALACION SECCION A-1

INDICE
-SECCION DE INSTALACION-
Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sección A
Características Técnicas - Mecanismo de Alimentación del Power Feed 10 y
Caja de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-2
Características Técnicas - Power Wave 455 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-3
Precauciones de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-4
Ubicación y Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-4
Estibación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-4
Ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-4
Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-4
Montaje del Alimentador y de la Caja de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-4
Conexiones Eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-6
Conexiones a Tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-6
Protección contra Interferencia de Alta Frecuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-6
Fusibles de Entrada y Especificaciones del Cable de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-6
Procedimiento para Cambio de Voltaje de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-6
Conexiones de los Cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-7
Conexiones del Cable de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-7
Posibilidades de Conexión Flexible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-7
Conexiones de los Cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-8
Cables de Electrodo y Trabajo — Aplicaciones de Electrodo Positivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-8
Cables de Electrodo y Trabajo — Aplicaciones de Electrodo Negativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-9
Lectura de Voltaje en la Pieza de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-9
Instalación del Alimentador de Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-9
Intervalo del Engranaje del Impulsor de Alambre (Alta o Baja Velocidad) . . . . . . . . . . . . . . . . . A-9
Programación del Interruptor DIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-11
Ensambles de la Antorcha y el Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-13
Gas Protector GMAW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-13
Instalación del Panel Estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-14

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-2 INSTALACION A-2

CARACTERISTICAS TECNICAS – MECANISMO DE ALIMENTACION

POWER FEED 10 Y CAJA DE CONTROL
MECANISMO DE ALIMENTACION O SECCION DEL MECANISMO DE ALIMENTACION DEL ALIMENTADOR
ESPEC. # TIPO RANGO DE BAJA VELOCIDAD RANGO DE ALTA VELOCIDAD
Diámetros de Alambre Diámetros de Alambre
Velocidad Electrodo Sólido Revestido Velocidad Electrodo Sólido Revestido
K1540-1 Mecanismo
de Alimentación 1.27-20.3 m/m 0.6 - 2.4 mm 0.9 - 3.2 mm 2.03 - 30.5 m/m 0.6 - 1.6 mm 0.9 - 2.0 mm
Power Feed 10 (50-800 IPM) (.025 - 3/32 in.) (.035 - .125 in). (75 - 1200 IPM) (.025 - 1/16 in.) (.035 - 5/64 in.)

K1538-1 # de Paquete
del Boom 1.27-20.3 m/m 0.6 - 2.4 mm 0.9 - 3.2 mm 2.03 - 30.5 m/m 0.6 - 1.6 mm 0.9 - 2.0 mm
Power Feed 10 (50-800 IPM) (.025 - 3/32 in.) (.035 - .125 in.) (75 - 1200 IPM) (.025 - 1/16 in.) (.035 - 5/64 in.)

K1541-1 Power Feed 10

Modelo de 1.27-20.3 m/m 0.6 - 2.4 mm 0.9 - 3.2 mm 2.03 - 30.5 m/m 0.6 - 1.6 mm 0.9 - 2.0 mm
banco y Caja (50-800 IPM) (.025 - 3/32 in.) (.035 - .125 in.) (75 - 1200 IPM) (.025 - 1/16 in.) (.035 - 5/64 in.)
de Control

CAJA DE CONTROL, MECANISMO DE ALIMENTACION Y UNIDADES COMPLETAS

ESPEC. # TIPO POTENCIA INICIAL TAMAÑO FISICO• CAP. NOMINAL DE TEMP.
Dimensiones
Altura Ancho Fondo Peso Operación Almacenaje
K1539-1 Caja de 40 VCD
(Sólo Control 330 mm 215 mm 105 mm 3.8 kg.
Caja de Power (13.0 in.) (8.50 in). (4.0 in.) (98.5 lbs)
Control)* Feed 10

K1540-1 Mecanismo de 40 VCD de +40˚C de +40˚C

(Sólo Alimentación 195 mm 325 mm 345 mm 13.6 kg a a
Mec. de Power (7.6 in.) (12.9 in.) (13.7 in.) (30 lbs) -20˚C -40˚C
Alim.)* Feed 10

K1541-1 Impulsor Modelo 40 VCD

Alimentador de banco y Caja 470 mm 345 mm 775 mm 28.1 kg.
Modelo de Control (18.5 in.) (13.5 in.) (30.5 in.) (62 lbs)
de Power
banco∆ Feed 10

* Incluido en el paquete K1538-1 Boom y Alimentador de banco K1541-1.

∆ Las dimensiones no incluyen el portacarrete.
# Para dimensiones y pesos de la Caja de Control y Mecanismo de Alimentación vea las listas de los componentes individuales.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-3 INSTALACION A-3

CARACTERISTICAS TECNICAS – POWER WAVE 455

TENSION PARA SALIDA NOMINAL - TRIFASICA UNICAMENTE
Salida nominal a Ciclo de Corriente de Salida Nominal a Corriente de
Tensiones de entrada Trabajo al 100% Alimentación Ciclo de Trabajo del 60% Alimentación

208V - 60Hz 450A a 38V 100% 70 570A a 43V 60% 87

230V - 60Hz 450A a 38V 100% 65 570A a 43V 60% 82
400V - 60Hz 450A a 38V 100% 39 570A a 43V 60% 50
460V - 60Hz 450A a 38V 100% 35 570A a 43V 60% 48
200V - 50Hz 450A a 38V 100% 72 500A a 40V 60% 79
220V - 50Hz 450A a 38V 100% 67 500A a 40V 60% 74
400V - 50Hz 450A a 38V 100% 40 500A a 40V 60% 45
440V - 50Hz 450A a 38V 100% 36 500A a 40V 60% 41
SALIDA NOMINAL
Tensión de Rango de Tensión Rango de tiempo de
Circuito Abierto Rango de Corriente Frecuencia Pulsada Pulsada Respaldo y Pulsada Energía Auxiliar

75 VDC 5 - 570 0.15 - 1000 Hz 5 - 55 VCD 100 MICRO SEG. - 40 VCD A

3.3 SEG. 10 AMPS

115 VCA A
10 AMPS

Rangos de Corriente del Proceso (CD) Corriente

MIG/MAG 50-570 Amps

FCAW 40-570 Amps
SMAW 30-570 Amps
Pulsado 5-750 Amps

CALIBRES DE ALAMBRE DE ENTRADA Y FUSIBLES RECOMENDADOS

Capacidad Nominal de Hilo de Cobre tipo 75°C Hilo de Cobre Tipo 75°C Tipo 75°C
Tensión de Entrada Entrada según la Placa para conducción AWG para Conexión a Tierra (Quemado lento)
y de Frecuencia Ciclo de Trabajo de Características [IEC] Calibres (mm2) AWG[IEC] Tamaños o Tamaño de
(AMPS)
(mm2) Disyuntor (AMPS)
70/72 4 (25) 8 (10)
208/60/50 100% 80
65/67 4 (25) 8 (10)
230/60/50 100% 70
39/40 8 (10) 10 (6)
400/60/50 100% 50
35/36 8 (10) 10 (6)
460/60/50 100% 40
87/79 4 (25) 8 (10)
208/60/50 60%* 90
82/74 4 (25) 8 (10)
230/60/50 60%* 90
50/45 6 (10) 8 (6)
400/60/50 60%* 60
48/41 6 (10) 8 (6)
460/60/50 60%* 50
DIMENSIONES FISICAS
Altura Anchura Profundidad Peso
663 mm 505 mm 835 mm 114 kg
(26.10 in.) (19.86 in.) (32.88 in.) (250 lbs)

RANGOS DE TEMPERATURA
TEMPERATURA DE SERVICIO TEMPERATURA DE ALMACENAJE
De 0°C a 40°C de -50°C a 85°C
*A un ciclo de trabajo de 60% con alimentación de 50Hz, la máquina disminuye a 500 Amps a 40V.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-4 INSTALACION A-4

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD LEVANTE

PELIGRO Levante la máquina sólo con el soporte de levante. El

soporte de levante está diseñado únicamente para
Una DESCARGA ELECTRICA puede levantar la fuente de poder. No intente levantar la
causar la muerte. Power Wave con accesorios montados al equipo.

• Esta instalación solamente puede

llevarla a cabo el personal calificado.
MONTAJE DEL ALIMENTADOR Y DE LA
• Interrumpa la energía de alimentación CAJA DE CONTROL
de la fuente de poder en el interruptor
o en la caja de fusibles antes de
trabajar en este equipo. Apague la SEPARACION DEL MODELO DE BANCO
fuente de poder de cualquier otro
equipo conectado al sistema de La caja de control puede ser retirada del alimentador
soldadura en el interruptor de modelo de banco y montada en un lugar diferente.
desconexión o en la caja de fusibles
Ver Figura A-1.
antes de operar este equipo.

• No toque las partes electricamente FIGURA A.1 — SEPARACION DE LA CAJA DE

activas. CONTROL Y EL ALIMENTADOR.

• Siempre conecte la Power Wave con

la terminal de tierra marcada que se
MECANISMO DE
localiza dentro de la puerta de acceso CAJA DE ALIMENTACION
de reconexión para una conexión a CONTROL
tierra segura. PANEL
CONECTOR
----------------------------------------------------------- CENTRAL
UBICACION Y MONTAJE
Coloque el equipo en un lugar donde haya circulación
de aire limpio y fresco a través de las rejillas de
ventilación traseras, y saliendo por las rejillas
laterales y del fondo. Se debe minimizar la la TORNILLO DE
cantidad de suciedad, polvo, u otros agentes MONTAJE
extraños que puedan entrar al equipo de la
soldadora. No se deben utilizar filtros en las rejillas de PANEL
entrada , ya que si bien disminuyen la cantidad de INFERIOR
suciedad que se acumula en la máquina, también
disminuyen el flujo de aire que circula por el equipo.
El no observar estas precauciones pueden provocar Complete los pasos siguientes para retirar la caja de
temperaturas de trabajo excesivas e interrupciones control:
de corriente perjudiciales para el equipo.
1. Retire los paneles opcionales de la parte inferior
ESTIBACION y del frente de la Caja de Control.

Los equipos Power Wave pueden estibarse a un 2. Desconecte el conector entre la Caja de Control
máximo de tres de altura. La máquina de hasta abajo y el mecanismo de alimentación ubicado en la
siempre debe estar colocada sobre una superficie parte media de la caja de control cerca del fondo
plana y segura. Existe el peligro de que el equipo
pueda volcarse de no tomar estas precauciones. de la misma.

AMBIENTE
La fuente de poder de la Power Wave porta una
capacidad nominal ambiental de IP21. En caso de
que quede sujeta a una caída ocasional de agua,
como la lluvia, deberá cubrirse la máquina.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-5 INSTALACION A-5

3. Afloje los cuatro tornillos de los laterales y lado 6. Vuelva a colocar todos los paneles de opción
posterior de la Caja de Control, y los dos retirados del frente de la Caja de Control.
cercanos a la parte inferior y parte media
7. Coloque el tapón guardado en el paso 2 en el
4. Jale la Caja de Control hacia arriba y después orificio del panel posterior de la Caja de Control.
apártela del mecanismo de alimentación.

5. Mueva el tapón aislado hacia la parte interna de MONTAJE DE LA CAJA DE CONTROL DE LA

la Caja de Control e insértelo en el orificio del FUENTE DE PODER
panel frontal del mecanismo de alimentación.
La Caja de Control de la Power Wave poder puede
montarse directamente sobre el frente de la fuente de
MONTAJE EN ESTRUCTURA DE BRAZO poder. Si se prefiere esta ubicación del control,
VOLANTE complete los pasos siguientes para montar la Caja de
Control en la fuente de poder:
Si desea convertir a un montaje en estructura de
brazo volante se requieren los siguientes 1. Quite los paneles de opción del la parte inferior y
componentes para completar el proceso de del frente de la Caja de Control.
conversión :
2. Monte la Caja de Control a la fuente de poder
Parte1 Receptáculo K1549-1 siguiendo las instrucciones que se proporcionan
Parte 2 Receptáculo K1550-1 con la fuente de poder específica.

Ensamble los componentes anteriores de la manera 3. Si la Caja de Control tiene un conector Amphenol
siguiente: de entrada montado al extremo derecho de la
parte inferior, entonces desconecte su conector
1. Retire el tapón y la parte 1 de montaje hacia el eléctrico de 6 pines del conector de entrada
orificio izquierdo de la parte inferior de la Caja de dentro de la Caja de Control.
Control.
NOTA: Este conector de entrada ya no funcionará.
2. Retire el tapón de seguridad y la parte 2 de
montaje hacia el orificio derecho de la parte 4. Conecte el conector de 6 pines que viene de la
inferior de la Caja de Control. parte posterior de la Caja de Control al conector
de 6 entradas. (Ver las instrucciones específicas
3. Inserte el conector de la parte 1 en el conector de la fuente de poder).
de 4 entradas de la tarjeta madre de la caja de
control. 5. El cable de lectura 67 a la izquierda del conector
de la parte inferior (si lo hay) deberá estar
4. Inserte el conector de 6 pines que iba a la unidad conectado a la conexión del cable de lectura 67
de mecanismo de alimentacion en la parte 2. del conector de 6 entradas de la tarjeta madre.

5. Conecte el cable de lectura de la parte 1 al 6. Vuelva a colocar todos los paneles de opción
conector de 6 pines que iba a la unidad del retirados del frente de la caja de Control.
mecanismo de alimentación.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-6 INSTALACION A-6

CONEXIONES ELECTRICAS FUSIBLES DE ENTRADA Y

ESPECIFICACIONES DEL CABLE DE
PELIGRO ALIMENTACION
La conexión de los cables de alimentación a la Consulte Características Técnicas al principio de
Power Wave deberá ser realizada por el personal este capítulo para saber cuáles son los calibres de
calificado. Las conexiones deben ser realizadas cable y fusible adecuados. Para el circuito de
de acuerdo con el código eléctrico nacional, y entrada se recomiendan fusibles lentos o
sigiuiendo el diagrama eléctrico situado en la disyuntores retardados (también llamados “tiempo
parte interna de la puerta de acceso de inverso” o disyuntores “magneto/térmicos”).
reconexión/alimentación de la máquina. De no Seleccione el calibre de alambre o de tierra de
seguir estas insdicaciones podría resultar una acuerdo con el National Electrical Codel. El uso de
lesión o la muerte. fusibles o interruptores de circuito más pequeños
----------------------------------------------------------- que el tamaño recomendado puede ocasionar
apagones “molestos” de la soldadora, aún cuando la
Utilice una alimentación trifásica. El equipo cuenta máquina no se utilice en corrientes altas.
con un orificio de acceso para que pase el cable de
alimentación situado en la extrema superior izquierda PROCEDIMIENTO PARA CAMBIO DE
al lado de la puerta de acceso. Conecte L1, L2, L3 y ALIMENTACION DE VOLTAJE
a tierra según las instrucciones que figuran en la
etiqueta con el Diagrama de Suministro de
Alimentación localizada en el interior de la puerta de PELIGRO
acceso o ver la Figura A.2. APAGUE la máquina antes de iniciar el
procedimeinto de reconexión. No hacerlo así
puede ocasionar daños en el equipo. NO cambie
CONEXIONES A TIERRA la posición del conmutador con la máquina en
marcha.
La carcasa de la soldadora debe estar conectada a ----------------------------------------------------------
tierra. Para ello dispone de una terminal de tierra
-
marcada con el símbolo en el interior de la puerta
Las soldadoras se entregan conectadas a la máxima
de accesso de reconexión y entrada. Considere el
tensión de entrada que se indica en la placa de
código eléctrico nacional para conocer los métodos
capacidad nominal. Para conectar a una tensión
de aterrizaje adecuados. Consulte Características
diferente, consulte las instrucciones de reconexión
Técnicas al principio de este capítulo para saber
localizadas en la parte interna de la puerta de acceso
cuáles son los calibres de cable adecuados.
según se muestra en la Figura A.2. Si el interruptor de
reconexión principal de la soldadora está mal
PROTECCION CONTRA INTERFERENCIA colocado, este no producirá potencia de salida. Si el
DE ALTA FRECUENCIA cable auxiliar (“A”) se coloca en la posición incorrecta
pueden ocurrir dos cosas. Si el cable se coloca en
Si es posible, coloque la Power Wave lejos de equipo una posición mayor que el voltaje aplicado, es posible
que sea controlado por radio. La operación normal que la soldadora no encienda. Si el cable Auxiliar
de la Power Wave puede afectar irremediablemente (“A”) se coloca en una posición más baja que el
el control la operación del equipo controlado RF, lo voltaje aplicado, la soldadora no encenderá y se
cual puede dar como resultado alguna lesión corporal abrirán los dos interruptores de circuito en el área de
o daño al equipo. reconexión. Si esto ocurre, apague el voltaje de
alimentación y conecte bien el cable “A” , restablezca
los interruptores y vuelva a intentarlo.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-7 INSTALACION A-7

FIGURA A.2 — DIAGRAMA DE CONEXION EN LA PUERTA DE ACCESO DE RECONEXION/ALIMENTACION.

CLEVELAND, OHIO U.S.A.

VOLTAJE=200-208V

S23847
DIAGRAMA DE CONEXION DEL SUMINISTRO DE ALIM.
W / L3
ADVERTENCIA
V / L2 200-208V
. Desconecte la energía de alimentación CR1
antes de inspeccionar o dar servicio 220-230V
a la máquina.
. No opere cuando las cubiertas no estén
U / L1
380-415V
'A'
colocadas.
LA DESCARGA . No toque las partes electricamente 440-460V
ELECTRICA
PUEDE . activas.
CAUSAR LA Sólo el personal calificado podrá instalar,
MUERTE utilizar o dar servicio a esta máquina.

THE LINCOLN ELECTRIC CO.

VOLTAJE=220-230V VOLTAJE=380-415V VOLTAJE=440-460V

200-208V 200-208V 200-208V

220-230V 220-230V 220-230V

380-415V
'A' 380-415V
'A' 380-415V
'A'
440-460V 440-460V 440-460V

A
CONEXIONES DE LOS CABLES CONEXION TIPICA DEL ALIMENTADOR DE
BANCO
CONEXIONES DEL CABLE DE CONTROL El cable de control se conecta desde la fuente de
poder al cabezal del alimentador. Si la Caja de
• Todos los cables de control del sistema son los Control está separada del cabezal del alimentador,
mismos pero pueden tener una longitud diferente. un cable de control conectará desde la fuente de
poder a la caja de control, la cual tendrá dos
• Todos los cables de control se pueden conectar conectores de cable de control. Esto podría ser la
de extremo a extremo para extender su longitud. caja de control o la caja de control del cabezal del
alimentador dependiendo de qué tanto estén
• Todo el equipo del sistema debe estar conectado separadas las unidades. Un segundo cable de
a un cable de control. control podría conectarse del segundo conector de la
caja de control a la otra caja de control del cabezal
Los sistemas de soldadura que utilizan el Power Feed del alimentador.
10, antes que nada, ofrecen flexibilidad sin
precedentes en la conexión de los componentes del CONEXION TIPICA DEL ALIMENTADOR EN
sistema. Este sistema utiliza el mismo tipo de cable ESTRUCTURA DE BRAZO VOLANTE
de control entre cada componente del sistema. Las
conexiones pueden ser en “en cadena“ desde un El cable de acontrol se conecta desde la fuente de
componente del sistema a otro. Ya que la poder a la caja de control. Podría conectarse un
comunicación a través de los cables de control se segundo cable de control desde el segundo conector
realiza mediante una red de comunicaciones muy de la Caja de Control a la caja de control del cabezal
completa, no hay ninguna diferencia en el orden de del alimentador.
conexión de los componentes. Los cables pueden
ser conectados en cualquier lugar en el que haya un
conector gemelo. Consulte la parte de conexiones
flexibles de esta sección para mayor información.
POSIBILIDADES DE CONEXION
FLEXIBLE
NOTA: la longitud máxima de cable entre cualquiera
de los dos nodos es de (80 m) 250 pies. Al utilizar los juegos de conectores, se puede agregar
un segundo conector a la caja de control o al del
cabezal del alimentador. Esto permite que el usuario
conecte los tipos de equipo juntos en cualquier orden.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-8 INSTALACION A-8

ESPECIFICACIONES DEL CABLE DE CONTROL Al utilizar una fuente de poder tipo inversor utilice los
cables de soldadura más largos (electrodo y tierra)
Es un cable conductor de 5 hilos de cobre en una que sean prácticos. Un cable de cobre de por lo
funda de goma. Existe un par trenzado de calibre 20 menos 20 — inclusive cuando la corriente de salida
para comunicaciones de red. Este par tiene una promedio normalmente no lo requiera. Al pulsar, la
impedancia de casi 120 ohmios y un retraso de corriente de pulsación puede alcanzar niveles muy
propagación por pie de < 2.1 ns. Hay dos elevados. Las caídas de voltaje pueden ser
conductores de calibre 12 que se utilizan para excesivas, dando como resultado características de
suministrar los 40 VCD a la red. El quinto alambre es soldadura deficiente si se utilizan cables de soldadura
de calibre 18 se utiliza como un cable de sensión de que no son del calibre adecuado.
electrodo. Por lo regular se conecta a la placa de
alimentación en el cabezal de alimentación cuando CABLES DE TRABAJO Y ELECTRODO—
este está activo. APLICACIONES DE ELECTRODO
POSITIVO
ENSAMBLES DISPONIBLES DE CABLE
La mayoría de las aplicaciones de soldadura se
llevan a cabo con electrodo positivo (+). Para esas
K1543 Sólo cable de control. Disponible en
aplicaciones, conecte el cable del electrodo entre el
longitudes de 8, 16, 25, 50 y 100 pies.
alimentador de alambre y el borne de salida positivo
(+) de la fuente de poder (ubicada debajo de la
K1544 Cable de control y cable de electrodo de 3/0
cubierta de salida cerca de la base del panel frontal).
(85 mm2) con terminal de borne. Tiene una Ver Figura A.3.
capacidad nominal de 600 amps, ciclo de
trabajo al 60% y está disponible en FIGURA A.3 — APLICACION DE CABLE
longitudes de 8, 16, 25, y 50 pies. POSITIVO.

K1545 Cable de control y un electrodo de 3/0 (85 POWER WAVE

mm2) con conector rápido Twist-Mate™ en
un extremo y un borne en el otro. Tiene una
capacidad nominal de 500 amps, un ciclo de
trabajo al 60% y está disponible a longitudes
ALIMENTADOR DE
en 8, 16, 25, y 50 pies. AL
ALAMBRE
TRABAJO
CONEXIONES DE CABLES

Para evitar problemas de transferencia con otro

equipo y a fin de lograr la mejor operación posible
dirija todos los cables directamente al trabajo o al
alimentador de alambre. Evite longitudes excesivas, Un cable de trabajo debe correr desde el borne de
junte los cables de electrodo y tierra donde sea salida de la fuente de poder negativo (-) a la pieza de
práctico, y no embobine cable de más. Asegúrese de trabajo. La conexión de la pieza de trabajo debe ser
que la conexión al trabajo tenga un contacto firme de firme y segura, especialmente si se planea soldadura
metal con metal. pulsante. Con frecuencia las caídas de voltaje
excesivas en la conexión de la pieza de trabajo
Los calibres m;inimos de trabajo y electrodo son resultan en un rendimiento de soldadura de
como sigue: pulsaciones poco satisfactoria.

Corriente Calibre mínimo del cable de trabajo de

para Ciclo cobre, AWG
de Trabajo al
60% Hasta 100 pies de Longitud (30m)
400 Amps 20 (67 mm2)

500 Amps 30 (85 mm2)

600 Amps 30 (85 mm2)

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-9 INSTALACION A-9

CABLES DE TRABAJO Y ELECTRODO SELECCION DEL INTERVALO DE ENGRANAJE

— APLICACIONES DE ELECTRODO ADECUADO
NEGATIVO
Consulte las especificaciones técnicas al principio de
esta sección para las capacidades de velocidad de
Cuando se requiere polaridad de electrodo negativa,
alimentación y tamaño de alambre con los rangos de
como en algunas aplicaciones Innershield™, realice
engranaje de velocidad alta y baja. Para determinar
la instalación anterior, a excepción de que se
si deberá utilizar el intervalo de velocidad alta o baja
invierten las conexiones de salida de la fuente de
utilice los lineamientos siguientes:
poder (cable de electrodo al borne negativo (-), y el
cable de trabajo al borne positivo (+)). Ver Figura A.4.
- Si necesita operar velocidades de alimentación de
alambre mayores que 800 IPM (20 m/m), necesitará
LECTURA DE VOLTAJE EN LA PIEZA DE instalar el engrane de alta velocidad (grande, de 30
TRABAJO dientes, con diámetro de (40 mm) 1.6 pulgadas).

Debajo de la cubierta del borne positivo se localiza un - Si necesita operar velocidades de alimentación de
conector de cable para lectura de voltaje de 4 pines. alambre menores que 800 IPM (20 m/m), deberá
En algunas instalaciones, donde la conexión de utilizar el engrane de velocidad baja (pequeño, de
trabajo es deficiente, el rendimiento del arco puede 20 dientes con diámetro de (28 mm) 1.1 pulgadas).
mejorarse utilizando un cable para lectura de voltaje La utilización del intervalo de baja velocidad
externo. Contacte a la fábrica para más información proporcionará la máxima fuerza del mecanismo de
sobre la conexión y uso de esta característica. alimentación disponible. Nota: Si está alimentando
FIGURA A.4 — APLICACION DE ELECTRODO sólo alambres de diámetro pequeño puede, si así lo
NEGATIVO. desea, instalar el intervalo de alta velocidad.
POWER WAVE
El cambio del rango requiere el cambio del engrane y
cambiar la posición del interruptor localizado en la
tajerta de circuito impreso del cabezal de
alimentación. El Power Feed 10 viene, de fábrica
ALIMENTADOR con los dos tipos de engrane, de alta y baja
DE ALAMBRE velocidad. El engrane de baja velocidad (torque
AL TRABAJO
elevado), viene instalado en el alimentador. Para
fines de identificación, el engrane de baja velocidad
(torque elevado) tiene 20 dientes y un diámetro de 28
mm (1.1 pulgadas). El engrane de alta velocidad tiene
30 dientes y un diámetro de (40 mm) 1.6 pulgadas.
Ver Figura A.5.
INSTALACION DEL ALIMENTADOR FIGURA A.5 — CAMBIO DEL INTERVALO DEL
DE ALAMBRE MECANISMO DE ALIMENTACION.

INTERVALO DEL ENGRANE DEL IMPULSOR

DE ALAMBRE (ALTA O BAJA VELOCIDAD) ALIMENTADOR DE
ALAMBRE
La capacidad de intervalo de velocidad y el torque del
mecanismo de impulsión del Power Feed 10 puede
cambiar fácil y rápidamente cambiando el engrane
del mecanismo de impulsión externo. El Power Feed
10 viene con los engranajes de baja y alta velocidad.
Como se entrega de fábrica, viene el engranaje de
baja velocidad (torque elevado) instalado en el
alimentador. Si este es el intervalo de engrane
deseado, no es necesario hacer cambios.
TORNILLO DE ENGRANE
CABEZA ESTRELLA IMPULSOR

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-10 INSTALACION A-10

PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE INTERVALO 6. Apriete el tornillo del lado inferior derecho de la

placa de alimentación.
1. Jale para abrir la puerta.
7. Vuelva a colocar la placa en el alimentador - en
2. Retire el tornillo de cabeza estrella que retiene el caso de haberla retirado en el Paso 2.
engrane de piñon a ser cambiado y retírelo. Si
tiene dificultad para sacar el engrane quite la 8. La placa de alimentación girará fuera de su lugar
placa de alimentación de la caja de engranajes. debido al cambio de engrane. Ajuste el ángulo
de la placa de alimentación aflojando el tornillo
Para retirar la placa de alimentación: del collarín de la abrazadera (Paso 2a)
pivoteando el cabezal de alimentación.
a. Afloje el tornillo del collarín de la abrazadera
utilizando una llave Allen de 3/16 pulg. Este 9. Programe el código del interruptor Alto/Bajo de
tornillo se accesa desde la base de la placa la tarjeta de circuito impreso del cabezal de
de alimentación. Es el tornillo perpendicular a alimentación, en la forma siguiente:
la dirección de alimentación.
a. Baje la potencia del mecanismo de
b. Afloje el tornillo de sujeción, al que también alimentación apagando la fuente de poder de
se puede accesar desde la base del la Power Wave. Para más seguridad,
alimentador, utilizando la llave Allen de 3/16 desconecte el cable de control del Power
pulg. Siga aflojando el tornillo hasta que se Feed.
pueda sacar facilmente la placa del
alimentador de alambre. b. Retire la cubierta desde la parte trasera del
cabezal de alimentación (2 tornillos).
3. Afloje, pero sin sacar, el tornillo del lado inferior
derecho de la placa de alimentación con la llave c. Ubique el interruptor DIP de 8 posiciones
Allen de 3/16 pulg. cerca del borde superior de la tarjeta PC,
centrado de izquierda a derecha. La
4. Retire el tornillo del lado izquierdo de la placa. Si programación se hará con el interruptor de la
se hace el cambio de alta velocidad (engrane extrema derecha , S8.
grande) a baja velocidad (engrane chico), alinee
el orificio superior del lado izquierdo de la placa d. Utilizando un lápiz u otro objeto pequeño,
de alimentación con las roscas del collarín de la mueva el interruptor hacia abajo, hasta la
abrazadera. Alinee el orificio inferior con las posición de “0”, cuando haya instalado el
roscas para instalar el engrane grande para engrane de baja velocidad. A la inversa,
obtener el alimentador de alta veloicidad. En mueva el interruptor hasta la posición de “1” ,
caso de que la placa no gire y no permita que las cuando haya instalado el engrane de
perforaciones se alineen, afloje un poco más el velocidad alta. Ver Figura A.6.
tornillo del lado derecho de la placa.
e. Vuelva a colocar la cubierta y los tornillos. La
5. Retire el engrane pequeño del eje de salida. tarjeta de circuito impreso “leerá” el interruptor
Engrase ligeramente el eje con aceite o durante el arranque, ajustando
equivalente. Coloque el engrane en el eje de automáticamente todos los parámetros de
salida y asegúrelo con una roldana sencilla, control al intervalo de velocidad seleccionado.
roldabna de seguridad y el tornillo de cabeza
Phillips, los caules se quitaron previamente.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-11 INSTALACION A-11

PROGRAMACION DEL INTERRUPTOR FIGURA A.6 — INTERRUPTOR DIP DE LA CAJA

DIP DE CONTROL
PROGRAMACION DE LOS INTERRUPTORES ON S1
1 2 3 4 5 6 7 8
DIP EN LA CAJA DE CONTROL

Existen dos líneas de interruptores DIP en la tarjeta

madre de la Caja de Control. Están etiquetadas ON S2
como S1 y S2 y están ubicadas y orientadas según 1 2 3 4 5 6 7 8

se muestra en la Figura A.6.

Línea S1
de Interruptores DIP en la Tarjeta Madre de la Caja de Control
Interruptor Off (Apagado) On (Encendido)

1 Lógica E.U.A. del Gatilllo de 4 Pasos Lógica Euro del Gatillo de 4 Pasos

2 Pantalla WFS = pulgadas/minuto Pantalla WFS = metros/minuto

3 Pantalla izquierda siempre es WFS Pantalla izquierda siempre es WFS fijada cuando no fluye
fijada corriente de soldadura
(Velocidad de Alambre) Pantalla izquierda es corriente de soldadura real cuando
está fluyendo corriente de soldadura.

Los modos CC suplantan a este interruptor independientemente de su posición. La pantalla izquierda

siempre tiene una corriente de soldadura preconfigurada cuando esta no está fluyendo y una corriente de
soldadura real cuando si lo hace.

4 Alimentación inicial = Velocidad Mínima Disponible Alimentación inicial = soldadura WFS

Si alguna opción que tenga una configuración de alimentación inicial está conectada a la
tarjeta madre, esta suplantará automáticamente este interruptor independientemente de la
posición.

5 Reserva
6 Aceleración, MSB (Establece el rango de aceleración para el impulsor de alambre) véase a continuación

7 Aceleración (Establece el rango de aceleración para el impulsor de alambre) véase a continuación

8 Aceleración, LSB (Establece el rango de aceleración para el impulsor de alambre) véase a continuación

MSB - Bit o Byte más significante. Este es el bit en número binario o interruptor DIP que está en la extrema izquierda.
LSB - Bit o Byte menos significante. Este es el bit en número binario o interruptor DIP que está en la extrema derecha.
Interruptor DIP 6 Interruptor DIP 7 Interruptor DIP 8

Aceleración 1 (Baja) Off /Apagado Off /Apagado On / Encendido

Aceleración 2 Off /Apagado On / Encendido Off /Apagado

Aceleración 3 Off /Apagado On / Encendido On / Encendido

Aceleración 4 On / Encendido Off /Apagado Off /Apagado

Aceleración 5 (rápida)
(configuración de fábrica) Off /Apagado Off /Apagado Off /Apagado

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-12 INSTALACION A-12

Línea S2 de Interruptor DIP en la tarjeta madre de la Caja de Control

Interuptor Apagado Encendido

1 ID del Grupo de Red, MSB (Asigna la Caja de Control a un grupo específico) (Off es la configuración
de fábrica)

2 ID del Grupo de Red, LSB (Asigna la Caja de Control a un grupo específico ) (Off es la configuración
de fábrica)

3 Reserva

4 Reserva

5 Reserva

6 Reserva

7 Reserva

8 Reservado

NOTA: La configuración enviada de fábrica para todos los interruptores S2 es “OFF” (Apagado).

CONFIGURACION DE LOS INTERRUPTORES DIP FIGURA A.7 — CONFIGURACION DEL

EN EL MECANISMO DE ALIMENTACION INTERRUPTOR DIP DEL MECANISMO DE
ALIMENTACION
Existe una línea de interruptores DIP en la tarjeta de
ON S1
control del mecanismo de alimentación. Está 1 2 3 4 5 6 7 8
marcada como S1 y localizada y orientada como se
muestra en la Figura A.7.

Línea S1 de Interruptores DIP de la Tarjeta de Control del Mecanismo de Alimentación

Interruptor Apagado Encendido

1 ID del grupo de Red, MSB (Asigna el mecanismo de Alimentación a un grupo específico)

2 ID del grupo de Red, LSB (Asigna el mecanismo de Alimentación a un grupo específico)

3 ID del Cabezal de Alimentación de Red, MSB (Asigna el número de cabezal de alimentación al

mecanismo)

4 ID del Cabezal de Alimentación de Red (Asigna el número de cabezal de alimentación al

mecanismo)

5 ID del Cabezal de Alimentación de Red, LSB (Asigna el número de cabezal de alimentación al

mecanismo)

6 Reserva

7 Lectura de Polaridad del Electrodo = Positiva Polaridad de Lectura del Electrodo = Negativa

La posición del interruptor debe coincidir con la polaridad del cable de soldadura que
aparece en la placa de alimentación.

8 Rango de la Caja de Engranajes = Baja Rango de la Caja de Engranajes = Alta

La posición del interruptor debe coincidir con el rango de la caja de engranajes actual del
mecanismo de alambre.
NOTA: La configuración enviada de fábrica para todos los interruptores S1 es “OFF” (Apagado).

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-13 INSTALACION A-13

ENSAMBLES DE LA ANTORCHA Y EL CABLE GAS PROTECTOR GMAW

ENSAMBLES DE LA ANTORCHA Y CABLE CON

CONEXION ESTANDAR ADVERTENCIA
El alimentador de alambre Power Feed 10 viene El CILINDRO puede explotar si se
equipado con un juego de conexión de antorcha
daña.
instalado de fábrica K1500-2. Este juego es para
antorchas que tienen un conector Tweco™ #2-#4. El
• Mantenga el cilindro en posición recta y
Power Feed 10 ha sido diseñado para poder conectar
varias antorchas con facilidad y económicamente con encadenado al soporte.
los juegos de conexión de antorchas de la serie K1500.
El gatillo de la antorcha y las conexiones de cable de dos • Mantenga el cilindro alejado de las
procedimientos se conectan a un solo receptaculo de 5 áreas donde pueda dañarse.
entradas al frente de la caja del cabezal de alimentación.
Véase Adaptadores de Antorcha en la sección • Nunca levante la soldadora con el
Accesorios. cilindro puesto.

LINEAMIENTOS GENERALES DE CONEXION DE • Nunca permita que el electrodo de

LA ANTORCHA soldadura toque el cilindro.
Deben seguirse las instrucciones que se proporcionan • Mantenga al cilindro alejado de la
con la antorcha y el adaptador de la antorcha serie soldadura o de otros circuitos eléctricos
K1500 durante la instalación y configuración de la
activos.
misma. A continuación aparecen algunos lineamientos
generales que no pretenden cubrir todos los tipos de
La ACUMULACION DE GAS
antorcha.
PROTECTOR podría dañar la salud o
a. Verifique que todos los rodillos impulsores y tubos causar la muerte.
guía sean los adecuados para el calibre y tipo de
electrodo que se está utilizando. De no ser así, • Apague el suministro de gas protector cuando no lo
cambielos según las instrucciones de instalación de utilice.
los rodillos impulsores que aparecen en la sección de
Operacion . OBSERVE EL ESTANDAR NACIONAL
AMERICANO Z-49.1, “SEGURIDAD EN
b. Mantenga el cable recto. Inserte el conector a través
SOLDADURA Y CORTE” PUBLICADO POR LA
del orificio grande del cable conductor de soldadura y
dentro del bloque conductor de bronce ubicado al
AMERICAN WELDING SOCIETY.
frente del cabezal del mecanismo de alimentación. -----------------------------------------------------------
Asegúrese de que la manivela se mantenga todo el
tiempo firme y apretada. Mantenga esta conexión El cliente debe proporcionar un cilindro de gas
limpia y brillante. Conecte el enchufe polarizado del protector, un regulador de presión, una válvula de
cable de control del gatillo en el receptáculo gemelo control de flujo y una manguera que vaya desde la
de 5 entradas al frente de la unidad de mecanismo de
válvula de control de flujo a la conexión de entrada de
alambre.
gas de la unidad del mecanismo de alimentación.
NOTA: Si utiliza las antorchas estilo conector Fast-Mate
y European, conecte la antorcha al conector Conecte una manguera de suministro desde la salida
asegurándose que todos los pines y la línea del tubo de de la válvula de flujo del cilindro de gas hasta la
gas entren en los orificios adecuados del conector. conexión hembra de gas inerte de 5/8-18 que se
Apriete la antorcha enroscando la tuerca grande hacia la encuentra en el panel posterior del mecanismo de
izquierda. alimentación o, si se utiliza, en la entrada del
regulador de Guarda de Gas. Vea la sección de
c. Para los cables de antorcha GMA con conexiones Accesorios.
de gas separadas, conecte la maguera de gas
I.D. de 4.8 mm (3/16 pulg.) de la unidad del
mecanismo de alimentación al conector del cable
de la antorcha.

d. Para las antorchas enfriadas por agua, consulte

las instrucciones que vienen con el equipo.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

A-14 INSTALACION A-14

INSTALACION DEL PANEL ESTANDAR PANEL DE ¨CV/GOUGE¨ (DESVASTE/VC)

PANEL DE CONTROL/PANTALLA NOTA: Las instrucciones de instalación para los

paneles del equipo estándar serán necesarias sólo
NOTA: Las instrucciones de instalación para los si el panel ha sido retirado y desea reinstalarlo.
paneles del equipo estándar serán necesarias sólo si
el panel ha sido retirado y desea reinstalarlo. El panel de ¨CV/GOUGE¨ se ajusta en la posición
inferior de la Caja de Control.
El Panel de Control/Pantalla entra perfectamente en
las ranuras supriores y de la parte media de la caja de La instalación es de la forma siguiente:
control, y se utiliza para ajustar WFS, Amperes,
Voltaje y Corte. Asimismo, es el Indicador de 1. Apague la máquina.
Ubicación del Estado, una herramienta de
diagnóstico proporcionada para la localización de 2. Retire los dos tornillos del frente del panel de la
averías del sistema. Caja de Control. Guárdelos, deseche el panel
anterior o guardelo para un posible uso futuro.
La instalación es de la forma siguiente:
3. Incline el panel nuevo lejos de la abertura frontal
1. Apague la máquina. del gabinete de la caja de control. Enchufe el
conector eléctrico en el conector adecuado al
2. Retire los dos tornillos del frente del panel de lado derecho de la tarjeta de circuito impreso
opción provisional en el lugar donde desee principal de (12 pines). Asegúerese de que el
instalar el nuevo, (superior o media), del conector quede bien colocado.
gabinete de la Caja de Control. Descarte el panel
provisional o guárdelo para posibles usos futuros 4. Coloque el panel en la abertura, teniendo
y guarde los tornillos. cuidado de no dañar las conexiones de la parte
posterior.
3. Incline el panel nuevo lejos de la abertura frontal
del gabinete de la caja de control. Enchufe el 5. Alinee los orificios de los tornillos, vuelva a
conector eléctrico en el conector adecuado al colocar los tornillos y apriete.
lado derecho de la tarjeta de circuito impreso
principal de (14 pines). Asegúerese de que el PANELES OPCIONALES PARA LA CAJA DE
conector quede bien colocado. CONTROL

4. Coloque el nuevo panel, teniendo cuidado de no Todos los paneles opcionales para la caja de control
dañar las tarjetas de circuito impreso que se se describen en la sección Accesorios de este
encuentran en la parte posterior y alinee los manual.
orificios de los tornillos.

5. Vuelva a colocar los dos tornillos y apriete.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

SECCION B-1 OPERACION SECCION B-1

INDICE
-SECCION DE OPERACION-
Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sección B
Instrucciones de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-2
Instrucciones de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-2
Descripción del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-2
Equipo Recomendado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-2
Capacidades de Ciclo de Trabajo y Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-3
Limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-3
Controles y Ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-3
Controles e Indicadores Luminosos de la Power Wave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-3
Controles del Power Feed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-4
Pantalla del Panel de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-5
Ajustes de Nivel de Tarjeta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-6
Descripciones del Modo de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-6
Voltaje Constante (CV/MIG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-6
Desbaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-6
Enrutamiento del Electrodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-6
Colocación del Eje de Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-7
Colocación del Carrete de Alambre - Readi-Reels, Carretes o Bobinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-7
Para colocar un conjunto Readi-Reel de 14 KG (30 LB)
(Utilizando el adaptador Readi-Reel Tipo K 363-P) (Figura B.4): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-7
Para montar bobinas de 4.5 a 20 kg [300 mm (12 pulg.) de Diámetro]
o Bobinas Innershield de 6 kg (14LB) (Figura B.4): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-8
Colocación de un carrete de 22.7 a 27.2 KG (de 50 a 60 lb)
(Utilizando un Carrete para Alambre Tipo K1504-1) (Figura B.5): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-8
Alimentación del Electrodo y Ajuste de Freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-9
Instalación del Juego del Rodillo Impulsor (KP1505-[]) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-9
Configuración de Presión del Rodillo Impulsor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-9
Procedimiento de Configuración del Angulo de la Placa de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-9
Protección Contra Sobrecarga de Alimentación de Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-10

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

B-2 OPERACION B-2

INSTRUCCIONES DE OPERACION DESCRIPCION DEL SISTEMA

Lea y entienda toda esta sección de instrucciones de La Power Wave 455 es una fuente de poder de
operación antes de poner en funcionamiento la soldadura tipo inversor controlada digitalmente, capaz
máquina. de un control de una forma de onda compleja alta
velocidad. El Power Feed 10 es un alimentador de
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD alambre modular, de alto rendimiento, digitalmente
controlado. Cuando ambos están equipados
ADVERTENCIA adecuadamente, pueden soportar los procesos
GMAW, GMAW-P y FCAW.
UNA DESCARGA ELECTRICA
puede causar la muerte. En un sistema, cada componente tiene un circuito
especial para “hablarse” entre sí (fuente de corriente,
alimentador de alambre, accesorios eléctricos)
• No toque las partes electricamente sabiendo lo que cada uno hace en todo momento.
activas o algún electrodo con la piel o Esta información compartida sienta las bases de un
ropa húmeda . sistema con rendimiento de soldadura superior.

• Aíslese del circuito de masa y de tierra. El Power Feed 10 es un alimentador de cuatro

rodillos impulsores que opera con una potencia de
• Siempre utilice guantes aislantes. alimentación de 40 VCD, y puede conseguirse
configurado en los modelos boom (de brazo volante)
----------------------------------------------------------- y bench (de banco). Además, la Caja de Control y la
HUMOS Y GASES pueden ser unidad de alimentación de alambre se pueden
peligrosos. adquirir por separado. El modelo de banco está
diseñado en forma tal que pueda convertirse
• Mantenga su cabeza alejada de los fácilmente en alimentador de brazo volante.
humos.

• Utilice ventilación y/o extracción para EQUIPO RECOMENDADO

remover los humos de la zona de
respiración. El Power Feed 10 deberá ser utilizado con la Power
----------------------------------------------------------- Wave 455.
LAS CHISPAS DE SOLDADURA
pueden provocar un incendio o una
explosión.

• Mantenga alejado todo el material

flamable.

• No suelde cerca de contenedores con

combustible.
-----------------------------------------------------------
Los RAYOS DEL ARCO pueden
quemar

• Utilice protección para ojos, orejas y

cuerpo.

Observe los lineamientos de seguridad

adicionales detallados al principio de este
manual.
-----------------------------------------------------------

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

B-3 OPERACION B-3

CAPACIDADES DEL CICLO DE CONTROLES Y AJUSTES

TRABAJO Y SOLDADURA
CONTROLES E INDICADORES
El alimentador de alambre Power Feed 10 tiene una LUMINOSOS DE LA POWER WAVE
capacidad de soldadura con un ciclo de trabajo del
100% (soldadura continua). La fuente de poder será Todos los controles del operador y ajustes están
el factor de limitación que determine la capacidad de localizados en el panel frontal de la Power Wave. Ver
ciclo de trabajo del sistema. Figura B.1.
La Power Wave 455 tiene una capacidad nominal de FIGURA B.1 — CONTROLES E INDICADORES
450 amps a 38 volts con ciclo de trabajo del 100% y LUMINOSOS DE LA POWER WAVE.
570 amps a 43 volts con ciclo de trabajo al 60%. A
50 Hz, el 60% de la capacidad nominal es de 500
amps a 40 volts con ciclo de trabajo 60%. El ciclo de LUZ DE
trabajo se basa en un periodo de 10 minutos. Un RESORTE CARGADO ALTA
ciclo de trabajo al 60% representa seis minutos de CUBIERTA DE SALIDA INDICADOR TEMPERATURA
soldadura y cuatro de descanso en un periodo de (CORTE) LUMINOSO
diez minutos.

Si los ciclos de trabajo son excesivos, el equipo

dispone de un termostato que provoca la INTERRUPTOR
ON/OFF (ENC./APAG.)
desconexión automática del equipo hasta que la
máquina se enfrie a una temperatura de operación TERMINAL
razonable. NEGATIVA RECEPTACULO
AUXILIAR
DE 115 VCA

LIMITACIONES
TERMINAL
• La Power Wave no se recomienda para procesos
POSITIVA
que no estén especificados. CONECTOR DEL INTERRUPTORES DE
CABLE CIRCUITO
• La Power Wave sólo puede ser utilizada con DE CONTROL
alimentadores de alambre Power Feed. NO se
pueden utilizar otros modelos de alimentadores
Lincoln, o cualquier otro modelo que no sea de
Lincoln.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

B-4 OPERACION B-4

1. INTERRUPTOR DE ENCENDIDO: Controla la FIGURA B.2 — CONTROLES DEL

corriente de alimentación de la Power Wave. ALIMENTADOR DE ALAMBRE.

2. INDICADOR LUMINOSO: Es una luz de dos colores CAJA DE CONTROL

(SE MUESTRA COLOCADA EN EL
que indica los errores del sistema. La operación ALIMENTADOR DE ALAMBRE)
normal es una luz verde permanente. Las condiciones
de error se indican de la forma siguiente:
Condición de Significado
Luz
Verde El sistema trabaja adecuadamente. La fuente
Permanente de corriente se comunica de manera normal con
el alimentador y sus componentes.
Verde No hay nada conectado al receptáculo del
Intermitente Alimentador de Alambre.

Verde y Rojo Falla irrecuperable en el sistema. Véase sección

Alternos de localización de averías.
2. ALIM. EN FRIO/
Rojo Falla irrecuperable en el sistema. Se debe
INTERRUPTOR
Permanente apagar, encontrar el origen del error, reparar y PARA PURGA
COLDFEED

STATUS
4-STEP

volver a encender. Véase la sección de DE GAS

localización de averías. 2-STEP

Rojo 3. INDICADOR
Intermitente Véase sección de locaización de averías. LUMINOSO 1. INTERRUPTOR DE
2-PASOS/
4-PASOS
3. LUZ DE ALTA TEMPERATURA (sobrecarga térmica):
Es una luz amarilla que se enciende cuando hay
exceso de temperatura. La salida se inhabilita hasta Cuando el interruptor está en el paso-4, el gatillo de
que la máquina se enfría. Al enfriarse, la luz la antorcha funciona de la manera siguiente:
desaparece y la salida se habilita.
Operación de 4 pasos (Bloqueo interno de la
4. INTERRUPTOR DE CIRCUITO DEL ALIMENTADOR corriente):
DE ALAMBRE DE 10 AMP: Protege la fuente de
poder de 40 voltios de CD del alimentador de alambre. 1 Al presionar el gatillo de la antorcha se inicia el
tiempo de preflujo de gas seguido por el avance
5. INTERRUPTOR DE CIRCUITO DE POTENICA con velocidad y voltaje de inicio hasta que se
AUXILIAR DE 10 AMP: Protege al receptáculo de 115 establece la corriente de soldadura.
voltios de CA.
2. Una vez establecida la corriente, el gatillo puede
CONTROLES DEL POWER FEED ser liberado y la soldadura continuará.
1. OPERACION DEL INTERRUPTOR DE 2 Y 4 PASOS
La unidad superior del Power Feed tiene un interruptor de 3. Cuando vuelve a presionarse el gatillo, la
soldadura continuará pero la función de bloqueo
2 y 4 pasos el cual se muestra en la Figura B.2. Este
interno de la corriente quedará inhabilitada.
interruptor no acciona en modos de operación CC como
los de soldadura con electrodo revestido. Cuando se 4. Dejar de presionar el gatillo de la antorcha durante
encuentra en el de dos pasos el gatillo de la antorcha la soldadura detiene la alimentacion de alambre e
funciona de la manera siguiente: inicia el tiempo de quemado en retroceso del
alambre, seguido por el tiempo de postflujo de gas.
Operación de 2 pasos:
1. Al presionar el gatillo de la antorcha se inicia el 2. INTERRUPTOR DE ALIMENTACION EN FRIO
tiempo de preflujo de gas seguido por el avance con /PURGA DE GAS
velocidad y voltaje de inicio hasta que se establece la
corriente de soldadura. La unidad principal del Power Feed tiene un
interruptor de Alimentación en Frio/Purga de gas.
2. Dejar de presionar el gatillo de la antorcha durante la Cuando no se toca el primero, este interruptor
soldadura detiene la alimentacion de almabre e inicia regresa a la posición central donde no se realiza
el tiempo de quemado en retroceso del alambre, ninguna acción.
seguido por el tiempo de postflujo de gas.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

B-5 OPERACION B-5

Función de alimentación en frío: 1. Luces Indicadoras:

Indica el WFS o AMPS para el display izquierdo y los
Cuando este interruptor se coloca en la posición
VOLTIOS o CORTE para el display derecho.
superior, la unidad alimentará alambre
automáticamente, pero no activará la salida de la 2. Pantallas:
fuente de poder o el selenoide de gas. La velocidad
Dos pantallas con brillo extra, 3 1/2 digitos, con LED
de la alimentación en frío ya viene establecida de
rojo. Se despliegan los valores de los parámetros
fábrica a 200 IPM. Esta puede ajustarse, al tiempo
activos, como lo definen sus indicadores asociados.
que se sube el interruptor, haciendo girar la perilla del
El display izquierdo es para WFS o Amps, mientras
codificador WFS de la Caja de Control. Tome en
que el display derecho es para la voltaje o corte.
cuenta que esta velocidad de alimentación en frío es
independiente del WFS o velociades de avance.
3. Codificador Izquierdo - Velocidad de
Cuando se libera el interruptor de alimentación en
Alimentación de Alambre o Amperes de Salida:
frio, el valor de alimentacion queda en la memoria
para la siguiente vez que se active la alimentación en El codificador izquierdo se utiliza para ajustar los
frío. parámetros de velocidad de alimentación de alambre
o amperes de salida, dependiendo del proceso y del
modo de soldadura que se esté realizando. Al girar
Función de purga de gas: la perilla del codificador a la izquierda el valor
numérico disminuye, al girar la perilla a a la derecha,
Cuando se baja este interruptor, sólo se energiza la el valor numérico aumenta. Los rangos y límites son
válvula selenoide de gas. los siguientes:
WFS - Rango bajo: de 50 a 800 IPM (de 1.25 a 19.99
MPM)
3. INDICADOR LUMINOSO DE ESTADO Rango Alto: de 75 a 1200 IPM (de 2.0 a 30.5
MPM)
Es un indicador luminoso de dos colores que indica
los errores del sistema. La operación normal es un AMPS - Limitados por la fuente de corriente basada en
indicador luminoso verde permanente. el modo y proceso.
4. Codificador Derecho - Voltios de Corte o Salida:
DISPLAY DEL PANEL DE CONTROL El codificador derecho opera de la misma forma que
el izquierdo excepto que en él se ajustan los Voltios y
El display del Panel de Control es la entrada principal el Corte. Los rangos y límites son de la forma
al sistema, desde él, el operador puede controlar el siguiente:
WFS, amperaje, tensión y corte dependiendo del VOLTIOS - de 00.0 a 99.9 voltios, limitados por la
modo de soldadura activo. También es donde se fuente de poder basada en el modo y
encuentra el LED de diagnóstico multicolores (véase proceso.
la sección Localización de Averías). Ver Figura B.3.
CORTE - de 0.50 a 1.50, valor nominal de 1.00
FIGURA B.3 — CAJA DE CONTROL
Cuando no se está soldando (no hay flujo de corriente
1. LUCES 1. LUCES de salida) las pantallas reflejan los valores
INDICADORAS INDICADORAS predeterminados. Durante la soldadura (flujo de
2. PANTALLAS PANTALLA
DEL PANEL corriente de salida) la pantalla muestra los valores
DE CONTROL actuales. Estos valores actuales se mantienen por un
3. CODIFICADOR periodo de cinco segundos después de terminar la
WFS/
AMPS
WFS A AMPS V VOLTS T TRIM soldadura (corriente de salida). Esta función de
retención quedará cancelada si se suelta el gatillo o si
STATUS
se presenta un ajuste del codificador dentro del periodo
4. VOLTIOS/
CODIFICADOR de retención. El valor desplegado depende del modo y
PANEL DE OPCION
5. LUZ DE
DE CORTE proceso de soldadura que se esté utilizando.
m WELD MODE
ESTADO
CV/MIG 5. Indicador Luminoso de Estado

GOUGE
Es un indicador luminoso de dos colores que indica
los errores del sistema. En operación normal es un
6. PANEL CV/GOUGE indicador luminoso verde permanente.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

B-6 OPERACION B-6

6. PANEL DE CV/GOUGE Es posible que en algunos casos, el operador quiera

cambiar los voltajes preprogramados; por ejemplo,
El Panel CV/GOUGE permite seleccionar con un cuando desee compensar las caídas de voltaje del
interruptor dos modos en la fuente de poder. En la cable y conexión. Los voltajes pre-programados
posición superior se selecciona el modo CV/MIG pueden ajustarse en la pantalla del alimentador de
genérico de la fuente de poder mientras que la alambre. Cuando se realiza un cambio de voltaje en la
posición inferior selecciona el modo de GOUGE velocidad de alimentación de alambre, este también se
(Desbaste). aplica a todas las demás programaciones de velocidad
de alimentación de alambre. Es decir, si el operador
PANELES OPCIONALES aumenta el voltaje en un 10%, la máquina incrementa
automáticamente los voltajes prestablecidos en todas
Los paneles opcionales y su operación se explican en las demás velocidades de alimentación de alambre en
la sección de Accesorios. un 10%. El voltaje prestablecido, programado de
fábrica, puede ser cambiado con el ajuste de VOLTS
(VOLTIOS) del alimentador de alambre.
AJUSTES DE NIVEL DE TARJETA
DESBASTE (GOUGING)
La tarjeta madre de la Caja de Control proporciona la
capacidad de ajustar algunos parámetros básicos de El desbaste puede realizarse mediante la selección de
la manera siguiente: modo de soldadura de desbaste. Al hacerlo,
automáticamente se energizan las terminales de
QUEMADO EN RETROCESO salida de la Power Wave, haciendo que la fuente de
poder esté preparada inmediatamente para desbaste.
Se proporciona el cortador de QUEMADO EN El control AMPS, del alimentador de alambre
RETROCESO (R5) como un ajuste básico del tiempo establece la corriente de salida. El ajuste
de quemado en retroceso. El rango es de 0.0 a 0.25 VOLTS/TRIM no fucniona en este modo.
segundos, el límite a la izquierda es el mínimo, el límite
a la derecha es el máximo. Este valor es suplantado El CONTROL DE ARCO ajusta la fuerza del mismo.
por cualquier opción con la capacidad de ajustar, de Al incrementar la configuración del CONTROL DE
manera independiente, el quemado en retroceso del ARCO se incrementa la fuerza del arco, haciendo que
alambre. este sea más agresivo pero menos propenso a
pegarse. Al disminuir la configuración del CONTROL
ACELERACION DE ARCO disminuye la fuerza del mismo, haciendo
que el arco sea más ligero y suave.
Véase Instalación del Interuptor DIP en la sección
Instalación. ENRUTAMIENTO DEL ELECTRODO
El abastecimiento de electrodo puede ser desde los
ALIMENTACION INICIAL carretes, Readi-Reels, bobinas o tambores y
paquetes empacados a granel. Observe las
Véase Instalación del Interuptor DIP en la sección siguientes precauciones:
Instalación.
a. El electrodo debe instalarse en el mecanismo de
DESCRIPCIONES DEL MODO DE alimentación de manera que el alambre se doble
lo menos posible, y también que la fuerza que se
SOLDADURA requiere para jalar el alambre del carrete a la
unidad de alimentación se mantenga al mínimo.
VOLTAJE CONSTANTE (CV/MIG)
b. El electrodo se “energiza” cuando se presiona el
Para cada velocidad de alimentación de alambre se gatillo y debe aislarse del rollo y soporte.
programa previamente el voltaje correspondiente en la
máquina a través de los software especiales de c. Si más de una unidad de alimentacion comparte
fábrica. Este voltaje pre-programado es el mejor el mismo rollo y no comparten la terminal de
voltaje promedio para el procedimiento a una salida de la fuente de poder, tanto el alambre
velocidad de alimentación de alambre preprogramada.
como los carretes deben separse entre sí y de
Si se cambia la velocidad de alimentación de alambre
en el impulsor de alambre, también cambia su soporte de montaje.
automáticamernte el voltaje.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

B-7 OPERACION B-7

COLOCACION DEL EJE DE FIGURA B.4 — MONTAJE DEL READI-REEL.

ALAMBRE ADAPTADOR
EJE 2 EN D.E. RESORTE
El soporte del carrete cuenta con dos ubicaciones de
DE RETENCION
montaje para el eje del carrete de alambre de 2
pulgadas de diámetro para aceptar varios tamaños
de carrete. Cada ubicación de montaje consiste de un
tubo en el centro del soporte del carrete y de un
pasador de ubicación al lado derecho (visto desde el
frente) del soporte del carrete. La tuerca de apriete COLLAR
DE BLOQUEO
que se utiliza con una roldana sencilla o de
PERNO DE
seguridad, se desliza a través del tubo desde el lado
SUJECION DE
izquierdo del soporte del carrete. La roldana sencilla FRENO
grande se coloca entre el eje central del alambre y el RANURAS
soporte del carrete. La tuerca de apriete debe
roscarse dentro del eje de manera tal que el pasador
de sujeción se alinee con el más grande de los tres READI-REEL
orificios (el orificio que no está retraído) en el lado
VARILLAS
posterior de la base del eje del alambre.
INTERNAS BARRA DE
LIBERACION
La colocación anterior se debe utilizar para Readi-
Reels de 22 y 27 Kg (Readi-Reels, carretes y bobinas
de 50 a 60 lb). 4. Gire el eje y el adaptador de manera que el resorte
de retención esté en la posición de las 12 horas.
Para las bobinas más pequeñas (44 lb, 30 lb, 10 lb,
etc.), el eje puede colocarse ya sea en la parte 5. Coloque el Readi-Reel para que gire en dirección
superior o inferior. El objetivo es hacer que la contraria a las manecillas del reloj cuando esté
trayectoria del alambre desde la bobina hasta la guía alimentando.
del alambre entrante sea lo más recta posible. Esto
optimizará el rendimiento de alimentación de 6. Sujete una de las varillas del Readi-Reel en la
alambre. ranura de la oreja del resorte de retención.

COLOCACION DEL CARRETE DE 7. baje el Readi-Reel hasta que oprima el resorte de

rtetención y alinee las varillas internas del carrete
ALAMBRE - READI-REELS, con las ranuras del adaptador.
CARRETES O BOBINAS
8. Introduzca el carrete en el adaptador hasta que el
PARA COLOCAR UN CONJUNTO READI- resorte de retención salte totalmente.
REEL DE 14 KG (30 LB) (UTILIZANDO
EL ADAPTADOR READI-REEL TIPO ADVERTENCIA
K363-P DE PLASTICO MOLDEADO) Asegúrese de que el resorte de retención haya
(FIGURA B.4): regresado totalmente a la posición de bloqueo y
que haya sujetado FIRMEMENTE al Readi-Reel en
El eje deberá colocarse en el orificio de montaje su lugar. El resorte de retención debe quedar en
INFERIOR. la varilla interna y no sobre el electrodo de
soldadura.
1. Afloje el collar de bloqueo y retírelo del eje. -----------------------------------------------------------
2. Coloque el adaptador en el eje. 9. Para quitar el Readi-Reel del adaptador, empuje el
3. Vuelva a colocar el collar de bloqueo. Asegúrese resorte de retención con el dedo pulgar mientras
de que la barra de sujeción “salte” y de que el jala la caja del Readi-Reel del adaptador con
collar de las varillas internas entren perfectamente ambas manos. No quite el adaptador del eje.
dentro de las ranuras del eje.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

B-8 OPERACION B-8

PARA MONTAR BOBINAS DE 4.5 TO 20 KG 4. Corte y retire sólo el sobrante de alambre de la

(DE 10 A 44 LBS) [300 MM (12 PULG.) DE bobina. Enganche el extremo libre alrededor de la
DIAMETRO] O BOBINAS INNERSHIELD DE cubierta y segúrelo insertándolo. Corte y retire la
6 KG (14 LB) (FIGURA B.4): parte sobrante de alambre.

FIGURA B.5 — CARRETE DE LA BOBINA K1504-1

El eje deberá colocarse en el orificio de montaje
INFERIOR.
TUERCA DE RETENCION
(Para bobinas de 200 mm (8 pulg.), primero debe
deslizarse en el eje un adaptador tipo K468).
PLACA DE
(Para bobinas Innershield de 6 Kg. (de 13 a14 lb), se LA CUBIERTA
debe utilizar un daptador de bobina tipo K435).

1. Afloje la barra de liberación del collar de retención

y retírela del eje. RANURAS

2. Coloque la bobina asegurándose de que el perno REBORDE DE

de sujeción de freno entre en uno de los orificios LA BOBINA
del lado posterior de la bobina. Asegúrese de que
el alambre salga del carrete de manera que se
desenrolle desde la parte inferior de la bobina. CARRETE

3. Reinstale el collar de retención. Asegúrese de que

la barra de sujeción “salte” y de que las varillas VARILLAS
internas entren perfectamente dentro de las INTERNAS
ranuras del eje. RESORTE DE
RETENCION

COLOCACION DE UN CARRETE DE 22.7

RIEL
TO 27.2 KG (DE 50 A 60 LB)
(UTILIZANDO UN CARRETE PARA
ALAMBRE TIPO K1504-1) (FIGURA B.5):

NOTA: (Para Readi-Reels de 50 a 60 lb se debe PRECAUCION

utilizar un adaptador tipo K438).
Siempre asegúrese que esté libre el extremo de la
El eje deberá colocarse en el orificio de montaje
bobina bien asegurado mientras las varillas se corten
SUPERIOR.
y hasta que se alimente alambre a través de los
rodillos impulsores. El no hacerlo podría resultar en un
1. Con el carrete de alambre tipo K1504-1 montado
“atasque” de la bobina, lo cual podría enredar el
en el eje de 51 mm (2 pulg.) (o con el carrete en el
alambre. Una bobina enredada no puede alimentar
piso) afloje la tuerca de apriete y retire la cubierta
del carrete. Ver Figura B.5. por lo que deberá desenredarse o retirarse.
-----------------------------------------------------------
2. Antes de cortar los alambres de unión, coloque la
bobina de electrodo en el carrete de manera tal 5. Asegúrese de que el carrete quede bien colocado
que se desenrede desde la parte inferior a medida en el perno de freno del eje y que la barra de
que el carrete gira. Las ranuras del aro de cartón liberación del collar de retención “se atore”, y que
deben alinaearse sobre los brazos de sujeción. los sujetadores del collarín entren perfectamente
en las ranuras del eje.
3. Apriete la tuerca de retención contra la cubierta
del carrete lo más posible con la mano utilizando
la cubierta del carrete para levantar. NO martille
en las abrazaderas de la tuerca de retención.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

B-9 OPERACION B-9

ALIMENTACION DEL ELECTRODO 8. Introduzca los rodillos impulsores de presión si se

encuentran en la posición “abierta” y cierre la puerta
Y AJUSTE DE FRENO de presión.

1. Gire el carrete hasta que salga el extremo libre del Para establecer la presión del rodillo impulsor, véase
electrodo. Configuración de Presión del Rodillo Impulsor.

2. Al tiempo que sujeta el electrodo, corte el extremo

doblado y enderécelo los primeros 15 cm (6 CONFIGURACION DE PRESION
pulgadas). Corte los primeros 2 cm (1 pulg.) Si el
electrodo no se endereza de la manera adecuada, es DEL RODILLO IMPULSOR
posible que no pueda alimentar o que no pueda
entrar al tubo guía, haciendo que se produzca un
atascamiento. La presión del Power Feed 10 viene configurada de
fábrica a casi “2” según se muestra en el indicador de
3. Inserte el extremo libre a través del tubo guía de presión del frente de la puerta de la placa de
entrada. identificación. Esta es una programación
4. Presione el interruptor de aliemtnación en frío al aproximada.
tiempo que jala el electrodo sobre la guía de alambre
de entrada. La presión óptima del rodillo impulsor varía de
acuerdo con el tipo de alambre, condición de la
superficie, lubricación y dureza. Demasiada presión
ADVERTENCIA podía ocasionar un “atasque”, pero muy poca presión
podría hacer que el mecanismo de alimentación se
Si alimenta con el Gatillo de la Antorcha, el patine con la carga y/o aceleración. La óptima
electrodo y el cable pueden estar eléctricamente configuración del rodillo impulsor se puede
“ENERGIZADOS”. determinar de la manera siguiente:
-----------------------------------------------------------
5. Alimente el electrodo a través de la antorcha. 1. Presione el extremo de la antorcha contra un objeto
sólido que esté electricamente aislado desde la
6. Ajuste la tensión del freno con el tornillo mariposa del salida de soldadora y presione el gatillo durante
eje, hasta que el carrete gire libremente con poco o varios segundos.
ningún exceso cuando se detiene la alimentación de
alambre. No apriete demasiado.
2. Si el alambre se “atasca”, se atora o se rompe en el
rodillo impulsor, se debe a que la presión del rodillo
INSTALACION DEL JUEGO DEL se fijó muy elevada. Gire la perilla de ajuste de
RODILLO IMPULSOR (KP1505-[]) presión una vuelta hacia atrás, Deje correr el
alambre nuevo a través de la antorcha y repita el
1. Apague la fuente de poder de soldadura. paso anterior.

2. Jale la puerta de presión para sacar los rodillos y las 3. Si el único resultado que se obtiene es que el rodillo
guías de alambre. impulsor se patina, afloje el tornillo de sujeción de la
antorcha y jálela más o menos 15 cm (6 pulg.). Debe
3. Retire la guía externa del alambre girando los haber una ligera ondulación en el alambre expuesto.
tornillos mariposa hacia la izquierda a fin de Si no hay ondulación, la presión será muy baja.
destornillarlos de la placa de identificación. Incremente la presión ajustando una vuelta, vuelva a
conectar la antorcha, apriete la abrazadera y repita
4. Retire los rodillos impulsores, si hay alguno los pasos anteriores.
instalado, sacándolo en forma recta del eje. Retire la
guía interna. PROCEDIMIENTO DE
CONFIGURACION DEL ANGULO
5. Inserte la guía interna del cable, aparte las varillas
internas sobre los dos pernos de fijación de la placa
DE LA PLACA DE ALIMENTACION
de alimentacion.
1. Afloje el tornillo de la abrazadera de sujeción con
6. Instale cada rodillo iumpulsor presionando sobre el una llave Allen de 3/16 pulg. El tornillo se accesa
eje hasta el tope. (No exceda el calibre de alambre desde la parte inferior de la placa de alimentación.
máximo del rodillo impulsor). Este tornillo es perpendicular a la dirección de la
alimentación.
7. Instale la guía externa para alambre deslizándola
sobre los pernos de sujeción y apretando. 2. Gire la placa de alimentación al ángulo deseado y
apriete el tornillo del collar de bloqueo.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
B-10 OPERACION B-10

PROTECCION CONTRA mecanismo de alimentación seguirá parpadeando

aproximadamente durante 30 segundos antes de que
SOBRECARGA DE ALIMENTACION el impulsor de alambre se restablezca
DE ALAMBRE automáticamente. En ese momento, el mecanismo
de alimentación emitirá otro comando a la Caja de
El mecanismo de alimentación de alambre cuenta Control que pondrá al sistema nuevamente en
con protección contra sobrecarga de estado sólido operación. El impulsor de alambre hará que el
para el motor impulsor de alambre. En caso de que indicador luminoso de ESTADO se encienda de color
se sobrecargue el motor de impulsión durante mucho verde permanente.
tiempo, el mecanismo de alimentación emitirá un
comando de paro a la Caja de Control y hará que el Las sobrecargas pueden resultar en, desde una
indicador luminoso de ESTADO parpadee entre el punta de tamaño inadecuado, guía de alambre,
color verde y rojo. La Caja de Control apaga la fuente rodillos impulsores, o tubos guía, obstrucciones o
de corriente, la alimentación de alambre y el dobleces en el cable de la antorcha, alimentación de
selenoide de gas. El indicador de estado del alambre mayor que la capacidad establecida en el
alimentador o cualquier otro factor que pudiese
impedir una alimentación normal de alambre.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

SECCION C-1 ACCESORIOS SECCION C-1

INDICE
-SECCION DE ACCESORIOS-

Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sección C
Aspectos Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-2
Opciones y Accesorios de la Power Wave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-3
Instalado de Fábrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-3
Instalado en campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-3
Opciones y Accesorios del Alimentador de Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-3
Juegos del Rodillo Impulsor y Tubos Guía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-3
Ensambles del Cable de Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-4
Receptáculos de Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-4
Adaptadores del Carrete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-6
Antorchas y Adaptadores de Antorcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-6
Adaptadores de Conducto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-7
Opciones de Interruptor de Dos Procedimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-8
JUegos de Gas y Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-8
Opciones de Chasis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C-8
Descripción e Instalación de los Paneles Opcionales de la Caja de Control . . . . . . . . . . . . . . . C-9

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-2 ACCESORIOS C-2

ASPECTOS GENERALES
la siguiente es una lista de los accesorios que se
pueden utilizar con el mecanismo de alimentación
Power Feed 10 y la Power Wave 455. Se propor-
ciona una descripción de cada parte posteriormente
en esta sección.
TABLA C.1 — ACCESORIOS PARA POWER FEED 10 Y POWER WAVE 455.

K1570-1 CARRO DE TRANSPORTE DE DOBLE CILINDRO

SerieKP1505 JUEGOS DE RODILLO IMOPULSOR Y TUBO GUIA
K1543 ENSAMBLE DEL CABLE DE ENTRADA (SOLO CABLE DE CONTROL)
K1544 ENSAMBLE DEL CABLE DE ENTRADA
K1548-1 JUEGO DE RECEPTACULO (ENTRADA Y SALIDA)
K1549-1 RECEPTACULO (SALIDA)
K1550-1 RECEPTACULO (ENTRADA)
K162h ADAPTADOR DEL EJE DEL ALAMBRE
K1504-1 ADAPTADOR DE LA BOBINA
K435 ADAPTADOR DEL CARRETE
K363P ADAPTADOR READI-REEL
K438 ADAPTADOR READI-REAL
K489-7 ADAPTADORES DE ANTORCHA FAST-MATE™
K489-2
K466-10 JUEGO DE CONEXION
K471-21,-22, -23 PISTOLAS DE SOLDADURA MAGNUM 400
K497-20, -21 PISTOLAS DE SOLDADURA MAGNUM 200
K613-7 KIT CONECTOR DE LA PISTOLA DE SOLDADURA MAGNUM 550
K556 (250XA) PISTOLAS DE EXTRACCION DE HUMOS LINCOLN
K556 (400XA)
K206
K289
K309
K489-2 JUEGO ADAPTADOR FAST-MATE™
K1500-1 CONEXION ESTANDAR DE LA ANTORCHA INNERSHEILD LINCOLN
K1500-2 CONEXION TWECO™ #2-#4
K1500-3 CONEXION TWECO™ #5
K1500-4 CONEXION MILLER
K1546-1 ADAPTADOR DE CONDUCTO
K1546-2 ADAPTADOR DE CONDUCTO
K1546-3 ADAPTADOR DE CONDUCTO (E-BEAM)
K683-1 INTERRUPTOR DE DOBLE PROCESO
K683-3 INTERRUPTOR DE DOBLE PROCESO
K590-5 JUEGO DE CONEXION DE AGUA (SOLO PARA IMPULSOR)
K1536-1 JUEGO SENSOR DE FLUJO DE AGUA
K659-1 REGULADOR DEL ABASTECIMIENTO DE GAS
K1557-1 PLATAFORMA MOVIL
K1556-1 JUEGO DE RUEDA PARA TRABAJO LIGERO
K1574-1 PUERTA DE SEGURIDAD (GRANDE)
K1555-1 GANCHO DE LEVANTE AISLADO
K1542-5 PANEL DE PROCEDIMIENTO DUAL
K1542-6 PANEL “M”
K1546-7 PANEL MX (GRANDE)
K1542-8 PANEL MSP (GRANDE)
K1542-9 PROCEDIMIENTO DUAL / PANEL DE MEMORIA (PEQUEÑO)

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-3 ACCESORIOS C-3

OPCIONES Y ACCESORIOS DE LA Este es un carro de transporte de soporte para

montar dos cilindros de gas en la parte trasera de la
POWER WAVE soladora.

A continuación se presenta una lista de las opciones

disponibles de la Power Wave.
OPCIONES Y ACCESORIOS DEL
INSTALADO DE FABRICA ALIMENTADOR DE ALAMBRE

No hay opciones instaladas de fábrica para el A continuación se proporciona una lista de las
mecanismo de la Power Wave. opciones disponibles de para el mecanismo de
alimentación.
INSTALADO DE CAMPO
JUEGOS DEL RODILLO IMPULSOR Y
Las siguientes opciones y accesorios puede TUBOS GUIA
adquirirlos con su Distribuidor Lincoln.

K1570-1 CARRO DE TRANSPORTE DE DOBLE

CILINDRO
TABLA C.2 — JUEGOS DEL RODILLO IMPULSOR Y TUBO GUIA.

Calibre de Alambre 4-Rodillos

Impulsores
(4-Manejado)
Electrodo de Acero Sólido
pulg. mm
0.023 - 0.025 0.6 KP1505 - 030S
0.030 0.8 KP1505 - 030S
0.035 0.9 KP1505 - 035S
0.040 1.0 KP1505 - 045S
0.045 1.2 KP1505 - 045S
0.052 1.4 KP1505 - 052S
1/16 1.6 KP1505 - 1/16S
5/64 2.0 KP1505 - 5/64
3/32 2.4 KP1505 - 3/32

Electrodo Tubular
pulg. mm
0.030 0.8 KP1505 - 035C
0.035 0.9 KP1505 - 035C
0.040 1.0 KP1505 - 045C
0.045 1.2 KP1505 - 045C
0.052 1.4 KP1505 - 052C
1/16 1.6 KP1505 - 1/16C
0.068 1.7 KP1505 - 068
5/64 2.0 KP1505 - 5/64
3/32 2.4 KP1505 - 3/32
7/64 Revestimiento duro, acanaladura en U no muy profunda 2.8 2.8 KP1505 - 7/64H
7/64 2.8 KP1505 - 7/64
0.120 3.0 KP1505 - 120

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-4 ACCESORIOS C-4

ENSAMBLES DEL CABLE DE ENTRADA

4. Quite el enchufe de plástico (color negro) del
K1543 (únicamente cable de control) - consiste de un orificio izquierdo en la parte inferior del gabinete
cable de control de 5 conductores con un enchufe de de la Caja de Control y guárdelo en la parte
cable de control de 5 pines, sin cable de electrodo, y inferior de la Caja de Control para uso futuro, se
está disponible en longitudes de 3.48 m, 4.57 m, 6.9 deberá de haber retirado el Conector de Salida
m, 15.24 m, 30.48m (10, 15, 20, 50 y 100 pies). Opcional.

K1544 - consiste de un cable de control de 5 5. Coloque el Conector de Salida Opcional

conductores con un enchufe para cable de control de (Amphenol) a través del orificio que se hizo en el
5 pines y un cable de electrodo 3/0. Tiene una paso anterior (colóquelo desde adentro hacia
capacidad nominal de 600 amperes, ciclo de trabajo fuera). Gire el Conector de Salida Opcional de
del 60% y está disponible en longitudes de 3.48 m, manera que su pasador de alineación quede
4.57 m, 6.9 m, 15.24 m (10, 15, 20, y 50 pies). colocado al frente del gabinete de la Caja de
Control. Apriete el Conector de Salida Opcional
Interrumpa la corriente de entrada a la fuente de contra la pared inferior del gabinete de la Caja de
poder, instale el cable siguiendo el procedimiento Control con los cuatro tornillos que se
siguiente: proporcionan.

6. Asegure el reactor estabilizador (componente

RECEPTACULOS PARA CABLE circular grande del Conector de Salida Opcional)
insertando sus guías en el pasador blanco de
JUEGO DE RECEPTACULO K1548-1 (ENTRADA nylon localizado cerca del Conector de Salida
Y SALIDA) Opcional de la pared posterior del gabinete de la
Caja de Control. Unicamente inserte las guías
Este juego contiene las partes de los juegos K1549-1 del reactor estabilizador.
y K1550-1. Consulte las instrucciones siguientes
para cada uno de ellos. 7. El Conector de Salida Opcional tiene dos
conectores internos, un conector de 4 entradas y
uno para un solo cable. Conecte el conector de
RECEPTACULO K1549-1 (SALIDA) cuatro pines al conector no utilizado de cuatro
entradas en la tarjeta de circuito impreso
Instalación del Conector de Salida Opcional en el principal. Conecte el conector de una sola
gabinete de la Caja de Control y/o en la cubierta del terminal a un conector similar que se encuentra
cabezal de alimentación. en una guía cerca de los ramales que salen de la
armadura de cableado de la Caja de Control.

Procedimiento del Gabinete de la Caja de Control 8. Vuelva a instalar los paneles de opción bajo y
medio invirtiendo el proceso con el que los quitó.
1. Interrumpa la corriente de entrada. Mientras esté reinstalando los paneles de
opción, asegure el espacio que hay entre los
2. Retire los tornillos del frente de los paneles de componentes del Conector de Salida Opcional,
opcion inferior y medio de la Caja de Control. el arnés de cableado de la Caja de Control y el
arnés del panel de opción (si existe).
3. Aparte los paneles y recárguelos en la pared
para poder abrir el gabinete de la Caja de
Control. Si el panel de opción tiene un conector
eléctrico, deconéctelo de la tarjeta de circuito
impreso principal (observe cuál es el punto de
conexión para que lo vuelva a conectar
después). Retire y aparte el panel opcional.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-5 ACCESORIOS C-5

Pocedimiento del Compartimento del Cabezal de RECEPTACULO K1550-1 (ENTRADA)

Alimentación
Instalación del Conector de Alimentación Opcional
1. Interrumpa la corriente de alimentación. del Alimentador de Alambre Power Feed dentro del
Gabinete de la Caja de Control y Conversión para la
2. Quite la puerta de acceso posterior del Cabezal de Conexión del Alimentador de Alambre
Alimentación. La cubierta del Cabezal de
Alimentación puede quitarse para ayudar en la 1. Interrumpa la corriente de alimentación.
instalación, pero no es necesario.
2. Retire los tornillos del frente de los paneles de
3. Quite el enchufe de plástico (color negro) de la opción inferior y de la parte media del gabinete de
perforación en la parte derecha posterior del la Caja de Control.
Cabezal de Alimentación y guárdelo al lado
izquierdo del compartimento posterior del Cabezal 3. Incline los paneles de opción lejos de la abertura
de Alimentación para uso futuro, se deberá de frontal del gabinete de la Caja de Control. Si el
haber retirado el Conector de Salida Opcional. panel opcional tiene un conector eléctrico,
desconéctelo de la tarjeta de circuito impreso
4. Desconecte el conector de la tarjeta de circuito principal (observe del punto de conexión para
impreso, ubicado en la esquina inferior derecha de volver a conectarlo después). Quite el panel
la tarjeta de circuito impreso y colóquelo del lado opcional y hágalo a un lado.
izquierdo de manera tal que quede un espacio de
acceso en la esquina inferior derecha del 4. Desconecte el conector localizado en la pared
compartimento del Cabezal de Alimentación. posterior del gabinete de la Caja de Control.

5. Coloque el Conector de Salida Opcional 5. Afloje (sin quitar) los cuatro tornillos que se
(Amphenol) a través del orificio abierto en los dos localizan en la pared posterior del gabinete de la
pasos anteriores (colóquelo desde adentro hacia Caja de Control.
fuera). Gire el Conector de Salida Opcional de
manera que su pasador de alineación quede 6. Levante y retire el gabinete de la Caja de Control de
colocado en la parte superior del compartimento del los cuatro tornillos aflojados anteriormente y
Cabezal de Alimentación. Apriete el Conector de póngalo sobre la superficie de trabajo. Vuelva a
Salida Opcional contra la pared posterior del apretar los cuatro tornillos a fin de asegurarlos para
gabinete de la Caja de Control con los cuatro uso futuro.
tornillos que se proporcionan.
7. Retire el enchufe de plástico (negro) del orificio
6. Asegure el reactor estabilizador (componente derecho de la pared inferior de la Caja de Control e
circular grande del Conector de Salida Opcional) insértelo en el orificio del frente del Cabezal de
insertando sus guías en el broche de nylon blanco Alimentación.
localizado cerca del Conector de Salida Opcional
sobre la base del Cabezal de Alimentación. Inserte 8. Coloque el Conector de Entrada Opcional
las terminales largas del reactor estabilizador en (Amnphenol) a través del orificio abierto en el paso
lugar de las cortas que corren entre el reactor anterior (colóquelo desde adentro hacia fuera). Gire
estabilizador y el conector de salida. Unicamente el Conector de Entrada Opcional de manera que su
inserte las terminales del reactor estabilizador. pasador de alineación quede colocado al frente del
gabinete de la Caja de Control. Apriete el Conector
7. El Conector de Salida Opcional tiene dos de Entrada Opcional contra la pared inferior del
conectores internos, un conector de cuatro gabinete de la Caja de Control con los cuatro
entradas y uno para un solo cable. Conecte el tornillos que se proporcionan y conecte el extremo
conector de cuatro pines al conector de cuatro opuesto al conector que desconectó previamente en
entradas de la tarjeta de circuito impreso. Conecte el paso 4.
el conector de un solo cable al conector similar que
se encuentra en una guía cerca de los ramales que 9. Asegure el reactor estabilizador (componente
salen del arnés de cableado del Cabezal de circular grande del conector de salida opcional)
Alimentación. insertando sus guías en el pasador blanco de nylon
localizado cerca del Conector de Salida Opcional
8. Vuelva a conectar el conector de la tarjeta de
en la pared posterior del gabinete de la Caja de
circuito impreso que desconectó anteriormente.
Control. Unicamente inserte las guías del reactor
estabilizador.
9. Vuelva a colocar la puerta de acceso posterior y la
cubierta del Cabezal de Alimentación, si fue
removida.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-6 ACCESORIOS C-6

10. Instale un Conector de Salida Opcional (número ADAPTADOR READI-REEL - K363P

de inventario de Lincoln K1549-1) en el gabinete
de la Caja de Control, si aún no está instalado. Adapta las bobinas Readi-Reel de Lincoln de
electrodos de 14 kg (30 lb) y de 10 Kg (22 lb) para un
11. En este momento, si así lo desea, monte el eje de 51 mm (2 pulg.). Construcción de una pieza de
gabinete de la Caja de Control en la conexión de plástico moldeado durable. Diseñado para una carga
la estación de trabajo. Para esto se pueden sencilla; el adaptador permanece en el eje para un
utilizar los cuatro orificios de la pared posterior cambio rápido.
del gabinete de la Caja de Control.

12. Vuelva a colocar los paneles de opción de la ADAPTADOR DE READI-REEL - K438

parte inferior y media invirtiendo el proceso que
se empleó para retirarlos. Al volver a instalar los Adapta las bobinas Readi-Reel de Lincoln de
paneles de opción, asegure el espacio que hay electrodos de 22.7 a 27.2 kg (50 a
entre los componentes del Conector de Entrada 60 lb) para ejes de 51 mm (2 pulg.).
Opcional, el arnés de cableado de la Caja de
Control y el arnés del cableado del panel de
opción (si existe). ANTORCHAS Y ADAPTADORES DE
ANTORCHAS
ADAPTADORES DE CARRETE El alimentador de alambre Power Feed 10 viene
equipado de fábrica con un juego de conexión para
ADAPTADOR DEL EJE DE ALAMBRE - K162H antorcha K1500-2 instalado. Este juego es para
antorchas que tienen un conector Tweco™ #2-#4. El
Eje para montar (en estructura) Readi-Reels y Power Feed 10 ha sido diseñado para hacer que se
carretes de 51mm (2 pulg.) con una capacidad de conecten varias antorchas de manera rápida y
hasta 27.2 Kg. (60 libras). Montado por el usuario en económica con la serie de juegos de conexión para
una estructura de brazo volante preparada antorchas K1500. El gatillo de la antorcha y las
adecuadamente. Incluye un freno de fricción conexiones de cable de dos procedimientos se
fácilmente ajustable para controlar el exceso de giro conectan a un solo receptáculo de 5 pines al frente de
(un eje de 51mmm (2 pulg.) es estándar para el la caja del Cabezal de Alimentación.
modelo de banco del Power Feed 10).

Cuando se utiliza un eje de 51 mm (2 pulg.) con ANTORCHAS FAST-MATE™ (INCLUYENDO LA

Readi-Reels, o bobinas y no con bobinas de D.E. de ANTORCHA ENFRIADA POR AGUA MAGNUM
305 mm (12 pulg.), es necesario un adaptador: 450)

Un adaptador K489-7 se instalará directamente en la

ADAPTADOR DE BOBINA - K1504-1 placa alimentación impulsora de alambre para
permitir el uso de antorchas con conexiones Fast-
Permita que se monten bobinas de 22.7 a 27.2 kg (50 Mate™ o estilo europeo. Este K489-7 manejará las
lb a 60 lb) en ejes de D.E. de 51 mm (2 pulg.). antorchas estándar Fast-Mate™ y la Fast-Mate™ de
dos programaciones.

ADAPTADOR DE BOBINA - K435 Otra manera de conectar una antorcha a un conector

de antorcha Fast-Mate™ o tipo Europeo al Power
Permita que se monten bobinas Innershield de 6 kg Feed 10, es utilizando el juego de adaptador K489-2
(14 lb) en ejes de D.E. de 51 mm (2 pulg.). Fast-Mate™. La instalación de este adaptador
también requiere un conector de antorcha K1500-1.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-7 ACCESORIOS C-7

ANTORCHAS MAGNUM 200/300/400 K1500-2 (CONEXION TWECO™ #2-#4)

La manera más fácil y económica de utilizar las El adaptador para antorcha K1500-2 viene instalado
antorchas Magnum 200/300/400 con el alimentador de fábrica en el alimentador de alambre Power Feed
de alambre Power Feed 10 es ordenándolas con el 10. Utilice este adaptador para antorchas que tienen
juego conector K466-10, o comprando una antorcha un conector Tweco™ #2-#4. Tales antorchas
Magnum completamente ensamblada que tenga un incluyen las antorchas Magnum 200/300/400 con el
conector K466-10 (como las antorchas especiales juego conector K466-10, y las Antorchas Magnum
K471-21, -22 y -23 Magnum 400 y las antorchas completamente ensambladas de fábrica vienen
Magnum 200 K497-20 y -21). equipadas con el conector K466-10 (como el K497-21
especial para la Magnum 400).
ANTORCHAS MAGNUM 550
K1500-3 (CONEXION TWECO™ #5)
La manera más fácil y económica de utilizar las
antorchas Magnum 550 con los alimentadores de El adaptador de antorcha K1500-3 es para las
alambre Power Feed 10 es ordenándolas con el Magnum 550 con un juego de conexión K613-7, y
juego conector K613-7, e instalando un juego de cualquier otra antorcha que tenga un conector
conexión de antorcha K1500-3 en el alimentador de Tweco™ #5.
alambre.
K1500-4 (CONEXION MILLER) para cualquier
INNERSHIELD Y ANTORCHAS PARA antorcha que tenga un conector Miller.
SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO LINCOLN
Instale los adaptadores de antorcha siguiendo las
Todas estas antorchas se pueden conectar al Power instrucciones que vienen incluidas en los
Feed utilizando el juego adaptador K1500-1. adaptadores.

ANTORCHAS LINCOLN CON EXTRACCION DE ADAPTADORES DE CONDUCTO

HUMO
ADAPTADOR K1546-1
Las antorchas K556 (250XA) y K566 (400XA)
requieren que se instale un juego adaptador K489-2 Para uso con conducto Magnum de Lincoln (calibres
Fast-Mate™. Asimismo, la instalación de este de alambre de 0.023 a 0.052)
adaptador requiere un juego conector de antorcha
K1500-1. Instale el adaptador de antorcha K1546-1 en el
extremo entrante de la placa de alimentación,
Las K206, K289, y K309 sólo requieren la instalación asegúrelo con el juego de tornillos que se encuentra
de un conector K1500-1 en el alimentador de alambre en la parte posterior de la placa de alimentación. Si
Power Feed. con el conducto viene un aditamento de latón, retírelo
del extremo del conducto del alimentador
ANTORCHAS QUE NO SON LINCOLN destornillándolo. Inserte el conducto en K1546-1,
asegúrelo apretándolo al adaptador con el tornillo
La mayoría de las antorchas de la competencia se mariposa que se proporciona.
pueden conectar al Power Feed utilizando uno de los
juegos de adaptador de la serie K1500. ADAPTADOR K1546-2

K1500-1 (CONEXION ESTANDAR DE LA Para utilizarlo con el conducto Magnum de Lincoln

ANTORCHA INNERSHIELD DE LINCOLN) (calibres de alambre de 1/16 a 0.120)

Utilice este juego para conectar las siguientes Instale el adaptador de antorcha K1546-2 en el
antorchas: Antorchas que cuentan con un conector extremo entrante de la placa de alimentación;
para antorcha innershield estándar Lincoln, antorchas asegúrelo con el juego de tornillos localizado en la
Fast-Mate™ con Juego Adaptador K489-2 Fast- parte posterior de la placa de alimentación. Si con el
Mate™, Magnum 200/300/400 con juego conector conducto viene un aditamento de latón, retírelo del
K466-1 y antorchas Magnum 550 con juego conector extremo del conducto del alimentador
K613-1. destornillándolo. Inserte el conducto en K1546-2,
asegúrelo apretándolo al adaptador con el tornillo
mariposa que se proporciona.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-8 ACCESORIOS C-8

ADAPTADOR DE CONDUCTO K1546-3 (E-BEAM) JUEGO PARA LECTURA DE FLUJO DE AGUA

K1536-1
Este adaptador de conducto está diseñado para
utilizarse con conductos de la marca E-Beam™. Instale siguiendo las instrucciones que vienen con el
Instale el adaptador K1546-3 en el extremo entrante juego.
de la placa de alimentación; asegúrelo con el juego
de tornillos que se localiza en la parte posterior de la REGULADOR DE SEGURIDAD DE GAS K659-1
placa de alimentación. Este adaptador tiene un
Regulador de flujo ajustable con llave de ajuste
aditamento de conexión rápida para el conducto.
removible para gases CO2 y Argón mezclados. Se
OPCIONES DE INTERRUPTOR DE DOS monta en la entrada del alimentador, y reduce el
desperdicio de gas y “deflección” del arco de inicio, al
PROCEDIMIENTOS
tiempo que reduce los picos ocasionados por el exceso
INTERRUPTOR DE DOS PROCEDIMIENTOS de presión en la manguera de suministro.
K683-3
Instale la salida macho de 5/8-18 del regulador a la
El juego incluye un interruptor para antorcha y salida hembra del gas 5/8-18 en la parte posterior del
montajes para antorchas Innershield y Magnum de tablero del impulsor de alambre. Asegúre la conexión
Lincoln, con un cable de control de 4.5 m (15 pies) y con el pasador de ajuste de flujo de la parte superior.
Conecte la alimentación de gas a la entrada hembra 5/8-
un enchufe de 5 pines con dos terminales para
18 del regulador.
conectar el gatillo de la antorcha.
OPCIONES DE CHASIS
Conecte el enchufe de 5 pines del interruptor de dos
procedimientos al receptáculo del enchufe de 5 PLATAFORMA MOVIL K1557-1
entradas de dos procedimientos del gatillo del
La plataforma móvil K1557-1 se conecta a la fuente de
alimentador de alambre Power Feed 10.
poder. Este juego incluye una placa adaptadora de
alimentación que permite el alimentador gire en la parte
Los dos cordones que se extienden fuera del
superior de la fuente de poder. El alimentador puede
receptáculo de 5 pines del Interruptor de dos separarse fácilmente del montaje móvil en cualquier
procedimientos se va a conectar a los dos cables del momento. Esta opción es compatible con el juego Light
gatillo de la antorcha de soldadura de acuerdo con Duty Caster K1556-1(Juego de ruedas de uso ligero).
las instrucciones que vienen incluidas en el juego.
INTERRUPTOR DE DOS PROCEDIMIENTOS JUEGO DE RUEDAS DE TRABAJO LIGERO K1556-1
K683-1
Esta opción proporciona cuatro ruedas y toda la
El interruptor de dos procedimientos K683-3 es el herramienta necesaria para montarlas al Power Feed
método que se recomienda para obtener un 10. Esta opción es compatible con la plataforma móvil
procedimiento doble; pero si se desea utilizar el K1557-1.
K683-1 que viene con el Power Feed 10, puede
hacerlo. Puede utilizarse un interruptor de dos PUERTA DE SEGURIDAD K1574-1 (GRANDE)
procedimientos K683-1 en el Power Feed 10 si se
utiliza un adaptador K686-2. El juego K682-1 incluye Instalación de la Puerta de Seguridad K1574-1 en el
el interruptor de la antorcha y los montajes para las gabinete de la Caja de Control.
antorchas Innershield y Magnum de Lincoln, con un
cable de control de 4.5 m (15 pies) y un enchufe de 3 1. Interrumpa la corriente de alimentación
pines. El adaptador K686-2 permite que se conecten
2. Quite el picaporte y gire para abrir la puerta
el enchufe del gatillo de 3 pines y de 5 pines al Power pequeña. Quite los dos tornillos de la bisagra
Feed 10 al receptáculo gatillo/dos procedimientos de horizontal. Guarde los tornillos.
5 entradas.
3. Mientras esté sujetando la puerta de manera que
JUEGOS DE GAS Y AGUA no se caiga, deslice la varilla afuera hacia los lados
liberando la puerta.
JUEGO DE CONEXION PARA AGUA K590-5
(SOLO PARA IMPULSION)

Instale siguiendo las instrucciones que vienen incluidas

en el juego.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-9 ACCESORIOS C-9

4. Posicione la nueva puerta entre las 3. Incline el panel de la nueva opción lejos de la
perforaciones del panel y reinstale la varilla de abertura frontal del gabinete de la caja de
nuevo para que puedan accesarse a las control. Enchufe el conector eléctrico en el
perforaciones de los tornillos. conector adecuado al lado derecho de la tarjeta
de circuito impreso principal (10 pines).
5. Reemplace los dos tornillo y apriételos. Asegúrese que la conexión se cierre en su lugar.

6. Gire la puerta hacia arriba. Puede instalarse un 4. Posicione el panel nuevo, teniendo cuidado de
candado a través de las perforaciones laterales no dañar las conexiones del interruptor en la
por seguridad. parte posterior.

SOPORTE DE LEVANTE AISLADO K1555-1 5. Alinee las perforaciones de tornillo, reemplace

los dos tornillos y apriételos.
Para aplicaciones en donde se requiere un soporte
de levante aislado. Este juego proporciona un ojo de PANEL K1542-6 M
levante aislado de trabajo pesado que se instala
fácilmente y que se monta en el soporte del carrete El panel M proporciona un interruptor de
de alambre. Siga las instrucciones que se desplazamiento grande con selección de dos o tres
proporcionan en el juego para la instalación. modos de fuente de poder. La posición superior
selecciona el modo genérico CV/MIG de la fuente de
poder, la posición intermedia selecciona el modo
CV/AUTOPROTEGIDO y la posición inferior
DESCRIPCION E INSTALACION DE LOS selecciona el modo CC/REVESTIDO/DESBASTE. El
PANELES DE LA CAJA DE CONTROL control del arco se logra a través de la utilización del
OPCIONAL potenciómetro CONTROL DEL ARCO. El valor de
conteo del arco realmente es de cero siendo el
nominal y el intervalo de la escala desde (-10) hasta
PANEL DE DOS PROCEDIMIENTOS K1542-5 (+10). El tiempo de prefujo, postflujo y punteo está
predeterminado a cero o apagado. El avance se
El Panel de Dos Procedimientos proporciona un determina al valor mínimo, o a la velocidad de
interruptor fijo de conexión oscilante grande para la soldadura dependiendo de la posición de su
utilización de un interruptor de antorcha para la interruptor asociado DIP. Véase la sección
selección de cualquiera de los procedimientos. La Instalación para los ajustes del interruptor DIP. El
posición superior del interruptor selecciona el quemado en retroceso del alambre se predetermina
PROCEDIMIENTO A, mientras que la inferior en el ajuste de corte del tablero.
selecciona el PROCEDIMIENTO B. La posición
intermedia selecciona el interruptor de la NOTA: Debido a la naturaleza de los interruptores de
posición fija, los potenciómetros y los valores
ANTORCHA, en cuyo caso el procedimiento se
predeterminados, esta opción no permite que los
determina por la posición del interruptor ubicado en la valores de modo, control del arco, medidores de
antorcha. tiempo o quemado en retroceso se incluyan en el
procedimiento doble o en la información de la
NOTA: Debido a la naturaleza de los interruptores de memoria. Están suplantados de los valores fijos.
posición fija, esta opción no permite la indicación de
un procedimiento seleccionado remotamente. Modo CC/REVESTIDO/DESBASTE
Cuando en el modo de antorcha no hay algo, en la
caja de control, que indique qué procedimiento ha Mediante la selección del modo
sido seleccionado remotamente (en la antorcha). CC/REVESTIDO/DESBASTE en este panel se
energizan de manera automática las terminales de
La instalación es la siguiente: salida en la fuente de poder, haciendo que la fuente
de poder quede libre inmediatamente para soldar. En
1. interrumpa la corriente de alimentación. los modos de CC, la corriente de salida se ajusta con
el control AMPS y el ajuste de VOLTIOS/CORTE no
2. Quite los dos tornillos del frente del panel de tiene efecto en este modo. En este modo, el
CONTROL DE ARCO ajusta la fuerza del arco. Al
opción en la ubicación que usted seleccionó para
incrementarse el CONTROL DE ARCO se
instalar su nueva opción, (media o superior), del incrementa la fuerza del mismo, haciendo que el arco
gabinete de la Caja de Control. Guarde los sea más áspero pero con menos probabilidad de
tornillos, deseche el panel anterior o guárdelo pegarse. Al disminuir el CONTROL DE ARCO los
para un uso futuro. ajustes disminuyen la fuerza del mismo, haciendo
que el arco sea más suave y más ligero.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-10 ACCESSORIES C-10

Procedimientos de Voltaje Constante (CV/MIG y Pantalla – Despliega el valor o el estado del

CV/Autoprotegido) parámetro activo.

Cuando se está en este modo, el CONTROL DE Modos disponibles - CV/MIG

ARCO ajusta la inductancia. (A menudo, se refiere a CV/ FLUX CORED (AUTOPAROTEGIDO)
este ajuste como “efecto de cuello”. La inductancia CC/STICK CRISP (VARILLA-AGRESIVO)
es inversamente proporcional al efecto de cuello). Al CC/STICK SOFT (VARILLA - SUAVE)
incrementar el ajuste del CONTROL DE ARCO se
disminuye la inductancia, lo cual da como resultado Debido a la naturaleza de sistema, se requiere la
que el arco se comience a enfriar y la inductancia sea siguiente característica por razones de seguridad. Al
más estrecha. Al disminuir el CONTROL DE ARCO iniciar cualquier modo de corriente constante (CC), el
aumentan los ajustes de la inductancia, y esto hace codificador correcto, etiquetado como VOLTS, TRIM
que se obtenga un arco más amplio. (CORTE), en el Panel de Display/Control actúa como
un interruptor contactor “suave”. La perilla de
La instalación es la siguiente:
codificador debe girarse a la derecha por los menos
45° para activar la salida (al girar a la izquierda 45° se
1. Interrumpa la corrientede alimentación. desactiva). Esto evita que de manera inadvertida la
salida se “energice” cuando se desplaza a través de
2. Quite los dos tornillos del frente del panel de los modos de soldadura. La excepción a esta regla
opción en la ubicación que usted elija para será cuando el modo de soldadura se origina por un
instalar su nueva opción (parte inferior) del cambio de procedimiento (utilizando un panel de
gabinete de la Caja de Control. Guarde los memoria como el panel K1542-9 Memoria/Dos
tornillos, deseche el panel anterior o guárdelo Procedimientos). En este caso, el estado del
para uso futuro. contactor regresa al estado en el que se dejó cuando
se excitó el procedimiento.
3. Incline el panel de la opción nueva lejos de la
En los modos CC, la corriente de salida se establee
abertura frontal del gabinete de la Caja de con el control AMPS y el ajuste VOLTS/CORTE no
Control. Enchufe el conector eléctrico en el tiene efecto sobre este modo. En este modo el
conector adecuado al lado derecho de la tarjeta CONTROL DE ARCO ajusta la fuerza del arco. Al
de circuito impreso principal. (12 pines). aumentar el ajuste de CONTROL DE ARCO se
Asegúrese de que el conector quede fijo. incrementa la fuerza del arco, haciendo que el arco
sea más áspero pero menos propenso a pegarse. Al
4. Coloque el nuevo panel, teniendo cuidado de no disminuir el CONTROL DE ARCO se disminuye la
dañar las conexiones de la parte posterior. fuerza del arco, haciendo que el arco sea más suave
y ligero.
5. Alinee las perforaciones de tornillo, reemplace los
Intervalos de parámetro
dos tornillos y apriételos.
PREFLUJO -
PANEL MX K1542-7 MX (GRANDE) De 0.0 a 2.5 segundos (incrementos de 0.1 seg.).
AVANCE - INICIAL
El panel MX proporciona una selección de cuatro Intervalo bajo: de 50 a150 IPM (de 1.25 a 3.80
modos de fuente de poder. Además, proporciona el MPM).
Intervalo alto: de 75 a 150 IPM (de 2.00 a 3.80
ajuste en los parámetros siguientes: PREFLUJO, MPM).
AVANCE, CONTROL DE ARCO, QUEMADO EN CONTROL DE ARCO -
RETROCESO, POSTFLUJO y tiempo de PUNTEO. Trim (-10.0) to (+10.0) , (0) es nominal.
QUEMADO EN RETROCESO -
De 0.0 a 0.25 seg. (incrementos de 0.01 seg.)
POSTFLUJO -
De 0.0 de 2.5 seg. (incrementos de 0.1 seg.).
Descripciones PUNTEO -
De 0 a 25 seg. (incrementos de 0.1 seg.).
Las luces indicadoras – el LED color rojo con más
brillo indica el modo y el parámetro activo que se está
desplegando.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-11 ACCESORIOS C-11

Selección de modo 3. Incline el panel de la opción nueva cerca de la

abertura frontal del gabinete de la caja de
El interruptor de SELECCION DEL MODO es un control. Enchufe el conector eléctrico en el
interruptor grande de tres posiciones cuya posición conector adecuado al lado derecho del tablero
predeterminada está en el centro en la posición de de circuito impreso principal (12 pines).
apagado (off). Moviendo el interruptor hacia arriba Asegúrese de que el conector queda ajustado en
avanza el indicador del modo en la dirección hacia su lugar.
arriba, hacia abajo avanza en la dirección hacia
abajo. Manteniendo el interruptor en cualquier 4. Posicione el panel nuevo, teniendo cuidado de
dirección dará como resultado que el indicador no dañar las conexiones en la parte posterior.
avance a un índice alto de velocidad en esa
dirección, hasta que se suelte el interruptor. Cuando 5. Alinee las perforaciones de tornillo, reemplace
el indicador alcanza su límite superior inferior, deja de los dos tornillos y apriételos.
avanzar hasta que cambia la dirección del interruptor.

Selección de parámetro PANEL MSP (PANEL GRANDE) K1542-8

El interruptor de SELECCION DEL PARAMETRO es El panel MSP proporciona una selección de

un interruptor rotatorio grande momentáneo de tres numerosos procesos específicos y modos genéricos
posiciones, el cual está predeterminado en la de la fuente de poder. Además, proporciona ajuste
posición del centro apagado (off). Moviendo el para los parámetros siguientes: PREFLUJO,
interruptor hacia arriba avanza el indicador del ALIMENTACION INICIAL, CONTROL DE ARCO,
parámetro en dirección ascendente, hacia abajo QUEMADO EN RETROCESO DE ALAMBRE,
avanza en dirección descendente. Manteniendo el POSTFLUJO y tiempo de PUNTEO. Solamente
interruptor en cualquier dirección dará como puede desplegarse y ajustarse un parámetro a la vez,
resultado el avance del indicador a un alto índice de según se definió en el indicador del parámetro.
velocidad en esta dirección, hasta que se suelta el
interruptor. Cuando el indicador alcanza su límite Descripción
superior inferior, deja de avanzar hasta que se
cambia la dirección del interruptor. Luces del indicador – el rojo del LED indica el
parámetro activo que está desplegándose.
Ajuste de parámetro
Pantalla - del LED ROJO, 3 1/2 dígitos. Despliega el
El valor del parámetro activo, como ha sido definido valor o el estado del parámetro activo.
por el indicador del parámetro, se muestra en el
despliegue del parámetro. El interruptor para
ESTABLECIMIENTO DEL PARAMETRO es un Intervalos de parámetros
interruptor rotatorio grande momentáneo de tres
posiciones cuya posición prederterminada es el MODO DE SOLDADURA -
centro (apagado). Moviendo el interruptor hacia ajustable según el programa del modo.
arriba avanza el valor desplegado en la dirección PREFLUJO -
positiva, hacia abajo avanza en la dirección negativa. De 0.0 a 2.5 segundos (en incrementos de 0.1 seg.)
Sosteniendo el interruptor en cualquier dirección hará AVANCE - INICIAL
que el valor desplegado avance a un alto índice de Intervalo bajo: de 50 a 150 IPM (de 1.25 a 3.80 MPM).
velocidad en esa dirección, hasta que se suelta el Intervalo alto: de 75 a 150 IPM (de 2.00 a 3.80 MPM).
interruptor. Cuando el indicador alcanza su límite CONTROL DE ARCO -
El corte es de (-10.0) a (+10.0), (0) es nominal.
superior e inferior, deja de moverse hasta que se
QUEMADO EN RETROCESO-
cambia la dirección del interruptor. De 0.0 a 0.25 seg. en incrementos de 0.01 seg.).
La instalación es la siguiente: POSTFLUJO -
De 0.0 a 2.5 seg. (en incrementos de 0.1 seg.).
1. Interrumpa la corriente de alimentación. PUNTEO-
De 0 a 25 seg. (en incrementos de 0.1 seg.).
2. Quite los dos tornillos del frente del panel de
opción en lugar que elija para instalar su nueva
opción (inferior) del gabinete de la caja de
control. Guarde los tornillos, deseche el panel
anterior o guárdelo para un uso futuro.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-12 ACCESORIOS C-12

Programa del modo – la tabla al frente de la opción el interruptor hacia arriba avanza el valor desplegado en
utilizada por el operador para correlacionar el número la dirección positiva, hacia abajo en la dirección
del modo desplegado a un modo real de la fuente de negativa. Manteniendo el interruptor en cualquier
poder. dirección dará como resultado que el valor desplegado
avanza a un alto índice de velocidad en esta dirección,
Debido a la naturaleza del sistema, se requiere la hasta que se suelte el interruptor. Cuando el indicador
característica siguiente por razones de seguridad. Al alcanza su límite superior e inferior, cesas el avance
entrar cualquier modo de corriente constante (CC) el hasta que se cambia la dirección del interruptor.
codificador de la derecha, etiquetado con VOLTS,
Procedimiento de pulso GMAW
TRIM (CORTE) en el panel de display/control actúa
como un interruptor contactor. La perilla del En estos procedimientos, el voltaje real depende
codificador debe de girarse a la derecha por lo grandemente de la forma de la onda utilizada. Las
menos 45° para activar la salida (girando el a la corrientes pico, las corrientes de fondo, los tiempo se
izquierda 45° desactiva la salida). Esto evita que de elevación, los tiempos de caída y los tiempos de pulso
manera inadvertida la salida se vuelva “energizada” todos afectan al voltaje real. El voltaje real para una
cuando se navega a través de los modos de velocidad de alimentación de alambre aislada no es
soldadura. La excepción a esta regla es cuando el directamente predecible a menos que se conozca la
modo de soldadura es entrado por medio de un forma de la onda. En este caso, no es práctico
presentar un voltaje real para el procedimiento. En lugar
cambio en el procedimiento (utilizando un panel de
de esto, se proporciona un ajuste de la longitud de arco.
memoria como el panel de memoria/procedimiento El equipo “sabe” cuál es la mejor longitud de arco a una
doble K1542-9). En este caso, el estado del velocidad de alimentación de alambre dada pero
contactor se considera como si hubiera sido dejado permite al operador a hacer cambios.
cuando se activó el procedimiento.
El corte de la longitud del arco TRIM (usualmente se
En los modos CC, la corriente de salida es refiere como “corte”) puede ajustarse entre 0.500 y
establecida por el control AMPS, y el ajuste 1.500 en el despliegue VOLTS/CORTE de la caja de
VOLTS/TRIM no tiene efecto en este modo, el control. Un corte de 1.000 significa que no se harán
CONTROL DE ARCO ajusta la fuerza del arco. Al ajustes a la longitud de arco predeterminadas. Un
aumentarse el establecimiento de control de arco se establecimiento de corte menos de 1.000 disminuye las
longitudes de arco predeterminadas. El ajuste del corte
aumenta la fuerza del arco, haciendo que el arco sea
de la longitud de arco está factorizado en todos los
más áspero pero menos propenso a pegarse. Al establecimientos de la velocidad de alimentación del
disminuir el establecimiento de CONTROL DE ARCO alambre. Al aumentar el corte en un 10 por ciento a una
se disminuye la fuerza del arco, haciendo que el arco velocidad de alimentación de alambre dada también
sea más suave y más terso. aumenta todos los otros establecimientos de corte de la
longitud del arco del procedimiento en un 10 por ciento.
Selección de parámetro
El interruptor de SELECCION DEL PARAMETRO es Las fuentes de poder Lincoln Power Wave utilizan un
un interruptor oscilante momentáneo grande de tres esquema de control conocido como control adaptivo en
todos los modos de pulso. Debido a que el Power Wave
posiciones el cual está predeterminado al centro la
utiliza control adaptivo, puede ajustar los parámetros de
posición de apagado (off). Al mover el interruptor pulsación que se basan en cambios del arco debido a
hacia arriba avanza el indicador del parámetro en la cambios en la adhesión eléctrica del electrodo. (La
dirección hacia arriba, hacia abajo avanza en la adhesión eléctrica es la distancia desde el contacto
dirección hacia abajo. Manteniendo el interruptor en hasta la pieza de trabajo). La Power Wave se optimiza
cualquier dirección dará como resultado que el para utilizarse con una adhesión de 0.75 pulg. el
indicador avanza a un alto índice de velocidad en esa comportamiento adaptivo está programado para apoyar
dirección, hasta que se suelta el interruptor. Cuando un intervalo de adhesión desde 0.5 hasta 1.25 pulg. En
el indicador alcanza su límite superior o inferior, deja el extremo bajo y alto de los intervalos de velocidad de
de moverse hasta que se cambia la dirección del alimentación del alambre de la mayoría de los procesos,
interruptor. el comportamiento adaptivo puede restringirse. Esta es
una restricción física debido a que se alcanza el borde
Ajuste del parámetro el intervalo operacional para el proceso. El ajuste del
CONTROL DE ARCO permite que se pueda variar la
El valor del parámetro activo, como se define por el frecuencia de pulso. El aumento del CONTROL DE
indicador del parámetro, es desplegado en el display ARCO hace que se incremente el establecimiento de la
del parámetro. El interruptor de ESTABLECIMIENTO frecuencia, en tanto que la disminución del CONTROL
DEL PARAMETRO es un interruptor oscilante grande DE ARCO hace que disminuya la frecuencia. Al variar
momentáneo de tres posiciones que está el CONTROL DE ARCO y por lo tanto, la frecuencia de
predeterminado al centro la posición de (off). Moviendo pulso, si afecta la transferencia de las pequeñas gotas y
permite una afinación fina para las diferentes
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
C-13 ACCESORIOS C-13

La instalación es como sigue: Selección del Procedimiento Doble

1. Interrumpa la corriente de alimentación. El interruptor de procedimiento se utiliza para mover

el indicador para seleccionar PROCEDIMIENTO A,
2. Quitar los dos tornillos frontales del panel de
opción en la ubicación que escoja para instalar PROCEDIMIENTO B, o el interruptor de la antorcha.
nueva opción (parte inferior) del gabinete de la Cuando se selecciona el interruptor de la
Caja de Control. Guarde los tornillos, deseche el ANTORCHA, el procedimiento está determinado por
panel anterior o guárdelo para uso futuro. la posición del interruptor que se encuentra localizado
en la antorcha. En esta condición, los indicadores
3. Incline el panel de la opción nueva lejos de la
abertura frontal del gabinete de la Caja de mostrarán que se ha seleccionado el interruptor de la
Control. Enchufe del conector eléctrico en la antorcha y también a qué procedimiento del
conexión adecuada al lado derecho de la tarjeta interruptor de la antorcha se está refiriendo.
de circuito impreso principal (12 pines).
Asegúrese de que el conector se ajusta en su Selección de memoria
lugar.

4. Posicione el panel nuevo, teniendo cuidado de VOLVER A LLAMAR (RECALL) – cuando se oprime
no dañar las conexiones y el tablero del circuito una tecla de memoria, se enciende su indicador y su
impreso en la parte posterior. contenido es copiado al procedimiento activo. En
tanto que no se hagan cambios al contenido de ese
5. Alinee las perforaciones de tornillo, coloque los
dos tornillos y apriételos. procedimiento, el indicador de la memoria estará
encendido en cualquier momento que el
PANEL DE PROCEDIMIENTO DOBLE/MEMORIA procedimiento esté activo. Esto indica que sus
(PANEL PEQUEÑO) K1542-9 contenidos son los mismos. Cualquier cambio a ese
procedimiento hará que el indicador de la memoria se
El panel de Dos Procedimientos/Memoria provee apague, indicando que ya no son iguales.
para la selección de cualquiera de los dos
procedimientos, o un interruptor de antorcha para la GUARDAR (SAVE) – El modo guardar permite que
selección remota del procedimiento. Además, hay se hagan cambios en las memorias “duras”.
seis lugares permanentes para almacenamiento de Oprimiendo la tecla SAVE se encenderá el indicador
memoria para guardar los procedimientos usados de guardar y entre el modo de guardar. En el modo
comúnmente. Los procedimientos A y B son de guardar, el indicador para la memoria que fue el
memorias del tipo “suave” que registran cualesquiera origen del contenido del procedimiento activo
cambios que se les haga. Los seis lugares de parpadeará, ya sea que sus contenidos aún sean
memoria son “duros” o memorias de tipo más iguales o no. Esta característica le permite al usuario
permanente. Cualesquiera cambios hechos deben guardar un procedimiento activo otra vez a su origen,
volver a guardarse conscientemente en ellos. Lo que o a algún otro lugar.
es más, cada memoria tiene un procedimiento
solamente, por lo tanto, cualquier combinación de Para completar la operación de guardar se requiere la
memorias puede volverse a llamar al procedimiento A selección de una de las teclas de memoria. Cuando
y B. se oprime la tecla de memoria en el modo de guardar,
sus contenidos se escriben con los contenidos del
Descripciones procedimiento activo. Esto significa que los
contenidos del lugar de la memoria y el procedimiento
Luces del indicador – el rojo del LED indica el activo se igualan y por lo tanto por definición cada
procedimiento y la memoria activa y guarda el modo uno de sus indicadores se encenderá y se activará el
si aplica. modo de salvar. Para salir del modo de salvar sin
salvar, oprima la tecla de salvar durante un tiempo de
un segundo. Esta característica le permite al
operador determinar la fuente de los contenidos del
procedimiento activo sin volverlos a escribir
realmente.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

C-14 ACCESORIOS C-14

La instalación es como sigue: abertura frontal del gabinete de la caja de

control. Enchufe el conector eléctrico en el
1. Interrumpa la energía de alimentación. conector adecuado al lado derecho de la tarjeta
de circuito impreso principal (10 pines).
2. Quitar los dos tornillos al frente del panel de Asegúrese que el conector se ajusta en su lugar.
opción provisional en el lugar que escoja para
instalar su opción nueva (parte inferior) del 4. Posicione el panel nuevo, teniendo cuidado de
gabinete de la caja de control. Guarde los no dañar las conexiones y la tarjeta de circuito
tornillos, deseche el panel anterior o guárdelo impreso en la parte posterior.
para un uso futuro.
5. Alinee las perforaciones de tornillo, reemplace
3. Incline el panel de la opción nueva lejos de la los dos tornillo y apriételos.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

SECCION D-1 MANTENIMIENTO SECCION D-1

INDICE
-SECCION DE MANTENIMIENTO-
Mantenimiento .......................................................................................................................................... Sección D
Precauciones de Seguridad............................................................................................................... D-2
Mantenimiento de Rutina ................................................................................................................... D-2
Power Wave ................................................................................................................................ D-2
Alimentador de Alambre .............................................................................................................. D-2
Mantenimiento Periodico ................................................................................................................... D-2
Motor del Mecanismo de Alimentación y Caja de Engranajes .................................................... D-2
Mantenimiento de la Antorcha y Cable........................................................................................ D-2

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

D-2 MANTENIMIENTO D-2

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD COMO EVITAR PROBLEMAS DE ALIMENTACION

DE ALAMBRE

ADVERTENCIA Si se observan los siguientes procedimientos de

manejo de antorcha y ajuste del alimentador pueden
La DESCARGA ELECTRICA puede evitarse problemas de alimentación de alambre:
causar la muerte.
a. No presione o jale el cable alrededor de
• No toque las partes eléctricamente bordes filosos.
activas como las terminales de salida o
cableado interno. b. Mantenga el cable del electrodo lo más recto
posible al soldar o al cargar el electrodo a
• Este trabajo de mantenimiento sólo través del cable.
debe ser realizado por personal
calificado. c. No deje que ruedas o camiones pasen
encima de los cables.
Observe todos los Lineamientos de Seguridad
adicionales que se describen en este manual. d. Mantenga limpio el cable siguiendo las
instrucciones de mantenimiento.
-----------------------------------------------------------
MANTENIMIENTO DE RUTINA e. Utilice únicamente electrodos limpios y sin
oxidación. Los electrodos Lincoln tienen la
POWER WAVE lubricación adecuada en la superficie.
El mantenimiento rutinario consiste en sopletear la
máquina periodicamente, utilizando una corriente de f. Reemplace la punta de contacto cuando el
aire a baja presión, a fin de remover el polvo arco comience a ser inestable o el extremo
acumulado y suciedad de las rejillas de toma de aire de la punta de contacto esté fundido o
y de salida y de los canales de enfriamiento de la deforme.
máquina.
g. No apriete en exceso el freno del eje de
ALIMENTADOR DE ALAMBRE alambre.

RODILLOS IMPULSORES Y TUBOS GUIA h. Utilice los rodillos de impulsión, guías de

alambre y ajustes de presión del rodillo
Después de alimentar cada bobina de alambre, impulsor adecuados.
revise la sección del rodillo impulsor. Limpie según
sea necesario. No utilice ningún tipo de solvente para MANTENIMIENTO PERIODICO
limpiar los rodillos de impulsión ya que podrían mojar
y remover el lubricante del rodamiento. Las guías del MOTOR DEL MECANISMO DE
alambre y los rodillos impulsores se encuentran ALIMENTACION Y CAJA DE
estampados con los calibres de alambre que van a
alimentar. Si el calibre del alambre no corresponde
ENGRANAJES
con el que aparece estampado en de los rodillos,
estos deberán cambiarse. Cada año inspeccione la caja de engranajes y
engrase los dientes con grasa de disulfato de
Todos los rodillos impulsores tienen dos ranuras molibdeno (no conductora). No utilice grasa de
idénticas. Los rodillos pueden quitarse para utilizar la grafito. Consulte la sección Localización de Averías
otra ranura. para desensamblar el Mecanismo de Alimentación y
el Alimentador de Alambre.
Vea el Procedimiento para Instalar los Rodillos
Impulsores y Guías de Alambre en la sección de Cada seis meses revise las escobillas del motor.
Operación para las instrucciones de cambio de Reemplácelas si tienen una longitud de menos de
rodillos. 1/4 pulg.

MONTAJE DEL CARRETE DE ALAMBRE - READI- MANTENIMIENTO DE ANTORCHA Y

REELS Y BOBINAS DE 4.5 A 14 KG (10 - 30 LB) CABLE
No se requiere ningún mantenimiento de rutina. No Consulte el Manual del Operador correspondiente.
lubrique el eje de 51 mm (2 pulg.).

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

SECCION E-1 TEORIA DE OPERACION SECCION E-1

INDICE
-SECCION DE TEORIA DE OPERACION-
Teoría de operación ................................................................................................................................. Sección E
Sistema de soldadura basado en el inversor modular....................................................................... E-2
Diagrama del sistema A..................................................................................................................... E-2
Diagrama del sistema B..................................................................................................................... E-3
Diagrama del sistema C..................................................................................................................... E-4
Descripción general de la fuente de poder ........................................................................................ E-5
Voltaje de alimentacion y precarga.................................................................................................... E-5
Tarjetas de conmutación y transformador principal ........................................................................... E-6
Tarjeta de control ............................................................................................................................... E-7
Rectificador de salida y reactor estabilizador .................................................................................... E-8
Protección térmica ............................................................................................................................. E-9
Circuitos de protección ...................................................................................................................... E-9
Protección contra sobrecorriente ....................................................................................................... E-9
Protección contra exceso/falta de voltaje .......................................................................................... E-9
Operación del transistor bipolar de compuerta aislada (IGBT) ......................................................... E-10
Modulación de ancho de pulso .......................................................................................................... E-11
Salida mínima.............................................................................................................................. E-11
Salida máxima ............................................................................................................................. E-11
Caja de control (Interfase del usuario)............................................................................................... E-12
Cabezal del impulsor del Power Feed 10 ......................................................................................... E-13

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-2 TEORIA DE OPERACION E-2

FIGURA E.1 — DIAGRAMA DEL SISTEMA A.

FUENTE DE
ENERGIA

CAJA DE CONTROL
(INTERFASE DEL USUARIO)

CONEXION
INTERNA

MECANISMO DE
ALIMENTACION

SISTEMA DE SOLDADURA El equipo puede conectarse en cadena. Los

clientes de Lincoln pueden configurar el
BASADO EN EL INVERSOR sistema a fin de que cumpla con los
MODULAR requerimientos específicos, así como
localizar e identificar cada pieza del equipo
La Red de Soldadura es un ensamble del para lograr la mayor eficacia y facilidad de
equipo de soldadura unido por medio de un operación.
cable de comunicación de red común. Cada
uno de estos componentes de soldadura se DIAGRAMA A DEL SISTEMA
constituyen si hay una fuente de poder
(Power Wave 455), una interfase del usuario Este sistema básico utiliza dos piezas
(Caja de Control de la Power Feed 10 ) y un físicas de equipo. Ver Figura E.1. La fuente
impulsor de alambre modular (Impulsor de de poder (Power Wave 455) y la
Alambre Power Feed 10 ). Cada elemento combinación de la Caja de Control e
por separado en el sistema está diseñado Impulsor de alambre (Power Feed 10) son
para que tenga “comunicación” con los los dos elementos de circuito. Revise que la
demás componentes del sistema de manera Caja de Control está conectada (interfase
que toda la información sea compartida y del usuario), e internamente conectada a la
que todo el sistema trabaje unidad de impulsión de alambre.
sincrónicamente. Esta comunicación e
información compartida es la base de un El cable de comunicación está representado
sistema con capacidades y rendimiento de por la línea negra gruesa del conector. A
soldadura superiores. través de este cable se conducen la tarjeta
de potencia, las comunicaciones y la
inteligencia entre la fuente de poder, así
como la combinación del impulsor de
alambre y la unidad de la Caja de Control.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-3 TEORIA DE OPERACION E-3

FIGURA E.2 — DIAGRAMA B DEL SISTEMA.

CAJA DE
CONTROL
(INTERFASE
DEL USUARIO)

CONEXION
INTERNA

FUENTE DE
PODER

MECANISMO DE
ALIMENTACION

DIAGRAMA B DEL SISTEMA El cable de comunicación está representado

por la línea negra gruesa del conector. A
Este sistema utiliza dos piezas físicas de través de este cable se conducen la tarjeta
equipo. Ver Figura E.2. La combinación de de potencia, las comunicaciones y la
la Caja de Control (interfase del usuario) y la inteligencia entre la fuente de poder, así
fuente de poder (Power Wave 455) como la combinación de la fuente de
constituyen uno de los elementos del poder/Caja de Control.
circuito. Esta combinación única está
acoplada al módulo impulsor de alambre
(Power Feed 10). Revise que la Caja de
Control esté colocada y conectada
internamente a la fuente de poder.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-4 TEORIA DE OPERACION E-4

FIGURA E.3 — DIAGRAMA C DEL SISTEMA.

CAJA DE CONTROL
(INTERFAZ DEL
USUARIO)

MECANISMO DE
ALIMENTACION
FUENTE DE
PODER

DIAGRAMA C DEL SISTEMA

La fuente de poder (Power Wave 455), la conectados en cadena a través de cables de
Caja de Control (interfase del usuario) y el comunicación. Todas las tarjetas de
impulsor de alambre (Power Feed 10) son potencia, las comunicaciones y la
los tres componentes de circuito distintos y inteligencia se transmiten por medio de dos
físicamente separados empleados en esta cables.
configuración. Ver la Figura E.3. Los tres
elementos están Esta configuración de componente puede
utilizarse si el mecanismo de alimentación
se montó en un brazo volante y la Caja de
Control se colocó apartada de la fuente de

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-5 TEORIA DE OPERACION E-5

FIGURA E.4 — VOLTAJE DE ENTRADA Y RECARGA.

TRANSFORMADOR
PRINCIPAL SENSOR DE
CORRIENTE
TARJETA
IZQUIERDA
DE
CONMUTA- POSITIVO
CION
IMPULSOR
CONTACTOR DE RECTIFICADOR DE PWM
ALIMENTACION ALIMENTACION
I R
N E
T C SENSOR DE
E O CORRIENTE
R D N PRIMARIA
R E E
P X
I T I RETROALIMENTACION
N E O O DE VOLTAJE DEL
T N R N CAPACITOR
E C
R E REACTOR
R N ESTABILIZADOR
T E TARJETA DE
U D
CONMUTACION
P I A N
DERECHA
T D R DT
O O
J ER
R NEGATIVO
E A
D T D SEÑALES DE CONTROL RETROALIMENTACION
E A A IMPULSOR VOLTAJE DEL
PWM CAPACITOR TERMOSTATOS
TRANS.
AUX. #1 RECTIFICADOR
RETROALIMENTACION
65VDC DE CORRIENTE
TARJETA DE CONTROL
RECONEXION
AUX. RETROALIMENTACION DE
#2 AUX.
TRANS. VOLTAJE
MOTOR DEL
VENTILADOR TARJETA DE
POTENCIA

40VDC FOCO DE
ESTADO
RECEPTACULO CON. RECEPTACULO FOCO
RECEPTACULO DE DEL LECTOR TERMICO
DEL ALIMENTADOR RS232 DE VOLTAJE
115VCA DE ALAMBRE

DESCRIPCION GENERAL el transformador auxiliar No. 2 se conecta al

receptáculo de 115 VCA.
DE LA FUENTE DE PODER
La Power Wave 455 es una fuente tipo El 65 VCD que se produce desde el rectificador
inversor basada en una fuente de poder de de la tarjeta de potencia es utilizado por la
soldadura que está diseñada para ser parte misma a fin de proporcionar diversos voltajes de
de un sistema de soldadura modular, de CD para la tarjeta de control y el alimentador de
procesos múltiples. Es un inversor de alto alambre.
rendimiento, digitalmente controlado con Las dos fases que se conectan a la tarjeta de
capacidad de control de forma de onda entrada, a través del interruptor de enecendido,
complejo, y de alta velocidad. Con los se conectan al rectificador de entrada. Durante
componentes modulares adecuados puede la precarga o “arranque suave” solamente dos
soportar corriente constante, voltaje constante fases de la energía de alimentación con
y procedimientos de soldadura por pulso. La limitación de corriente, se conectan al
capacidad nominal de salida es de 450 rectificador de alimentación. La tarjeta de
amperes a 38 voltios con un ciclo de trabajo entrada limita la corriente de estas dos fases.
del 100%. Este voltaje de alimentación de CA se rectifica y
el voltaje de CD se aplica a través de los
VOLTAJE DE ALIMENTACION Y interruptores de reconexión a los capacitores de
PRECARGA alimentación ubicados en las tarjetas de
conmutación. La tarjeta de protección monitorea
La Power Wave 455 puede conectarse a una el voltaje a través de los capacitores. Cuando
variedad de voltajes trifásicos. Ver Figura los capacitores están cargados a un nivel
E.4. La energía inicial de alimentación se aceptable, la tarjeta de protección dá la
aplica a la Power Wave 455 a través de un indicación a la tarjeta de entrada de energizar al
interruptor de línea ubicado en la parte contactor principal de alimentación, dejando
delantera de la máquina. Dos fases de la disponibles las tres fases de energía de
energía de alimentación trifásica se aplican a alimentación para los capacitores de
la tarjeta de entrada y a los dos alimentación. En este punto, la Power Wave
transformadores auxiliares. Los diversos 455 está en el modo de “Arranque” de
voltajes secundarios que desarrolla el operación. Si los capacitores tienen bajo voltaje
transformador auxiliar #1 se aplican a la o sobrevoltaje, la tarjeta de protección
tarjeta de entrada, al rectificador de la tarjeta desenergizará al contactor principal de
de potencia y al motor del ventilador. El alimentación y se deshabilitará la salida de la
voltaje secundario de 115 VCA que desarrolla máquina.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-6 TEORIA DE OPERACION E-6

FIGURA E.5 — TARJETAS DE CONMUTACION Y TRANSFORMADOR PRINCIPAL.

MAIN
TRANSFORMER CURRENT
SENSOR

LEFT
SWITCH
BOARD OUTPUT
TERMINAL
PWM
INPUT INPUT DRIVE
CONTACTOR RECTIFIER
R S
E
W
C PRIMARY
O I CURRENT
N SENSOR
T
N CAPACITOR
E C VOLTAGE
C FEEDBACK
H
T

PS
OW
WTI
EC RIGHT CHOKE
RH I B
N O SWITCH
P A BOARD
U R OUTPUT
T D TERMINAL
CONTROL SIGNALS PWM CAPACITOR
DRIVE VOLTAGE
FEEDBACK THERMOSTATS
#1 AUX.
TRANS. RECTIFIER
65VDC CURRENT FEEDBACK

CONTROL BOARD
AUX.
RECONNECT VOLTAGE FEEDBACK
#2AUX.
TRANS.
FAN
MOTOR
POWER
BOARD

40VDC STATUS
LIGHT
WIRE FEEDER RS232 VOLTAGE THERMAL
115VAC RECEPTACLE SENSE LIGHT
CONN.
RECEPTACLE RECEPTACLE

TARJETAS DE CONMUTACION
Cada tarjeta alimenta corriente a un
Y TRANSFORMADOR devanado primario separado, y de manera
PRINCIPAL opuesta al transformador principal. Las
direcciones inversas del flujo de corriente a
Hay dos tarjetas de conmutación en la través de los devanados primarios del
Power Wave 455, cada una contiene un transformador principal y del tiempo de
capacitor de alimentacion y circuitería de compensación de las tarjetas de
conmutación de transistor de dos polos de conmutación IGBT inducen una señal de
compuerta aislado (IGBT). Vea la Figura salida de longitud de onda rectangular de
E.5. Cuando los interruptores de reconexión CA en el secundario del transformador
de la máquina están configurados con un principal. El transformador de corriente (CT)
voltaje de aliemntación menor (por debajo monitorea a estas corrientes primarias. Si
de los 300 VCA) los capacitores también las corrientes primarias suben en forma
están en paralelo. Cuando la máquina está anormal, la tarjeta de control cerrará los
configurada para voltaje de alimentación IGBT, deshabilitando de esta manera la
mayores (300 VCA y más) los capacitores salida de la máquina. El fujo de CD que
de alimentación están conectados en serie. pasa por cada devanado primario se fija de
regreso a cada capacitor de alimentación
Cuando los capacitores de alimentación respectivo cuando se apagan los IGBT.
están completamente cargados, actúan Esto es necesario debido a la inductancia
como suministros de energía para el circuito del devanado primario del transformador. El
de conmutación IGBT. Los Transistores de disparo de las dos tarjetas de conmutación
dos polos de Compuerta Aislada cambian la ocurre durante las dos mitades de un
energía de CD, desde los capacitores de intervalo de 50 microsegundos, creando una
alimentación, “encendido y apagado” con lo salida constante de 20 kHz.
que se suministra flujo de CD a los
devanados primarios del transformador
principal. Véase Discusión y Diagramas
de Operación IGBT en esta sección.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-7 TEORIA DE OPERACION E-7

FIGURA E.6 — TARJETA DE PROTECCION.

MAIN
TRANSFORMER CURRENT
SENSOR

LEFT
SWITCH
BOARD OUTPUT
TERMINAL
PWM
INPUT INPUT DRIVE
CONTACTOR RECTIFIER
R S
E
W
C PRIMARY
O I CURRENT
N SENSOR
T
N CAPACITOR
E C VOLTAGE
C FEEDBACK
H
T

PS
OW
WTI
EC RIGHT CHOKE
RH I B
N O SWITCH
P A BOARD
U R OUTPUT
T D TERMINAL
CONTROL SIGNALS PWM CAPACITOR
DRIVE VOLTAGE
FEEDBACK THERMOSTATS
#1 AUX.
TRANS. RECTIFIER
65VDC CURRENT FEEDBACK

CONTROL BOARD
AUX.
RECONNECT VOLTAGE FEEDBACK
#2AUX.
TRANS.
FAN
MOTOR
POWER
BOARD

40VDC STATUS
LIGHT
WIRE FEEDER RS232 VOLTAGE THERMAL
115VAC RECEPTACLE SENSE LIGHT
CONN.
RECEPTACLE RECEPTACLE

TARJETA DE CONTROL La señal de modulación adecuada de ancho

de pulso (PWM) Véase Modulación de
La tarjeta de control desempeña las Ancho de Pulso en esta sección) es
funciones primarias de interfase para enviada a los IGBT de la tarjeta de
establecer y mantener el control de salida conmutación. De esta manera, se controla
de la Power Wave 455. Véase la Figura E.6. digitalmente la forma de onda de soldadura
La tarjeta de control envía y recibe la a alta velocidad que se crea.
información de comandos digitales a través
del receptáculo del alimentador de alambre La tarjeta de control también monitorea los
o del conector RS232. El software termostatos, la corriente primaria del
conetenido dentro de la tarjeta de control transformador inicial, el voltaje del capacitor,
procesa y compara estos comandos con la y activa ya sea el indicador luminoso térmico
información de retroalimentación de voltaje o de estado. Dependiendo de la situación
y corriente que recibe desde el sensor de de la falla, la tarjeta de protección
corriente y cables sensores de voltaje. deshabilita o reduce la salida de la máquina,
o desenergiza al contactor de alimentación
principal.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-8 TEORIA DE OPERACION E-8

FIGURA E.7 — RECTIFICADOR DE SALIDA Y REACTOR ESTABILIZADOR.

TRANSFORMADOR PRINCIPAL
SENSOR DE
CORRIENTE

TARJETA DE
CONMUTACION
IZQUIERDA
POSITIVO

CONTACTOR DE RECTIFICADOR DE IMPULSOR

PWM
ALIMENTACION ALIMENTACION
I R
N E
T C SESNOR DE
E O CORRIENTE
R D N PRIMARIA
R E E
X RETROALIMEN-
P
I I TACION DE
T
N E O O VOLTAJE DEL
T N R N CAPACITOR
E C
R E
N REACTOR
R
D TARJETA DE ESTABILIZADOR
U I B
I CONMUTACION
P
T D N O IZQUIERDA
O O P A
R U R NEGATIVO
D T D
SEÑALES DE CONTROL IMPULSOR RETROALIMEN-
E PWM TACION DE
VOLTAJE DEL TERMOSTATOS
TRANS. CAPACITOR
AUX. #1 RECTIFICADOR RETROALIMENTACION
65VCD DE CORRIENTE

TARJETA DE CONTROL
RECONEXION
AUXILIAR RETROALIMENTACION
TRANS.
AUX.#2 DE VOLTAJE
MOTOR DEL
VENTILADOR TARJETA DE
POTENCIA

40VCD FOCO DE
ESTADO
RECEPTACULO RECEPTACULO FOCO
CON.
RECEPTACULO DE DEL ALIMENTADOR DEL LECTOR
RS232 TERMICO
DE ALAMBRE DE VOLTAJE
115VAC

RECTIFICADOR DE SALIDA la rectifica a un nivel de voltaje de CD.

Debido a que el reactor estabilizador de
Y REACTOR salida está en serie con el borne negativo
ESTABILIZADOR del rectificador de salida y también en serie
con la carga de soldadura, se aplica una
El rectificador de salida recibe una salida de salida de CD filtrada a las terminales de
CA del transformador principal secundario y salida de la máquina. Consulte la Figura
E.7.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-9 TEORIA DE OPERACION E-9

PROTECCION TERMICA PROTECCION CONTRA

SOBRECORRIENTE
Dos termostatos normalmente cerrados
(NC) protegen a la máquina contra Si una corriente promedio excede los 590
temperaturas excesivas de operación. amperes, entonces la corriente máxima
Estos termostatos están cableados en serie estará limitada a 100 amperes hasta que la
y están conectados a la tarjeta de control. corriente promedio disminuya por debajo de
Uno de los termostatos está localizado en el los 50 amperes.
disipador térmico del rectificador de salida y
el otro cerca del ventilador. Las
temperaturas excesivas pueden ser
ocasionadas porque no hay aire frío o PROTECCION CONTRA
porque se opera la máquina excediendo su BAJO/SOBREVOLTAJE
ciclo de trabajo o su capacidad nominal de
salida. Si las temperaturas excesivas de Se incluye un circuito de protección en la
operación ocurren , los termostatos evitarán tarjeta de protección para monitorear el
la salida de la máquina. Se iluminará la luz voltaje a través de los capacitores de
térmica amarilla , ubicada en el frente de la alimentación. En el caso de que el voltaje
máquina. Los termostatos se reincorporan de un capacitor sea muy alto, el circuito de
automáticamente una vez que la máquina protección desenergizará al contactor de
esté lo suficientemenete fría. Si la apertura entrada. Incluso, en el caso de que el
de los termostatos fue causada por una voltaje de un capacitor sea muy bajo , se
salida o un ciclo de trabajo excesivo y los estabilizará la salida de la máquina y se
ventiladores están operando normalmente, repetirá el modo de “arranque suave”. El
el interruptor de energía puede dejarse circuito de protección puede evitar una
encendido y el restablecimiento deberá salida si ocurre alguna de las siguientes
ocurrir en un periodo de 15 minutos. Si uno circunstancias.
o ambos ventiladores no están funcionando
o las ventanillas de entrada de aire están 1. Se requiere una reacondicionamiento
obstruidas, entonces debe cortarse la del capacitor. (Se requiere si la
energía de la máquina y deberá corregirse máquina ha estado apagada durante un
la obstrucción del aire del ventilador. periodo largo y se conecta para una
operación con alto voltaje de
CIRCUITOS DE PROTECCION alimentación).

Los circuitos de protección están diseñados 2. El voltaje a través del capacitor excede
dentro de la Power Wave 455 para detectar los 390 voltios. (Picos altos de la línea o
problemas y apagar antes de que ocurran conexiones inapropiadas del voltaje de
daños en los componentes internos de la alimentación)
máquina.
3. El voltaje a través del capacitor está por
debajo de los 70 voltios. (Debido a
conexiones inadecuadas del voltaje de
alimentación).

4. Daño interno a los componentes.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-10 TEORIA DE OPERACION E-10

FIGURA E.8 — OPERACION DEL IGBT

VOLTAJE
POSITIVO
APLICADO

COMPUERTA COMPUERTA
FUENTE FUENTE

n+ n+ n+ n+
P REGION DEL CUERPO P REGION DEL CUERPO
n- REGION DE DRENADO n- REGION DE DRENADO
n+ EN MOVIMIENTO n+ EN MOVIMIENTO
P+ NIVEL DE BUFER P+ NIVEL DE BUFER
NIVEL DE INYECCION
NIVEL DE INYECCION
DRENADO
DRENADO
A. PASIVO B. ACTIVO

OPERACION DEL
El ejemplo B muestra al IGBT en modo
TRANSISTOR DE DOS POLOS activo. Cuando la señal de la compuerta, un
DE COMPUERTA AISLADA voltaje de CD relativo a la fuente, se aplica a
(IGBT) la terminal de la compuerta del IGBT, es
capaz de conducir corriente. Un suministro
Un IGBT es un tipo de transistor. IGBT son de voltaje conectado a la terminal de
semiconductores idoneos para conmutación drenado permitirá que el IGBT conduzca y
de alta frecuencia y aplicaciones de alta suministre corriente a los componentes del
corriente . circuito acoplados a la fuente. La corriente
fluirá a través de la conducción del IGBT
El Ejemplo A en la Figura E.8 muestra un para los componentes subsecuentes tanto
IGBT en modo pasivo. No hay señal de como la señal de la compuerta positiva esté
compuerta, cero voltios con relación a la presente. Esto es como ENCENDER un
fuente y por lo tanto no hay flujo de interruptor de luz.
corriente. La terminal de drenado del IGBT
puede estar conectada a un suministro de
alimentación de voltaje; pero debido a que
no hay conducción, el circuito no
suministrará corriente a los componentes
que están conectados a la fuente. El circuito
está apagado como un interruptor de luz.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-11 TEORIA DE OPERACION E-11

FIGURA E.9 — SALIDAS DE IGBT TIPICAS.

(+)

(-)

1 µsec 48 µsec 1 µsec

50 µsec

SALIDA MINIMA

(+)

24 µsec (-)

2 µsec 24 µsec
50 µsec

SALIDA MAXIMA

MODULACION DE ANCHO corriente durante un microsegundo. La parte

negativa es el otro grupo1 de IGBT. El tiempo
DE PULSO de reposo (tiempo fuera) es de 48
microsegundos (con ambos grupos IGBT
El término Modulación de Ancho de Pulso apagados). Debido a que solamente dos
se utiliza para describir cuánto tiempo se microsegundos del periodo de 50 se
dedica a la conducción en las partes positiva designan a la conducción, la potencia de
y negativa del ciclo. El cambio del ancho de salida se minimiza.
pulso se conoce como modulación. La
modulación de ancho de pulso (PWM) es la
variación de ancho de pulso sobre el rango
SALIDA MAXIMA
permitido de un ciclo para que afecte la
salida de la máquina.
Mantenindo las señales de la compuerta
encedidas durante 24 microsegundos para
cada una, y permitiendo solamente dos
SALIDA MINIMA microsegundos de tiempo de reposo
(tiempo fuera) durante un ciclo de 50-
Controlando la duración de la señal de microsegundos, se maximiza la salida. El
compuerta, el IGBT se enciende y se apaga área sombreada debajo de la curva superior
con diferentes duraciones durante un ciclo. puede compararse con el área debajo de la
El dibujo superior de de la Figura 9 muestra curva inferior. Entre más obscura sea el
la señal de salida mínima posible durante un área debajo de la curva, más corriente hay
periodo de 50 microsegundos. presente.

La parte positiva de la señal representa un 1Un grupo IGBT consiste de dos módulos IGBT
grupo1 de IGBT que está conduciendo que alimentan a un devanado del transformador
primario.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-12 TEORIA DE OPERACION E-12

FIGURA E.10 — CAJA DE CONTROL (INTERFASE DEL USUARIO).

PANTALLA Y PANEL CODIFICADOR

(ESTANDAR)

LED DE
ESTADO

PANEL
PEQUEÑO DE
OPCION
INTERRUPTORES
DIP

INTERFASE
CONECTOR PANEL
DEL USUARIO
DE RED GRANDE DE
TARJETA
(INTERNO) OPCION
MADRE

AMPHENOL- ENTRADA AMPHENOL-SALIDA

RECEPTACULO DE RED RECEPTACULO DE RED
(OPCIONAL) (OPCIONAL)

CAJA DE CONTROL
Además de las opciones de tamaño, hay un
(INTERFASE DEL USUARIO) Panel de Pantalla que es estándar en la
unidad de la Caja de Control. Por lo
El sistema de la Caja de Control es el punto regular, este se instala en la parte superior
de entrada principal para todos los del ensamble de la Caja de Control, dentro
parámetros del sistema, y desde ahí el del panel se encuentran los controles del
usuario puede controlar tanto la fuente de codificador y el LED de ESTADO. Los
corriente como las funciones del controles se utilizan para ajustar la
alimentador de alambre. Vea la Figura E.10. velocidad, corriente, parámetros de voltaje
La tarjeta madre de interfase del usuario es y corte del mecanismo de alimentación de
el núcleo de la Caja de Control. alambre. El LED de ESTADO está
Dependiendo de los paneles de opcion y de diseñado para iluminar un código verde y
la información recibida a través del cable de rojo en caso de que ocurra alguna falla.
red, dirige todo el sistema según las
opciones, velocidad de alimentación de El Conector de Red interno se utiliza
alambre, requerimientos del ciclo de cuando la Caja de Control se monta ya sea
soldadura y parámetros. sobre la fuente de energía o las unidades
del mecanismo de alimentación. Véase
Las opciones se dividen en dos categorías Diagrama A del Sistema y Diagrama B
de tamaño físico. La opción más pequeña, del Sistema en esta sección.
por lo regular instalada en la sección media
de la caja de control, esta designada al Los receptáculos de entrada y salida de red
procedimiento dual, selección de cabezal, y opcionales se utilizan cuando el ensamble
funciones relacionadas con la memoria. La de la Caja de Control se monta separado
opción más grande, o sección inferior, está del mecanismo de alimentación y de la
reservada para el control de las funciones fuente de poder. Véase Diagrama C del
de configuración de la fuente de poder de la Sistema en esta Sección.
(Power Wave 455) y mecanismo de
Existen dos bancos de interruptores DIP
alimentación (Power Feeder 10) como el
que se localizan en la tarjeta madre. Están
modo, control de arco, avance y
etiquetados como S1 y S2 y se utilizan para
configuración de tiempo.
establecer la pantalla, corte, aceleración y
funciones de avance inicial.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-13 TEORIA DE OPERACION E-13

FIGURA E.11 — CABEZAL DE ALIMENTACION POWER FEED 10 .

LECTURA
DE VOLTAJE
CABLE #67A CABLE #67

MOTOR
IMPULSOR CAJA DE
ENGRANAJES
Y BLOQUE
TARJETA DE CONTROL CONDUCTOR
A LA FUENTE
DE PODER RETROALIMENTACION TACOMETRO
O CAJA DE APAGADO
CONTROL LED DE ESTADO
INTERRUPTOR DIP GATILLO DE LA ANTORCHA
Y RECEPTACULO DE
RECEPTACULO DOS PROCEDIMIENTOS
DE RED DE
ENTRADA
PASO 2/
CONECTOR PASO 4
DE RED
RECEPTACULO
(INTERNO) DESPLAZA- SELENOIDE DE SALIDA
MIENTO DE GAS DE RED
EN FRIO/ (OPCIONAL)
PURGA DE
GAS

CABEZAL DE ALIMENTACION comandos correctos son transmitidos al

mecanismo de alimentación. Después, la
POWER FEED 10 tarjeta de control del mecanismo de
alimentación envía las señales para energizar
El Power Feed 10 es un alimentador de los componentes activos como el selenoide y
alambre de cuatro rodillos, de alto rendimiento, motor del mecanismo de aliemtnación. La
controlado digitalmente, que opera con una señal de retroalimentación del reactor se
alimentación de 40 VCD. Está diseñado para procesa en la tarjeta de protección, la cual
formar parte de un sistema de soldadura regula el voltaje de la armadura del motor con
modular de procesos múltiples. Véase Figura el fin de mantener la velocidad de alimentación
E.11. de alambre necesaria.

La retroalimentación de las comunicaciones de Cuando se jala el gatillo de la antorcha, la

red, inteligencia, alimentación de la tarjeta de tarjeta de lectura de voltaje releva la señal de
circuito impreso y voltaje de arco es recibida y lectura del electrodo hacia el receptáculo de
transmitida por medio del receptáculo de red red de entrada para que la Caja de Control
de entrada. El enchufe del conector de red realice el procesamiento.
interno se utiliza cuando la Caja de Control se
monta directamente en la unidad de Se puede implementar la función de apagado
alimentación de alambre. Véase Diagrama A opcional como un medio para detener la
del Sistema en esta sección. El receptáculo alimentación de alambre en caso de que no se
de salida de red opcional se utiliza cuando los encienda el enfriador por agua (si se utiliza).
componentes del sistema están conectado en
un modo de cadena. El LED de ESTADO está diseñado para
iluminar un código verde y rojo en caso de
La tarjeta de protección del mecanismo de que ocurra alguna falla.
alimentación procesa la información que
recibe de los diversos interruptores operados Existe un banco de interruptor DIP localizado
por el usuario como el gatillo de la antorcha, en la tarjeta de control del mecanismo de
paso-2/paso-4 e interruptores de alimentación. Está etiquetado como S1 y se
desplazamiento en frío y envía esta utiliza para establecer la capacidad del
información a los demás componentes del engrane, polaridad del arco, y para fines de
sistema. Esta información se evalúa y los identificación de la red.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

E-14 NOTAS E-14

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

SECCION F-1 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION SECCION F-1

INDICE
-SECCION DE LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION-
Localización de Averías y Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sección F
Cómo Utilizar la Guía de Localización de Averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-2
Procedimientos de Localización de Averías de la tarjeta de Circuito Impreso . . . . . . . . . . . . . . . . . F-3
Guía de Localización de Averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-5
Power Wave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-5
Power Feed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-13
Procedimientos de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-23
Procedimiento de Descarga del Capacitor del Filtro de Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-23
Prueba de la Tarjeta de Conmutación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-25
Prueba del Rectificador de Salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-29
Prueba del Rectificador de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-31
Prueba del Contactor de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-35
Prueba del Transformador Auxiliar No. 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-37
Prueba del Transformador Auxiliar No. 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-39
Prueba de la tarjeta de Potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-43
Prueba del Transductor de Corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-47
Prueba del Mecanismo de Impulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-51
Prueba de Retroalimentación Tacométrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-53
Prueba de la Tarjeta de Lectura de Voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-55
Prueba de la Tarjeta de Conmutación del Codificador de Doble Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . F-57
Prueba de Continuidad del Cable de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-59
Procedimientos de Reemplazo de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-61
Remoción y Reemplazo del Selenoide de Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-61
Remoción y Reemplazo de la Tarjeta de Control del Alimentador de Alambre . . . . . . . . . . . . . F-63
Remoción y Reemplazo del Ensamble del Tacómetro (Efecto Hall) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-65
Remoción y Reemplazo del Motor de Impulsión y de la Caja de Engranajes . . . . . . . . . . . . . . F-67
Remoción y Reemplazo del Capacitor del Filtro y de la tarjeta de Conmutación . . . . . . . . . . . . F-71
Remoción y Reemplazo de la Tarjeta de Potencia o de Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-75
Remoción de Eliminación y Reemplazo del Transformador Auxiliar No. 1 . . . . . . . . . . . . . . . . F-79
Remoción y Reemplazo del Contactor Principal de Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-83
Remoción y Reemplazo del Rectificador de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-87
Remoción y Reemplazo del Rectificador de Salida y del Módulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F-89

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-2 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-2

COMO UTILIZAR LA GUIA DE LOCALIZACION DE AVERIAS

ADVERTENCIA
El Mantenimiento y la Reparación únicamente podrá ser realizado por Personal
calificado. Las Reparaciones no autorizadas que se realicen en este equipo pueden
ocasionar daños en el personal técnico y el operador del aparato, e invalidarán la
garantía de fábrica. Para su seguridad y para evitar descargas eléctricas, siga todas las
recomendaciones de seguridad y las precauciones especificadas en el presente manual.
---------------------------------------------------------------------------------------------------------

El propósito de esta Guía de Localización Paso 3. ACCION RECOMENDADA

de averías es ayudarle a localizar y reparar La última columna denominada “ACCION
los posibles funcionamientos defectuosos RECOMENDADA” enumera los
del aparato. Siga simplemente el componentes más comunes propensos a
procedimiento que se indica a continuación. sufrir fallas en la máquina. Asimismo,
especifica el procedimiento de prueba
Paso [Link] EL PROBLEMA correspondiente para verificar si el
(SINTOMA). componente está funcionando o no
Busque en la columna denominada adecuadamente. En caso de que haya un
“PROBLEMA (SINTOMA)”. En esta número posible de componentes,
columna se describen los posibles síntomas verifíquelos siguiendo el orden indicado
que puede mostrar el aparato. Los para eliminar una posibilidad a la vez hasta
síntomas se agrupan en las categorías que logre ubicar la causa del problema.
siguientes: problemas de funcionamiento,
problemas de alimentación y problemas de Al final de este capítulo se describen todos
soldadura. los procedimientos de prueba referenciados
en la Guía de Localización de Averías.
Etapa 2. REALICE PRUEBAS Consulte la Guía de Localización de
EXTERNAS. Averías y la Tabla de Reparación a fin de
En la segunda columna denominada localizar cada procedimiento de prueba
“AREAS POSIBLES DE DESAJUSTE” se específico. Todos los puntos de prueba,
enumeran las posibilidades externas obvias componentes, tablillas de conexión
que pueden contribuir al síntoma que especificadas pueden encontrarse en los
exhibe el aparato. Realice las pruebas diagramas o esquemas de cableado
siguiendo el orden indicado. Por lo general, eléctrico. Véase la Tablas de contenidos
estas pruebas pueden realizarse sin retirar de la Sección de Diagramas Eléctricos para
la cubierta de protección. ubicar el diagrama adecuado.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las
pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el Taller de Servicio
Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas
antes de que prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-3 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-3

PROCEDIMIENTOS DE LOCALIZACION DE AVERIAS DE LA TARJETA DE

CIRCUITO IMPRESO
La tarjeta de circuito impreso
ADVERTENCIA puede estar eléctricamente
UNA DESCARGA ELECTRICA dañada.
puede ser mortal.
- Elimine la carga estática que
Sólo un electricista debe instalar y lleva en el cuerpo antes de
dar servicio a este equipo. Apague CUIDADO abrir la bolsa de protección
la máquina antes de trabajar en el Los dispositivos de contra electricidad estática.
equipo. No toque las partes electricidad estática Utilice una tira antiestática en
energizadas. sensibles solamente la muñeca. Por seguridad,
deben manejarse en utilice un cordón resistente de
--------------------------------------------------------- las estaciones de
trabajo libres de 1 Mega ohm conectado a una
electricidad estática. parte aterrizada del bastidor
PRECAUCION del equipo.
Este contenedor no
Algunas veces las fallas de la máquina se deben a es deschable
fallas en la tarjeta de circuito impreso. Estos No lo destruya - Si no tiene una tira
problemas algunas veces pueden ser debido a antiestática, toque una parte
fallas en la tarjeta de circuito impreso. En aterrizada y no pintada del
ocasiones estos problemas pueden deberse a bastidor del equipo. Siga tocando el bastidor para
conexiones eléctricas deficientes. Para evitar evitar que se cree electricidad estática. Asegúrese
problemas al localizar las averías y reemplazar la de no tocar ninguna parte eléctricamente activa al
tarjeta de circuito impreso por favor utilice el mismo tiempo.
procedimiento siguiente:
------------------------------------------------- - Las herramientas que tienen contacto con la
tarjeta de circuito impreso pueden conducir
1. Determine técnicamente y de la mejor manera electricidad, disipar la electricidad estática o ser
que la tarjeta de circuito impreso es el antiestáticas.
componente que con más seguridad está
causando la falla. - Saque la tarjeta de circuito impreso de la bolsa de
protección contra electricidad estática y colóquela
2. Verifique que no haya conexiones flojas en la directamente al equipo. No coloque la tarjeta de
tarjeta de circuito impreso para asegurarse de circuito impreso sobre o cerca de papel, plástico o
que ésta está conectada apropiadamente. tela que pudieran estar cargados con electricidad
estática. Si la tarjeta de circuito impreso no puede
3. Si el problema persiste, reemplace la tarjeta de instalarse inmediatamente, regrésela a la bolsa de
circuito impreso dudosa con las prácticas protección contra electricidad estática.
estándar a fin de evitar daños de electricidad
estática y descargas eléctricas. Lea las - Si la tarjeta de circuito impreso utiliza puentes de
advertencias de seguridad dentro de las bolsas protección contra cortos, no los quite hasta que se
de resistencia estática y lleve a cabo los haya completado la instalación.
procedimientos siguientes:
- Si devuelve una tarjeta de circuito impreso a
Lincoln Electric Company como crédito, deberá
estar dentro de la bolsa de protección contra
electricidad estática. Esto evitará daños posteriores
y permitirá un análisis apropiado de las fallas.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-4 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-4

4. Pruebe la máquina para determinar si el entonces la tarjeta de circuito

síntoma de la falla ha sido corregido al impreso era el problema. Reinstale
reemplazar la tarjeta de circuito la tarjeta de circuito impreso de
impreso. reemplazo, recalibre si es necesario
y pruebe la máquina.
NOTA: Es recomendable tener una tarjeta
de circuito impreso de reemplazo, en 6. Siempre indique que se siguió este
buenas condiciones, para cuando se procedimiento cuando se presenten los
presente algún problema con la misma. reportes de garantía.

NOTA: Permita que la máquina se caliente NOTA: Si se sigue este procedimiento y se

de manera que todos los componentes escribe en el reporte de garantía,
eléctricos puedan alcanzar su temperatura “TARJETAS DE CIRCUITO IMPRESO
de operación. INSTALADAS Y CONECTADAS PARA
VERIFICAR EL PROBLEMA” ayudará a
5. Quite la tarjeta de circuito impreso de evitar rechazos de reclamaciones legítimas
reemplazo y sustitúyala por la original para de la garantía de la tarjeta de circuito
recrear el problema inicial. impreso .

a. Si el problema original no reaparece

sustituyendo la tarjeta inicial,
entonces la tarjeta de circuito
impreso no era el problema.
Continúe buscando las conexiones
incorrectas defectuosas en el arnés
de cableado, bloques de empalme
y tablillas de conexión.
b. Si e problema original se recrea
sustituyendo la tarjeta inicial,

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-5 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-5

GUIA DE LOCALIZACION DE AVERIAS

POWER WAVE

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE(S)
PROBLEMAS DE SALIDA

El daño físico o eléctrico es evidente 1. Póngase en contacto con el Taller 1. Contacte al Departamento de
cuando se quita la cubierta de metal. Autorizado de Lincoln Electric para Servicio Eléctrico Lincoln Electric al
ayuda técnica. 216-383-2531 ó 1-800-833-9353
(WELD).

La máquina no funciona, no hay 1. Verifique que el interruptor de 1. Verifique el interruptor de

salida, no funcionan los ventiladores ni energía de alimentación SW1 esté alimentación (SW1) para un
las pantallas. en la posición ON (encendido). funcionamiento adecuado. También
verifique los cables asociados para
2. Verifique los fusibles de entrada que no estén flojos o mal
principal. Si están abiertos conectados. Vea el diagrama de
reemplácelos. cableado.

3. Verifique el interruptor de circuito 2. Verifique que CB4 funcione

de 6 amps (CB4). Reinicie si está adecuadamente.
abierto.
3. Realice la Prueba de
4. Asegúrese de que el panel de Transformador Auxiliar 1.
reconexión esté configurado
apropiadamente para el voltaje
aplicado.

Los fusibles de entrada principal (o el 1. Asegúrese que los fusibles o 1. Verifique los interruptores de
interruptor) fallan constantemente. interruptores sean del tamaño reconexión y el cableado asociado.
adecuado. Véase el diagrama de cableado.

2. Asegúrese de que el panel de 2. Realice la Prueba del Rectificador

reconexión esté configurado de Entrada .
apropiadamente para el voltaje
aplicado.

3. El procedimiento de soldadura 3. Realice la Prueba de la Tarjeta de

puede indicar demasiada corriente Conmutación.
de alimentación o el ciclo de
trabajo puede ser muy alto.
Reduzca la corriente de soldadura
y/o reduzca el ciclo de trabajo.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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F-6 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-6

POWER WAVE

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE SALIDA (Continuación)
La Power Wave no tiene salida, los 1. Apague la máquina inmediatamente. 1. Realice la Prueba del
ventiladores están funcionando, se Transformador Auxiliar T1.
escucha un “clic” que viene de la 2. Asegúrese de que el panel de
máquina. El contactor principal CR1 reconexión esté configurado 2. Realice la Prueba del Contactor
no “se mueve”. Si el INDICADOR DE apropiadamente para el voltaje Principal.
ESTADO no es de color verde aplicado.
permanente, consulte la Tabla de 3. Realice la Prueba del Rectificador
códigos LED. 3. Si la máquina está conectada a un de Entrada.
VCA de 380 o más y no se ha
utilizado durante un periodo largo, es 4. Realice la Prueba de la Tarjeta
posible que los capacitores requieran de Conmutación.
“acondicionamiento”. Deje la Power
Wave 455 funcionando durante 30 5. El rectificador de la tarjeta de
minutos. potencia puede estar fallando.
Verifique y reemplace si es
necesario. También revise el
cableado asociado. Véase el
diagrama de Cableado.

6. Realice la Prueba de la Tarjeta de

Potencia.

7. Es posible que la tarjeta de voltaje de

entrada tenga una falla.

8. La tarjeta de control puede tener una

falla.
El ventilador funciona lentamente o en 1. Asegúrese de que el panel de
forma intermitente. Hay poca o no hay reconexión esté configurado 1. Realice la Prueba del
salida de soldadura. apropiadamente. Transformador Auxiliar T1.

2. El rectificador de la tarjeta de
potencia puede tener una falla.
Verifique o reemplace.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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F-7 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-7

POWER WAVE

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE SALIDA (Continuación)

El LED térmico está encendido. La 1. La aplicación de soldadura puede 1. Uno de los termostatos puede estar
máquina se sobrecalienta exceder el ciclo de trabajo defectuoso. Verifique y reemplace si
regularmente. recomendado. es necesario. Vea el diagrama de
cableado.
2. El polvo y suciedad pueden haberse
acumulado en los canales de
enfriamiento dentro de la máquina.
Consulte la Sección de
Mantenimiento de este manual.

3. Las rejillas de toma y salida de aire

pueden estar bloquedas debido a
una limpieza inadecuada de la
máquina.

4. Asegúrese de que el ventilador esté

funcionando correctamente.

El receptáculo auxiliar está “incativo”. 1. Verifique el interruptor de circuito de 1. Verifique que receptáculo y cableado
Faltan 115 de VCA. 10 amp (CB2) localizado en el asociado no tenga conexiones flojas
panel frontal. Reinicie en caso de o equivocadas. Véase el diagrama
ser necesario. de cableado. (Enchufes P80 y P81)

2. Verifique el interruptor de circuito de 2. Realice la Prueba del

10 amp (CB3) localizado en el Transformador Auxiliar T2.
panel frontal. Reinicie en caso de
ser necesario.

1. El voltaje de entrada puede ser muy 1. Realice la Prueba del Rectificador

La Power Wave 455 no produce la bajo, lo que limita la capacidad de de Salida.
salida completa. salida de la Power Wave 455.
Asegúrese de que el voltaje de 2. Realice la Prueba de la Tarjeta de
alimentación sea el adecuado para Potencia.
la máquina y reconecte la
configuración del panel. 3. La tarjeta de control puede estar
defectuosa.
2. Asegúrese de que las tres fases de
la corriente de energía se apliquen a 4. Realice la Prueba del Transductor
la máquina. de Corriente.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-8 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-8

POWER WAVE

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE SOLDADURA
Sin razón aparente, las características 1. Verifique que la configuración de la 1. Si se despliega un voltaje de cero en
de soldadura han cambiado. velocidad de alimentación de la Caja de Control mientras se
alambre sea la adecuada. En los realiza la soldadura, es posible que
modos MIG/MAG y FCAW, verifique los indcadores de lectura de voltaje
que las configuraciones de voltaje estén dañados. Revise la terminal
sean las correctas. En los modos de #67 del mecanismo de alimentación.
pulso MIG/MAG, verifique la Consulte el diagrama de cableado.
configuración de la longitud de arco. Asimismo, revise los cables #202
Estos controles se encuentran en la (terminal de salida neg.) y el #206
Caja de Control (interfase del (terminal de salida positiva).
usuario). Consulte el diagrama de cableado
de la Power Wave 455. Si se utiliza
2. Verifique que el gas protector y el lectura de voltaje externa, revise el
flujo sean los adecuados. cable #21 entre el receptáculo de 4
pines de la Power Wave 455 y la
3. Revise que los cables y conexiones pieza de trabajo.
de soldadura no estén flojos o
defectuosos. 2. Realice la Prueba del Rectificador
de Salida.

3. La tarjeta de control puede estar

defectuosa.

4. Realice la Prueba del Tansductor

de Corriente.

La máquina a veces hace “soldaduras 1. La máquina puede estar intentando 1. Realice la Prueba del Transductor
en fideo” con ningún procedimiento en proporcionar demasida energía. de Corriente.
particular. Cuando la corriente promedio de
salida excede un límite máximo, la 2. La tarjeta de control puede estar
corriente pico se retrae defectuosa.
drásticamente a fin de protejerse a
sí misma. Ajuste el procedimeinto o
reduzca la carga para disminuir la
corriente de la máquina Power Wave
455.

Power Wave 455 - Cuando la

corriente de salida promedio excede
los 570 amperes, la corriente de
salida se retrae a 100 amperes.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-9 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-9

POWER WAVE

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO

El alimentador de alambre no funciona. 1. Asegúrese de que la Power Wave 1. Verifique que haya 40 VCD en la
No encienden las luces indicadoras. 455 esté encendida. terminal “D” (+) y en la terminal “E”
Aparentemente el alimentador de (-) en el receptáculo del
alambre no recibe energía. 2. Verifique el interruptor de circuito alimentador de alambre de la
localizado en el gabinete frontal de la Power Wave 455. Consulte el
Power Wave 455. Reinicie si es diagrama de cableado.
necesario.
En caso de que 40 voltios de CD no
3. Verifique el nterruptor de circuito de estén presentes en el receptáculo
6 amperes (CB4) localizado en el del alimentador de alambre de la
panel de reconexión. Reinicie si es Power Wave, realice la Prueba de
necesario. la Tarjeta de Potencia.

4. Verifique el cable de control que se 2. Verifique el rectificador de la tarjeta

encuentra entre la fuente de poder y de energía. Consulte el diagrama
el alimentador de alambre. de cableado.

Verifique que las conexiones no 3. Realice la Prueba del

estén flojas o rotas. Revise Transformador Auxiliar T1.
continuamente los cinco cables de
un extremo a otro. 4. Si están presentes 40 voltios de CD
en el receptáculo del alimentador
de alambre de la Power Wave, el
problema está en el cable de
control o en la Caja de
Control/mecanismo de
alimentación. Consulte
Localización de Averías de la
Caja de Control/Mecanismo de
Alimentación.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-10 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-10

TABLA DE LED DE ESTADO DE LA POWER WAVE 455

CONDICION DEL LED DE

FALLA(S) POSIBLE
ESTADO
El LED queda de color verde El sistema funciona normalmente.
permanente (no parpadea)

El LED parpadea en verde -- Indica que en el receptáculo del alimentador de alambre no hay nada
conectado. Conecte un cable de control al receptáculo del alimentdador
de alambre de la Power Wave 455. El otro extremo del cable de control
deberá conectarse a la Caja de Control o a la unidad impulsora de
alambre.

-- El cable de control puede estar defectuoso. Verifique que haya

continuidad en los cinco cables de un extremo al otro en el cable de
control.

-- Quizás la Caja de Control y/o el impulsor de alambre no estén

configurados adecuadamente o no estén conectados juntos. Consulte la
sección de Instalación del Manual de Instrucción Power Feed 10.

-- Si la unidad del mecanismo de alimentación y la Caja de Control están

bien configurados, consulte la Tabla de Código de Error del LED de
Estado.

El LED queda en rojo -- La Power Wave 455 no se puede comunicar con la unidad de
permanentemente (sin parpadear) alimentación de alambre y/o Caja de Control ya que hay un problema
dentro de la Power Wave 455. Consulte la Guía de Localización de
Averías de tres columnas.

-- El software de soldadura puede estar defectuoso. Contacte al

Departamento de Servicio Lincoln Electric.

El LED parpadea en rojo y en -- Si el LED térmico también está encendido, consulte la Guía de
verde. Localización de Averías de tres columnas. “El LED térmico está
encendido”.

-- El voltaje de alimentación es demasiado alto o demasiado bajo.

Asegúrese de que el voltaje de entrada sea el mismo que aparece en la
placa de capacidad nominal localizada en la parte posterior de la Power
Wave 455.

-- La Power Wave 455 tiene problemas de comunicación con el

mecanismo de alimentación y la Caja de Control. Apague la Power
Wave 455. Desconecte el cable de control del receptáculo del
alimentador de alambre en la fuente de poder. Encienda la Power Wave
455. Si, posteriormente, el LED de estado parapadea en verde el
problema no pestá en la funete de poder. Si el LED sigue parpadeando
en verde y rojo, consulte la Tabla de Código de Error de LED.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-11 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-11

TABLA DE CODIGO DE ERROR DEL LED DE ESTADO

NOTA: La secuencia de la señal de código de error siempre va precedida por una segunda señal verde. Si está
presente más de un código de error, una señal de apagado de 4 segundos separará cada una de las señales de
código de error. Observe que se muestra solamente una [verde 2 seg.] al principio de toda la secuencia de
códigos, no entre los códigos si está presente más de un código de error.

Ejemplo: Código #11 “un rojo prolongado” seguido por “un rojo breve”) seguido por (Código. #21 “dos rojos
prolongados” seguidos por “un rojo corto”).

[2 [Link]] [1.2 [Link]] [1.6 [Link]] [0.4 [Link]] [4.0 seg. apagado] [1.2 [Link]] [0.4
[Link]]
[1.2 [Link]] [1.6 [Link]] [0.4 [Link]]

ERRORES DE SECUENCIA DE LOS LED DE CODIGO DE ERROR

COMUNICACION DIGITAL
#11 CAN bus off (número excesivo [2 [Link]] [1.2 [Link]] [1.6 [Link]] [0.4 [Link]]
de errores de comunicación).

#12 Ul time out (pérdida de [2 [Link]] [1.2 [Link]] [1.6 [Link]] [0.4 [Link]]
comunicación con la Caja de [[Link]] [0.4 [Link]]
Control).

ERRORES DE ARCHIVO SECUENCIA DE LOS LED DE CODIGO DE ERROR

DE SOLDADURA

#21 Modo no programado [2 [Link]] [1.2 [Link]] [0.4 [Link]] [1.2 [Link]] [1.6
[Link]] [0.4 [Link]]

#22 Tabla de soldadura vacía [2 [Link]] [1.2 [Link]] [0.4 [Link]] [1.2 [Link]] [1.6
[Link]] [0.4 [Link]] [0.4 [Link]] [0.4 [Link]]

#23 suma de revisión de tabla de [2 [Link]] [1.2 [Link]] [0.4 [Link]] [1.2 [Link]] [1.6
soldadura (la tabla está dañada) [Link]] [0.4 [Link]] [0.4 [Link]] [0.4 [Link]] [0.4
[Link]] [0.4 [Link]]

PRECAUCION
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en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-12 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-12

TABLA DE CODIGO DE ERROR DEL LED DE ESTADO (Continuación)

ERRORES DE LA FUENTE SECUENCIA DE LOS LED DE CODIGO DE ERROR

DE PODER

#31 Sobrecorriente en el Primario [2 [Link]] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].]
[1.2 [Link]] [1.6 [Link].] [0.4 [Link]]

#32 Capacitor “A” bajo voltaje [2 [Link]] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].]
[1.2 [Link]] [1.6 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]]

#33 Capacitor “B” bajo voltaje [2 [Link]] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].]
[1.2 [Link]] [1.6 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]]
[0.4 [Link].] [0.4 [Link]]

#34 Capacitor “A” sobre voltaje [2 [Link]] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].]
[1.2 [Link]] [1.6 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]]
[0.4 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]]

#35 Capacitor “B” sobre voltaje [2 [Link]] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].] [1.2 [Link]] [[Link].]
[1.2 [Link]] [1.6 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [[Link]]
[0.4 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]]
[[Link].] [0.4 [Link]]

#36 Sobrecarga térmica [2 [Link]] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].] [1.2 [Link]] [[Link].]
[1.2 [Link]] [1.6 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]]
[0.4 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]] [[Link].]
[0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]]

#37 La máquina falló en arranque [2 [Link]] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].] [1.2 [Link]] [0.4 [Link].]
suave [1.2 [Link]] [1.6 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]]
[0.4 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4
[Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].] [0.4 [Link]] [0.4 [Link].]
[0.4 [Link]]

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-13 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-13

POWER FEED

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO
El daño físico o eléctrico es evidente 1. Póngase en contacto con el Taller 1. Contacte al Departamento de
cuando se quita la cubierta de metal. de Servicio Autorizado de Lincoln Servicio Lincoln Electric, 216-383-
Electric para ayuda técnica. 2531 or 1-800-833-9353 (WELD).

No hay alimentacion de alambre, 1. El gatillo de la antorcha puede estar 1. Verifique que la continuidad de los
selenoide o voltaje de arco. Los LED defectuoso. Verifique o reemplace cables sea #556 al #557 desde el
de ESTADO permanecen de color receptáculo del gatillo de la
verde. 2. Asegúrese de que la Caja de antorcha al enchufe J5 de las
Control esté configurada para un terminales #11 y #12. Consulte el
modo de alimentación de alambre. diagrama de cableado del
mecanismo de alimentación.

3. Verifique las conexones e 2. La tarjeta de control del mecanismo

interruptores del panel de opción de alimentación puede estar
para un funcionamiento adecuado. defectuosa.

3. La tarjeta de control de la Caja de

Control puede estar defectuosa.

No hay control en la velocidad de 1. Realice la Prueba de

alimentación de alambre. Todos los 1. Revise que no haya un obstáculo Retroalimentación del Tacómetro.
LED DE ESTADO permanecen en en la ruta de alimentación de
verde. La velocidad de alimentacion alambre. 2. La tarjeta de control del mecanismo
de alambre puede ajustarse en la Caja de alimentación puede estar
de Control. defectuosa.

No hay voltaje en el arco de soldadura 1. Asegúrese de que la fuente de

cuando se activa el gatillo de la 1. La fuente de poder quizás no poder de la Power Wave 455
antorcha. El alambre se alimenta de pueda producir salida de soldadura funcione correctamente.
manera normal y el selenoide de gas debido a una falla térmica o a otro 2. La tarjeta de control del mecanismo
funciona adecuadamente. Los LED de malfuncionamiento. Verifique el de alimentación puede estar
ESTADO permanecen de color verde LED de ESTADO en la máquina defectuosa.
en la unidad del mecanismo de Power Wave 455. Consulte
alimentación y la Caja de Control. Localización de Averías de la 3. La tarjeta de control de la Caja de
Power Wave 455. Control puede estar defectuosa.

La velocidad de alimentación de 1. Realice la Prueba del

alambre no cambia cuando se 1. La velocidad de avance y de Transductor de Corriente.
establece la corriente de soldadura. El alimentación de alambre de 2. Si no se puede ajustar la velocidad
WFS permanece con velocidad de soldadura puede establecerse con de avance de alimentación de
avance. Los LED de ESTADO el mismo valor. Establezca la alambre, realice la Prueba de Retro
permanecen de color verde. velocidad de avance en el valor alimentación del Tacómetro y la
donde se obtengan mejores Prueba del Motor del Mecanismo.
resultados de arranque.
3. La tarjeta de control del mecanismo
de impulsión puede estar
defectuosa.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-14 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-14

POWER FEED
Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO (Continuación)
El interruptor de purga en la unidad de 1. Asegúrese de que el interruptor de 1. Si el interruptor de
mecanismo de alimentación no activa DESPLAZAMIENTO EN DESPLAZAMIENTO EN
el selenoide de gas, pero el gatillo de FRIO/PURGA funcione FRIO/PURGA funciona
la antorcha en los modos MIG o Pulso adecuadamente. adecuadamente y los cables
activan el selenoide. Los LED relacionados son los correctos, la
permecen en verde en la fuente de 2. Verifique que no haya cables flojos tarjeta de control del mecanismo de
poder, Caja de Control y unidad del o defectuosos entre el interruptor y alimentación puede ser la causa de
mecanismo de alimentación. la tarjeta de control del mecanismo la falla.
de alimentación. Véase el
diagrama de cableado.
El interruptor de DESPLAZAMIENTO
EN FRIO/PURGA no enciende el 1. Asegúrese de que el interruptor de 1. Si el El interruptor de
motor del mecanismo de alimentación, DESPLAZAMIENTO EN DESPLAZAMIENTO EN
sin embargo el cierre del gatillo de la FRIO/PURGA funcione FRIO/PURGA funciona
antorcha en los modos MIG o PUlso apropiadamente. adecuadmanete y los cables
activan el motor del mecanismo de relacionados son los correctos, la
alimentación. Los LED permanecen 2. Verifique que no haya cables flojos tarjeta de control del mecanismo de
en verde en la fuente de poder, la Caja o sueltos entre el interruptor de alimentación puede estar defectuosa
de Control y la unidad del mecanismo DESPLAZAMIENTO EN .
de alimentación. FRIO/PURGA y la tarjeta de control
del mecanismo de alimentación.
El voltímetro de la Caja de Control no Vea el diagrama de cableado.
funciona adecuadamente aíun cuando
los LED de ESTADO permencen en
verde. 1. Asegúrese de que los interruptores 1. Revise los cables #512B y #511 del
DIP estén configurados de la receptáculo J4 en la tarjeta de
manera correcta de acuerdo con la circuito impreso de control del
polaridad de soldadura que se está mecanismo de alimentación a la
utilizando. Vea Configuración de tarjeta de circuito impreso de lectura
los Interruptores DIP en la sección de voltaje.
de Instalación de este manual.
2. Realice la prueba de la Tarjeta de
2. Verifique el cable #67 del Lectura de Voltaje.
mecanismo de alimentación.
Asegúrese de que esté conectado a 3. La tarjeta de pantalla puede estar
la caja de engranajes del motor y defectuosa.
también a la tarjeta de circuito
impreso de lectura de voltaje. 4. La tarjeta de control del mecanismo
de alimentación puede estar
3. Verifique los cables de lectura de defectuosa.
trabajo de la fuente de poder de la
Power Wave 455. Revise los 5. La tarjeta de Control de la Caja de
cables #202 (Terminal de salida Control puede estar defectuosa.
negativa) y #206 (Terminal de
salida positiva). Vea el diagrama de
cableado de la Power Wave 455. Si
se utiliza la lectura externa de
voltaje, verifique el cable #21 entre

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-15 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-15

POWER FEED

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO (Continuación)
El amperímetro de la Caja de Control 1. Asegúrese de que los interruptores 1. Realice la Prueba del Trnasductor
no funciona adecuadamente aún DIP estén configurados de Corriente
cuando el LED de ESTADO correctamente para el proceso de
permanece en verde. soldadura y polaridad que se está 2. La tarjeta de pantalla, localizada en
utilizando. Consulte Configuración la Caja de Control puede estar
de los Interruptores DIP del defectuosa.
Mecanismo de Alimentación en
la sección de Instalación de este 3. La tarjeta de control, localizada en
manual. la fuente de corriente, puede estar
defectuosa.
2. Verifique las conexiones siguientes
en la Power Wave 455. Revise que
no haya conexiones flojas o
equivocadas entre el enchufe J90
del transductor de corriente y el
enchufe J21 en la tarjeta de control
de la Power Wave 455.

Los LED de pantalla y/o indicador no 1. Verifique que no haya conexiones 1. Revise el potenciómetro que puede
cambian cuando se activan o giran sus flojas o defectuosas entre el panel ser la causa de la falla y/o que los
interruptores y/o perillas codificador y la tarjeta de control de intrerruptores tengan la resistencias
correspondientes. la Caja de Control. y operación adecuados.

2. Verifique que no haya conexiones 2. Realice la Prueba de la Tarjeta de

flojas o equivocadas entre los Circuito Impreso del Codificador.
interruptores y la tarjeta de control
de la Caja de Control. 3. La tarjeta de control de la Caja de
Control puede estar defectuosa.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-16 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-16

POWER FEED

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO (Continuación)
Las pantallas están en blanco (no 1. Verifique que no haya conexiones 1. Verifique que haya 12 VCD en el
encendidas). Cuando se activa el flojas o defectuosas del enchufe J1 enchufe J1 pin 7 (cable #512+) al
gatillo se alimenta de alambre. de la tarjeta de pantalla, al enchufe enchufe J1 pin 8 (cable #500-) en la
J4 en la tarjeta de control de la Caja tarjeta de la pantalla. Si hay 12
de Control. VCD, entonces la falla puede estar
en la tarjeta de la pantalla.

2. Si 12 VCD es bajo o no, verifique

que no haya conexiones flojas en
los cables #512 y #500.

3. La tarjeta de control de la Caja de

Control puede estar defectuosa.

No funciona el procedimiento doble 1. Asegúrese de que el interruptor bat 1. El interruptor de Dos

cuando se utiliza el interruptor remoto en el Panel de Dos Procedimientos Procedimientos puede estar
de dos procedimientos. El LED de esté en la posición media. Esto defectuoso. Revise el interruptor y
ESATDO de la fuente de poder, Caja habilita el interruptor de dos los cables relacionados.
de Control y del mecanismo de procedimientos remoto de la
alimentación se quedan en verde. antorcha. 2. El interruptor de dos
procedimientos puede estar
defectuoso .

Interrumpa la alimentación de
energía de la máquina.
Desconecte el enchufe J5 de la
tarjeta de control de la Caja de
Control. Verifique que haya
continuidad (de menos de 1 ohmio)
entre los pines 1 y 7 cuando el
interruptor de dos procedimientos
se encuentra en la posición “A”.
Después, revise la continuidad (de
menos de 1 ohmio) entre los pines
1 y 8 cuando el interruptor de dos
procedimientos se encuentra en la
posición “B”. Si alguna de estas
pruebas de continuidad falla,
reemplace el interruptor. Cuando el
interruptor esté en la posición
central no deberá haber
continuidad entre los pines

3. La tarjeta de control de la Caja de

Control puede estar defectuosa.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-17 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-17

POWER FEED

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO (Continuación)
No funciona el procedimiento doble 1. Verifique que los cables y el 1. El interruptor de Dos Procedimeitnos
cuando se utiliza el interruptor remoto enchufe J5 entre el interruptor y la puede estar defectuoso. Revise el
de dos procedimientos. El LED de tarjeta de control de la Caja de interruptor y los cables relacionados.
ESTADO de la fuente de poder, Caja Control no estén flojos o mal Interrumpa la alimentación de
de Control y del mecanismo de conectados. Vea el diagrama de energía de la máquina. Desconecte
alimenntación se queda en verde. cableado. el enchufe J5 de la tarjeta de control
de la Caja de Control. Verifique que
haya continuidad (de menos de 1
ohmio) entre los pines 1 y 7 cuando
el interruptor de dos procedimientos
se encuentra en la posición “A”.
Después, revise la continuidad (de
menos de 1 ohmio) entre los pines 1
y 8 cuando el interruptor de dos
procedimientos se encuentra en la
posición “B”. Si alguna de estas
pruebas de continuidad falla,
reemplace el interruptor. Cuando el
interruptor este en la posición central
no deberá haber continuidad entre
los pines

2. La tarjeta de control de la Caja de

Control puede estar defectuosa.

La velocidad de alimentación de 1. El interruptor DIP en la unidad del 1. La tarjeta de control del mecanismo
alambre es consistente y ajustable, mecanismo de alimentación quizás de alimentación puede estar
pero no corre a la velocidad correcta. no está establecido de acuerdo con defectuosa.
el rango de engranaje correcto.
Vea la sección de Instalación de
este manual.

La unidad se apaga mientras se 1. Es posible que el circuito de 1. Desconecte cualquier dispositivo de

realiza soldadura o se intenta soldar. apagado de la unidad del apagado de los cables #570 y #571
El LED de ESTADO se encinde mecanismo de alimentación esté (terminales aisladas de 0.25 pulg.).
alternando entre rojo y verde cada electricamente abierto “open”. Conecte juntos los cables#570 y
segundo. La unidad trata de Asegúrese de que los cables #570 y #571. Si el LED de ESTADO del
recuperarse después de 30 segundos #571 estén conectados junto. alimentador ahora está de color
y puede repetir la secuencia . verde, el problema está en el circuito
2. Es posible que el motor impulsor de apagado externo.
esté sobrecargado debido a una 2. Si no hay obstáculos en la ruta de
resticción mecánica en la ruta de alimentación de alambre, la falla
alimentación de alambre. Vea la puede estar en el motor impulsor o
sección Operación de este manual. caja de engranajes.
3. La tarjeta de control del mecanismo
de alimentación puede estar
defectuosa.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-18 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-18

POWER FEED

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE FUNCIONAMIENTO (Continuación)
Cuando se activa el gatillo, no giran los 1. Verifique el enchufe J3 de la tarjeta 1. Realice la Prueba del Motor
rodillos impulsores. Si hay voltaje de de control del Mecanismo de Impulsor.
arco y el selenoide está energizado. alimentación y que los cables #550
El LED de ESTADO permence en y #551 no estén sueltos o con 2. La tarjeta de control del mecanismo
verde. conexiones equivocadas. Consulte de alimentación puede estar
el diagrama de cableado. defectuosa.

El alambre no se está alimentando 1. La presión del rodillo impulsor 1. Contacte al Departamento de

bien o no alimenta, pero los rodillos sí puede estar equivocada. Ajuste la Servicio Lincoln Electric, 216-383-
están girando. presión del rodillo impulsor. Vea la 2531 ó 1-800-833-9353
sección de Operación en este (WELD).
manual.

2. Verifique que el electrodo de

alambre no esté sucio o con polvo.

3. Asegúrese de que los rodillos

impulsores y las guías de alambre
estén colocadas e instaladas
correctamente. Vea la sección de
Operación de este manual.

4. Verifique que no haya restricciones

en la ruta de alimentación de
alambre.

Cuando se encuentra en los modos de 1. Gire hacia la derecha la perilla del 1. Revise que la instalación del panel
CC con los panels opcionales “MX” o codificador Volts/Trim por lo menos de opción no esté aflojada o mal
“MSP”, la salida no alimenta energía. 45° grados. Esto es normal. Vea la conectada.
sección de Accessorios para
conocer la operación detallada.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-19 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-19

POWER FEED

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
PROBLEMAS DE SOLDADURA
La punta de contacto no se ajusta al 1. La punta se puede estar 1. Contacte al Departamento de
difusor. sobrecalentando debido a una Servicio Lincoln Electric, 216-383-
corriente excesiva o prolongada y/o 2531 ó 1-800-833-9353
ciclo de trabajo. No exceda la (WELD).
capacidad nominal de corriente o de
ciclo de trabajo de la antorcha

2. Podría aplicar una ligera capa de

lubricante contra altas temperaturas
(por ejemplo, Grasa de Grafito) a
las rosacas de la punta.

Se inicia un arco deficiente al colocar 1. Asegúrese de que los 1. Contacte al Departamento de

el electrodo o se “explota”. El cordón procedimientos de soldadura sean Servicio Lincoln Electric, 216-383-
de soldadura puede estar muy los correctos para el proceso que 2531 ó 1-800-833-9353 (WELD).
estrecho con porosidad de soldadura. se está utilizando . Verifique el
gas, alimentación de alambre,
velocidad y voltaje de arco.

2. Retire la guía de la antorcha y

verifique que el sello de hule no
tenga ninguna señal de deterioro o
daño. Asegúrese de fijar el tornillo
en el bloque conector y apretarlo
contra el buje de la guía.

3. Revise que los cables de soldadura

no esté aflojados o mal conectados.

El arco es variable y/o extraviado. La 1. Revise la punta de contacto. Podría 1. Contacte al Departamento de
fuente de poder, Caja de Control y estar desgastada o ser del tamaño Servicio Lincoln Electric, 216-383-
unidades de impulsión parece que equivocado para el electrodo que se 2531 ó 1-800-833-9353 (WELD).
funcionan adecuadamente. está utilizando.

2. Verifique que los cables y

conexiones de soldadura no estén
equivacados o defectuosos.

3. Asegúrese de que los

procedimientos de soldadura sean
los correctos para el proceso que se
está utilizando. Verifique el gas,
velocidad de alimentación de
alambre y voltaje de arco.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-20 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-20

TABLA DE CODIGOS DE ERROR DE LA POWER FEED

CODIGO MOSTRADO EN CAUSA POSIBLE ACCION RECOMENDADA

PANTALLA (FALLA)
TABLA DE CODIGOS DE ERROR DE LA CAJA DE CONTROL/MECANISMO DE ALIMENTACION
Err 011 Más de una Caja de Control tiene el Asegúrese de que la configuración del
mismo número de grupo. interruptor DIP del grupo sea única
para cada Caja de Control. Vea la
sección de Instalación de este
manual.

Err 003 Hay demasiados objetos en el grupo. Un grupo determinado puede soportar
hasta siete objetos. Retire cualquier
objeto que esté de más o ya sea
cambiando la configuración del grupo
del interruptor DIP o desconectando
físicamente los objetos “extra”. Vea la
sección de Instalación de este
manual.

Err 004 Más de un objeto del mismo tipo de Ajuste la configuración del interruptor
equipo tienen el mismo número de DIP a fin de hacer que el número de
grupo y número de cabezal de grupo o el número del cabezal de
alimentación. alimentación sea único para todos los
objetos del mismo tipo de equipo. Vea
la sección de Instalación de este
manual.

Err 005 Una unidad del mecanismo de Los números del mecanismo de
alimentación A tiene sus interruptores alimentación apropiados son del 1 al 7.
establecidos en cero. Es un grupo que Verifique la tabla de configuración del
tiene más de un objeto. interruptor DIP en la sección de
INSTALACIÓN de este manual.

Err 006 La unidad no acepta un comando de Verifique que el LED de ESTADO de la

reconocimiento de la fuente de poder. Power Wave 455 se quede en verde.
Si no se queda en verde, consulte el
Diagrama del LED de ESTADO y la
Tabla de Códigos de la Power Wave
455. Verifique que los cables de
control no estén aflojados o mal
conectados. También verifique la
continuidad de los cables energizados
de un extremo al otro.

Err 020 Se hizo un intento por reprogramar la Verifique que haya ruido de alta
Caja de Control o la unidad de frecuencia de potencial eléctrico en el
mecanismo de alimentación, pero el área circundante. Retire cualquier
programa no lo verificó. ruido de HF (Alta Frecuencia) potencial
y programe la unidad nuevamente. Si
aún se indica el error 020, reemplace
los chips EEPROM de la tarjeta que se
está programando o reemplace toda la
tarjeta de circuito impreso que está
siendo programada.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-21 LOCALIZACION DE AVERIS Y REPARACION F-21

TABLA DE CODIGOS DE ERROR DE LA POWER FEED

Observe todos los lineamientos de seguridad detallados en este manual.

PROBLEMAS AREAS POSIBLES DE ACCION RECOMENDADA

(SINTOMAS) DESAJUSTE
TABLA DE CODIGOS DE ERROR DE LA CAJA DE CONTROL/MECANISMO DE ALIMENTACION
Err 100 Por alguna razón la Power Wave 455 Vea el Err 006 en esta tabla.
emitió un comando de apagado.

Err 200 La Power Wave 455 no responde. Vea el Err 006 en esta tabla.

Err 201 Ni la Caja de Control ni la unidad del Si esta condición ocurre mientras se
mecanismo de alimentación realiza la soldadura, el LED de estado
responden. debería parpadear en rojo en la unidad
del problema. De otra forma verifique
que cualuiera de las unidades
parpadeen en verde. Esto indica que
la unidad en particular no ha sido
reconocida y que hay n probema en la
fuente de poder. Consulte
Localización de Averías de la Power
Wave 455. Si el LED de estado está
parpadeando o se queda en color rojo,
puede haber una falla en el cable(s) de
control.

Err 210 Error EEPROM El parámetro(s) llamado(s) en el

encendido están fuera del rango. Gire
la perilla del codificador para
restablecer. Revise todas las
configuraciones antes de continuar con
la soldadura. En caso de que esta
condición persista, reemplace la tarjeta
de control de la Caja de Control.

Err 211 Ocurrió un error en el microprocesador Retire la energía de entrada. Espere 5

RAM en la Caja de Control. segundos y encienda. Si se muestra
nuevamente el error 211, la tarjeta de
control de la Caja de Control puede
estar defectuosa.

- - - (tres guiones) Aparecen en la pantalla de la Caja de Esto indica que se han seleccionado
Control. los modos STICK o GOUGE. Al girar
el codificador hacia la derecha, cuando
se encuentre en este estado se
activará la salida desde la Power Wave
455. Gire el codificador hacia la
izquierda hasta descativar la salida.

PRECAUCION
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase
en contacto con el Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la localización de averías eléctricas antes de que
prosiga. Llame a 216-383-2531 ó 1-800-833-9353.
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POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-22 NOTAS F-22

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-23 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-23

PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA

PROCEDIMIENTO DE DESCARGA DEL CAPACITOR DEL FILTRO

DE ENTRADA
ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

El siguiente procedimiento de "seguridad" deberá realizarse antes de intentar

cualquier procedimiento de mantenimiento o reparación internos en la Power Wave
455. Normalmente, la Capacitancia se descarga en 2 minutos después de interrumpir
la energía de alimentación. Este procedimiento se utiliza para verificar que los
capacitores tengan una descarga adecuada

Este procedimiento dura aproximadamente 9 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de 3/8"
Voltímetro
25-1000 ohms a una resistencia (mínima) de 25 watts
Guantes y pinzas eléctricamente aislados

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-24 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-24

PROCEDIMIENTO DE DESCARGA DEL CAPACITOR DEL FILTRO DE ENTRADA

(continuación)
FIGURA F.1 - PROCEDIMIENTO DE DESCARGA DEL CAPACITOR

TARJETA DE
CONMUTACION

TERMINALES DEL
CAPACITOR

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA eléctricamente, conecte el resistor en

las dos terminales del capacitor. Deje el
1. Corte la energía del suministro de resistor conectado durante 10
alimentación de la Power Wave 455. segundos. NO TOQUE LAS
TERMINALES DEL CAPACITOR.
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5 NUNCA CORTOCIRCUITE LAS
mm), quite los tornillos que fijan los TERMINALES.
lados derecho e izquierdo del gabinete.
7. Repita el procedimiento para el otro
3. Tenga cuidado de no hacer contacto con capacitor.
las terminales del capacitor localizadas
al centro de la parte inferior de las 8. Vuelva a verificar el voltaje a través de
tarjetas de conmutación izquierda y las terminales del capacitor. El voltaje
derecha. Véase la Figura F.1. debe ser cero. Si queda voltaje, repita
este procedimiento de descarga.
4. Cuidadosamente, verifique si hay voltaje
de CD presente en las terminales del NOTA: Si queda voltaje después de
capacitor en ambas tarjetas. Observe haber realizado el procedimiento de
que la polaridad este marcada en la descarga, entonces es una condición
tarjeta de conmutación y también que la anormal y puede indicar un problema
terminal # 19 tenga polaridad positiva. con la tarjeta de conmutación.

5. Si hay voltaje, continúe con el Paso #6.

Si no lo hay, los capacitores están
descargados.

6. Obtenga un resistor de alta resistencia

(25 a 1000 ohms, mínimo 25 watts, y
unos guantes y pinzas aisladas

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-25 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-25

PRUEBA DE LA TARJETA DE CONMUTACION

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

La siguiente prueba determinará si la "sección de potencia" de las tarjetas de

conmutación está funcionando apropiadamente. Esta prueba NO indicará si toda la
tarjeta de conmutación funciona apropiadamente. Esta es una prueba de resistencia,
no una prueba de voltaje con la máquina encendida, ya que estas tarjetas pueden
dañarse fácilmente. Además, es más seguro para el técnico trabajar en estas tarjetas
con la máquina apagada.

Este procedimiento dura aproximadamente 20 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8”

Llave de tuercas de 3/8”
Voltímetro analógico

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-26 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-26

PRUEBA DE LA TARJETA DE CONMUTACION (continuación)

FIGURA F.2 — INTERRUPTORES DE RECONEXION

19D
19C

INTERRUPTORES
DE RECONEXION

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
4. Localice la etiqueta y retire las terminales
1. Corte la energía del suministro de 19C y 19D en los interruptores de
alimentación de la Power Wave 455. reconexión con la llave de tuercas de
3/8“ (9.5 mm). Recuerde dónde van las
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5 terminales para después volver a
mm) quite los tornillos de la hoja metálica ensamblarlas. Aparte las terminales.
de la parte superior y de los lados del Véase la Figura F.2.
gabinete.
5. Utilizando el Ohmetro Analógico, realice
3. Realice el Procedimiento de Descarga las pruebas de resistencia de acuerdo a
del Capacitor. la Tabla F.1. Véase la Figura F.3 para
las ubicaciones de los puntos de prueba.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-27 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-27

PRUEBA DE LA TARJETA DE CONMUTACION (continuación)

FIGURA F.3 — PUNTOS DE PRUEBA DE LA TARJETA DE CONMUTACION

TARJETA DE
CONMUTACION

-20 +19
11/12 13/14
O O
15/16 17/18

6. Si alguna de las pruebas falla reemplace 8. Vuelva a conectar las terminales 19C y
las dos tarjetas de conmutación. Vea 19D a los interruptores de reconexión.
Remoción y Reemplazo de la Tarjeta de Asegúrese de volver a instalar las
Conmutación. terminales en el mismo lugar.

7. Si las pruebas de resistencia de la tarjeta 9. Instale los gabinetes laterales y superior

de conmutación resultaron satisfactorias, de la máquina utilizando la llave de
revise las conexiones de los pines molex tuercas de 9.5 mm.
y el cableado que va de las tarjetas de
conmutación a la tarjeta de control.
Consulte el diagrama de cableado.

TABLA F.1 — PRUEBA DE RESISTENCIA DE LA TARJETA DE CONMUTACIÓN.

APLICAR SONDA POSITIVA APLICAR SONDA NEGATIVA LECTURA DE RESISTENCIA
DE PRUEBA A LA TERMINAL DE PRUEBA A LA TERMINAL NORMAL

+19 11/12 O15/16 Mayor a 1000 ohms

+19 13/14 O 17/18 Mayor a 1000 ohms
11/12 O 15/16 - 20 Mayor a 1000 ohms
13/14 O 17/18 - 20 Mayor a 1000 ohms
- 20 11/12 O 15/16 Menor a 100 ohms
- 20 13/14 O 17/18 Menor a 100 ohms
11/12 O 15/16 +19 Menor a 100 ohms
13/14 O 17/18 +19 Menor a 100 ohms

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-28 NOTAS F-28

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-29 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-29

PRUEBA DEL RECTIFICADOR DE SALIDA

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba determinará si alguno de los diodos de los rectificadores de salida están
haciendo corto.

Este procedimiento dura aproximadamente 4 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Voltímetro analógico/Ohmetro (Multímetro)

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-30 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-30

PRUEBA DEL RECTIFICADOR DE SALIDA

(continuación)
FIGURA F.4 — PRUEBA DEL RECTIFICADOR DE SALIDA.

TERMINAL (-) TERMINAL (+)

NEGATIVA DE POSITIVA DE
SALIDA SALIDA

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA medición positiva (+) debe estar unida a

la terminal positiva (+) de salida y la
1. Corte la energía principal del suministro sonda de medición negativa (-) debe
de alimentación de la Power Wave 455. estar unida a la terminal negativa (-) de
salida.
2. Quite cualquier carga de salida que
pudiera estar conectada a la Power 4. Si la lectura es de más de 200 ohms, los
Wave 455. módulos del rectificador de salida se
encuentran en buenas condiciones. Si la
3. Con el voltímetro/ohmetro analógico, lectura es menor a 200 ohms, entonces
mida la resistencia entre las terminales uno o más de los módulos del
positiva y negativa de salida. Consulte la rectificador tienen corto circuito.
Figura F.4. IMPORTANTE: La sonda de Consulte el Procedimiento de
Remplazo del Módulo del Rectificador
de Salida.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-31 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-31

PRUEBA DEL RECTIFICADOR DE ALIMENTACION

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba ayudará a determinar si el rectificador de alimentación tiene algún diodo

en "corto" o "abierto".

Este procedimiento dura aproximadamente 15 minutos

.

MATERIALES NECESARIOS

Voltímetro analógico/Ohmetro (Multímetro)

Destornillador Phillips
Diagrama de cableado
Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-32 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-32

PRUEBA DEL RECTIFICADOR DE ALIMENTACION (continuación)

FIGURA F.5 — PRUEBA DEL RECTIFICADOR DE ALIMENTACION.

RECTIFICADOR DE
ENTRADA

NEG (-)
B

C
POS (+)

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA NOTA: Tal vez deban retirarse algunos

empaques de hule de las terminales del
1. Corte la energía principal de alimentación rectificador de alimentación. El empaque
de la Power Wave 455. de hule deberá volver a colocarse
cuando termine la prueba.
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5
mm), quite los tornillos de la hoja 5. Con el destornillador Phillips retire las
metálica del gabinete superior. terminales positivas y negativas del
rectificador.
3. Lleve a cabo el Procedimiento de
Descarga del Capacitor. 6. Utilice el Voltímetro analógico para
realizar las pruebas que se describen en
4. Localice el Rectificador de Alimentación y la Tabla F.2.
los cables conectados. Consulte la
Figura F.5.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-33 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-33

PRUEBA DEL RECTIFICADOR DE ALIMENTACION (continuación)

TABLA F.2 —PUNTOS DE PRUEBA DEL RECTIFICADOR DE ALIMENTACION Y LECTURAS

ACEPTABLES.

TERMNALES DE PUNTO DE PRUEBA RANGO X10 DEL MEDIDOR ANALÓGICO

Sonda + Sonda - Lecturas de Medición Aceptables
A NEG Mayor a 1000 ohms
B NEG Mayor a 1000 ohms
C NEG Mayor a 1000 ohms

A POS Menor a 100 ohms

B POS Menor a 100 ohms
C POS Menor a 100 ohms

NEG A Menor a 100 ohms

NEG B Menor a 100 ohms
NEG C Menor a 100 ohms

POS A Mayor a 1000 ohms

POS B Mayor a 1000 ohms
POS C Mayor a 1000 ohms

7. Si el rectificador de alimentación no 9. Si el rectificador de alimentación

cumple con las lecturas aceptables funciona satisfactoriamente, asegúrese
descritas en la tabla, entonces es de reconectar los cables positivos y
posible que el componente tenga una negativos a las terminales correctas y
falla. Reemplácelo. aplique un torque de 31 in/lbs. Consulte
el diagrama de cableado.
NOTA: Antes de reemplazar el
rectificador de alimentación, realice la 10. Reemplace cualquier empaque de hule
Prueba de la Tarjeta de Conmutación que haya retirado previamente.
y la Prueba del Contactor de
Alimentación. 11. Vuelva a instalar la hoja metálica del
gabinete superior.
8. Después de haber reemplazado el
rectificador de alimentación, consulte el
procedimiento de Remoción y
Reemplazo del Rectificador de
Alimentación.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-34 NOTAS F-34

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-35 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-35

PRUEBA DEL CONTACTOR DE ALIMENTACION

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba determinará si el contactor de alimentación funciona bien y si los

contactos trabajan correctamente.

Este procedimiento dura aproximadamente 17 minutos.

.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8" (9.5 mm)

Voltímetro
Suministro externo de 24 VCA

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-36 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-36

PRUEBA DEL CONTACTOR DE ALIMENTACION (continuación)

FIGURA F.6 — BOBINA DEL CONTACTOR DE ALIMENTACION.

CONTACTOR DE
ENTRADA

X4/X4A

601/601A

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA FIGURA F.7 — PUNTOS DE PRUEBA

1. Corte la energía principal de DEL CONTACTOR DE ALIMENTACIÓN
alimentación de la Power Wave 455. .

2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5

mm), quite los tornillos de retire el panel L3 T3
de acceso y la hoja metálica del
gabinete superior. L2 T2

3. Localice, marque y retire los cuatro

cables (601, 601A, X4, X4A) que están L1 T1
conectados a la bobina del contactor de
alimentación. Consulte la Figura F.6.
6. Cuando el contactor esté
4. Utilizando el suministro externo de 24
DESACTIVADO, la resistencia deberá
VCA, aplíquelo a las trerminales de la
ser infinita o muy alta en los contactos.
bobina del contactor de alimentación. Si
Si la resistencia es baja, entonces el
el contactor NO se activa, entonces el
contactor de alimentación está
contactor de alimentación está
defectuoso.
defectuoso y debe reemplazarse.
7. Reconecte los cuatro cables (601, 601A,
5. Active el contactor de alimentación y
X4 y X4A) a la bobina del contactor de
verifique la continuidad entre los tres
alimentación.
juegos de terminales. (Una resistencia
de 0 Ohms o muy baja es normal). Si la
8. Instale la puerta de acceso y la hoja
resistencia es alta, entonces el contactor
metálica del gabinete superior utilizando
de alimentación está defectuoso y debe
un desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm).
reemplazarse.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-37 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-37

PRUEBA DEL TRANSFORMADOR AUXILIAR NO. 2

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
------------------------------------------------------------------------------------------------

DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba determinará si se está aplicando el voltaje correcto a los primarios del
Transformador Auxiliar No. 2 y también si se está induciendo el voltaje correcto en el
devanado secundario del transformador.

Este procedimiento dura aproximadamente 10 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Voltímetro/Ohmetro (Multímetro)
Desarmador de caja de 3/8" (9.5 mm)
Diagrama de cableado

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-38 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-38

PRUEBA DEL TRANSFORMADOR AUXILIAR NO. 2 (continuación)

FIGURA F.8 — PRUEBA DEL TRANSFORMADOR AUXILIAR NO. 2.

4 1
2
6 3

P80

1 4

P81

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA 8. Si no se generan 115 VCA entre los

pines #1 y #4, revise que los cables y
1. Corte la energía principal del suministro enchufes relacionados no estén sueltos
de alimentación de la Power Wave 455. o defectuosos.

2. Retire cualquier carga que pudiera estar

conectada a el enchufe de 115 VCA. ADVERTENCIA
3. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5 El enchufe P80 tiene alto voltaje.
mm), quite los tornillos que fijan los
laterales izquierdo y derecho del 9. Verifique cuidadosamente si se está
gabinete. aplicando el voltaje de alimentación VCA
correcto a los devanados primarios del
4. Lleve a cabo el Procedimiento de enchufe P80. Consulte el diagrama de
Descarga del Capacitor. cableado.

5. Localice las enchufes P80 y P81 en el 10. Si se está aplicando el voltaje de

Transformador Auxiliar No. 2. Consulte alimentación de CA correcto al primario
la Figura F.8. del Transformador Auxiliar No. 2 y el
voltaje secundario NO es el correcto,
6. Con cuidado, aplique la alimentación de entonces el transformador puede estar
entrada correcta y verifique que se defectuoso. Reemplácelo.
generen 115 VCA en los pines #1 y #4
del enchufe P81. 11. Instale los gabinetes laterales y la hoja
metálica del gabinete superior con el
7. Si se generan 115 VCA, entonces el desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm).
Transformador Auxiliar No. 2 está en
buenas condiciones.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-39 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-39

PRUEBA DEL TRANSFORMADOR AUXILIAR NO. 1

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
------------------------------------------------------------------------------------------------

DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba determinará si se está aplicando el voltaje correcto al primario del

Transformador Auxiliar No. 1 y también si se está induciendo el voltaje correcto a los
devanados secundarios del transformador.

Este procedimiento dura aproximadamente 16 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Voltímetro (Multímetro)
Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)
Diagrama de cableado

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-40 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-40

PRUEBA DEL TRANSFORMADOR AUXILIAR NO. 1 (continuación)

FIGURA F.9 — PRUEBA DEL TRANSFORMADOR AUXILIAR NO. 1.

PUENTE RECTIFICADOR DE
CONTACTOR PRINCIPAL
LA TARJETA DE PODER

X1 X4

X2

X3
X5

TERMINALES DEL
MOTOR DEL
VENTILADOR

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA 4. Localice los cables secundarios X1 y X2

(en el puente rectificador de la tarjeta de
1. Corte la energía principal del suministro potencia). Consulte la Figura F.9.
de alimentación de la Power Wave 455.
5. Localice los cables secundarios X3 y X5
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5 (cables del motor del ventilador).
mm), quite los tornillos que fijan los
laterales y la parte superior del gabinete. 6. Localice el cable secundario X4 (en el
contactor principal).
3. Lleve a cabo el Procedimiento de
Descarga del Capacitor.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-41 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-41

PRUEBA DEL TRANSFORMADOR AUXILIAR NO. 1 (continuación)

TABLA F.3 — VOLTAJES SECUNDARIOS.

VOLTAJE ESPERADO
IDENTIFICACIÓN DE CABLES NORMAL

Del X1 al X2 52 VCA

Del X3 al X5 115 VCA

Del X3 al X4 24 VCA

7. Con cuidado, aplique el voltaje de ADVERTENCIA

alimentación correcto a la Power Wave El primario del Transformador
455 y revise si los voltajes secundarios Auxiliar tiene alto voltaje.
son correctos de acuerdo con la Tabla
F.3. 9. Si se aplica el voltaje de alimentación
correcto al primario, y los voltajes
NOTA: Los voltajes secundarios secundarios no son correctos, entonces
variarán si varía el voltaje de la línea de el Transformador T1 puede estar
alimentación. defectuoso.

8. Si los voltajes secundarios son 10. Instale los gabinetes laterales y la hoja
correctos, entonces el Transformador metálica del gabinete superior con el
Auxiliar T1 está en buenas condiciones. desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm).
Si falta uno de los voltajes secundarios o
es bajo, verifique que el cableado
relacionado con el voltaje de
alimentación aplicado sea el correcto.
Consulte el diagrama de cableado.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-42 NOTAS F-42

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-43 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-43

PRUEBA DE LA TARJETA DE POTENCIA

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba determinará si la tarjeta de potencia está recibiendo los voltajes correctos
y también si está regulando y produciendo los voltajes de CD correctos.

Este procedimiento dura aproximadamente 20 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Voltímetro
Diagrama de cableado

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-44 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-44

PRUEBA DE LA TARJETA DE POTENCIA (continuación)

FIGURA F.10 — PRUEBA DE LA TARJETA DE POTENCIA.

51 50
BK WT
B2 B1

2 123 45
1 3 6
J32 J31
4 6 91011
5 78 12

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA Tabla F.4.

1. Corte la energía principal de NOTA: El capacitor C3 (25000 mfd/100

alimentación de la Power Wave 455. V) puede tener aún una carga. No
toque directamente las terminales del
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5 capacitor.
mm), quite los tornillos que fijan los
laterales y la parte superior del gabinete. 7. Si el enchufe J32 no genera 65 VCD o
3. Lleve a cabo el Procedimiento de registra menos que esto, revise el
Descarga del Capacitor. puente rectificador y el capacitor del
filtro C3. Consulte el diagrama de
4. Localice la tarjeta de potencia y las cableado. También, lleve a cabo la
enchufes J31 y J32. Asimismo, localice Prueba de Transformador Auxiliar T1.
los cables #51 (negro) y los #50
(blanco). No quite los enchufes o 8. Si cualquiera de los voltajes de CD es
cables de la tarjeta de potencia. bajo o no se registra en el enchufe J31,
Consulte la Figura F.10. entonces la tarjeta de potencia puede
estar defectuosa.
5. Con cuidado, aplique el voltaje de
alimentación correcto a la Power Wave 9. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5
455. mm), quite los tornillos que fijan los
6. Con cuidado, pruebe si se están laterales y la parte superior del
generando los voltajes correctos en la gabinete.
tarjeta de potencia de acuerdo con la

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-45 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-45

PRUEBA DE LA TARJETA DE POTENCIA (continuación)

TABLA F.4 — VERIFICACIONES DEL VOLTAJE DE LA TARJETA DE POTENCIA.

UBICACIÓN DEL DESCRIPCIÓN DE PIN DEL ENCHUFE NO. DE CABLE O LECTURA DE
PUNTO DE LA PRUEBA DEL CONECTOR IDENTIDAD VOLTAJE NORMAL
VERIFICACIÓN NO. ACEPTABLE

ENCHUFE J32 DEL VERIFICAR EL 1 & 2(+) POS(+) 73 VCD

CONECTOR DE LA SUM. DE 65 VCD 4 & 5(-) NEG(-)
TARJETA DE DEL PUNTE POS

POTENCIA RECTIFICADOR DE
LA TARJ. DE NEG
POTENCIA

ENCHUFE J31 DEL VERIFICAR EL 2(+) 225(+) 15 VCD

CONECTOR DE LA SUM. DE +15 VCD 4(-) 222(-)
225 222
TARJETA DE DE LA TARJETA DE
POTENCIA POTENCIA

ENCHUFE J31 DEL VERIFICAR EL 7(+) 221(+) 5 VCD

CONECTOR DE LA SUM. DE +5 VCD 4(-) 222(-)
222
TARJETA DE DE LA TARJETA DE
POTENCIA POTENCIA 221

ENCHUFE J31 DEL VERIFICAR EL 4(+) 222(+) 15 VCD

CONECTOR DE LA SUM. DE -15 VCD 3(-) 223(-)
TARJETA DE DE LA TARJETA DE 223 222

POTENCIA POTENCIA

ENCHUFE J31 DEL VERIFICAR EL

SUM. DE "CAN" +5 11(+) 274(+) 5 VCD
CONECTOR DE LA
VCD DE LA 12(-) 273(-)
TARJETA DE
POTENCIA TARJETA DE
POTENCIA 274 273

ENCHUFE J31 DEL VERIFICAR EL 6(+) 226(+) 5 VCD

CONECTOR DE LA SUM. "RS232" DE 5(-) 228(-)
TARJETA DE +5 VCD DE LA 228 226

POTENCIA TARJETA DE
POTENCIA

TERMINALES DE VERIFICAR EL
PALA DE LA SUM. DE +40 VCD #50 TERMINAL BLANCO(+) 40 VCD
TARJETA DE DEL A NEGRO(-)
POTENCIA ALIMENTADOR DE #51 TERMINAL
CALBLE DE LA
TARRJ. DE
POTENCIA

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-46 NOTAS F-46

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-47 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-47

PRUEBA DEL TRANSDUCTOR DE CORRIENTE

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba determinará si el transductor de corriente y el cableado relacionado

funcionan correctamente.

Este procedimiento dura aproximadamente 25 minutos

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Voltímetro-Ohmetro (Voltímetro)

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-48 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-48

PRUEBA DEL TRANSDUCTOR DE CORRIENTE (continuación)

FIGURA F.11 — PRUEBA DEL TRANSDUCTOR DE CORRIENTE.

1234

TRANSDUCTOR P90
DE CORRIENTE

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA 7. Verifique que el enchufe P90 en el

transductor de corriente tenga el voltaje
1. Corte la energía principal de de energía de CD correcto.
alimentación de la Power Wave 455.
A. Del pin 1 (cable 212+) a l pin 4 (cable
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5 216-) debe tener una lectura de +15
mm), quite los tornillos que fijan los VCD.
laterales y la parte superior del gabinete.
B. Del pin 2 (cable 213-) al pin 4 (cable
3. Lleve a cabo el Procedimiento de 216+) debe tener una lectura de –15
Descarga del Capacitor. VCD.

4. Localice el transductor de corriente en la 8. Si alguno de los voltajes de suministro

parte inferior derecha del frente de la falta o está bajo, revise los cables
máquina. relacionados entre el transductor de
corriente y la tarjeta de control. Si los
5. Aplique la energía de alimentación cables son los adecuados y no hay
correcta a la Power Wave 455. voltajes de alimentación de CD,
entonces la tarjeta de control puede
6. Localice el enchufe P90 en el estar defectuosa.
transductor de corriente. No quite el
enchufe. Consulte la Figura F.11.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-49 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-49

PRUEBA DEL TRANSDUCTOR DE CORRIENTE (continuación)

TABLA F.5 — RETROALIMENTACIÓN DE CORRIENTE EN VARIAS CARGAS DE SALIDA.

VOLTAJE ESPERADO DE
CORRIENTE DE CARGA DE SALIDA RETROALIMENTACION DEL
TRANSDUCTOR

500 4.0
450 3.6
400 3.2
350 2.8
300 2.4
250 2.0
200 1.6
150 1.2
100 0.8

9. Verifique el voltaje de retroalimentación 11. Si se aplican los voltajes correctos de

del transductor de corriente. Con el alimentación al transductor de corriente,
sistema de la Power Wave en modo de y la máquina está cargada, pero no se
corriente constante y con la máquina genera el voltaje de retroalimentación o
cargada a 250 amps, el voltaje de no es el adecuado, entonces el
retroalimentación de corriente puede transductor de corriente puede estar
leerse en el enchufe P90. defectuoso. Asimismo, asegúrese de
que el cable #211 tenga continuidad
A. Del pin 3 (cable 211+) al pin 4 (cable (cero ohm) entre el transductor de
216-) debe tener una lectura de 2.0 VCD corriente y la tarjeta de control. Consulte
(con la máquina cargada a 250 amps). el diagrama de cableado.

10. Si por cualquier razón la máquina no 12. Instale con un desarmador de caja de
puede cargarse a 250 amps, la Tabla 3/8“ (9.5 mm), los laterales y la hoja
F.5 muestra qué voltaje de metálica del gabinete superior.
retroalimentación se produce en
diferentes cargas de corriente.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-50 NOTAS F-50

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-51 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-51

PRUEBA DEL MECANISMO DE IMPULSION

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba determinará si el mecanismo de impulsión está recibiendo el voltaje

correcto y si funciona adecuadamente.

Este procedimiento dura aproximadamente 12 minutos.

.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Voltímetro

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-52 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-52

PRUEBA DEL MECANISMO DE IMPULSION (continuación)

FIGURA F.12 — PRUEBA DEL MECANISMO DE IMPULSION.

#551 #550

4 1
J3
6 3
#550 (-)
NEGRO
#551 (+)
BLANCO

PROCEDIMIENTO
1. Corte la energía de alimentación de la 5. Si NO se generan los voltajes correctos
unidad de alimentación de alambre. en los cables del motor, revise los cables
relacionados entre el motor y el enchufe
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5 J3 en la tarjeta de control. Si los cables
mm), retire la cubierta del alimentador de están BIEN, entonces la tarjeta de
alambre. control puede estar defectuosa.

3. Localice los dos conectores rápidos en 6. Si se miden los voltajes correctos en los
los dos cables de la armadura del motor. cables de la armadura del motor, el
Consulte la Figura F.12. NO desconecte motor no funciona y la velocidad varía de
los cables. acuerdo con los cambios de voltaje de la
armadura, entonces la falla puede ser en
4. Aplique la energía de alimentación el motor o la caja de engranajes.
correcta (desde el cable de control de la Consulte Remoción y Reemplazo de la
Power Wave 455) al alimentador de caja de engranajes y del Mecanismo de
alambre. Active el gatillo de la antorcha Alimentación.
y con el motor funcionando verifique que
los conectores rápidos [#551 Blanco (+) 7. Instale la cubierta del alimentador de
a #550 Negro (-)] que midan alambre utilizando un desarmador de
aproximadamente de 1 VCD a 32 VCD, caja de 3/8“ (9.5 mm).
dependiendo de la velocidad del motor.
La velocidad del motor podría variar
según los cambios de voltaje de la
armadura del motor.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-53 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-53

PRUEBA DE RETROALIMENTACION TACOMETRICA

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba determinará si la unidad tacométrica está recibiendo el voltaje correcto de

la fuente de alimentación desde la tarjeta de control y si esta unidad está enviando la
información de retroalimentación a la tarjeta de control.

Este procedimiento dura aproximadamente 7 minutos.

.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Voltímetro

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-54 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-54

PRUEBA DE RETROALIMENTACION TACOMETRICA (continuación)

FIGURA F.13 — PRUEBA DE RETROALIMENTACION TACOMETRICA.

#3 #1
NEGRO ROJO

#2
J4 (AZUL)

TARJETA DE CONTROL
DE ALIMENTACION

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA 5. Con el gatillo de la antorcha presionado

y el motor funcionando, verifique el
1. Corte la energía de alimentación de la voltaje de retroalimentación en el pin
unidad de alimentación de alambre. positivo #2 del enchufe J4 (cable azul)
al pin negativo #3 (cable negro). El
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ voltaje de retroalimentación normal es
(9.5 mm), quite los tornillos que fijan la de aproximadamente 5 VCD. Si se
cubierta del alimentador de alambre. genera el voltaje correcto de
alimentación, pero no el voltaje de
3. Localice el enchufe J4 en la tarjeta de retroalimentación, entonces la unidad
control. Consulte la Figura F.13. NO tacométrica puede estar defectuosa.
quite el enchufe de la tarjeta de control. Con el motor APAGADO, el voltaje de
retroalimentación puede ser 0 ó 10
4. Aplique la energía de alimentación VCD dependiendo de dónde se detuvo
correcta (desde el cable de control de el motor.
la Power Wave 455) a la unidad de
alimentación de alambre y verifique 6. Corte la energía de alimentación de la
que se lean aproximadamente 12 VCD unidad de alimentación de alambre.
del pin positivo #1 (cable rojo) al pin
negativo #3 (cable negro). Este es el 7. IInstale la cubierta del alimentador de
voltaje de alimentación de la tarjeta de alambre con el desarmador de caja de
control a la unidad de retroalimentación 3/8“ (9.5 mm).
tacométrica. Si no se miden 12 VCD o
no son correctos, entonces tal vez la
tarjeta de control del alimentador de
alambre está defectuosa. Asimismo,
verifique que no haya alambres y
conexiones sueltos o defectuosos.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-55 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-55

PRUEBA DE LA TARJETA DE LECTURA DE VOLTAJE

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba ayudará a determinar si la tarjeta de lectura de voltaje está recibiendo la

señal de activación correcta desde la tarjeta de control y si la tarjeta de lectura de
voltaje está procesando la información de lectura de voltaje del arco.

Este procedimiento dura aproximadamente 13 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Voltímetro

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-56 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-56
PRUEBA DE LA TARJETA DE CIRCUITO IMPRESO DE LECTURA DE VOLTAJE
(continuación)
FIGURA F.14 — PRUEBA DE LA TARJETA DE LECTURA DE VOLTAJE

1 2 3 J2
J1 1
4 5 6 2

PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA voltaje.

1. Corte la energía de alimentación de la 5. Con el gatillo de la antorcha presionado

unidad de alimentación de alambre. y con voltaje de arco en el bloque
conductor, verifique el voltaje de arco
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ del pin 3 del enchufe J1 (cable 67) a la
(9.5 mm), quite la cubierta del pieza de trabajo. Si no se lee el voltaje
alimentador de alambre. del arco real, verifique la continuidad
entre el cable 67 desde el bloque
3. Localice la tarjeta de lectura de voltaje conductor al pin 3 del enchufe J1 en la
y los enchufes J1 y J2. No retire las tarjeta de lectura de voltaje.
enchufes de la tarjeta de lectura de
voltaje. Consulte la Figura F.14. 6. Si el voltaje de arco real está presente
en el pin 3 del enchufe J1 (cable 67),
4. Aplique la energía de alimentación entonces verifique el voltaje del arco del
correcta (desde el cable de control de pin 1 del enchufe J2 (cable 67A).
la Power Wave 455) al alimentador de Consulte el diagrama de cableado.
alambre. Con el gatillo de la antorcha
presionado, verifique que haya una 7. Si 12 VCD ESTÁN presentes en el
lectura de aproximadamente 12 VCD Paso #4 y si HAY voltaje de arco en el
del pin 1 (+) al pin 4 (-). Si NO se leen Paso #5, pero el voltaje NO se genera
12 VCD, entonces la tarjeta de control en el Paso #6 (cable 67A), entonces la
puede estar defectuosa. Asimismo, tarjeta de lectura de voltaje puede estar
verifique que no haya cables y defectuosa.
conexiones sueltos o defectuosos entre
la tarjeta de control (enchufe J6) y el 8. Interrumpa toda la energía de
enchufe J1 de la tarjeta de lectura de alimentación de la unidad de
alimentación de alambre.

9. Instale la cubierta del alimentador de

alambre con el desarmador de caja de
3/8“ (9.5 mm).

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-57 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-57

PRUEBA DE LA TARJETA DE CODIFICADOR DE DOBLE PROCESO

ADVERTENCIA
El servicio y la
reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica Lincoln Electric.
Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo pueden lesionar al
técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de fábrica. Por su
seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las notas y
precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba determinará si la tarjeta de codificador está funcionando adecuadamente.

Este procedimiento dura aproximadamente 20 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Destornillador Phillips
Voltímetro (se recomienda que sea Analógico)

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-58 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-58
PRUEBA DE LA TARJETA DE CONMUTACIÓN DEL CODIFICADOR DE
DOBLE PROCESO (continuación)
FIGURA F.15 —PRUEBA DEL CODIFICADOR DE DOBLE PROCESO.
CONTROL
TARJETA DE PANTALLA BOARD

8 1
9 2
10 3
11 4
12 5
13 6
14 7

1 2 3 4 5 6 78
J1

PROCEDIMEINTO DE PRUEBA si hay una señal “pulsada” de 0 a 5 VCD

del pin 5+ del enchufe J1 (cable 553) al
1. Corte la energía de alimentación del
pin 1- del enchufe J1 (cable 500C).
ensamble de la Caja de Control.
Asimismo, revise si hay una señal
“pulsada” de 0 a 5 VCD del pin 6+ a el
2. Con un desarmador Phillips quite el panel
enchufe J1 (cable 554) al pin 1- del
del ensamble de la pantalla/codificador de
enchufe J1 (cable 500C).
la Caja de Control. Consulte la Figura
F.15.
7. Mientras gira el control de voltios/corte,
NOTA: El ensamble del panel no puede verifique si hay una señal “pulsada” de 0 a
retirarse completamente sin quitar el enchufe 5 VCD del pin 3+ del enchufe J1 (cable
del cable de la tarjeta de control. NO quite el 555) al pin 1- del enchufe J1 (cable 500C).
enchufe del cable. Asimismo, verifique si hay alguna señal
3. Localice la tarjeta de codificador de doble “pulsada” de 0 a 5 VCD del pin 4+ del
proceso y el enchufe J1. También localice enchufe J1 (cable 556) al pin 1- del
el enchufe J4 en la tarjeta de control. enchufe J1 (cable 500C).
4. Aplique la energía de alimentación
correcta (desde el cable de control de la 8. Si hay 12 VCD en el Paso 5 y no se
Power Wave 455) a la Caja de Control. detectó alguna de las señales “pulsada”
de 0 a 5 VCD, entonces la tarjeta de
5. Verifique que se lean aproximadamente conmutación del codificador de doble
12 VCD del pin 2+ del enchufe J1 (cable proceso puede estar defectuosa.
512C) al pin 1- del enchufe J1 (cable
500C). Este es el voltaje de fuente de *”Pulsación” significa que al girar el control,
energía de la tarjeta de control a la tarjeta la señal fluctuará de 0 a 5 VCD.
del codificador. Si no se mide este
voltaje, revise la continuidad de los cables 9. Corte la energía de alimentación del
entre la tarjeta de control (J4) y la tarjeta ensamble de la Caja de Control.
del codificador (J1). Consulte el diagrama
de cableado. La tarjeta de control puede 10. Instale el panel del ensamble de la
estar defectuosa. pantalla/codificador en la Caja de Control.
6. Mientras gira el control de velocidad de
alimentación de alambre (WFS), verifique

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-59 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-59

PRUEBA DE CONTINUIDAD DEL CABLE DE CONTROL

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
------------------------------------------------------------------------------------------------

DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba determinará si el cable de control funciona adecuadamente.

Este procedimiento dura aproximadamente 6 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Voltímetro

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-60 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-60
PRUEBA DE CONTINUIDAD DEL CABLE DE CONTROL
(continuación)

EXTREMO DEL ALIMENTADOR EXTREMO DE LA FUENTE

DE ALAMBRE DE PODER

E E

A D D A
B C C B

TABLA F.6 DESIGNACIONES DE PINES Y TERMINALES DEL CABLE DE CONTROL

RECEPTÁCULO DE 5 PINES EN EL EXTREMO RECEPTÁCULO DE 5 PINES EN EL EXTREMO

DE LA FUENTE DE PODER DEL ALIMENTADOR DE ALAMBRE/Caja de
Control
A A
B B
C C
D D
E E

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
4. Si alguna de las mediciones de
1. Corte la energía principal de resistencia de los conductores es
alimentación de la Power Wave 455. mayor a 1.0 ohm, entonces el cable
tiene una falla y deberá reemplazarse.
2. Desconecte los receptáculos del cable Si la resistencia entre alguno de los
de control de la fuente de poder y del dos conductores o entre cualquier
alimentador de alambre. conductor y el cuerpo del receptáculo
es menor a 0.5M ohms, entonces el
3. Con el voltímetro, mida la resistencia cable puede estar defectuoso y deberá
de las terminales individuales del cable reemplazarse.
de control del receptáculo en el
extremo de la fuente de poder al 5. Conecte los receptáculos del cable de
receptáculo en el extremo del control al alimentador de alambre y a la
alimentador de alambre/Caja de fuente de poder.
Control. Consulte la Figura F.16 y la
Tabla F-6.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-61 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-61

PROCEDIMIENTOS DE REEMPLAZO DE COMPONENTES

ELIMINACION Y REEMPLAZO DEL SELENOIDE DE GAS

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esto ayudará al técnico a quitar y reemplazar el selenoide de gas.

Este procedimiento dura aproximadamente 12 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Pinzas de punta de aguja
Desarmador de Caja de 5/16“.
Llave de tuercas de 19 mm

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-62 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-62

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL SELENOIDE DE GAS (continuación)

FIGURA F.17 — REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL SELENOIDE DE GAS .

TORNILLO

CONECTOR

SELENOIDE DE
GAS
MANGUERA CONECTOR

PROCEDIMIENTO INSTALACION
1. Corte la energía de alimentación del
alimentador de alambre. 1. Si se va a instalar un nuevo selenoide,
tal vez sea necesario retirar la
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ abrazadera de la manguera del
(9.5 mm), quite los tornillos y retire la selenoide “anterior” e instalarla en el
cubierta del alimentador de alambre. nuevo selenoide utilizando la llave de
1/2 pulg.
3. Localice el selenoide de gas en el
panel posterior del alimentador de 2. Coloque el selenoide de gas en el
alambre. Consulte la Figura F.17. alimentador de alambre y asegúrelo al
panel posterior del gabinete utilizando
4. Con una llave de tuercas de 3/4“ (19 los dos tornillos de sujeción de 5/16
mm), retire la abrazadera de cobre pulg.
externa.
3. Instale la manguera de gas en el
5. Con cuidado, desconecte los dos selenoide.
cables del selenoide.
4. Conecte las dos terminales eléctricas al
6. Retire la manguera de gas del selenoide de gas.
selenoide.
5. Instale la abrazadera de cobre externa
7. Con un desarmador de caja de 5/16 in., en el selenoide de gas utilizando la
quite los dos tornillos que sujetan el llave de 3/4“ (19 mm).
selenoide al panel posterior del
gabinete. 6. Instale la cubierta del alimentador de
alambre con el desarmador de caja de
8. Con cuidado, retire el solenoide de gas 3/8“ (9.5 mm).
del alimentador de alambre.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-63 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-63

ELIMINACIÓN Y REEMPLAZO DE LA TARJETA DE CONTROL DEL

ALIMENTADOR DE ALAMBRE

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esto ayudará al técnico a retirar y reemplazar la tarjeta de control.

Este procedimiento dura aproximadamente 7 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Pinzas
Muñequera antiestática

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-64 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-64
REMOCIÓN Y REEMPLAZO DE LA TARJETA DE CONTROL DEL ALIMENTADOR DE
ALAMBRE (continuación)
FIGURA F.18 — REMOCIÓN Y REEMPLAZO DE LA TARJETA DE CONTROL DEL ALIMENTADOR DE
ALAMBRE .
SUJETADOR

TARJETA DE CONTROL
DEL ALIMENTADOR

PROCEDIMIENTO INSTALACION
1. Corte la energía principal de
alimentación del alimentador de NOTA: Presione la tarjeta de circuito
alambre. impreso sobre el soporte presionando cerca
2. Utilizando el desarmador de caja de del orificio de montaje que está
3/8“ (9.5 mm), retire la cubierta del asegurando. Si se oprime cerca del centro
alimentador de alambre. de la tarjeta de circuito impreso podría
3. Tome en cuenta las precauciones de dañarse la circuitería de la tarjeta.
estática que se detallan en los
Procedimientos de Localización de 1. Alinee los orificios de la tarjeta de
Averías en la Tarjeta de Circuito circuito impreso con los soportes
Impreso al principio de esta sección. conectados al alimentador de alambre
4. Desconecte los enchufes tipo molex de y oprima la tarjeta de circuito impreso
la tarjeta de control. Consulte la Figura hasta que quede bien colocada.
F.18.
5. Retire los soportes de la tarjeta de 2. Conecte los enchufes tipo molex a la
circuito impreso girando cada soporte tarjeta de control.
con un par de pinzas y jalándolo con
cuidado de la tarjeta al lado del 3. Instale la cubierta del alimentador de
soporte. Después de haber alambre utilizando el desarmador de
desconectado los cinco soportes, retire caja de 3/8“ (9.5 mm).
con cuidado la tarjeta de circuito
impreso de control del alimentador de
alambre.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-65 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-65

REMOCION Y REEMPLAZO DEL ENSAMBLE DEL TACÓMETRO

(EFECTO HALL)

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

El procedimiento ayudará al técnico a quitar y reemplazar el ensamble del tacómetro

de la caja de engranajes.

Este procedimiento dura aproximadamente 10 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Llave de 9/16 pulg.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-66 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-66
REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL ENSAMBLE DEL TACÓMETRO
(EFECTO HALL) (continuación)
FIGURA F.19 — REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL TACOMETRO.

TUERCA

EFECTO HALL

ENSAMBLE DEL TACOMETRO

PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN de Efecto Hall del ensamble de la caja

1. Interrumpa la energía de alimentación del de engranajes.
alimentador de alambre.
PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO
1. Con cuidado, atornille el dispositivo de
2. Utilizando el desarmador de caja de 3/8“
Efecto Hall en el ensamble de la caja de
(9.5 mm), retire la cubierta del gabinete.
engranajes hasta que se “asiente”
suavemente en el imán giratorio interno.
3. Localice el ensamble del tacómetro en la
parte superior de la caja de engranajes.
Consulte la Figura F.19. 2. Destornille media vuelta el dispositivo de
Efecto Hall del imán giratorio. Apriete la
4. Localice y retire el enchufe J4 de la tuerca de sujeción 8 pulg./lbs.
tarjeta de control. 3. Inserte los cables J4 a través del deflector
vertical e instale las conexiones de cable
5. Inserte el enchufe J4 y los cables donde sea necesario.
relacionados a través del deflector
vertical. Corte cualquier conexión de
4. Conecte el enchufe J4 en la tarjeta de
cable necesaria.
control.
6. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5
5. Instale la cubierta del alimentador de
mm) , afloje la tuerca de sujeción del
alambre con el desarmador de caja de
dispositivo de Efecto Hall.
3/8“ (9.5 mm).
7. Con cuidado, destornille el dispositivo

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-67 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-67

REMOCION Y REEMPLAZO DEL MOTOR DE IMPULSIÓN Y DE LA

CAJA DE ENGRANAJES

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Esta prueba ayudará al técnico a retirar y reemplazar el motor de impulsión del

alimentador de alambre.

La remoción e instalación de la caja de engranajes y del ensamble del

motor de impulasión del mecanismo de alimentación dura
aproximadamente 20 minutos. El retiro e instalación del motor de
impulsión dura aproximadamente 10 minutos. El retiro e instalación de
la caja de engranajes dura aproximadamente 4 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Destornillador de cabeza ranurada
Desarmador Phillips
Llave de tuercas de receptáculo de 7/16 in. con extensión
Pinzas de punta de aguja
Llave de tuercas de 5/16 in.
Llave Allen de 3/16“ (4.8 mm)

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-68 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-68

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL MOTOR DE IMPULSIÓN Y DE LA CAJA DE

ENGRANAJES (continuación)
FIGURA F.20 — REMOCIÓNY REEMPLAZO DEL MOTOR DE IMPULSIÓN Y DE LA CAJA DE
ENGRANAJES.
MOTOR DE J4
AVANCE

TORNILLO

CAJA DE CUBIERTA
ENGRANAJES ENSAMBLE DE
#551 #550
(NEGRO) AVANCE
(BLANCO)

AISLAMIENTO
CONECTOR DE
GAS

PROCEDIMIENTO 4. Inserte el enchufe J4 y los cables

relacionados a través del deflector
1. Corte la energía de alimentación de la vertical. Corte cualquier conexión de
unidad del mecanismo de alimentación. cable necesaria.

2. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5 5. Localice y desconecte los cables del
mm), retire la cubierta del gabinete. motor (#551 y #550) en las conexiones
rápidas. Corte cualquier conexión de
3. Localice y retire el enchufe J4 de la cable necesaria.
tarjeta de control. Consulte la Figura
F.20. 6. Con el desarmador Phillips, retire el
cable #67 del bloque del conductor.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-69 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-69

REMOCION Y REEMPLAZO DEL MOTOR DE IMPULSIÓN Y DE LA CAJA DE

ENGRANAJES (continuación)

7. Con las pinzas de punta de aguja, 2. Apriete los dos tornillos tipo Allen en la
desconecte la manguera de gas del parte inferior de la unidad del
bloque conector de bronce. mecanismo de alimentación utilizando
8. Con la llave de tuercas de receptáculo la llave Allen de 3/16“ (4.8 mm).
de 7/16 pulg., retire los cuatro tornillos 3. Conecte el cable #67 al bloque del
de sujeción, las roldanas de seguridad conductor.
y las roldanas sencillas del aislador de 4. Con cuidado, deslice el motor del
base glástica. mecanismo de alimentación en el
9. Con cuidado, deslice y retire toda la ensamble de la caja de engranajes.
caja de engranajes, el mecanismo de Asegúrese de colocar bien los cables
alimentación y el ensamble del del motor.
impulsor de alambre del gabinete. 5. Instale los tornillos de cabeza ranurada
Recuerde dónde se coloca el que sujetan la "parte superior" del
aislamiento para reensamblarlo. mecanismo de alimentación con la caja
de engranajes.
PARA RETIRAR EL MOTOR DE
IMPULSIÓN DE LA CAJA DE 6. Coloque el tornillo de sujeción
ENGRANAJES: localizado dentro de la caja de
engranajes utilizando la llave de 5/16
10. Con el desarmador de cabeza pulg..
ranurada, retire la cubierta de 7. Instale la cubierta de inspección de la
inspección de la caja de engranajes caja de engranajes y asegúrela con los
que esté más cerca del motor de tornillos de cabeza ranurada.
impulsión. 8. Coloque el aislamiento en el lugar
11. Con la llave de tuercas de 5/16 pulg., adecuado en la parte inferior del
quite el tornillo de sujeción del motor gabinete del alimentador de alambre.
localizado dentro de la caja de 9. Coloque toda la caja de engranajes, el
engranajes. mecanismo de alimentación y el
12. Con el desarmador de cabeza ensamble de impulsión de alambre en
ranurada, quite los dos tornillos que el gabinete del alimentador de alambre,
sujetan la "parte superior" del motor en al tiempo que alinea los orificios del
la caja de engranajes. aislador de base glástica con los
13. Con cuidado, retire el motor del orificios de montaje del gabinete.
ensamble de la caja de engranajes. 10. Instale la caja de engranajes y el
Recuerde dónde se colocan los cables ensamble del mecanismo de
del motor para reensamblarlos. alimentación en el gabinete del
PARA RETIRAR EL ENSAMBLE DEL alimentador de alambre con los cuatro
MECANISMO DE ALIMENTACIÓN DE tornillos de sujeción, las roldanas de
LA CAJA DE ENGRANAJES:
seguridad y las roldanas sencillas.
14. Con la llave Allen de 3/46“ (4.8 mm), 11. Conecte la manguera de gas al bloque
quite los dos tornillos tipo Allen en la conector de bronce.
parte inferior de la unidad del 12. Conecte los cables #550 y #551 del
mecanismo de alimentación. motor de impulsión en sus
15. Retire el cable #67 del bloque del desconexiones rápidas.
conductor. 13. Inserte el enchufe J4 y los cables
16. Con cuidado, deslice y retire el relacionados a través del deflector
ensamble del mecanismo de vertical y conéctelo a la tarjeta de
alimentación de la caja de engranajes. control. Instale las conexiones de
cables que sean necesarias.
PROCEDIMIENTOS DE REEMPLAZO 14. Coloque la cubierta del alimentador de
1. Con cuidado, deslice al mismo tiempo alambre con el desarmador de caja de
el ensamble del mecanismo de 3/8“ (9.5 mm).
alimentación y la caja de engranajes.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-70 NOTAS F-70

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-71 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-71

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL CAPACITOR DEL FILTRO Y DE LA

TARJETA DE CONMUTACIÓN

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Este procedimiento ayudará al técnico a retirar y reemplazar las tarjetas de

conmutación y/o los capacitores del filtro.

Este procedimiento dura aproximadamente 25 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Llave de tuercas 7/16 in.
Llave Allen de 3/16“ (4.8 mm)
Destornillador de cabeza ranurada

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-72 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-72

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL CAPACITOR DEL FILTRO DE LA TARJETA DE

CONMUTACIÓN (continuación)
FIGURA F.21 — REMOCIÒN Y REEMPLAZO DEL CAPACITOR DEL FILTRO DE LA
TARJETA DE CONMUTACIÓN .

TORNILLOS (4X)

CONECTOR MOLEX

TARJETA DE
CONMUTACION

11/12
O
15/16
19+
20-
TORNILLOS
DE NYLON
(2X)
13/14
O
17/18

PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN 4. Retire el enchufe molex de la parte

superior de la tarjeta de conmutación.
NOTA: Observe todas las precauciones de Consulte la Figura F.21.
seguridad estática. 5. Con la llave de 7/16 pulg., retire los
cables 11/12 o 15/16 de la tarjeta de
1. Corte la energía principal de conmutación.
alimentación de la Power Wave 455.
6. Con la llave de 7/16 pulg., retire los
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5 cables 13/14 o 17/18 de la tarjeta de
mm), quite los tornillos que fijan los conmutación.
laterales y la parte superior del
7. Con la llave de 7/16 pulg., retire los
gabinete.
cables 19+ y 20- de los tornillos de
3. Lleve a cabo el Procedimiento de conexión del capacitor de la tarjeta de
Descarga del Capacitor conmutación.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-73 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-73

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL CAPACITOR DEL FILTRO DE LA TARJETA DE

CONMUTACIÓN (continuación)

8. Con el destornillador de cabeza 5. Coloque la nueva tarjeta de conmutación

ranurada, quite los dos tornillos de y apriete los cuatro tornillos de cabeza
sujeción de nylon en la parte inferior de plana en la forma siguiente:
la tarjeta de conmutación. Recuerde
dónde se colocan las roldanas a prueba - Apriételos todos hasta que queden
de vibración y los espaciadores de fibra. bien colocados.
- Apriételos todos de 24 a 28
9. Con la llave Allen de 3/16“ (4.8 mm), con pulg./lbs.
cuidado retire los cuatro tornillos que - Apriételos todos de 40 a 48
sujetan a la tarjeta de conmutación con pulg./lbs.
el disipador térmico.
6. Asegúrese de que el capacitor esté bien
[Link] cuidado, retire la tarjeta de colocado. Conecte los cables 19+ y 20-
conmutación del disipador térmico. en las terminales correctas. Apriete 55
pulg./lbs.
[Link] va a quitar el capacitor del filtro, con
cuidado deslícelo del soporte de 7. Coloque y monte los dos tornillos de
montaje. nylon, los espaciadores de fibra y las
roldanas. Aplique un torque de 4 a 8
PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO pulg./lbs.

1. Si se va a reemplazar el capacitor del 8. Conecte los cables 11/12 ó 15/16 a la

filtro, con cuidado deslice el nuevo terminal correcta.
capacitor del soporte de montaje.
Coloque el capacitor en forma tal que la 9. Conecte los cables 13/14 ó 17/18 a la
terminal de polaridad correcta esté terminal correcta.
alineada con el orificio adecuado en la
tarjeta de conmutación. 10. Conecte el enchufe molex a la parte
superior de la tarjeta de conmutación.
2. Todas las superficies de montaje del
disipador térmico y del IGBT deben 11. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5
estar limpias. mm), instale los laterales y la parte
superior del gabinete.
3. Aplique una capa delgada de compuesto
térmico (Penetrox A13) de 0.005 pulg. a
0.010 pulg. en las superficies que
coinciden. No lo aplique alrededor de
los orificios de montaje.

4. Aplique una capa delgada de Penetrox

A13 en las terminales del capacitor.
Tenga cuidado de no aplicar el
compuesto en los rosques de los
tornillos o en las áreas roscadas de las
terminales.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-74 NOTAS F-74

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-75 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-75
REMOCIÓN Y REEMPLAZO DE LA TARJETA DE POTENCIA O DE
CONTROL

ADVERTENCIA
El servicio y la
reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica Lincoln Electric.
Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo pueden lesionar al
técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de fábrica. Por su
seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las notas y
precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
------------------------------------------------------------------------------------------------

DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Este procedimiento ayudará al técnico a retirar y reemplazar la tarjeta de potencia o la

tarjeta de control.
Este procedimiento dura aproximadamente 15 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Destornillador Phillips
Muñequera antiestática

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-76 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-76
REMOCIÓN Y REEMPLAZO DE LA TARJETA DE POTENCIA O DE CONTROL
(continuación)
FIGURA F.22 — REMOCIÓN Y REEMPLAZO DE LA TARJETA DE POTENCIA O DE CONTROL.

CUBIERTA

TARJETA DE TARJETA DE POTENCIA

CONTROL

PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN 7. Retire los dos enchufes molex y los

cables blanco y negro con conexiones
1. Corte la energía principal de
rápidas de la tarjeta de circuito impreso
alimentación de la Power Wave 455.
de potencia.
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5
8. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5
mm), quite los tornillos que fijan los
mm), quite los dos tornillos que sujetan
laterales y la parte superior del gabinete.
la parte posterior de la caja de control.
3. Lleve a cabo el Procedimiento de
9. Retire el arnés del cable del lado
Descarga del Capacitor.
izquierdo y del derecho, y con cuidado
4. Tome en cuenta todas las precauciones retire el ensamble de la tarjeta de
de electricidad estática. circuito impreso de control y de
5. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5 potencia.
mm), quite la cubierta del compartimento 10. Con el destornillador Phillips, retire la
de la tarjeta de circuito impreso. tarjeta de potencia o la de control del
Consulte la Figura F.22. ensamble de la tarjeta de circuito
6. Retire los ocho enchufes molex de la impreso.
tarjeta de control.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-77 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-77

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DE LA TARJETA DE POTENCIA O DE CONTROL

(continuación)
3. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5
mm) y los dos tornillos, asegure la parte
PROCEDIMIENTO DE INSTALACION posterior de la caja de control en su
lugar.
1. Instale la tarjeta de potencia o de 4. Conecte los dos enchufes molex y los
control en el ensamble de la tarjeta de cables blanco y negro con
circuito impreso, y asegúrela con los desconexiones rápidas en la tarjeta de
tornillos de fijación Phillips. circuito impreso de potencia.
2. Con cuidado, deslice el ensamble de la 5. Conecte los ocho enchufes molex en la
tarjeta de circuito impreso de potencia o tarjeta de circuito impreso de control.
de control en su lugar, asegurándose de 6. Instale la cubierta del compartimento de
desconectar el arnés de los cables del la tarjeta de circuito impreso con el
lado derecho e izquierdo del desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm).
compartimento de la tarjeta de circuito
impreso. 7. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5
mm), instale los laterales y la parte
superior del gabinete.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-78 NOTAS F-78

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-79 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-79

PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL

TRANSFORMADOR AUXILIAR NO. 1

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
------------------------------------------------------------------------------------------------

DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Este procedimiento ayudará el técnico en la remoción y reemplazo del transformador

auxiliar No. 1.

Este procedimiento dura aproximadamente 25 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Alicatas
Equipo de soldadura o de unión de alambres

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-80 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-80

PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL

TRANSFORMADOR AUXILIAR NO. 1(continuación)
FIGURA F.23 — PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL TRANSFORMADOR AUXILIAR
NO. 1

H1 TERMINALES DE
RECONEXION
PUENTE RECTIFICADOR H2
DE LA TARJETA DE POTENCIA H3
CB4 H4
H5
X1

CONTACTOR PRINCIPAL
X4
X2

X3
X5

CABLES DEL
TORNILLOS MOTOR DEL
(2X) ABANICO

PROCEDIMIENTO DE 5. Retire los cables X1 y X2 del puente del

DESENSAMBLE rectificador de la tarjeta de potencia.
Consulte la Figura F.23.
1. Corte la energía principal de
alimentación de la Power Wave 455. 6. Corte los cables X3 y X5 del motor del
ventilador. No los corte totalmente,
2. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5
deje una parte para poder agregar los
mm), quite los tornillos de la parte
nuevos cables del transformador.
superior del gabinete, los lados y del
panel de acceso. 7. Quite el cable X4 de la terminal de la
bobina del contactor principal.
3. Lleve a cabo el Procedimiento de
Descarga del Capacitor.
4. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5
mm), quite los tornillos de la parte
posterior del gabinete.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-81 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-81

PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL

TRANSFORMADOR AUXILIAR NO. 1(continuación)
8. Corte el cable X3 que está conectado a de la máquina.
la tarjeta de entrada. No lo corte
totalmente, deje una parte para poder
agregar el nuevo cable del 3. Coloque los cables principales H2, H3,
transformador. H4 y H5 para reconectar las terminales
en el panel de reconexión.
9. Localice, marque y retire el cable
principal H1 del interruptor automático 4. Conecte el cable principal H1 al
CB4. interruptor automático CB4.
10. Marque y retire los cables principales 5. Una el nuevo cable del transformador
H2, H3, H4 y H5 de las terminales de con el cable X3 conectado a la tarjeta
reconexión en el panel de reconexión. de alimentación.
Recuerde dónde van los cables para 6. Conecte el cable X4 a la terminal de la
reensamblarlos. bobina del contactor principal.
11. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5 7. Una los nuevos cables del ventilador
mm), quite los dos tornillos de sujeción del transformador con los cables X3 y
que unen al transformador con el X5 del motor del ventilador.
deflector del ventilador y con la base de
8. Conecte los cables X1 y X2 al puente
la máquina.
del rectificador de la tarjeta de potencia.
12. Corte cualquier conexión de cable
9. Vuelva a colocar todos los cables que
innecesaria y retire los cables.
había retirado e instale conexiones de
13. Retire con cuidado el transformador de alambres según sea necesario.
la Power Wave 455.
10. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5
mm) instale la parte posterior del
PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO gabinete.
11. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5
1. Con cuidado, coloque el transformador
mm) instale la parte superior, los lados
en la Power Wave 455.
y el panel de acceso del gabinete.
2. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5
mm), coloque los dos tornillos de
sujeción que unen al transformador con
el deflector del ventilador y con la base

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-82 NOTAS F-82

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-83 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-83

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL CONTACTOR PRINCIPAL DE

ENTRADA
ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
------------------------------------------------------------------------------------------------

DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Este procedimiento ayudará al técnico en la remoción y reemplazo del contactor de

entrada.

Este procedimiento dura aproximadamente 15 minutos.

MATERIALES NCESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Desarmador de caja de 5/16 in.
Llave de cabeza ranurada

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-84 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-84

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL CONTACTOR PRINCIPAL DE ENTRADA (continuación)

FIGURA F.24 — REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL CONTACTOR PRINCIPAL DE ENTRADA.

TORNILLOS (3X)

X4/X4A
L3
L2
601/601A
L1

T3
T2
T1

PROCEDIMIENTO DE ELIMINACION 6. Retire los dos cables pequeños T1 y T3

de las terminales de desconexión
1. Corte la energía principal de
rápida.
alimentación de la Power Wave 455.
7. Retire los cables 601, 601A y X4, X4A
2. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5
de las terminales de la bobina del
mm), quite los tornillos de la parte
contactor.
superior, los lados y el panel de acceso
del gabinete. 8. Retire los cables L1A y L3A de las
terminales de desconexión rápida de la
3. Realice el Procedimiento de Descarga
línea del contactor.
del Capacitor.
9. Con el desarmador de caja de 5/16
4. Utilizando el desarmador de cabeza
pulg., quite los tres tornillos de sujeción
ranurada, retire las tres líneas de
que unen al contactor de entrada con el
entrada (L1, L2 y L3) del contactor
soporte de alojamiento de metal.
principal. Consulte la Figura F.24.
10. Con cuidado, retire el contactor de
5. Con el desarmador de cabeza
entrada.
ranurada, retire los tres cables gruesos
(T1, T2 y T3) del contactor de entrada.
Asimismo, retire el cable pequeño T2.
Marque los cables para reensamblarlos.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-85 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-85

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL CONTACTOR PRINCIPAL DE ENTRADA (continuación)

5. Instale los dos cables pequeños T1 y

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO T3 a las terminales de desconexión
rápida.
1. Con cuidado, coloque en su lugar al 6. Instale las tres líneas de entrada (L1,
contactor de entrada. L2 y L3) al contactor principal utilizando
2. Instale los tres tornillos de sujeción que el desarmador de cabeza ranurada.
unen al contactor de entrada con el 7. Instale los tres cables gruesos (T1, T2 y
soporte de alojamiento metálico T3) del contactor de entrada utilizando
utilizando un desarmador de 5/16 pulg.. el desarmador de cabeza ranurada.
3. Conecte los cables L1A y L3A a las 8. Instale el cable pequeño T2 al contactor
terminales de desconexión rápida de entrada.
laterales de la línea del contactor.
9. Con el desarmador de 9.5 mm, instale
4. Instale los cables 601, 601A y X4, X4A la parte superior, lados y panel de
a las terminales de la bobina del acceso del gabinete.
contactor.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-86 NOTAS F-86

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-87 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-87

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL RECTIFICADOR

DE ALIMENTACION
ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Este procedimiento ayudará al técnico en la remoción y reemplazo del módulo del

rectificador de alimentación.

Este procedimiento dura aproximadamente 15 minutos.

MATERIALES NECESARIOS

Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)

Llave Allen de 3/16 pulg.
Destornillador Phillips

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-88 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-88
REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL TRECTIFICADOR
DE ALIMENTACION (continuación)
FIGURA F.25 — ELIMINACION Y REEMPLAZO DEL RECTIFICADOR DE ALIMENTACION.
RECTIFICADOR DE
ENTRADA

C NEG (-)

POS (+)

PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN 7. Con cuidado, retire el módulo.

1. Corte la energía principal de PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO
alimentación de la Power Wave 455.
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5 1. Limpie las superficies del disipador
mm), quite los tornillos que fijan los térmico.
laterales, la parte superior y panel de
2. Aplique una capa uniforme de
acceso del gabinete.
compuesto de unión (Penetrox A-13) a
3. Lleve a cabo el Procedimiento de la superficies del disipador térmico y del
Descarga del Capacitor. montaje del módulo. La capa del
4. Localice y retire el empaque de hule de compuesto debe tener un grosor de
las terminales de conexión del 0.005 in./0.002 in. en cada superficie.
rectificador de entrada. Consulte la 3. Monte el módulo en el disipador térmico
Figura F.25. y gire uniformemente los tornillos de
5. Marque los cables y, con el sujeción (con roldana) 44 pulg./lbs.
destornillador Phillips, retire con cuidado 4. Ensamble los cables en las terminales
los cinco cables de las terminales del correctas del módulo y aplique un
rectificador de entrada. Recuerde torque de 26 pulg./lbs.
donde van para reensamblarlos.
5. Coloque el empaque de hule a las
6. Con la llave Allen de 3/16 pulg., retire terminales de conexión del rectificador.
los dos tornillos de sujeción y las
6. Con el desarmador de caja de 3/8“ (9.5
roldanas del módulo del rectificador.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
F-89 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-89

REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL RECTIFICADOR DE SALIDA

Y DEL MÓDULO

ADVERTENCIA
El servicio y la reparación debe realizarlas el personal capacitado de la fábrica
Lincoln Electric. Las reparaciones no autorizadas realizadas en este equipo
pueden lesionar al técnico o al operador de la máquina e invalidar la garantía de
fábrica. Por su seguridad y para evitar descargas eléctricas, observe todas las
notas y precauciones de seguridad detalladas en este manual.

Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no puede llevar

a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con el
Taller de Servicio Autorizado de Lincoln Electric para brindarle ayuda en la
localización de averías antes de proseguir. Llame al 216-383-2531 ó
1-800-833-9353 (WELD).
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Este procedimiento ayudará al técnico en la remoción y reemplazo del ensamble del

rectificador de salida y en el reemplazo del módulo del rectificador individual.

El procedimiento para retirar y reemplazar el rectificador de salida

dura aproximadamente 35 minutos y el de remoción y reemplazo del
módulo del rectificador, 5 minutos.

MATERIALES NCESARIOS
Desarmador de caja de 3/8“ (9.5 mm)
Llave de 7/16 pulg.
Llave de 9/16 pulg.
Llave Allen de 9/64 pulg.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-90 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-90
REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL RECTIFICADOR DE SALIDA
Y DEL MÓDULO (continuación)
FIGURA F.26 — REMOCIÓNY REEMPLAZO DEL RECTIFICADOR DE SALIDA
Y DEL MÓDULO.

CABLES DEL
TRANSFORMADOR
MODULO
RECTIFICADOR
TERMOSTATO TERMINAL
POSITIVA

TORNILLOS
(4X)

DISIPADOR

PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLE Y 5. Con la llave de 7/16 pulg., retire los

REMOCION DEL RECTIFICADOR ocho cables del transformador de los
módulos del rectificador. Marque los
1. Corte la energía principal de cables y recuerde dónde van para
alimentación de la Power Wave 455. reensamblarlos posteriormente. Revise
2. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5 que cada tornillo tenga dos roldanas
mm), quite los tornillos que fijan los sencillas y una roldana de seguridad.
laterales y la parte superior del 6. Retire los cables #220 y #290 del
gabinete. termostato del rectificador.
3. Lleve a cabo el Procedimiento de 7. Con la llave de 7/16 pulg., retire las
Descarga del Capacitor. cuatro tuercas y sus roldanas de los
4. Con la llave de 9/16 pulg., retire el cable tornillos de seguridad del disipador
de salida positiva del disipador térmico térmico. El ensamble del disipador
del rectificador. Consulte la Figura puede retirarse deslizándolo
F.26. cuidadosamente hacia delante y
retirando los tornillos de sujeción.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-91 LOCALIZACION DE AVERIAS Y REPARACION F-91
REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL RECTIFICADOR DE SALIDA
Y DEL MÓDULO (continuación)
PROCEDIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE
REMOCIÓN DEL ENSAMBLE REEMPLAZO DEL ENSAMBLE
DEL RECTIFICADOR DEL RECTIFICADOR
1. Con la llave Allen de 9/64 pulg., retire el 1. Coloque el ensamble en su lugar con
tornillo del centro del módulo del los tornillos de sujeción.
rectificador que va a reemplazarse. 2. Instale las tuercas y sus roldanas a los
2. Con la llave de 7/16 pulg., retire los dos tornillos de sujeción.
tornillos de sujeción y sus roldanas del 3. Con la llave de 7/16 pulg., apriete las
módulo del rectificador que va a cuatro tuercas de los tornillos de
reemplazarse. sujeción.
3. Retire el módulo defectuoso. 4. Vuelva a colocar los cables #220 y
4. Este módulo requiere consideraciones #290 en el termostato.
especiales de montaje a fin de evitar 5. Conecte los ocho cables del
que la placa de la base se doble. La transformador en los módulos correctos
superficie del disipador térmico debe del rectificador. Apriete los tornillos
estar limpia y plana. Aplique una capa (con dos roldanas sencillas y una
uniforme y delgada de compuesto roldana de seguridad) entre 30 y 40
térmico (Penetrox A13) de 0.004 a pulg./lbs. No haga presión sobre las
0.010 pulgadas de espesor. Aleje el terminales cuando realice estas
compuesto del área de los orificios de conexiones.
montaje.
6. Aplique una capa delgada de Penetrox
5. Presione el nuevo módulo firmemente A13 al disipador térmico, en las
sobre el disipador térmico mientras conexiones del cable de salida positiva.
alinea los orificios de montaje. Gire
manualmente de dos a tres veces los 7. Conecte el cable de salida positiva al
tres tornillos. disipador térmico con la llave de 9/16
pulg..
6. Apriete cada uno de los tornillos
exteriores entre 5 y 10 pulg/lbs. 8. Con un desarmador de caja de 3/8“ (9.5
mm), instale la parte superior y los
7. Apriete el tornillo central entre 12 y 18 lados del gabinete.
pulg./lbs.
8. Vuelva a apretar cada uno de los
tornillos exteriores, pero esta vez entre
30 y 40 pulg./lbs.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

F-92 NOTAS F-92

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

G-1 ELECTRICAL DIAGRAMS G-1

TABLE OF CONTENTS
-ELECTRICAL DIAGRAMS SECTION-
ELECTRICAL DIAGRAMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECTION G
POWER WAVE 455 WIRING DIAGRAM - CODE 10372. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-2
POWER WAVE 455 WIRING DIAGRAM - CODE 10555. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-3
POWER WAVE 455 WIRING DIAGRAM - CODE 10553. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-4
POWER FEED 10 CONTROL BOX WIRING DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-5
POWER FEED 10 WIRE DRIVE WIRING DIAGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-6
POWER FEED 10 MACHINE SCHEMATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-7
POWER WAVE 455 MACHINE SCHEMATIC - CODE 10372 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-8
POWER WAVE 455 MACHINE SCHEMATIC - CODE 10555 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-9
POWER WAVE 455 MACHINE SCHEMATIC - CODE 10553 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-10
POWER WAVE 455 CONTROL PC BOARD SCHEMATIC (1 of 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-11
POWER WAVE 455 CONTROL PC BOARD SCHEMATIC (2 of 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-12
POWER WAVE 455 CONTROL PC BOARD SCHEMATIC (3 of 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-13
POWER WAVE 455 POWER PC BOARD SCHEMATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-14
POWER WAVE 455 INPUT PC BOARD SCHEMATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-15
POWER WAVE 455 SWITCH PC BOARD SCHEMATIC - CODE 10372 & 10555 . . . . . . . . . . . G-16
POWER WAVE 455 SWITCH PC BOARD SCHEMATIC - CODE 10553 . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-17
POWER FEED 10 MOTHER CONTROL PC BOARD SCHEMATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-18
POWER FEED 10 CONTROL PC BOARD SCHEMATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-19
POWER FEED 10 DISPLAY PC BOARD SCHEMATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-20
POWER FEED 10 ENCODER PC BOARD SCHEMATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-21
POWER FEED 10 VOLTAGE SENSE PC BOARD SCHEMATIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-22

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

 NOTES

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

G-2 ELECTRICAL DIAGRAMS G-2
Power Wave 455 Wiring Diagram - Code 10372

LEFT SIDE OF MACHINE

CB3
CONTROL BOARD 10A CIRCUIT
TO SW1
TO 1 612B BREAKER
202 TP3 2 202 TO CB4
TO J20 3 612A
- 4 21A
AUXILIARY TRANSFORMER #1
5 TO
WORK 6 206 POWER BD. RECTIFIER W
C1 X1 H5
7 TO H5A
(440-460) H1A
.05/600V 8 67A S2 U H5
TO CB1 X2 H4 TO P80
TP1 L2 J20 S1 (51V) H4A
9 (380-415) TO
POWER BOARD WORK X3 H4
10 W H3 AUX #2
ELECTRODE TO X3 H3A J61
11 (220-230) CB4
CR1 H3 TO CB3
12 N H2 RECONNECT PANEL
TO FAN X4 H2A 612A CB4
13 (24V) (200-208) H2
J27
53A POWER BOARD J60 R H1 612
P6 14 X5 6A CIRCUIT
A 53 (115V)
S1 CB1 15 H1 H1 BREAKER
B 54 50WT 50
WIRE J20 16 TO TO AUX #1
54A S1
FEEDER C 67A 1 211 51BK 51 CB1
RECEPTACLE 67B 2 212
D 52 3 213
52A 4 214
J21 TO
E 51 5
CT
51A 6 216
P90
7 1
1 53A
8 218 2 225
2
P6 3 223 MAIN CHOKE
3 54A TO 1 221
USER 4 222
TO
INTERFACE
4 51A S1 2 222 228
L1
J31 5
5 67B 223
3 6 226
6 52A THERMAL J31 TO
4 224 221
LED 7 J22
5 225 MAIN TRANSFORMER THIS AREA VIEWED FROM REAR OF MACHINE
S2 1 J22 RECT. 8 J27
TO 6 226 THERM. 9 LEFT SIDE
VOLTAGE 2
2B
N.B.
J20 7 10 TO CURRENT
3 21A TO J23
SENSE 8 228 TRANSFORMER RECONNECT SWITCH
11 274
4
RECEPTACLE 9 2W
12 273 16
220 TO SWITCH BD #2 RECONNECT PANEL

233

403
10

406
404
405
19D TO SWITCH BD #1
1 231
1
232 19C TO SW1
2 253 2 SECONDARY PRIMARY
3 233 OUTPUT RECT
S3 3 254 (TOP (TOP N.C.
4 234 POS
4

1
RS232

5
6
2
3
4
LEFT) LEFT)
5 235 TO TO INPUT RECT TO AUX #1
5 D4 200-208V
CONNECTOR TO 6 503 J40
6 H2 220-230V
J25 J50 TO SWITCH BD #2
7 406 F4
251
7 J23
8 238
J60 18
H3 'A' 380-415V
FRONT OF MACHINE

J40 440-460V
1 POS TO SWITCH BD #1 H4
9 239
2 POS TO SWITCH BD #2
10 405 F4 20C H5
20 3 TO 20D
604 TO CURRENT
11 J32 C3
4 NEG 2.7 .022 TRANSFORMER SWITCH BOARD #1
12 404
5 NEG 10W 800V 12
13 506 NEG
CB1 52 6
14 403 +
TO INPUT RECT
TO
10A CIRCUIT L2 1 N.D. C4
BREAKER 50 POWER 2 1W TO
SECONDARY PRIMARY

BOARD 3 STATUS 2.7 (BOTTOM (BOTTOM TO AUX #1

.022 11 12 13 14
4 1B LED 10W LEFT) LEFT) TO CURRENT X3
800V 20C 19C
5 D3 TRANSFORMER TO MAIN TRANS X5
TO TO SWITCH
WORK 6 BD #1 FAN
J24
TP3 ELECTRODE
7 F3
14 TO RECONNECT
8 15 16 11 12
9
F3
10
TO CURRENT 214
11 TO J21

REAR OF MACHINE
TRANSFORMER CURRENT
CB2 31 12 TO
TO J22 15 TRANSFORMER
10A CIRCUIT S4 1 251 220 218
BREAKER 33 J81 2 INPUT BOARD
TO 224 RECT.
J25
3 253 THERM.
S3 SECONDARY PRIMARY
254 1 601
4 224A
290 (BOTTOM (BOTTOM 2 X3
1 TO FAN THERM
S4 RIGHT) RIGHT) 3 238
2 TO SWITCH TO
D2 4 604
110V RECEPTACLE 3 BD #2
J60 J23
5 232
4 F2 CR1
17 6
31 32 5 AUX #1
TO 7 TO
J81 6
8 231 RECONNECT
F2
CB2 7 SWITCH
J26 8
2.7 .022 TO J23
9
10W 800V TO CURRENT
10 POWER BD RECTIFIER NEG POS
11
POS
TRANSFORMER INPUT

503

506
234

235
239
12 N.D. 11
TO RECTIFIER
13 1
AUX. #1
14 AC TP5 2 T1
AC X2 C3 NEG POS
15 3
SECONDARY PRIMARY
16 4 T2

6
3

5
2

4
(TOP (TOP
1 54 NEG 5 TO
RIGHT) RIGHT) J61 AC3 AC2 AC1
2 TO 6 612 CR1
D1 TO SWITCH
3 273 S1 X1 J50 7 SW1
BD #1
J27 4 274 J31 8 H1D CB4
F1
5 53 13 9
6 10 T3
F1
1 SWITCH BOARD #2
2 2.7 .022
RIGHT SIDE TO J61
10W 800V
+
3
J28 NEG TO
1B 1W N.A. 4 FAN THERM
NEG J32 C5
STATUS LED (R/G) C3 TO J60 T3 T2 T1
5 POS POWER
+

TO J24 TO
6 POS BD. 15 16 17 18 601
RECT
RECT. N.D. TO CURRENT
POS 20D 19D THERM
2B 2W
N.A. TRANSFORMER 601A CR1
THERMAL LED (Y) 290

THERMOSTAT
TO J22 TO MAIN TRANS X4

150 5W
FAN
TO RECONNECT SWITCH TO AUX #1 L3 L2 L1
FAN THERM
224A TO SW1 TO SW1
X4A
TO J21 L3A L1A
T0
206
RECT
TO J20 TP2 W H5 THERM
32 1 6 H5A
W
216

V
212

211

C2
U
213

(440-460)
.05/600V TO R H4
33 4 3 H4A TO SUPPLY LINES
S4 (115V) (380-415)
CB2 P81 H3 TO AUX #1
2 H3A
(220-230)
CB3
H2
1

AUXILIARY
2

4
3

P90 4 H2A
TO TP3 TRANSFORMER (200-208)
H1
G
+
#2 1 H1A
TO RECONNECT PANEL
A CURRENT NOTES: TO A SYSTEM GROUND PER
ELECTRODE TO J61 NATIONAL ELECTRICAL CODE.
TRANSDUCER N.A. PIN NEAREST THE FLAT EDGE OF LED LENS (CATHODE)
H1D
J27,J28
ALIGNS WITH BLACK LEAD OF LED SOCKET.
(TOP) J32,J40
TO CB3
RIGHT SIDE OF MACHINE J25 J50,J81 J21,J60 J22,J61
2 N.B. PLACE SWITCH IN APPROPRIATE POSITION FOR INPUT VOLTAGE. ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537 J24,J31 J23 J20,J26
4 612B
CONNECTION SHOWN IS FOR 380-460V OPERATION. 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8
LEAD COLOR CODING
SW1 LOAD
B=BLACK COMPONENT VALUES:
POWER N.C. PLACE "A" LEAD ON APPROPRIATE CONNECTION FOR INPUT VOLTAGE.
LINE TO CONTACTOR G=GREEN CAPACITORS=MFD/VOLTS
L1A CONNECTION SHOWN IS FOR 440-460V OPERATION. 3 4 4 6 5 8 6 10 7 12 8 14 9 16
3 1 N=BROWN RESISTORS=OHMS/WATTS
N.D. MAY NOT APPEAR ON ALL MACHINES. R=RED
CONNECTOR CAVITY NUMBERING SEQUENCE
TO CONTACTOR U=BLUE
(VIEWED FROM COMPONENT SIDE OF BOARD)
L3A W=WHITE
3-19-99D

G3051

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual. The wiring diagram specific to your code is pasted inside one of the enclosure panels of your machine.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

G-3 ELECTRICAL DIAGRAMS G-3
Power Wave 455 Wiring Diagram - Code 10555

TO J20 LEFT SIDE OF MACHINE

202
CONTROL BOARD TO SW1
TO TO
TO TP3 1 S1
3R 3W 612B CB3
J24
202A 2 202 S2 TO CB4
10A CIRCUIT
TO R1 3 WORK 612A BREAKER
- 4 21A ELECTRODE
+ 3 4 -
5 AUXILIARY TRANSFORMER #1
WORK 6 206 SOLID W
H5
C1 X1 H5A
7 STATE H1A
TO POWER BD. RECTIFIER (440-460) H5
.05/600V 8 67A TO RECT THERM U
H4 TO AUX #2
J20 RELAY 224A
X2
(51V)
H4A
TO 9 TO (380-415)
TP1 TO
L2 CB1 10 2 1 H4
CURRENT CHOKE
11
MAIN CHOKE AUX #2
POWER BD TRANSFORMER THERM. X3 TO J61
W CB4
12 L1 TO X3
H3
H3A CB3
291 (220-230) RECONNECT PANEL
13 444 X3A CR1 H3
53A
TO
TP4 N H2 612A CB4
14 J60 X4 H2A
A 53 (24V) (200-208) 612
J27 15 H2 6A CIRCUIT
S1 B 54 L7 TO FAN TO AUX#1 R H1
H1 H1
54A
P6 16 TO J21A X5
(115V)
BREAKER
WIRE 216 4 TO AUX #1
C 67A
J20 1 211 P91
N.D. 211 3
FEEDER 67B 2 212
213 2 + CURRENT TO FAN TO SOLID STATE RELAY
3 213
RECEPTACLE D 52 POWER BOARD 212 1 TRANSDUCER 444
52A 4 214
J21A X5
E 51 5 50WT TO AUX#1
TO 50 TO FAN
6 216 X3A
51A P91 L2 TO SOLID STATE RELAY
7 51BK 51 CB1
1 53A 8 218
2 1
P6
3 54A 2
USER TO
4 51A 3 1 THIS AREA VIEWED FROM REAR OF MACHINE
INTERFACE S1
5 67B 4 2 225
J21B TO N.B.
6 52A 5 3 223
J22
6 4 222 MAIN TRANSFORMER RECONNECT SWITCH
S2 1 228
J27
5
VOLTAGE 2
7 LEFT SIDE TO SWITCH BD #2
TO 8 6 226 RECONNECT PANEL
3 21A J31 TO CURRENT 19D
SENSE J20 7 221 TO J23 TO SWITCH BD #1
4 1 221 TRANSFORMER
8 19C
RECEPTACLE 2 222 TO 16
TO SW1
9

233

403

406
405
404
3 223 J31 N.C.
10 POS
4 224 THERMAL
1 11 274 TO INPUT RECT
2
5 225 LED OUTPUT RECT TO AUX #1 200-208V
253 J22 12 273 SECONDARY
6 226 RECT. PRIMARY H2 220-230V
3 254 (TOP (TOP
2B THERM.
S3 4
7 LEFT) LEFT) H3 'A' 380-415V

5
3

6
2

4
8 228 1 POS 440-460V
5 TO SWITCH BD #1 H4
RS232 TO
9 2W D4
TO SWITCH TO SWITCH BD #2
6 J25 2 POS 20C H5
CONNECTOR 251
10 220 3 F4 BD #2 20D
7 TO
J32 18
1 231 4 NEG C3 J40
2 232 5 NEG
F4 NEG
20 3 233 6 TO CURRENT
TO TO INPUT RECT
4 234 TRANSFORMER
J40 2.7 .022 SWITCH BOARD #1
5 235 12
J50 10W 800V
6 503
J60
FRONT OF MACHINE

CB1 52 TO
7 406
+
L2 J23
10A CIRCUIT 8 238 N.D. C4
POWER BD PRIMARY
BREAKER 50 9 239
SECONDARY (BOTTOM
2.7 .022
10 405 11 12
10W 800V
(BOTTOM LEFT) 13 14
11 604 LEFT) TO CURRENT
D3 20C 19C
12 404 TO SWITCH TRANSFORMER TO MAIN TRANS
TO 13 506 BD #1
F3
TP3 WORK 14 403 14
ELECTRODE 1 15 16 11 12
F3 TO RECONNECT SWITCH

REAR OF MACHINE
2 1W
3 214
TO J22 TO L7
4 1B TO CURRENT CURRENT
220
5 TRANSFORMER TRANSFORMER
224
6 TO RECT. 15 218
J24 INPUT BOARD
7 STATUS LED THERM.
224A
8 SOLID STATE RELAY 291
S4 1 601
9 TO
3W 2 X3
110V RECEPTACLE 10 CHOKE
2.7 .022 SECONDARY PRIMARY
11 THERM (BOTTOM 3 238 TO
(BOTTOM
10W 800V
12 3R POWER BD RECTIFIER RIGHT) RIGHT) 4 604 CR1
31 32 D2 J60
TO SWITCH 5 232 J23
1 251 POS BD #2 6 AUX #1
2 F2
TO J25
N.D. 17 7 TO
3 253 TO
J81 RECONNECT
S3 8 231
CB2 4 254
AC AC X2 TO F2 SWITCH
TO CURRENT
1 C3
TRANSFORMER TO J23
2 AUX. #1
11
3 NEG NEG POS
4 TP7
INPUT

503
234

506
235
239
202A 5 X1 RECTIFIER
6 1
SECONDARY PRIMARY
TO 7 N.D. (TOP 2 T1
(TOP NEG POS
50 R1 WORK NEG
J26 8 RIGHT) RIGHT) 3
ELECTRODE 9 NEG 4 T2

6
D1

2
3

5
4
TO SWITCH TO
10 C3 NEG 5
206A POS BD #1 J61 CR1 AC3 AC2 AC1
+

11 F1 6 612
POS TO 13 SW1
12 7
POS J32 CB4
13 J50 8 H1D
CB2 31
TO 14 POWER BD RECT F1
9
10A CIRCUIT S4 15 10 T3
2.7 .022
BREAKER 33 J81 16
SWITCH BOARD #2
10W 800V
1 54
2
RIGHT SIDE TO J61
N.D.
+
3 273 TO
1B 1W J27 S1 C5
N.A. 4 274 T3 T2 T1
J31 TO J60
STATUS LED (R/G) 5 53
TO J24 15 16 17 18 601
6
TO CURRENT
2B 2W 20D 19D
1 TRANSFORMER
N.A. CR1
THERMAL LED (Y) 2
TO J22 3 TO MAIN TRANS X4
J28
4
TO AUX #1 L3 L2 L1
5
6 TO RECONNECT SWITCH
TO J20
TO SW1 TO SW1
206
L3A L1A

W H5
1
32
(440-460)
6 H5A W V U
C2 R H4
.05/600V TO 33 4 3 H4A TO SUPPLY LINES
(115V) (380-415)
TP2 S4 TO
P81 H3
2 H3A CB3
CB2 (220-230)
H2 AUX #1
TO R1 4 H2A
206A
(200-208)
H1
G
TO TP3
1 H1A
+

TO RECONNECT PANEL
A NOTES: AUXILIARY TRANSFORMER #2 TO A SYSTEM GROUND PER
ELECTRODE TO J61 NATIONAL ELECTRICAL CODE.
N.A. PIN NEAREST THE FLAT EDGE OF LED LENS (CATHODE)
H1D J27,J28
ALIGNS WITH BLACK LEAD OF LED SOCKET. J32,J40
(TOP) RIGHT SIDE OF MACHINE J21A,J21B
J50,J81
TO CB3 N.B. PLACE SWITCH IN APPROPRIATE POSITION FOR INPUT VOLTAGE. ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537 J25 J60 J22,J61 J24,J31 J23 J20,J26
4 2
612B 1 2 1 1 1 5 1 6 1 7 1
CONNECTION SHOWN IS FOR 380-460V OPERATION. LEAD COLOR CODING 3 4 8
LOAD
SW1 B=BLACK COMPONENT VALUES:
N.C. PLACE "A" LEAD ON APPROPRIATE CONNECTION FOR INPUT VOLTAGE.
LINE G=GREEN CAPACITORS=MFD/VOLTS
POWER TO CONTACTOR
CONNECTION SHOWN IS FOR 440-460V OPERATION.
L1A N=BROWN RESISTORS=OHMS/WATTS 3 4 4 6 5 8 6 10 7 12 8 14 9 16
1
3 N.D MAY NOT APPEAR ON ALL MACHINES. R=RED
U=BLUE
TO CONTACTOR CONNECTOR CAVITY NUMBERING SEQUENCE
W=WHITE (VIEWED FROM COMPONENT SIDE OF BOARD)
L3A
3-19-99D

G3051-1

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual. The wiring diagram specific to your code is pasted inside one of the enclosure panels of your machine.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

G-4 ELECTRICAL DIAGRAMS G-4
Power Wave 455 Wiring Diagram - Code 10553

LEFT SIDE OF MACHINE

CONTROL BOARD
CB3
10A CIRCUIT
BREAKER

SOLID AUXILIARY TRANSFORMER #1

WORK
STATE
RELAY

L2

MAIN CHOKE CB4

L1 6A CIRCUIT
S1 BREAKER
WIRE
L7
FEEDER
N.D.
RECEPTACLE P91
+ CURRENT
FAN
TRANSDUCER

POWER BOARD
THIS AREA VIEWED FROM REAR OF MACHINE
N.B.

MAIN TRANSFORMER RECONNECT SWITCH

S2
VOLTAGE LEFT SIDE
TO BOTTOM RIGHT PRI RECONNECT PANEL
SENSE TO SWITCH BD #2 17A
18
RECEPTACLE TO SW1
18A
TO TOP LEFT PRI N.C.

TO AUX #1
SECONDARY PRIMARY TO BOTTOM RIGHT PRI
OUTPUT RECT TO SWITCH BD #2
(TOP 17B
S3 (TOP
LEFT) LEFT) 17 'A' 440-460V
RS232 18B H5 550-575V

CONNECTOR TO TOP LEFT PRI H6

TO TOP RIGHT PRI

TO SWITCH BD #1 13A
14
14A
SWITCH BOARD #1
FRONT OF MACHINE

TO BOTTOM LEFT PRI

2.7 .022
CB1 10W 800V
TO TOP RIGHT PRI
10A CIRCUIT TO SWITCH BD #1 13B
BREAKER N.D. SECONDARY PRIMARY 13
(BOTTOM (BOTTOM
14B
2.7 .022 LEFT) LEFT) TO BOTTOM LEFT PRI
10W 800V

REAR OF MACHINE
S4
110V RECEPTACLE INPUT BOARD

31 32 PRIMARY
SECONDARY (BOTTOM
(BOTTOM RIGHT)
TO RIGHT)
2.7 .022
J81
10W 800V
CB2

N.D.

TO SWITCH TO SWITCH
CB2 BD #2 BD #1
POWER BD RECTIFIER
10A CIRCUIT NEG POS
BREAKER N.D. INPUT
RECTIFIER

NEG POS

SECONDARY PRIMARY
(TOP (TOP
RIGHT) RIGHT)
AC3 AC2 AC1

SWITCH BOARD #2
2.7 .022
10W 800V
RIGHT SIDE TO J61

N.D.
TO J60 T3 T2 T1

601

CR1
X4

TO AUX #1 L3 L2 L1

TO SW1 TO SW1
L3A L1A

W V U
TO SUPPLY LINES

N.B. PLACE SWITCH IN APPROPRIATE POSITION FOR INPUT

VOLTAGE. CONNECTION SHOWN IS FOR 550-575V OPERATION.
G
N.C. PLACE "A" LEAD ON APPROPRIATE CONNECTION FOR INPUT
VOLTAGE. CONNECTION SHOWN IS FOR 550-575V OPERATION. AUXILIARY TRANSFORMER #2 TO A SYSTEM GROUND PER
ELECTRODE (TOP) NATIONAL ELECTRICAL CODE.
N.D. MAY NOT APPEAR ON ALL MACHINES.

RIGHT SIDE OF MACHINE

SW1
POWER

3-19-99D

G3051-2

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual. The wiring diagram specific to your code is pasted inside one of the enclosure panels of your machine.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

G-5 ELECTRICAL DIAGRAMS G-5
Power Feed 10 Control Box Wiring Diagram

USER 1 512B
UPPER
INTERFACE 2 565
3 564 OPTION (J1)
MOTHER
4 500F N.E. 1 8
1 5 N.F.
BOARD
(J5) 5 566
N.A. 6 567 DISPLAY
1 2 3 4 5 6 7 8
S1 6 10 7 568 P.C. BOARD
8 569
ON 12 3 4 5 6 7 8
9

512
551
550

500
552
10
OFF

S2 1 512
2 551
ON 12 3 4 5 6 7 8
3 512C
4 500
OFF (J1)
5 552 1 8
6 N.F.
1 7 550 DUAL
(J4) 7
ENCODER RED/GREEN
N.A. 8 500C 1 2 3 4 5 6 7 8
P.C. BOARD STATUS LED
8 14 9 554
10 553 N.C.
11 556

512C
500C

556
553
B W

554
555
12 555
13 B
14 W

1 512A
2 558 LOWER
3 557 OPTION
4 500D
N.E.
1 6 5 559
(J3) 6 560
N.A. 7 511
7 12 8 561
9 562 1 3 3 1
10 563 (P7) (J7 ON WIRE DRIVE OR ON INPUT RECEPTACLE SHOWN)
11 500E N.B. N.B.
12 N.D.
4 6 6 4

12 541A 541A 1 541

1 2 3 4

(J2) 542A 400A 2

(USED FOR R.F.
N.A. 500A 542A 3 542
BENCH SET TOROID
3 4 540A 500A 4 500 NOTES:
UP)
67 5
12 541D 540A 6 540 N.A. CAVITY NUMBERING SEQUENCE AS VIEWED FROM COMPONENT SIDE OF PC BOARD.
1 2 3 4

500
540
541

67
542
(J1) 542D N.B. CAVITY NUMBERING SEQUENCE AS VIEWED FROM LEAD SIDE OF CONNECTOR.
R.F.
N.A. 500D TOROID N.C. PIN NEAREST THE FLAT EDGE OF LED LENS (CATHODE) ALIGNS WITH BLACK
3 4 (J8)
540D 67 67

D
C
A

E
LEAD OF LED SOCKET.
LINC-NET
INPUT N.D. TO FEEDER HEAD OR OPTIONAL INPUT LINC-NET RECEPTACLE.
500D
540D
541D
542D
67

RECEPTACLE N.E. THE OPTION INSTALLED MAY NOT HAVE ALL OF THE SHOWN WIRES. SEE THE
(OPTIONAL FOR OPTION'S WIRING DIAGRAM FOR ADDITIONAL INFORMATION.
(J6)
BOOM SET UP)
B

D
C
A

N.F. CAVITY NUMBERING SEQUENCE AS VIEWED FROM EDGE OF PC BOARD, COMPONENT

LINC-NET
TOP MIDDLE BOTTOM SIDE DOWN.
OUTPUT
PANEL PANEL PANEL
RECEPTACLE N.G. MAY NOT BE PRESENT ON CODE 10494 OR PRIOR MACHINES.
(OPTIONAL)

400D 400C 400B

ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537.
= CHASSIS CONNECTION

LEAD COLOR CODING

CONTROL BOX B - BLACK
W - WHITE

N.G.

9-11-98D

L10586

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual. The wiring diagram specific to your code is pasted inside one of the enclosure panels of your machine.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

G-6 ELECTRICAL DIAGRAMS G-6
Power Feed 10 Wire Drive Wiring Diagram

VOLTAGE SENSING TO USER

CONNECTION W 551 GUN INTERFACE 2 STEP/ COLD INCH/
RECEPTACLE IF USED 4 STEP GAS PURGE
B 550 R.F.
DUAL 3 1
TOROID (J7) 559
PROCEDURE
N.B.
512A 512
P.M. TRIGGER

67A
B 6 4 512A

INPUT ELECTRODE CABLE

TACH
U A C D E B 560 558
1 2 3 4 5 6 N.D. N.D.
R N.E. (J8)

N.E.

556
557
555
554
MOTOR/GEARBOX

541A

500A

540A
400A
542A
B

67
R.F. RED/GREEN
(J1) TOROID STATUS LED
512B W
N.C.

1 2 3 4 5 6
67A
511
400

554
67 CONTROL

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112
1 2
555
67
512
(J2) P.C. BOARD 558
1 6 N.A. CAVITY NUMBERING SEQUENCE AS VIEWED FROM COMPONENT SIDE OF PC BOARD.
(J5) 559
VOLTAGE SENSE S1 N.B. CAVITY NUMBERING SEQUENCE AS VIEWED FROM LEAD SIDE OF CONNECTOR.
N.A. 560
SELECT P.C. BOARD N.C. PIN NEAREST THE FLAT EDGE OF LED LENS (CATHODE) ALIGNS WITH BLACK
ON 12 3 4 5 6 7 8
7 12 570
1 3 B LEAD OF LED SOCKET.
1 OFF 571 N.D. TOGGLE SWITCHES SHOWN FROM CONNECTION SIDE OF SWITCH.
2 W SHUT
4 6 DOWN N.E. MAY NOT BE PRESENT ON CODES 10494 AND PRIOR MACHINES.
556
(J1) (J2)
557 ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537.

12 R
LEAD COLOR CODING

1 2 3 4
(J4) U
B - BLACK
N.A. B = CHASSIS CONNECTION
R - RED
3 4
U - BLUE
(J6) 1 512B
W - WHITE

1 2
N.A. 2 511
550

1 2 3 4 5 6
1 3
(J3) 552
N.A. 551
4 6
553

12 541D RECTIFIER

1 2 3 4
(J2) 542D BRIDGE
N.A. 500D
AC +
3 4 540D
540C
540A - AC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

541A
540B
541
1 542A
5
(J1) 542
R.F. R.F.
N.A. 540B
TOROID TOROID
6 10 540 67 67
500A
500

500D
540D
541D
542D
540C

500
540
541
542

67
67
(J6) (J9)

B
D

D
C

C
A

E
LINC-NET LINC-NET
INPUT OUTPUT
552 553
RECEPTACLE RECEPTACLE
(OPTIONAL)
GAS
SOLENOID

9-11-98D

L10587

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual. The wiring diagram specific to your code is pasted inside one of the enclosure panels of your machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-7 ELECTRICAL DIAGRAMS G-7
POWER FEED 10 MACHINE SCHEMATIC

J8 OPTIONAL
INPUT RECEPTACLE.
IF CONFIGURED AS BOOM, CONNECTS VIA
J6 INPUT J9 OPTIONAL
ARCLINK CABLE FROM WIRE DRIVE (J9)
RECEPTACLE OUTPUT
WIRE DRIVE CONTROL PCB OR POWER WAVE 455.
RECEPTACLE 67
L1
(BOOM)
541 541 L7 L1

OR
COMMUNICATION - A COMMUNICATION -
J6 OPTIONAL
3J1
541D 541D 541 541 67
L1 COMMUNICATION - 1J2 A A 1J7

542 542 L8 L1 OUTPUT

COMMUNICATION + B 5J1 COMMUNICATION +
COMMUNICATION + 2J2
542D 542D
B B
542 542
3J7
(BENCH) 67 RECEPTACLE
ELECTRODE
C 67
VOLTAGE SENSE C C 67 ELECTRODE
L2 C
540 540 L9 L2 VOLTAGE SENSE
+40 VDC D 7J1 +40 VDC L7
540D 540D 540 540
L2 +40 VDC 4J2 D D 6J7 541A 541D 541D
1P7 1J2 COMMUNICATION - COMMUNICATION - 1J1 A COMMUNICATION -
500 500 L10 L2
0 VDC E 9J1 0 VDC L8
500D 500D 500 500
0 VDC 3J2 E E 4J7 542A 542D 542D
3P7 2J2 COMMUNICATION + COMMUNICATION + 2J1 B COMMUNICATION +
L9 DISPLAY
OR P.C. BOARD
500A 540D 540D
4P7 3J2 +40 VDC +40 VDC 4J1 D +40 VDC 1 8
L10
BLOCKING 67 500D 500D
540B 541A 541A 5P7 0 VDC 3J1 E 0 VDC
RECTIFIER +40 VDC

1J1

3J1
2J1
6J1

7J1

8J1
4J1

5J1
COMMUNICATION -

6J1
2J1 1J7

540A
540C WIRE DRIVE PCB 542A 542A 6P7 4J2 0 VDC
10J1 COMMUNICATION + 4J1 3J7
CIRCUIT SUPPLY

500A 500A

551

512
552
550

500
+40 VDC 8J1 4J7

INTERNAL HARNESS AND CONTROL BOX

67
CONNECTOR USED ONLY IF UNIT 5J7 USER INTERFACE PCB
R
1J4 +12 VDC CONFIGURED AS A BENCH FEEDER. * SERIAL +12 VDC - 1J4
512
540A 540A
0 VDC 1J1 6J7 PERIPHERAL 551
* MOSI - 2J4
MOTOR U INTERFACE
2J4 TACH SIGNAL INPUT 512C
TACH +12 VDC - 3J4

500
B
3J4 0 VDC
0 VDC - 4J4
DUAL
552
* SCK - 5J4 ENCODER
STATUS LED B
550 1 8
P.C. BOARD
8J5
(HIGH FOR GREEN) CATHODE * LATCH - 6J4

- 7J4 B

1J1

3J1
2J1

7J1

8J1
4J1

5J1

6J1
RED/GREEN 500C CATHODE
0 VDC - 8J4
STATUS
570 STATUS LED W 554
7J5 SIGNAL COMMON 10J5 LED ENCODER 1, SIG. B - 9J4
RED/GREEN
SHUT (HIGH FOR RED)
553
ENCODER 1, SIG. A - 10J4 STATUS
DOWN 571

512C

553
500C

556
555

554
9J5 CONTROL SIGNAL 556 LED
ENCODER 2, SIG. B - 11J4 W
OPEN = FAULT
555
ENCODER 2, SIG. A - 12J4

B
STATUS LED (HIGH FOR GREEN) - 13J4

552 ELECTRODE VOLTAGE SENSE W

+40 VDC STATUS LED (HIGH FOR RED) - 14J4
GUN
3J3
FROM ADDITIONAL WIRE DRIVE
GUN THRU CONTROL BOX WHEN
CONTROLS RECEPTACLE GAS CONFIGURED AS A BENCH FEEDER
SOLENOID WITH J9 OPTIONAL OUTPUT
DUAL (P11) (J11) L3
PWM 553 RECEPTACLE.
PROCESS 555 DUAL PROCESS, 6J3
D 2J5
OPEN = PROCESS A CONTROL
L4
512B
UPPER OPTION PANELS.
E
554
1J5 SIGNAL COMMON
+12 VDC - 1J5
SOME OPTIONS DO NOT HAVE ALL WIRES SHOWN.
565
TRIGGER L5 * MOSI - 2J5

556 GUN TRIGGER, 564

A * MISO -
DUAL PROCEDURE PANEL KIT
11J5 3J5
CLOSE = FEED HOT WIRE L11
L6 500F
+ PWM 551 551 W 0 VDC - 4J5

C
557
12J5 SIGNAL COMMON 4J3 566 DUAL PROCEDURE / MENORY PANEL KIT
CONTROL * SCK - 5J5

567
* LATCH - 6J5
MOTOR
568
L12 PROC. A -
FEEDER
7J5
- PWM 550 550 B 569
CONTROLS PROC. B -
1J3 8J5
CONTROL
- 9J5
2/4 STEP 512A

VOLTAGE SENSE - 10J5

560
6J5
TRIGGER ACTION SELECT, SELECT PCB
OPEN = 2 STEP
512B
559 +12 VDC 1J6 1J1
5J5 PURGE SIGNAL (SOLID STATE)

COLD INCH 512A

512 CR1 512A
LOWER OPTION PANELS.
/ 3J5 +12 VDC +12 VDC -
SOME OPTIONS DO NOT HAVE ALL WIRES SHOWN.
1J3
PURGE 558
VOLTAGE SENSE 511 * MOSI - 2J3
558 2J6 4J1
4J5 COLD INCH SIGNAL SELECT SIGNAL 557
* MISO -
CV/GOUGE PANEL (STD)
3J3

67 500D
2J2 J6 INPUT 0 VDC - 4J3

"M" PANEL KIT

RECEPTACLE * SCK - 5J3
559

CR1
* LATCH - 6J3
560 "MSTT" PANEL KIT
67A 67 ELECTRODE VOLTAGE 511
3J1 1J2 C
SENSE TO WELDER
POT SUPPLY - 7J3 "MX2" PANEL KIT
561
ELECTRODE CABLE POT WIPER -
"MSP2" PANEL KIT
8J3

WIRE DRIVE 562

MODE 1 - 9J3
67
ASSEMBLY 563
MODE 3 - 10J3

500E
POT COMMON - 11J3

- 12J3

J9 OPTIONAL
OUTPUT
RECEPTACLE

ELECTRODE VOLTAGE 67 67
67
SENSE FROM C
ADDITIONAL WIRE DRIVE NOTES:
OPTIONAL OUTPUT RECEPTACLE IS REFERENCED (J9) ON WIRE DRIVE AND
(J8) ON USER INTERFACE CONTROL BOX.

WIRE COLOR CODE

B = BLACK
U = BLUE
R = RED
W = WHITE

8-14-98F

G3602

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

G-8 ELECTRICAL DIAGRAMS G-8
POWER WAVE 455 MACHINE SCHEMATIC - CODE 10372
3181 G

RECONNECT N.A.

INPUT SWITCH SWITCH BOARD #1 (LEFT)

380-460V 208-230V
CR1 RECTIFIER 19C

211

213

212
216
AC3
POS
L1 T1 19A
N.A.
U
19D
S5 RS232
CONTROL BOARD
AC2 NEG CURRENT CONNECTOR

4J90

2J90
3J90

1J90
L2 T2
TRANSDUCER
V
211 253
1J21 CURRENT FEEDBACK RS232 RECEIVE 3J25 2

GND

I OUT
20C

+15V
-15V
.022u 2.7
AC1 NEG MAIN TRANSFORMER T1 212 254
L3 T3 20A 800V 10W 2J21 +15V RS232 TRANSMIT 4J25 3
W 13
213
F 3J21 -15V 4
20D + ELECTRODE
CR1 14
C4 .022u 2.7
216
G 3400uF A
800V 10W 6J21 CONTROL BOARD COMMON 5
S

L3A
L1A
601 403 450V C2/TP2
3J40

601A .05uF 320V 6

ON
600V 160J
406
SW1 X4A 6J40
.022u 2.7 251
F RS232 COMMON 1J25 7
POWER 800V 10W OUTPUT DIODES
X4
612B TP3
404 D1-D4
OFF 4J40 150V
B 20
N.A. S 80J
H1D
233 206
2.7
INPUT BOARD 1J40
12 11
.022u
10W
6J20 +ELECTRODE VOLTAGE SENSE
A
800V
405
5J40 PRIMARY
1J60 2J60 X3
CURRENT
202
S2 VOLTAGE SENSE
+13V SENSE 2J20 - ELECTRODE VOLTAGE SENSE
RECEPTACLE
5J60 232

- ELECTRODE

MAIN CONTACTOR CONTROL N.A. MAIN CHOKE L1

1

SWITCH BOARD#2 (RIGHT) C1/TP1

2
.05uF 320V
T3
8J61 10J61
600V 160J 21A
WORK VOLTAGE SENSE 4J20 3

T1
612 6J61 2J61
4

+13V 15

4J60
S
604
214
4J21 PRIMARY CURRENT SENSE
PRECHARGE RELAY C
2B
F 218
8J21 PRIMARY CURRENT SENSE THERMAL LED 7J22
T2 17
4J61
YELLOW
S THERMAL
16
LED
D 2W
3J60 238 THERMAL LED 9J22
SINGLE
C5 F
3400uF 18
PHASE
503
503 450V 6J23 IGBT DRIVE (+)
DETECT 3J50
8J60 231

506
506 15 13J23 IGBT DRIVE (-)
6J50

235
5J23 CAPACITOR C5 OVERVOLTAGE (LOW=RUN)
235 16
4J50

234
4J23 CAPACITOR C5 UNDERVOLTAGE (LOW=RUN)
234
1J50
239
9J23 CONTROL BOARD COMMON
AUX. RECONNECT 239
5J50

A 403
H2 200-208V
14J23 IGBT DRIVE (+)

H3 406
220-230V 7J23 IGBT DRIVE (-)

H4 380-415V 404
12J23 CAPACITOR C4 OVERVOLTAGE (LOW=RUN)

H5 440-460V
233
3J23 CAPACITOR C4 UNDERVOLTAGE (LOW=RUN)

405
10J23 CONTROL BOARD COMMON

224A 224
4J22 THERMOSTAT (CLOSE TO 10J22 TO RUN)

290 220
10J22 THERMOSTAT (CLOSE TO 4J22 TO RUN)

OUTPUT RECTIFIER
X4A 601A
THERMOSTAT
1W
270 OHM,5W STATUS LED (HI FOR RED) 2J24

FAN THERMOSTAT RED/GREEN

STATUS
LED
1B
STATUS LED (HI FOR GREEN) 4J24

238
8J23 +13V

604
11J23 PRECHARGE CONTROL

N.A. 231
1J23 PHASE DETECT (5V=RUN)

POWER BOARD 232

2J23 MAIN CONTACTOR CONTROL

AUXILIARY S1 WIRE FEEDER

TRANSFORMER T1
RECEPTACLE
H5 X4

0V
H5A (440-460)
53
H4 TESTVa 8J31 NOT USED ARCLINK - 5J27 A ARCLINK -
612
H4A (380-415) 24V
X3 54
H3 Vcc(+15) 1J31 NOT USED ARCLINK + 1J27 B ARCLINK +
FAN
POS 1J32
H3A (220-230) 115V 225 225 67A
X5 +15Va 2J31 5J22 +15V FEEDER VOLTAGE SENSE 8J20 C ELECTRODE SENSE
H2
X1 POS POS 2J32
CB4 (200-208) 221 221 52
H2A 65VDC C3 +5Va 7J31 1J22 +5V D +40VDC
6A
52V WELD AND
25000uF/100V
H1 4J32 CURRENT
H1 X2 NEG NEG
CONTROL 222 222 51
GND a 4J31 2J22 CONTROL BOARD COMMON E 0VDC
NEG 5J32
223 223
TRANSFORMER T2 -15Va 3J31 3j22 -15V
P80
H5
H5A 6
274 274
(440-460) CB2 +5Vc 11J31 4J27 +5V ARCLINK +5V
H4 10A CAN
612B 612A H4A 3
P81 273 273
(380-415) c 12J31 3J27 ARCLINK COMMON
4 33 31
R L2
H3
H3A 2
(115V)
226 226
+5Ve 6J31 6J22 RS232 +5V
(220-230)
W
1 RS232
H2 228 228
H2A 4 e 5J31 8J22 RS232 COMMON
CB3 (200-208)
32
10A
H1
H1A 1

51
S4 0VDC FEEDER 51BK

RECEPTACLE
50
+40VDC FEEDER 50WT

CB1 10A

ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537

NOTES :

N.A. PC BOARD COMPONENTS SHOWN FOR REFERENCE

ONLY. ALL COMPONENTS ARE NOT SHOWN.

THIS SHEET CONTAINS PROPRIETARY INFORMATION UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE EQUIP.
OWNED BY THE LINCOLN ELECTRIC CO. AND IS ON HOLE SIZES PER E2056 XA THE LINCOLN ELECTRIC CO. TYPE
INVERTER WELDERS
ON 2 PLACE DECIMALS IS .02
CLEVELAND, OHIO U.S.A.
MACHINE SCHEMATIC
NOT TO BE REPRODUCED, DISCLOSED OR USED 11-14-97A
ON 3 PLACE DECIMALS IS .002
WITHOUT THE EXPRESS PERMISSION OF 3-19-99D
SUBJECT
ON ALL ANGLES IS .5 OF A DEGREE SCALE NONE

G
MATERIAL TOLERANCE (" ")t TO AGREE SHT.
THE LINCOLN ELECTRIC CO. WITH PUBLISHED STANDARDS. DR BK/JLV DATE 3-22-96 CHK REF. SUP'S'D'G NO. 3181

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

G-9 ELECTRICAL DIAGRAMS G-9
POWER WAVE 455 MACHINE SCHEMATIC - CODE 10555
3181-1 G

INPUT N.A.
LINE
FILTER
INPUT SWITCH BOARD #1 (LEFT)
CR1 RECTIFIER

N.A.
AC3 POS
L1 T1
POS
U
L1B
CONTROL BOARD S5 RS232
L2 T2
AC2 NEG
CONNECTOR
V 253
RS232 RECEIVE 3J25 2

AC1
.022u 2.7
NEG
L3 T3 800V 10W 254
NEG MAIN TRANSFORMER T1 RS232 TRANSMIT 4J25 3
W 13
L3B
F + ELECTRODE
4
CR1 14
C4 + .022u 2.7
(CAP "A") A 800V 10W
SWITCH 3400uF S
5
601 403 C2/TP2
450V
LEAD 3J40
206A
.05uF 320V 6
FILTER 406 600V 160J
6J40 .022u 2.7 251
RS232 COMMON
X4
F 800V 10W
OUTPUT DIODES
1J25 7

404 D1-D4 TP3

R1
G 4J40 B 150V 20
S 50
80J
233 206
1J40 .022u 2.7 6J20 +ELECTRODE VOLTAGE SENSE
12 11 800V 10W
CURRENT
L1A

L3A

405 TRANSDUCER
5J40 202A
PRIMARY
+
ON CURRENT 202 S2 VOLTAGE SENSE
2J20 - ELECTRODE VOLTAGE SENSE
SENSE
SW1 RECEPTACLE
POWER
612B - ELECTRODE
OFF
N.A. MAIN CHOKE L1 1
N.A.

I OUT
C

+15V

GND
-15V
H1D
SWITCH BOARD#2 (RIGHT) C1/TP1
2
INPUT BOARD .05uF
320V
216 L4
160J

1J91

4J91
3J91
CONTROL BOARD COMMON

2J91
6J21
P91 600V 21A
WORK VOLTAGE SENSE 4J20 3
H4B 1J60 2J60 X3 211
1J21 CURRENT FEEDBACK
+13V
4

211

216
212

213
213
5J60 232 15 3J21 -15V

S 212
MAIN CONTACTOR CONTROL 2J21 +15
C
214 2B
F 4J21 PRIMARY CURRENT SENSE THERMAL LED 7J22

T3 17
8J61 10J61
218 YELLOW
S 8J21 PRIMARY CURRENT SENSE THERMAL
16
LED
T1
612 6J61 2J61 D L7 2W
C5 THERMAL LED 9J22
+ F
+13V (CAP "B") 18
3400uF 503
4J60 604 450V 6J23 IGBT DRIVE (+)

503
3J50 506
PRECHARGE RELAY 13J23 IGBT DRIVE (-)
15

T2 506 235
4J61 6J50
16
5J23 CAPACITOR C5 OVERVOLTAGE (LOW=RUN)

235 234
4J50 4J23 CAPACITOR C5 UNDERVOLTAGE (LOW=RUN)
3J60 238
SINGLE 239
234
PHASE 1J50 9J23 CONTROL BOARD COMMON
DETECT
8J60 231
239
5J50

403
14J23 IGBT DRIVE (+)

406
7J23 IGBT DRIVE (-)

404
12J23 CAPACITOR C4 OVERVOLTAGE (LOW=RUN)

233
3J23 CAPACITOR C4 UNDERVOLTAGE (LOW=RUN)

405
10J23 CONTROL BOARD COMMON

224A 224
SOLID 4J22 THERMOSTAT
STATE (NORMALLY CLOSED)
291 220
RELAY 10J22 THERMOSTAT

X3A + 3R
CHOKE OUTPUT RECTIFIER
THERMOSTAT THERMOSTAT
3R 1W
TP4 STATUS LED (HI FOR RED)
12J24 FAN CONTROL (+) 2J24

444 3W 3W RED/GREEN
10J24 FAN CONTROL (-) STATUS
-
LED
1B
STATUS LED (HI FOR GREEN) 4J24

238
8J23 +13V

604
11J23 PRECHARGE CONTROL
N.A.
231
1J23 PHASE DETECT (5V=RUN)

POWER BOARD 232

2J23 MAIN CONTACTOR CONTROL N.B.

AUXILIARY
TRANSFORMER T1 S1 WIRE FEEDER
H5 X4
L4 RECEPTACLE
(440-460) 0V
H5A
H4
53
444 A
H4B
TESTVa 8J31 NOT USED ARCLINK - 5J27 ARCLINK -
(380-415)
H4A 24V X3A
X3 54
612 H3 FAN Vcc(+15) 1J31 NOT USED ARCLINK + 1J27 B ARCLINK +
(220-230) POS 1J32
H3A 225 225
115V 67A
X5 +15Va 2J31 5J22 +15V FEEDER VOLTAGE SENSE 8J20 C ELECTRODE SENSE
H2
X1 POS POS 2J32
CB4 H2A
(200-208) 221 221 52
65VDC C3 +5Va +5V
6A 52V WELD AND
7J31 1J22 D +40VDC
H1
25000uF/100V 4J32 CURRENT
H1 X2 NEG NEG 222 222 51
CONTROL GND a E 0VDC
4J31 2J22 CONTROL BOARD COMMON
TRANSFORMER T2 NEG 5J32
223 223
-15Va 3J31 3j22 -15V
P80
H5
H5A 6
274 274
(440-460) CB2 +5Vc 11J31 4J27 +5V ARCLINK +5V
H4 5A CAN
N.B.
612B 612A H4A 3
273 273
(380-415) P81 c 12J31 3J27 ARCLINK COMMON
6 352 351
H3 B L4
H3A 2 226 226
(115V)
(220-230)
+5Ve 6J31 6J22 RS232 +5V
B
1 RS232
H2 228 228
H2A 4 e 5J31 8J22 RS232 COMMON
CB3 (200-208)
350
10A
H1
H1A 1
L2
S4 0VDC FEEDER 51BK
51

220V
50
RECEPTACLE +40VDC FEEDER 50WT

CB1 10A
NOTES :
ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537
N.A. PC BOARD COMPONENTS SHOWN FOR REFERENCE
ONLY. ALL COMPONENTS ARE NOT SHOWN.

N.B. L4 IS WOUND ON ONE COMMON CORE.

EMS

THIS SHEET CONTAINS PROPRIETARY INFORMATION UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE Ch'ge. Sht. No.
EQUIP.
OWNED BY THE LINCOLN ELECTRIC CO. AND IS MANUFACTURING TOLERANCE PER E2056 XB-UF THE LINCOLN ELECTRIC CO. TYPE INVERTER WELDERS
NOT TO BE REPRODUCED, DISCLOSED OR USED
ON 2 PLACE DECIMALS IS .02
12-4-98 CLEVELAND, OHIO U.S.A.
WITHOUT THE EXPRESS PERMISSION OF
ON 3 PLACE DECIMALS IS .002
3-19-99D SUBJECT MACHINE SCHEMATIC
ON ALL ANGLES IS .5 OF A DEGREE SCALE NONE

G
MATERIAL TOLERANCE (" t") TO AGREE SHT.
THE LINCOLN ELECTRIC CO. WITH PUBLISHED STANDARDS. DR JLV DATE 11-7-97 CHK B.S. REF. G3181
SUP'S'D'G NO. 3181-1

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

G-10 ELECTRICAL DIAGRAMS G-10
POWER WAVE 455 MACHINE SCHEMATIC - CODE 10553
3181-2 G
N.A.

INPUT SWITCH BOARD #1 (LEFT)

CR1 RECTIFIER

N.A.

CONTROL BOARD S5 RS232

CONNECTOR
N.C.

N.A.

INPUT BOARD

+
S2 VOLTAGE SENSE
RECEPTACLE

N.A.

SWITCH BOARD#2 (RIGHT)

AUX. RECONNECT

SOLID
STATE
RELAY

N.A.

POWER BOARD
N.B.

S1 WIRE FEEDER
RECEPTACLE

N.B.

(115V)

H1
H1A 1

NOTES :

N.A. PC BOARD COMPONENTS SHOWN FOR REFERENCE ONLY.

ALL COMPONENTS ARE NOT SHOWN.
EMS

N.B. L2 IS WOUND ON ONE COMMON CORE.

N.C. T1 PRIMARY CONNECTIONS SHOWN FOR REFERENCE ONLY. THIS SHEET CONTAINS PROPRIETARY INFORMATION UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE Ch'ge. Sht. No.
EQUIP.
SEE WIRING DIAGRAM FOR 460/575 SWITCHING. OWNED BY THE LINCOLN ELECTRIC CO. AND IS MANUFACTURING TOLERANCE PER E2056 XA THE LINCOLN ELECTRIC CO. TYPE INVERTER WELDERS
NOT TO BE REPRODUCED, DISCLOSED OR USED
ON 2 PLACE DECIMALS IS .02
12-18-98A CLEVELAND, OHIO U.S.A.
WITHOUT THE EXPRESS PERMISSION OF
ON 3 PLACE DECIMALS IS .002
3-19-99D SUBJECT MACHINE SCHEMATIC
ON ALL ANGLES IS .5 OF A DEGREE SCALE NONE

G
MATERIAL TOLERANCE (" ") TO AGREE SHT.
THE LINCOLN ELECTRIC CO. WITH PUBLISHED STANDARDS. DR JLJ DATE 11-4-98 CHK K.J. REF. G3181-1
SUP'S'D'G NO. 3181-2

NOTE: This diagram is for reference only. It may not be accurate for all machines covered by this manual.

POWER WAVE 455/POWER FEED 10

G-11 ELECTRICAL DIAGRAMS G-11
POWER WAVE 455 CONTROL PC BOARD SCHEMATIC (1 of 3)

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-12 ELECTRICAL DIAGRAMS G-12
POWER WAVE 455 CONTROL PC BOARD SCHEMATIC (2 of 3)

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine. POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-13 ELECTRICAL DIAGRAMS G-13

POWER WAVE 455 CONTROL PC BOARD SCHEMATIC (3 of 3)

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine. POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-14 ELECTRICAL DIAGRAMS G-14

POWER WAVE 455 POWER PC BOARD SCHEMATIC

3026 G

INVERTER POWER SUPPLIES 4.7 10W

R39 +40Vwf
GND VOLTAGE USE TRANS BRD
C12
.0047
SEC. D20 L7 400V
50
+5Va WELD & CURRENT CONTROL A B1
"WT"
T1 .47mH
15A
a +15Va WELD & CURRENT CONTROL T1 CTRL 8t
100 100
600V
TP1 To

R43
10W
-15Va WELD & CURRENT CONTROL 10W

R51
B C4 50V
33 15J
+40Vf WIRE FEEDER 100V WIRE FEEDER POWER Wire
8t D21
100
100
comF T1 AMPH. Feeder
C

R40
10W

R50
15A 10W
600V 51
B2
"BK"

c +5Vc CAN
T1 CTRL
e +5Ve RS 232 comF

9
J31

10
J31

Vcc(+15)
1
J31
Test Points

TESTVa
8
J31

WELD & CURRENT CONTROL

R33
D4 +15Va
20
5W C15 500mA

J32 .001
1 65 Vdc +/- 20% 400V
3A L3
J32 D6 600V
2
X3 2
1mH IN OUT

1500 1500 1500 1500 3A J31

DZ4 D9 600V
5W 5W 5W C13
5W 43V SEC. C25 2.21K 2.21K GND
R4

R5
R3
Vcc(+15) +5Va
R6

C26 0.1

R25
D2

R26
D5 1W 4.7
46VAC
12
35V
0.1 50V TESTVa
50V 500mA
C7 T1
Rect.& Filtered TP2
.47
1N4007 D3
2t
3A L5
C16 D7 600V
320V 630Vdc 4.7 1N4007 DZ5
160J DZ1 C36 43V
13 X1 7
35V 1mH IN OUT
J32 17V 50 R14 +40Vwf 1W 3A J31
OVER/DOUBLE VOLTAGE C3 C6
4 25V
5W PROTECTION CIRCUIT 2t D8 600V 4.7 1.00K 0.1
270 243

R9
35V 50V ADJ C10
J32 5W R11 0.1
5 14
50V

4.75K
1.50K 1.50K

R7

R12
R13
2t
C2
C5 C19
4.7
0.1
0.1
-15Va

2.21K

R2
R1
50V

2.21K
15 4
D10 1N4936 35V GND
comF D26
50V
J31
1.0A
L4 a
SWITCH_GND C20 DZ6
2t
D11 1N4936
30V

1.00K
0.1 3.3V X7
IN OUT

R8
16 1mH
50V 1W

D22
Vcc(+15) 4.7 3

R42
10W
J31

C31
D14 .0022 To
C35 1.0A 400V
D
30V R49
Vin + Vc
0.1 Q3 Control
50V
OUT
10.0
R47
G 38A
D1
+5Vc
250V
S 125mA Board
X6 GND 10.0 CAN
D15
Vcc(+15) INV IN
1.0A
R48
DZ2
T1
10.0 16V 7
SEC. L8
30V 1N4936
N.I. IN 1W 17
D18
7t T1 X2 11
C21
C18 1mH IN OUT
C22 1.8 2t J31
20V 0.1 R38 6
2.43K

PRI.
R17

1.8 50V 5 1N4936

C34 D17 C14 GND C1
475 18 C11
20V 4.7 C33 681 681

R15

R16
35V 0.1 0.1
0.1 D16
35V 7t 1N4936 1000 50V
50V
1 X4 16 50V
CLIM SHUT
4
2 15 12

1.50K
R21 Vref Vin
Vcc(+15) 1N4936
3 14 D19 J31
I- OUTB 4.7 c

R41
4 13
I+
PWM Vc D24 10W
5 12 1.0A
R20 V+ GND C32
6 11 0.1 30V
3.32K V- OUTA
Vin + Vc
10.0 C30
50V
100p 7 10 D .0022
C23 COMP SYNC
OUT R45 Q2
C28 400V
22p 100V 8 9
X5 GND G 38A
100V CT
SG3846
RT D25
1.0A
R46 250V +5Ve
INV IN S D23
30V 10.0 30mA
12.1K N.I. IN RS232
R37

R32 82.5K
R36

R44
R22

22.1K 133K DZ3

C27 10.0
68.1K R35 16V
820p
1W
R19

L6
R18

15.0K 50V 475 SEC.

D13
10
T1 X8 6
C17 1mH IN OUT
8t 1N4936 J31
2700p
50V
GND
11 150
D12 C8

3.32K

3.32K

3.32K

3.32K
R52
C9 C24

R24
3.32K

3.32K
R55

R23
R54
R53
1N4936 4.7
PRI. CURRENT 0.1 0.1
35V
FEEDBACK 50V 50V
.1 .1
R28

R27

+40Vwf R30 R31 C29

7W 7W
750 15.0K 0.1
50V 5

J31
VOLTAGE
2.21K PRIMARY SWITCHING CIRCUIT
R34

FEEDBACK
e

SWITCH_GND

NOTES :

N.A. SINCE COMPONENTS OR CIRCUITRY ON A PRINTED CIRCUIT BOARD MAY CHANGE

WITHOUT AFFECTING THE INTERCHANGEABILITY OF A COMPLETE BOARD, THIS DIAGRAM MAY GENERAL INFORMATION LAST NO. USED
NOT SHOW THE EXACT COMPONENTS OR CIRCUITRY OF CONTROLS HAVING A COMMON CODE
R- 55 X- 8 T- 1
NUMBER. ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537
C- 36 Q- 3 TP- 2
CAPACITORS = MFD ( .022/50V UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
RESISTORS = Ohms ( 1/4W UNLESS OTHERWISE SPECIFIED) LABELS D- 26 DZ- 6 L- 8

DIODES = 1A, 400V (UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

SUPPLY VOLTAGE NET

POWER SUPPLY SOURCE POINT

COMMON CONNECTION

FRAME CONNECTION

FILE: G3026_2E1 EARTH GROUND CONNECTION

EQUIP.
Ch'[Link].
THE LINCOLN ELECTRIC CO. TYPE
INVERTER WELDERS
XC-RW SCHEMATIC, POWER PCB
CLEVELAND, OHIO U.S.A. SUBJECT
11-14-97A NONE
SCALE
SHT.
12-4-98A
DR. LC DATE 2-21-97 CHK. KJ SUP'S'D'G. NO. G 3026

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-15 ELECTRICAL DIAGRAMS G-15

POWER WAVE 455 INPUT PC BOARD SCHEMATIC

M 17921

PRE-CHARGE CONNECTIONS CONTACTOR OUTPUT

J60

2
10
2 4

J61
J61
3 CONTACTOR
J61
CR1 COIL CONNECT
4
TP1 TP3
J60

1
660V 660V
250J 250J
TP2 J60

5
CONTACTOR CONTROL
R9 R8
3 CR2 660V 5 CR2
100 100 250J
J61 10W 10W +13V
4 6 CR1
6 R2 R1

100 100
VAC 10W 10W J60
TP4 +13V FROM CONTROL BOARD
Input 3

3.01K
R22
660V
250J

J61
CR2
8 R7 R10

3.01K
R24
100 100
J60
10W 10W
4
PRE-CHARGE CONTROL
R6 R3

100 100

3.01K
R25
10W 10W +13V

475

R5
3.01K
R23
D2 D1 1 OCI1 5 D3

3.01K

3.01K

3.01K

3.01K

3.01K

3.01K

3.01K

3.01K

3.01K

3.01K

3.01K
R20
R21

R19

R18

R17

R15

R14

R12
R16

R13

R11
1A
CNY17-3V
1500V

J60
2 6 4

8
SINGLE PHASE DETECT

CENTER LEG TO OUTSIDE LEG OF INPUT

C1
.022

267K

R4
50V

GENERAL INFORMATION
UNUSED PINS LAST NO. USED

R- 25 OCI- 1
ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537
C- 1 CR- 2
J61 J60 CAPACITORS = MFD ( .022/50V UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
RESISTORS = Ohms ( 1/4W UNLESS OTHERWISE SPECIFIED) LABELS D- 3 TP- 4
1 6
NOTES : DIODES = 1A, 400V (UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
SUPPLY VOLTAGE NET
J61 J60
N.A. SINCE COMPONENTS OR CIRCUITRY ON A PRINTED CIRCUIT BOARD MAY CHANGE
3 7 POWER SUPPLY SOURCE POINT
WITHOUT AFFECTING THE INTERCHANGEABILITY OF A COMPLETE BOARD, THIS DIAGRAM MAY

J61 NOT SHOW THE EXACT COMPONENTS OR CIRCUITRY OF CONTROLS HAVING A COMMON CODE COMMON CONNECTION
NUMBER.
5 FRAME CONNECTION

J61 THIS SHEET CONTAINS PROPRIETARY INFORMATION OWNED BY THE LINCOLN ELECTRIC CO. EARTH GROUND CONNECTION
AND IS NOT TO BE REPRODUCED, DISCLOSED OR USED WITHOUT THE EXPRESS PERMISSION OF THE LINCOLN ELECTRIC CO. FILENAME: M17921_3DA
7

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE

J61 Ch'[Link].
EQUIP.
ON HOLES SIZES PER E-2056
XB-RW THE LINCOLN ELECTRIC CO. TYPE
INVERTER WELDERS
9 ON 2 PLACE DECIMALS IS + .O2
ON 3 PLACE DECIMALS IS + .OO2
11-14-97 CLEVELAND, OHIO U.S.A. SUBJECT SCHEMATIC, INPUT PCB
ON ALL ANGLES IS + .5 OF A DEGREE
MATERIAL TOLERANCE ("t") TO AGREE 2-27-98L SCALE NONE
SHT.
WITH PUBLISHED STANDARDS
12-4-98A DR.
JLV DATE 5-17-96 CHK. SUP'S'D'G. NO. M 17921

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-16 ELECTRICAL DIAGRAMS G-16

POWER WAVE 455 SWITCH PC BOARD SCHEMATIC - CODE 10372 & 10555

L 9904
POWER SUPPLY SOURCE POINT
2

EARTH GROUND CONNECTION

2

OCI-
A-

SWITCH SCHEMATIC
VOLTAGE NET

COMMON CONNECTION
7

FRAME CONNECTION
2
1
LAST NO. USED

SHT.
DZ-

NO.
X-
T-
43

15

V450
RECONNECT

C-

D-
R-

SUPPLY
B
R34

LABELS
10.0 R43
DZ4 4 7 10 13 16
10.0
6.2V 5 C1 C2 C3 C4 C5
W1 R42 G1
1W 8

SUP'S'D'G.
0.01 10.0 G2
DZ5 A2 C8
1.00K 1.00K 1.00K 1.00K 11 D3
15V R41 G3 .01
1W C7 14 1A 2000V
10.0 G4
.0047 1000V

R35

R37

R38
R36
17

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

SUBJECT
50V R40 G5
E1 E2 E3 E4 E5
DZ6

EQUIP.
10.0

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

TYPE
3 6 9 12 15
15V
1W R39

10.0 13/14 OR 17/18

(UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

2500
TRANSFORMER

CHK.
R33
5W
2 19
PRIMARY
C1 C2
C9 BLEEDER

THE LINCOLN ELECTRIC CO.

.0047

NONE
A2
RESISTORS

2-10-97
CLEVELAND, OHIO U.S.A.
1000V

MFD ( .022/50V

FILENAME: L9904-4EA
ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537
A1 A2

1/4W
GENERAL INFORMATION
T1 1 18 2500
19

R32
3 5W 150K

R10

SCALE

DATE
J9 GATE

1A, 400V
1

RESISTORS = Ohms (
3
4

PWM DRIVE

CAPACITORS =
C12 C13 C14 C15
FILTER
5 2500
6 +15V
2 19

DIODES =
2 GATE .22 .22 .22 .22
J9 5W

R31
C1 C2 1000V 1000V 1000V 1000V CAPACITOR

LC
6 C10
.0047
A1
1000V

DR.
A1 A2 15.0K
D2
2500
1 18
20 150K

R30
5W

R7

R6
R24
A
R26
11/12 OR 15/16 +15V
332K
10.0 10
R20
DZ3 TRANSFORMER

NOT SHOW THE EXACT COMPONENTS OR CIRCUITRY OF CONTROLS HAVING A COMMON CODE
4 7 10 13 16
10.0 8
6.2V PRIMARY C11 X2

WITHOUT AFFECTING THE INTERCHANGEABILITY OF A COMPLETE BOARD, THIS DIAGRAM MAY

5 C1 C2 C3 C4 C5
W2 R19 G1 2.8K 9

R25
1W 8 + 1
0.01 10.0 G2 C1
DZ1 A1 C6
11 D1 .01 X1 8
15V 1.00K 1.00K 1.00K 1.00K R18 G3 27
1W 1A 2000V REF
C3 14 TL431
10.0 G4 35V

SINCE COMPONENTS OR CIRCUITRY ON A PRINTED CIRCUIT BOARD MAY CHANGE

.0047 1000V
- 6
R12

R14

R15
R13 17 6.19K 18.2K
50V R17 G5

R9
DZ2

R8
E1 E2 E3 E4 E5

15V 10.0 3 6 9 12 15 562

R11
1W R16

10.0

RECONNECT

11-14-97A

3-27-98G

3-19-99C
Ch'[Link].

xc
C

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE

WITH PUBLISHED STANDARDS

ON ALL ANGLES IS + .5 OF A DEGREE
ON 3 PLACE DECIMALS IS + .OO2
ON HOLES SIZES PER E-2056
ON 2 PLACE DECIMALS IS + .O2

MATERIAL TOLERANCE ("t") TO AGREE

NUMBER.
+15V +15V

NOTES :
OVERVOLTAGE

N.A.
PROTECTION
DZ7 10K

R28
5.1V
1W
5

7
X2
J9
6
1 R3 R5
1.82K
TO CONTROL BD. 221 1.21K
J9

R23
R21 4

(VOLTAGE PROTECTION)
5 1 3.32K 221

R29
OCI1 1 5
(Pre-charge Shut-off) CNY17-3V
OCI2
4 6 2 10K
CNY17-3V TO CONTROL BD.

R27
2 6 4
(VOLTAGE PROTECTION)
C2
J9 .022 (Trigger Loop)
2
50V 267K

R4
C4
.022

R22
681K
50V

J9
5
3

+15V 1
4 X2
2

C5
X2

LM224 12

14
X2
L 9904

11
13

NOTE: 203,206 BOLT ON WITH FILTER CAPS

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-17 ELECTRICAL DIAGRAMS G-17

POWER WAVE 455 SWITCH PC BOARD SCHEMATIC - CODE 10553

L 10666
POWER SUPPLY SOURCE POINT
2

EARTH GROUND CONNECTION

2

SCHEMATIC, SWITCH PCB

OCI-
A-

VOLTAGE NET

INVERTER WELDERS
COMMON CONNECTION
7

FRAME CONNECTION
2
1
LAST NO. USED

SHT.
DZ-

NO.
X-
T-
45

10

3
C-

D-
R-

SUPPLY
LABELS
RECONNECT
B

SUP'S'D'G.
R34

10.0 R43
DZ4 10.0
6.2V C1 C2 C3 C4 C5

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

SUBJECT
R42 G1
1W C8

EQUIP.
10.0

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

TYPE
G2 .047
DZ5 A2
D3 1600V
15V R41 G3
1A

B.S.
1W 1.00K 1.00K 1.00K 1.00K 10.0

(UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

G4
1000V

R35

R37

R38
R36
C7 R40 G5 2500

CHK.
R44
E1 E2 E3 E4 E5
DZ6 .0047 5W
10.0
15V 50V
1W R39

13/14 OR 17/18

THE LINCOLN ELECTRIC CO.

10.0

NONE
2500

2-10-97
CLEVELAND, OHIO U.S.A.
C1
TRANSFORMER

MFD ( .022/50V
R33

FILENAME: L10666_1AA
5W

ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537

1/4W
C9

GENERAL INFORMATION
T1 PRIMARY BLEEDER
221K

R10
.0047
1000V
3
RESISTORS

SCALE
A2

DATE
J9 GATE

1A, 400V
1
2500

RESISTORS = Ohms (
3
4

R32
A1
PWM DRIVE 19 5W

CAPACITORS =
221K

R7
5
6

DIODES =
J9
2 GATE +15V

LC/JLV
C1
6

C10 FILTER CAPACITOR 2500

5W

R31
.0047

DR.
A1 1000V
15.0K
D2
20
A1 2500
A
R26
11/12 OR 15/16

R30

R6
5W R24
10.0 +15V
R20 332K
DZ3 TRANSFORMER

NOT SHOW THE EXACT COMPONENTS OR CIRCUITRY OF CONTROLS HAVING A COMMON CODE
10
10.0
6.2V PRIMARY

WITHOUT AFFECTING THE INTERCHANGEABILITY OF A COMPLETE BOARD, THIS DIAGRAM MAY

C1 C2 C3 C4 C5 8
R19 G1 X2
C1 2.8K 9
1W

R25
10.0 G2 .047 1.50K

R45
DZ1 A1 + 1
D1 1600V
15V 1.00K 1.00K 1.00K 1.00K R18 G3 C6
1W 1A X1 8
10.0 G4 27

SINCE COMPONENTS OR CIRCUITRY ON A PRINTED CIRCUIT BOARD MAY CHANGE

C3 1000V TL431 REF
35V
R12

R14

R15
R13

.0047 R17 G5
- 6
DZ2 E1 E2 E3 E4 E5
50V
15V 10.0 562 6.19K
16.5K

R11

R9

R8
1W R16

10.0

RECONNECT

12-18-98A
Ch'[Link].
C

XA
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE

WITH PUBLISHED STANDARDS

ON ALL ANGLES IS + .5 OF A DEGREE
ON 3 PLACE DECIMALS IS + .OO2
ON HOLES SIZES PER E-2056
ON 2 PLACE DECIMALS IS + .O2

MATERIAL TOLERANCE ("t") TO AGREE

NUMBER.
+15V +15V

NOTES :
OVERVOLTAGE

N.A.
PROTECTION
DZ7 10K

R28
5.1V
1W
5

7
X2
J9
6
1 R3 R5
1.82K
TO CONTROL BD. 221 1.21K
J9

R23
R21 4

(VOLTAGE PROTECTION)
5 1 3.32K 221

R29
OCI1 1 5
(Pre-charge Shut-off) CNY17-3V
OCI2
4 6 2 10K
CNY17-3V TO CONTROL BD.

R27
2 6 4
(VOLTAGE PROTECTION)
C2
J9 .022 (Trigger Loop)
2
50V 267K

R4
C4
.022

R22
681K
50V

J9
5
3

+15V 1
4 X2
2

C5
X2

LM224 12

14
X2
L 10666

11
13

NOTE: 203,206 BOLT ON WITH FILTER CAPS

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-18 ELECTRICAL DIAGRAMS G-18

POWER FEED 10 MOTHER CONTROL PC BOARD SCHEMATIC

3142 G
+5VN

+5V
512 STD
512 540 DISPLAY
ENCODER SUPPLY +12.8 VDC
+12.8 VDC +5V
1
J4
3 J4
MOSI B D9 D10 D11
1 2 MOSI
J4 +5VN

2.21K
R18
X5 R25 2
7 J4

26.7K
475

R20

4.75K
1.00K
R19
SCK

R21
A SCK

10K
R17
J4 16 MOLATCH
1 RESET 1
X11 VCC 14
1 A Vcc 9
X5
8
R26 5
8 +5V PA4 X26
Vdd 2 15 LOLATCH J4
2 13 +5V B /YO 475
D2 DATA 1 RESET 2 PA5
C23
X17 RES 3 14 S1LATCH LATCH
500N 3 DATA 2 12 C /Y1
R27 6
CLOCK 1

R22
0.1

10K
S-8054HN 4 13 J4
D1
ENCODER 1
/G2A /Y2 475
4 SET 1 CLOCK 2 11 50V C24 500D
Vss
C25 6 G1 /Y3
12
J4 A 5 Q1 SET 2 10
B 11 10
D12 D13 D14

R23

1.82K
9 R1 X6 /SS 5 /G2B /Y4 11 4
6 /Q1 Q2 9
J4

4.75K
2.67K 7 /Y7 /Y5 10
B 7

R6
GND N.C. 8 500D
J4
A 10 R2
13
X6
12
54HC74 8 /Y6 9
GND
500D 500N
2.67K +5VN 74AC138 500N
D3 500N
D4 +5VN 512

C17 C18 +12.8 VDC MEMORY/DP

D6 OPTION
556 16 R28
14
ENCODER 2
S0 Vcc
500N 500N D5 +5V 10K 1
+5V 2 S1 I0a 6 J1AMISO
C J5
J4 MISO
B
1
9 8 Vss X9 /RESET 17 MOMISO
11 R3 X6 7 Za X22 I1a 5 MOMISO MISO
D15 D16 D17 D18
3 18 +5V R29 3
2.67K +5V MODA /XIRQ 9 4
D XTAL Zb I2a LOMISO J5
J4
A R4
5
X6
6 2 MODB PE1 45
D
475
12 1 /Ea I3a 3 S1MISO 3 4 MOSI
4 AS EXTAL 7 X5 R30 2

4.75K

4.75K

4.75K
2.67K 15 10

R10

R12
/Eb I0b J5

4.75K
R11

R13
D7 5 E XTAL 8 475
C19 13 I3b I1b 11 C SCK
C20 D8 5 6
6 R//W MISO 22 MISO 8 X5 R31 5
500D GND I2b 12
1 20 J5
OSC1 /RESET

4.75K

4.75K

4.75K
475

R24
4.75K
R7

R8

R9
+5V 50 PE7 MOSI 23 MOSI 74AC153 MOLATCH
2 19 LATCH
OSC2 /IRQ
PE2 47 PE2 SCK 24 SCK R32 6
500N
BURNBACK 3 PB5 PA0 18 +5V
49 25 475
J5
500N PE3 PE3 /SS /SS
TRIMMER 4 PB4
X10 PA1 17
44 31
4

CW PE4 PE4 PA3 PA3 J5

5 16 D19 D20 D21 D22
PB3 PA2 46 19
PE5 /IRQ
PE4
10K

R5

6 PB2 PA3 15
C21 J1AMISO 48 PE6 A15 35 A15 /IRQ
500N
0.1 7 PB1 PA4 14 500N
SCK 33 PA1 A12 38

1.00K
50V

R15
8 PB0 PA5 13
500D MOSI 34 PA0 A11 39
9 12
Vdd PA6 32 36
500D PA2 A14 A14
10 11 +5V 1.82K
Vss PA7 24
+5V PA6 PA4 30 PA4 AD0 9 7 A/D0 X7 Vcc PROC. A
MC68HC705J1 R33 7
R14 C44 29 10 8 22
PA5
DIP SWITCH 1
PA5 AD1 A/D1 AS J5
1.0 PE0
1.00K 35V 52 11 9 18 PROC. B
VRH AD2 A/D2 E
R34 R35 8

X6 C22 51 12 10 23 J5
4 3 SCK 4.75K VRL AD3 A/D3 R/W 3.32K 4.32K
F

R90
43 13 11 1 9
PE0 PE0 AD4 A/D4 N/C
C26 J5
4.75K

4.75K

4.75K

4.75K

4.75K

4.75K

4.75K

4.75K

1.00K
X6
R40

R42

R44
R37

R38

R39

R43

28 14 13 3

R36
R41

S1LATCH 500D 500D PA6 PA6 AD5 A/D5 N/C

2 1 0.1
E 10
PD1 21 PD1 AD6 15 14 A/D6 N/C 4 50V J5

PA7 PD0 20 16 15 A/D7 CE 16

PD0 AD7
X8
DATA NC PA7 27 A8 42 21 A8 A12 2
PA7
500N
DECODE INFO DS2501 37 41 20 19 500N
A13 A13 A9 A9 A11
+5VN 512
GND
A15 A14 A13 26 40 17 5
LOWER
Vdd A10 A10 /WC +12.8 VDC
1 16 MC68HC11E1 12 6
SS/PL Vcc
HIGH GND SEL
OPTION
2 15
1 1 1 X68C64 R60
CLK1 CLK2 500D
3 14
1 1 0 LOW 500D 10K 1
E X13 D
16 15 14 13 12 11 10 9 J3
4 F C 13 0 1 0 CAN LOMISO
D23 D24 D25 D26 MISO
5 G B 12 R61 3
S1 -1 S1 -2 S1 -3 S1 -4 S1 -5 S1 -6 S1 -7 S1 -8 J3
6 H A 11 475
F MOSI
11 10
1 2 3 4 5 6 7 8 7 10 1 16 X5 R62 2
/QH SA A13 A Vcc 1 4 7 X16 24
+5V X12 Vcc AD0 A/D0 Vcc J3
8
GND QH 9 A14 2 B /YO 15 475
S1MISO 13 P2.4 X23 AD1 3 8 A/D1 AS 22 E SCK
74HC165 13 12
A15 3 C /Y1 14 X5 R63 5
5 AS AD2 2 9 A/D2 E 18
J3
500D 11 7 11 10 475
/Y4 /Y7
X24 LOLATCH
6 E AD3 43 10 A/D3 R/W 23 LATCH
500D 6 G1 /Y3
12 R64 6
7 R/W AD4 42 11 A/D4 N/C 1
J3
4 /G2A /Y2 13 475
27 CLK OUT AD5 41 13 A/D5 N/C 3
4
5 10 XTAL
+5V /G2B /Y5 29 40 14 4 J3
/RESET AD6 A/D6 N/C D27 D28 D29 D30
8 PA3
/Y6 9 9 8 C47
DIP SWITCH 2
GND
X24 24 /INT AD7 39 15 A/D7 CE 16
500D 74AC138 22p /IRQ
500N
100V 8 /CS P1.0 38 21 A8 A12 2
500N
130
Y1 28 READY P1.1 37 20 A9 A11 19
8.0MHz 512
+5V
C48 9 /DSACKO P1.2 36 17 A10 /WC 5 ISO +5
+12.8 VDC
4.75K

4.75K

4.75K

4.75K

4.75K

4.75K

4.75K

4.75K
R45

R47

R48

R49

R50

R52
R46

22p
R51

18 35 12 6 PE2
500D XTAL1 P1.3 GND SEL
100V
X68C64 R65
19 XTAL2 P1.4 34
3.32K
25 TX1 P1.5 33 500D POT SUPPLY
+5V C31 R67 7

100K
10 32

R66
P2.7 P1.6 J3

475
0.1

R55
16.5K POT WIPER

1.00K
11 31 50V

R54
P2.6 P1.7 8
4.75K

R96
21 17 J3
RX1 P2.0
1 16 500N MODE 1
SS/PL Vcc 14 16 500N R68 9
P2.3 P2.1
2 15 J3
CLK1 CLK2
30 MODE1 P2.2 15 OCI1 1.82K MODE 3
R95 6 7 8 2
3 E X14 D 14 20 R69 R70 10
Vss2 RX0 22 PE3
1 2 3 4 5 6 7 8 4.75K J3
4 F C 13 C29 3.32K 4.32K POT COMMON
44 26
MODE0 TX0 Q1 11
0.1
5 G B 12 23 2N4403 C32 J3
S2 -1 S2 -2 S2 -3 S2 -4 S2 -5 S2 -6 S2 -7 S2 -8 12 P2.5 Vss1 50V
0.1
6 H A 11 AN82527 NC NC
50V 12

1.00K
5 4 1 3

R71
16 15 14 13 12 11 10 9 7 10 J3
/QH SA
500N
8 9
GND QH 500D
74HC165 ISO COM
500D 500N
500D
+5V DATA BUS
ISO +5 500N
500D

1
J1 BUS L
DZ2
13 12
X24 6.2V

475
540

R58
1W
+40 VDC ISO +5 +5V 1
SWITCHING

1.00K
BUS L

R59
J2
POWER BUS
485
1 RO VCC 8
ISO +5
POWER SUPPLY D36 5
X24
6
3 6
DE A ISO COM
J1 DZ3 2
4
D33 OCI2 4 DI B 7
6.2V J1 BUS H

R57

10.0K
2 8 7 6
VCC 8 16 9
D37 2 1W
1N4936 /RE GND 5
J2 1N5402 3 4 C30
4
X20 X1 X24 X1
R76 R77 C12 X10 C10 0.1 2
IN OUT C1 X12 J2 BUS H
0.1 0.1 50V
10.0 10.0 0.1
C33 2 9 C34 50V 50V Q2 NC NC
.022 50V 74AC138 MC68HC705J1 ISO COM
13.7K

13.7K

13.7K

13.7K

4.7 C35
R72

R74

R75
R73

GND 485 2N4403 3 1 4 5

200V T1 B 512 512
T1 A 35V 18 1 2
10 GND X24
15V 5 8 10 +12.8 VDC +12.8 VDC
R91

4.75K

500D ISO COM

4

GREEN RED
ISO COM 500D 500D

681

681
R87

R89
D32 ISO COM +5V DIAGNOSTIC DIAGNOSTIC
1N4936 LED LED
512
+12.8 VDC
D31 BLACK WHITE
13 14
1N4936
J4 J4
+5V +5VN
Q4 Q5
D35 14 14 24 Vdd 26 14 16 16 16 16 24 Vcc 1 14 PD0 R86 2N4401 PD1 R88 2N4401
D
Q3 Vcc Vcc 3.32K 3.32K
X5 X6 X11
G 18A X9 C50 C49 X23 C51 C52
7 VCC OUT 6 C5 C6 X7 C7 C9 C11 X26 X22 X13 C13 X14 C14 X16 C16 X24
R84 200V 0.1 0.1 0.1 0.1 500D
S HEXINV 0.1 HEXINV 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 500D
8 VREF VFB 2 D34 X68C64 50V 50V X68C64 50V 74AC04 50V
26.7 50V 50V 50V MC68HC11E1 50V 54HC74 50V 74AC138 74AC153 74HC165 50V 74HC165 50V 50V AN82527
4 RT/CT COMP 1 X19 Vss Vss
IN OUT
Vss Vss1 23 20 Vss2
C36 5 GND CS 3 DZ1 4A 7 7 12 1 7 8 8 8 8 12 7
C43
6.19K
R82

16V 200V
150K

33
13.7K

C37 X18
R78

R80

1W GND 18
100V 20 C40
15V
50V 2700p C
50V
6 GENERAL INFORMATION LAST NO. USED

T1 R- 96
C38 ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537
7 500D
0.1
S1 S2
C- 52
CAPACITORS = MFD ( .022/50V UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
50V R81 NOTES : RESISTORS = Ohms ( 1/4W UNLESS OTHERWISE SPECIFIED) LABELS D- 37

C42
332 MOLEX CONNECTORS N.A. SINCE COMPONENTS OR CIRCUITRY ON A PRINTED CIRCUIT BOARD MAY CHANGE
DIODES = 1A, 400V (UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
SUPPLY VOLTAGE NET
3300 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
C41 WITHOUT AFFECTING THE INTERCHANGEABILITY OF A COMPLETE BOARD, THIS DIAGRAM MAY
50V
C39 2700p .5 1 POWER SUPPLY SOURCE POINT
5 1 2 NOT SHOW THE EXACT COMPONENTS OR CIRCUITRY OF CONTROLS HAVING A COMMON CODE
R79

R85
1.3K

2700p 50V
1.50K

5W
J5 J1,J2
R83

J1 NUMBER. COMMON CONNECTION

3
50V
FRAME CONNECTION
THIS SHEET CONTAINS PROPRIETARY INFORMATION OWNED BY THE LINCOLN ELECTRIC CO.
EARTH GROUND CONNECTION
J2 3 4 AND IS NOT TO BE REPRODUCED, DISCLOSED OR USED WITHOUT THE EXPRESS PERMISSION OF THE LINCOLN ELECTRIC CO. FILENAME: G3142_1BA
3 6 10
SPARE

SPARE

SPARE
RUN IN MODE

GROUP ID

GROUP ID
IPM / MPM

RESERVED

RESERVED

RESERVED

RESERVED
ACCELERATION

ACCELERATION

ACCELERATION

EQUIP.
WFS DISPLAY

SWG USER INTERFACE

4 STEP CONFIG.

Ch'[Link].
1 7 1 6 THE LINCOLN ELECTRIC CO.
( EURO / US )

( HD ID )

( HD ID )

( HD ID )

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE

TYPE
J4 J5
( MSB )

ON HOLES SIZES PER E-2056

( LSB )

XB
ON 2 PLACE DECIMALS IS + .O2
CLEVELAND, OHIO U.S.A. SUBJECT MOTHER BD. SCHEMATIC
MODE

ON 3 PLACE DECIMALS IS + .OO2

10-17-97A
ON ALL ANGLES IS + .5 OF A DEGREE SCALE NONE
500P 500D 500N
SHT.
G
MATERIAL TOLERANCE ("t") TO AGREE
8 14 7 12 WITH PUBLISHED STANDARDS DR. TF DATE 2/15/96 CHK. BS SUP'S'D'G. NO. 3142

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-19 ELECTRICAL DIAGRAMS G-19

POWER FEED 10 CONTROL PC BOARD SCHEMATIC

3144 G

540 4
505 505 512
512 J3

540 505

505
MOTOR
CIRCUITRY D2

R78

825
TRIGGER M

100
1N4936 D

R36
2.21K
R18
2.21K
D1 Q3

2.21K
D16

R1

10.0K
1N4936 G 70A

R2

26.7K

R35
R20

4.75K
1.00K
R19

R21
DIP1

R87
4.75K
60V

10K
S1 -H

R3
J5 9
S
8
Vdd
11 R4 7 AHI BHB 1
6 R79 C16
X20 X6
ON 3.32K RES
A X7 TR C7 2 BHI BHO 16 .33
1 825 C46 R37
0.1 200V

10K
R17
J5 1
S-8054HN
OFF C1 7 50V C8 MO
3 X9 4 3 BLI AHS 11
C17 100
15.0
J3
12 D17 A
S1 -E Vss
R39
12 C9 4 ALI AHO 10 0.1
5
50V

R22
12

1.82K
R80 5 DEL Vdd
D

6.81K
R5
C2 1.30K 6 15 D3
Vss BHS Q4
500 1N4936 G 70A
9 AHB BLO 14 3W
R6 60V
D4 0.05
500 8 13 C18 R41 S

R42

R43
DIS ALO

R40
1.00K 500 4A 3W
HIP4082IP 1.0
150

10.0K
500 0.05
uCOMPUTER 35V 200V

505

512 505
DUAL PROC. 500
500
505
B
J5 1 17
Vss /RESET

825
R81
1 D18
R7 3 18 505
MODA /XIRQ 505

4.75K
2.21K

R9
2 45
J5 MODB PE1
2 R8 DIP2 R48
4 S1 -D 4 AS EXTAL 7
3.32K C3 B X7 DP 13 4 5.62K
2 5 E XTAL 8

13.7K
R82

2.21K
R45

R46
MO

4.75K
_

10.0K
R47
100
D19

R44

R50
5
825 C47
6 R/W X3 PA6 28
DIP3 CU
A 505

R24
4.75K
50 PE7 PE0 43
PD2 1 NULL NULL 8
S1 -A DIP1 47 A1FN 22 8
500 16 1 PE2 PD2 2 7
DIP2 TA X7 INPUT V CC
C

4.75K
R51
R83 49 PE3 PA2 32 14 X5
3
GS R49 INPUT OUT 6
1.30K CI 44 31 9 D22
PE4 PA3 4 5
1.00K V EE NC
46 PE5 /IRQ 19 OP27
505 GP CU
500 48 PE6 A15 35
512 505 ST
SHUT DOWN 33 38 C20 D6
PA1 A12
505 TR
DP 330p

10.0K
R52
34 39 C21
PA0 A11 D23
J5 50V

332
C19 1.0

R53
PA4
7 30 PA4 A14 36 C22
R84 D20 35V

1.00K
R25
24

4.75K
29 PA5 AD0 9 7 A/D0 Vcc
2.21K

R86
X1 500
J5 27 10 8 22
ID PA7 AD1 A/D1 AS

R89

825
9 R85
10
52 VRH AD2 11 9 A/D2 E 18
3.32K B X7 SD 500
13 _
51 12 10 23
D21 VRL AD3 A/D3 R/W 512 512
DIP3 C12
C50 11 SD
S1 -C 1.0 25 PD5 AD4 13 11 A/D4 N/C 1
14 3 35V 505
DL2 24 PD4 AD5 14 13 A/D5 N/C 3 TACH
R90
500 23 15 14 4 CIRCUITRY
825 DL1 PD3 AD6 A/D6 N/C
C51 1

4.75K

R54
20 16 15 16 C23 J4
500 PD0 PD0 AD7 A/D7 CE RED
D25
S1 -B 0.1
21 PD1 A8 42 21 A8 A12 2 505
15 2
ISO +5 15.0K 50V
R91 37 A13 A9 41 20 A9 A11 19
TA X9 R55 2
TACH.
6 C 5
1.30K 26 40 17 5 J4
Vdd A10 A10 /WC BLUE
MC68HC11
COLD INCH 12 6
GND SEL
D24
X68C64 C24 3
ON 500
47p J4
J5 BLACK
500

475
4 R10 CI 100V

R31
1.00K
505

R30
3.32K 500
500
OFF 500 DATA BUS
1
C4 Vcc AD0 4
2.00K

13 X21 3 OCI1
R11

P2.4 AD1 6 7 8 2 1 BUS L

J5
DECODE INFO

R26
5 1.00K 5 AS AD2 2 J2
485 DZ1
ON C14 1 VCC 8
6 E AD3 43 A15 A14 A13 0.1
Q1
RO
6.2V
2
BUS L
3 6 J1
DE A 1W
GAS PURGE
2N4403
7 R/W AD4 42 50V
R27 PD0
4 7 3
500 BUS L
1 X X MEM DI B
NC NC
27 CLK OUT AD5 41
3.74K 5 4 1 3 J1
C11 PD2 2 /RE GND 5
29 /RESET AD6 40

R12 GP X8 ISO COM

S1 -G C52 38 P1.0 AD7 39 0 1 0 CAN 2
3.32K 10 ISO COM BUS H
7 22p 500
37 P1.1 /INT 24 J2
100V DZ2
ISO COM
130 28 READY /CS 8
6.2V 4
C5 Y1 505 ISO +5 512 BUS H
1W
2.00K

8.0MHz 9 36 J1
500 /DSACKO P1.2
R13

512 C53
18 35 3 16
XTAL1 P1.3 C Vcc 5 BUS H
500 22p 505 X2
100V 19 XTAL2 P1.4 34 2 B /YO 15 J1

475
25 33 1 14
J5

R33
TX1 P1.5 A /Y1
505
4 STEP

681
R58
3 505 DIAGNOSTIC

1.00K
500 10 32 11 7

R34
P2.7 P1.6 /Y4 /Y7
LED #1

R95
540
ON 4.75K 11 P2.6 P1.7 31 6 G1 /Y3
12
J5 GAS
6 R14 ST 21 RX1 P2.0 17 4 /G2A /Y2 13 8
SOLENOID
OCI2 J5

R77
3.32K

10.0K
4.75K 14 P2.3 P2.1 16 5 /G2B /Y5 10 2 8 7 6
3
R92

30 15 8 /Y6 9 Q5 J3
MODE1 P2.2 GND
R94 C15 DL1 R59 2N4401
C6 20 500 74AC138
Vss2 RX0 22 0.1
2.00K

4.75K 3.32K D8
50V
R15

44 26 GAS
ID X10 MODE0 TX0
Q2 NC NC SOLENOID
12 23 3 1 4 5
DATA NC P2.5 Vss1 DRIVER
OFF
2N4403
500 6
DS2501 AN82527
J3
GND OUT
500 ISO COM 512
500
500

X11
500 GS
IN
SWITCH

681
R60
DIAGNOSTIC
LED #2
GND

POWER BUS 10
540
SWITCHING J5 500
+40 VDC POWER SUPPLY D11 512
Q6
J1 DL2 R61 2N4401
CIRCUIT 1N4936
10 3.32K VOLTAGE
FEED T1 D10 ISO +5 1
9 X9 8 11 X9 E 10 13 X9 12 1 X9 2 SENSE
X22 J6
F D A
5 10 IN OUT
C26 500
20t ISOLATED LEAD
C28
R66

5.11K

16t C27
1 9 4.7 GND 18
J2 500 500 500 500
35V 15V 505 512
2 CONTROL
4
+40V J6
R65

4.75K

J1 D9
ISO +5
1N4936 Q10
512 ISO COM PA4 R96
+40V 1 2N4401
+12.8 VDC
3.32K
J1 D12
7 12 3
1N4936 1 14 24 16 26
Vcc Vdd VCC 8
+40V 6

Vcc 100K

R97
X9 C40
J1 X21 C48 X3 C42 C43 C44 C45
C49 C38 C39 0.1 X5 X6 X7
D14 X1 X2
D 0.1 0.1 0.1 0.1 X8 0.1
+40V 7 7 VCC OUT 6 HEXINV 0.1 0.1 0.1 50V
R67 Q9 50V X68C64 OP27 50V HIP4082IP 50V LM2901 50V 50V
AN82527 50V 50V 74AC138 50V MC68HC11
8 VREF VFB 2 G 18A Vss 485
C29 26.7 D13
200V
2200 4 COMP 1 Vss1 23 20 Vss2 Vss 4 6 12 GND 5
R71

RT/CT S 1N4936
10.0

505 7 12 8 1 500
63V
5 GND CS 3 X24
6.19K
8.25K

R70
150K
R68

X23 IN OUT
R69

DZ3 +5 VDC
C33 16V C35
2700p T1 4.7 ISO COM
1W GND
C31 50V 35V
R88

8 -10VDC
10.0

10.0

C36
R72

500 500
0.1 NOTES :
18
50V 25t
15V N.A. SINCE COMPONENTS OR CIRCUITRY ON A PRINTED CIRCUIT BOARD MAY CHANGE
C30 R73 WITHOUT AFFECTING THE INTERCHANGEABILITY OF A COMPLETE BOARD, THIS DIAGRAM MAY
4.7 7 1 3 1 2 1 6
NOT SHOW THE EXACT COMPONENTS OR CIRCUITRY OF CONTROLS HAVING A COMMON CODE 1 5 1 2
332
J3 J4 J5 GENERAL INFORMATION
35V
NUMBER.
J1 J2 LAST NO. USED S- 1

S1
20t C37 N.B. A, B, C, POSITIONS ARE FOR THE SETTING OF THE GROUP ID. R- 97 X- 24 T- 1
C32 500 ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537
1.0 1.8 THE H POSITION IS FOR SELECTING BETWEEN HIGH & LOW SPEED.
332
R74

.0047 C34 CAPACITORS = MFD ( .022/50V UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

C- 53 Q- 10 Y- 1
1.50K

1W
6 20V (SWITCHES ARE SHOWN WITH GROUP ID = 0 & LOW MOTOR SPEED.)
R75

R76

50V 2700p 3 4 7 12 LABELS D- 25 DZ- 3 OCI- 2

(SEE THE OPERATING NAMUAL FOR ADDITIONAL INFORMATION.) 1 2 3 4 5 6 7 8 3 4 4 6 RESISTORS = Ohms ( 1/4W UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
50V 6 10
-10VDC DIODES = 1A, 400V (UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
= SWITCH NOT USED SUPPLY VOLTAGE NET
MOLEX CONNECTORS
POWER SUPPLY SOURCE POINT
J2 D15
1N4936 COMMON CONNECTION
3
GND
FRAME CONNECTION
J1
FILENAME: G3144_1BA EARTH GROUND CONNECTION

SPARE
GROUP ID

GROUP ID

HEAD ID

HEAD ID

HEAD ID
500

HIGH SPEED
POLARITY
ELECTRODE SENSE
GND 8

EQUIP.
J1
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE
Ch'[Link].
THE LINCOLN ELECTRIC CO. WIRE FEEDER
TYPE
ON HOLES SIZES PER E-2056
GND 9
ON 2 PLACE DECIMALS IS + .O2
XB
CLEVELAND, OHIO U.S.A. SUBJECT CONTROL P.C. BOARD SCHEMATIC
ON 3 PLACE DECIMALS IS + .OO2 10-17-97A
( MSB )

( MSB )

NONE
( LSB )

( LSB )

ON ALL ANGLES IS + .5 OF A DEGREE SCALE

SHT.
MATERIAL TOLERANCE ("t") TO AGREE
DR. TF DATE 1-8-96 CHK.
BS SUP'S'D'G. NO. G 3144
WITH PUBLISHED STANDARDS

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-20 ELECTRICAL DIAGRAMS G-20

POWER FEED 10 DISPLAY PC BOARD SCHEMATIC

SCHEMATIC, STANDARD DISPLAY PCB

POWER SUPPLY SOURCE POINT

EARTH GROUND CONNECTION

L 10276
POWER DRIVE WIRE FEEDER
VOLTAGE NET

COMMON CONNECTION
DISP- 8
LED- 4

FRAME CONNECTION
LAST NO. USED

X- 5

SHT.
NO.
14

10

2
C-

D-
R-

SUPPLY
LABELS

SUP'S'D'G.
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

SUBJECT
EQUIP.
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

TYPE
16 BANK4 a 7
X3
15 6 2 4 7 8 3 8
BANK3 b 3 8 3 8

BS
1

(UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)

3 5 1 1 1
Vdd c C 2
2 2
13 BANK2 4 3 4
d

CHK.
B 4 4
9 2 5
5
5 5 WFS AMPS
BANK1 e DP 6
6 6 LED1 LED2
17 BANK5 h 19 6 7
A 7 7
9 DISP3 DISP2 DISP1

THE LINCOLN ELECTRIC CO.

12 14 9 9 9
DATA IN Vss D 10
DISP4

NONE
10 10
11 20

2/5/96
CLEVELAND, OHIO U.S.A.
CLOCK g

MFD ( .022/50V
ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537

1/4W
10 /ENABLE 1
f

GENERAL INFORMATION

FILENAME: L10276_1AB
18 DATA OUT Rx 8

MC14489

SCALE

DATE
1A, 400V
RESISTORS = Ohms (
CAPACITORS =

DIODES =

CTT DR.
1.50K
R11
500

NOT SHOW THE EXACT COMPONENTS OR CIRCUITRY OF CONTROLS HAVING A COMMON CODE
WITHOUT AFFECTING THE INTERCHANGEABILITY OF A COMPLETE BOARD, THIS DIAGRAM MAY
J1 LATCH
13 12 1 2
4 R10 X5 X5

475

SINCE COMPONENTS OR CIRCUITRY ON A PRINTED CIRCUIT BOARD MAY CHANGE

1 C9
.0047
2 50V

10-17-97A
500

Ch'[Link].

XA
J1
SCK 11 10
5 R9 X5

475
1 C8
.0047
2 50V
16 BANK4 a 7
X4

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE

15 6 2 4 7 8 3 8
BANK3 b 3 8 3 8

WITH PUBLISHED STANDARDS

ON ALL ANGLES IS + .5 OF A DEGREE
1

ON 3 PLACE DECIMALS IS + .OO2

ON HOLES SIZES PER E-2056
ON 2 PLACE DECIMALS IS + .O2

MATERIAL TOLERANCE ("t") TO AGREE

3 5 1 1 1
Vdd c C 2
500 2 2
J1 13 BANK2 d 4 3 4 VOLTS TRIM
MOSI 9 8
B
5
4 4
6 R8 X5 9 BANK1 e 2 5 5 5 LED3 LED4
DP 6
6 6
475 17 BANK5 h 19 6 7
C7 1 A 7 7
9 DISP7 DISP6 DISP5
.0047 12 14 9 9 9

NUMBER.
DATA IN Vss D 10
DISP8
10K

10K

10K

50V 2 10 10
10 /ENABLE 20
R5

R7

g
R6

500 11 CLOCK 1
f

NOTES :
18 DATA OUT Rx 8

MC14489

N.A.
500 +5VA

D1

Vdd 3
14

J1
X1 X4 X5 1.50K
R12

512 7 R1 R2 R13 C3 C4 5 6
IN OUT X5
10.0 10.0 10.0 7805 0.1
HEXINV
0.1
MC14489 50V 50V
C1
GND C2
4.7
18 Vss
35V 14
15V 7

J1
3 4 500
500 8 X5

+5VB
500
D2

Vdd 3

R3 R4 R14 X2 X3
C10
IN OUT
10.0 10.0 10.0 7805 0.1
MC14489 50V
C5
C6
L 10276

GND
4.7
18 Vss
35V 14
15V

500

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-21 ELECTRICAL DIAGRAMS G-21

POWER FEED 10 ENCODER PC BOARD SCHEMATIC

S 22920
+5VDC

D9

J1
7
J1
R5 R6 X1
2
IN OUT
10.0 10.0

GND
C1 C2
D1 D2
4.7 18
35V 15V 1
475 +
J1 4
5 R2 X
J1 2 A1
6 R1 Y
3 -
475

D3 D4 OPTICAL

L1 ROTARY

J1 ENCODER

1
J1 .33mH
8 +5VDC

D5 D6
1
475 +
J1 4
3 R4 X
J1 2 A2
4 R3 Y
3 -
475
D7 D8
OPTICAL
ROTARY
ENCODER

THIS SHEET CONTAINS PROPRIETARY INFORMATION OWNED BY THE LINCOLN ELECTRIC CO. AND IS NOT TO BE REPRODUCED, DISCLOSED OR USED WITHOUT THE EXPRESS PERMISSION OF THE LINCOLN ELECTRIC CO.

NOTES :
LABELS FILENAME: S22920_2BB
GENERAL INFORMATION
N.A. SINCE COMPONENTS OR CIRCUITRY ON A PRINTED
ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537 FRAME CONNECTION
CIRCUIT BOARD MAY CHANGE WITHOUT AFFECTING SUPPLY VOLTAGE NET

THE INTERCHANGEABILITY OF A COMPLETE BOARD. CAPACITORS = MFD ( .022/50V UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
POWER SUPPLY SOURCE POINT
THIS DIAGRAM MAY NOT SHOW THE EXACT COMPONENTS RESISTORS = Ohms ( 1/4W UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
EARTH GROUND CONNECTION
OR CIRCUITRY OF CONTROLS HAVING A COMMON CODE NUMBER. DIODES = 1A, 400V (UNLESS OTHERWISE SPECIFIED) COMMON CONNECTION

EQUIP.
USER INTERFACE
Ch'[Link].
THE LINCOLN ELECTRIC CO.
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE
TYPE
ON HOLES SIZES PER E-2056 XA
ON 2 PLACE DECIMALS IS + .O2 CLEVELAND, OHIO U.S.A. DUAL ENCDR PCB SCHEM.
ON 3 PLACE DECIMALS IS + .OO2 10-17-97 SUBJECT
ON ALL ANGLES IS + .5 OF A DEGREE SCALE NONE
3-27-98D SHT.
S 22920
MATERIAL TOLERANCE ("t") TO AGREE
DR. JRF DATE 3-11-96 CHK. SUP'S'D'G. NO.
WITH PUBLISHED STANDARDS

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10
G-22 ELECTRICAL DIAGRAMS G-22

POWER FEED 10 VOLTAGE SENSE PC BOARD SCHEMATIC

S 23918

TP1
J1
5 FRAME
320V
160J

TP2

TO HEAD P.C.B.
J1 320V
1 R1 160J

475
L1
R3 J1
3 BRASS BLOCK
2 OCI1 6 .33mH
+t
D1
56

S J2
5

J1 1 #67 LEAD NETWORK

4 R2 1 4
J2
475
2
J1
6 2 OCI2 6

S
J1 5
2

1 4

THIS SHEET CONTAINS PROPRIETARY INFORMATION OWNED BY THE LINCOLN ELECTRIC CO. AND IS NOT TO BE REPRODUCED, DISCLOSED OR USED WITHOUT THE EXPRESS PERMISSION OF THE LINCOLN ELECTRIC CO.

FILENAME: S23918_3CA
NOTES :
LABELS
GENERAL INFORMATION
N.A. SINCE COMPONENTS OR CIRCUITRY ON A PRINTED
ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537 FRAME CONNECTION
CIRCUIT BOARD MAY CHANGE WITHOUT AFFECTING SUPPLY VOLTAGE NET

THE INTERCHANGEABILITY OF A COMPLETE BOARD. CAPACITORS = MFD ( .022/50V UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
POWER SUPPLY SOURCE POINT
THIS DIAGRAM MAY NOT SHOW THE EXACT COMPONENTS RESISTORS = Ohms ( 1/4W UNLESS OTHERWISE SPECIFIED)
EARTH GROUND CONNECTION
OR CIRCUITRY OF CONTROLS HAVING A COMMON CODE NUMBER. DIODES = 1A, 400V (UNLESS OTHERWISE SPECIFIED) COMMON CONNECTION

EQUIP.
SWG VOLTAGE SENSE SELECT
Ch'[Link].
THE LINCOLN ELECTRIC CO.
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED TOLERANCE
TYPE
ON HOLES SIZES PER E-2056 XA
ON 2 PLACE DECIMALS IS + .O2 CLEVELAND, OHIO U.S.A. SCHEMATIC
ON 3 PLACE DECIMALS IS + .OO2 10-17-97 SUBJECT
ON ALL ANGLES IS + .5 OF A DEGREE SCALE NONE
MATERIAL TOLERANCE ("t") TO AGREE
10-9-98D
SHT.
WITH PUBLISHED STANDARDS
DR. MAB DATE 6/9/98 CHK. SUP'S'D'G. NO. S 23918

NOTE: Lincoln Electric assumes no responsibility for liablilities resulting from board level troubleshooting. PC Board repairs will invalidate your factory warranty. Individual Printed Circuit Board Components are not available from Lincoln Electric. This information is pro-
vided for reference only. Lincoln Electric discourages board level troubleshooting and repair since it may compromise the quality of the design and may result in danger to the Machine Operator or Technician. Improper PC board repairs could result in damage to the
machine.
POWER WAVE 455/POWER FEED 10