UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENÉ MORENO”

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA INGENIERÍA QUÍMICA

REACTOR TANQUE ENCHAQUETADO

Integrantes:

Calucho Gutierrez Mariana Silvestre 216008859

Del Rio Banegas Pablo 216015758
Inamine Jarandilla Hiroshi 216024757
Mendoza León Alejandro 216031990
Quiroz Núñez Carla Fernanda 216064864
Rivera Calcina Jonas 216065038
Rodríguez Padilla Zulema Diana 216065151
Rojas Garnica Luis Alberto 216065240
Torrez Agreda Carla Vanesa 216053676
Zúñiga Velázquez Jairo Andrés 216060125

Docente:
ING. Mayta Sarmiento Miguel Ángel

Materia

Instrumentación Y Control De Procesos Ind.

Sigla
PRQ – 219
U.A.G.R.M. Ingeniería Química
Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno PRQ-219

INTRODUCCION DEL PROYECTO

El presente trabajo muestra el diseño de un Tanque enchaquetado con agitador para

el mezclado de sustancias, en este caso la dilución de Ácido Nítrico en Agua, formando lo

que se conoce como Quita sarro.

La importancia de este proyecto reside en el desarrollo de la habilidad del grupo de

trabajo para poner en práctica conocimientos de ingeniería, control y automatización de

procesos. Este uso de habilidades y conocimientos será útil no solo para crear un producto o

servicio con valor comercial, sino que también para desarrollar una metodología de trabajo

en equipo organizado y responsable.

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ANTECEDENTES DEL PROYECTO

En la Asignatura de Control y Automatización de Procesos Industriales de la carrera

de Ingeniería Química aún no se ha diseñado y construido un reactor de tanque

enchaquetado con elementos de control y automatización. En este proyecto se pretende

fabricar un tanque enchaquetado para su uso en la transformación de materia prima en

productos de mayor valor comercial. Además, podría generar oportunidades para elaborar

prácticas de laboratorio de cinética química en conjunto con otras asignaturas.

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DETERMINACION DE OBJETIVOS DEL PROYECTO

OBJETIVO GENERAL:

Fabricar un tanque enchaquetado con agitador que permita la transformación de

materias primas en productos de mayor valor comercial y presente elementos de control y

automatización de procesos para mayor fiabilidad.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Fabricación y funcionamiento de tanque enchaquetado con agitador.

 Identificación de los puntos críticos del proceso.

 Implementación del tanque enchaquetado con elementos de control y

automatización.

 Conocer el funcionamiento del Arduino.

 Adquisición de conocimientos sobre elementos de control y automatización por

parte de todos los integrantes del grupo de trabajo.

JUSTIFICACION:

El presente proyecto está enfocado al desarrollo de un reactor desde su diseño hasta

su automatización, lo cual demuestra la aplicación de los conocimientos netamente de la

carrera, para lograr un producto de mayor calidad.

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CAPITULO I

1. MARCO TEORICO

1.1. Transferencia de Calor.

Proceso por el que se intercambia energía en forma de calor entre distintos

cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están a

distinta temperatura.

Mecanismos de la transferencia de calor

Hay tres formas diferentes en las que el calor puede pasar de la fuente al

recibidor, aun cuando muchas de las aplicaciones en la ingeniería son

combinaciones de dos o tres. Estas son, conducción, convección y radiación.

Ilustración 1Mecanimos de transferencia de calor

mrc&uact=8

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 Transferencia de calor por Conducción

En los sólidos el calor se propaga por conducción. La conducción es

la forma que tiene el calor de propagarse por los sólidos. La agitación de las

moléculas próximas al foco de calor se propaga a las moléculas vecinas sin

que se muevan de lugar. Hay sólidos que son buenos conductores del calor,

como los metales, y otros que conducen con dificultad el calor, como la

madera o el corcho. Por eso, las paredes de las casas se recubren de estos

materiales, para asegurar un buen aislamiento térmico. El calor también

puede ser conducido a través de líquidos y gases. La conducción se verifica

mediante la transferencia de energía de movimiento entre moléculas

adyacentes.

 Transferencia de calor por Convección

En los líquidos y en los gases el calor se propaga por convección. Las

moléculas calientes de un líquido o de un gas tienen tendencia a elevarse,

mientras que las moléculas frías tienden a descender. Así, se forman unas

corrientes, llamadas de convección, que ayudan a transportar el calor a todas

partes. Pueden observarse estas corrientes en un recipiente de agua que se

está calentando echando serrín en él. La transferencia de calor por

convección implica el transporte de calor a través de una fase y el mezclado

de elementos macroscópicos de porciones calientes y frías de un gas o un

líquido.

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 Transferencia de calor por Radiación

La radiación es la transferencia de energía a través del espacio por

medio de ondas electromagnéticas, de manera similar a las ondas

electromagnéticas que propagan y transfieren la luz. La transferencia

radiante de calor se rige por las mismas leyes que dictan el comportamiento

de la transferencia de luz. Los sólidos y los líquidos tienden a absorber la

radiación que está siendo transferida a través de ellos, por lo que la radiación

adquiere su principal importancia en la transferencia a través del espacio o

de gases. El calor del Sol llega a la Tierra después de un largo viaje a través

del espacio vacío. El calor del Sol no se propaga ni por conducción, ni por

convección. Esta forma de propagación de la energía calorífica que no

precisa soporte material se denomina radiación

1.1.A. Intercambiador de calor

Un intercambiador de calor es uno de los equipos más utilizados a nivel de

instalaciones térmicas, tanto a nivel edificatorio, terciario como industrial. Un

intercambiador de calor es un equipo diseñado para transferir calor entre dos

fluidos. Estos dos fluidos (líquidos, gases) pueden estar en contacto o separados por

una barrera sólida. Su uso es básico en todo tipo de sistemas de climatización o

refrigeración, acondicionamiento de aire, transferencia energética o en procesos

químicos.

Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son prácticamente ilimitadas a

nivel industrial y en instalaciones, ya que forman parte de cualquier proceso en el

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que se quiera transferir calor. De forma general, podemos decir que los principales

usos de los sistemas de intercambio de calor son:

 Elevar la temperatura de un fluido, usando otro más caliente.

 Refrigerar un fluido usando otro que se encuentra a menos temperatura.

 Condensar gases.

 Evaporar líquidos.

Diferentes tipos de sistemas de intercambiador de calor

Teniendo en cuenta el grado de contacto entre los fluidos, se agrupan en dos

tipos diferentes:

a) Intercambiador de calor de contacto directo

En los intercambiadores de contacto directo la transferencia de calor se produce

por medio de una mezcla física de los fluidos que intervienen en el proceso. Un

ejemplo de este tipo de intercambiadores son las torres de refrigeración. En este

caso el contacto directo se produce entre una corriente de agua caliente (fluido a

enfriar) usando aire seco y más frío.

b) Intercambiador de calor de contacto indirecto

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En un intercambiador de tipo directo no existe contacto directo entre los fluidos

y nunca llegan a mezclarse. Los fluidos están separados por una barrera sólida y

pueden también no coincidir en el mismo instante de tiempo.

Los intercambiadores de calor de contacto indirecto pueden ser de varios tipos,

siendo los más usados, según su tipología constructiva:

 De tubos concéntricos o doble tubo

 De carcasa y tubos

 De placas

1.1.B. Tanque Enchaquetado

Ilustración 2Tanque Enchaquetado

mrc&uact=8

Principalmente se coloca un revestimiento a los reactores o también

llamados chaquetas para asegurar un eficiente intercambio de calor. Esta

transferencia debe ser uniforme sobre el total de la superficie del tanque por lo cual

en el mercado existen un sin número de empresas que han desarrollan diferentes

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diseños de chaquetas para toda clase de reactores, con el fin de que cuando se

combinan con la correcta agitación y aislamiento den como resultado un proceso

más eficiente.

Existen tres tipos de tanques con tres tipos chaquetas:

a) Tanque con chaqueta convencional

b) Tanque con chaqueta en medio de agua fría (serpentines)

c) Tanque con chaqueta con relieve: comúnmente conocida como chaquetas

dimplex, son las más utilizadas en tanques de procesos 

Funcionamiento

Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un recipiente. El

propósito de este equipo generalmente es calentar o enfriar el contenido del

recipiente, siendo este el medio físico donde el calor puede ser transmitido al fluido.

Consiste de un recipiente y su chaqueta y los medios apropiados para

circular el líquido dentro de la misma y un agitador de aspas planas. Las

dimensiones básicas para el cálculo de chaquetas son: altura de la porción húmeda

del recipiente Z, diámetro del recipiente D, longitud de la paleta del agitador L y la

altura desde el fondo de la paleta hasta el fondo del recipiente B.

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Ilustración 3 Funcionamiento del Recipiente enchaquetado

mrc&uact=8

1.1.C. Agitador

La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera

un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Los objetivos de la agitación

pueden ser:

 Mezcla de dos líquidos miscibles (ej.: alcohol y agua)

 Disolución de sólidos en líquido (ej.: azúcar y agua)

 Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)

 Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)

 Dispersión de partículas finas en un líquido

 Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)

Generalmente el equipo consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto), y un

agitador mecánico, montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. Las

proporciones del tanque varían ampliamente, dependiendo de la naturaleza del

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problema de agitación. El fondo del tanque debe ser redondeado, con el fin de eliminar

los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido. La

altura del líquido, es aproximadamente igual al diámetro del tanque. Sobre un eje

suspendido desde la parte superior, va montado un agitador. El eje está accionado por

un motor, conectado a veces, directamente al mismo, pero con mayor frecuencia, a

través de una caja de engranajes reductores. El agitador crea un cierto tipo de flujo

dentro del sistema, dando lugar a que el líquido circule por todo el recipiente y vuelva

de vez en cuando al agitador.

Tipos de Agitadores

Los agitadores se dividen en dos clases: los que generan corrientes paralelas al eje

del agitador y los que dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial. Los

primeros se llaman agitadores de flujo axial y los segundos agitadores de flujo radial.

Los tres tipos principales de agitadores son, de hélice, de paletas, y de turbina. Cada

uno de estos tipos comprende muchas variaciones y subtipos que no consideraremos

aquí. En algunos casos también son útiles agitadores especiales, pero con los tres tipos

antes citados se resuelven, quizás, el 95% de los problemas de agitación de líquidos.

Agitadores de Paletas

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Ilustración 4 Agitador de Paleta

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Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta plana,

que gira sobre un eje vertical. Son corrientes los agitadores formados por dos y 3

paletas. Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del tanque,

impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento vertical

respecto del agitador, a menos que las paletas estén inclinadas. Las corrientes de

líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y después siguen hacia

arriba o hacia abajo. Las paletas también pueden adaptarse a la forma del fondo del

tanque, de tal manera que en su movimiento rascan la superficie o pasan sobre ella

con una holgura muy pequeña. Un agitador de este tipo se conoce como agitador de

ancla. Estos agitadores son útiles cuando se desea evitar el depósito de sólidos sobre

una superficie de transmisión de calor, como ocurre en un tanque enchaquetado,

pero no son buenos mezcladores. Generalmente trabajan conjuntamente con un

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agitador de paletas de otro tipo, que se mueve con velocidad elevada y que gira

normalmente en sentido opuesto. Los agitadores industriales de paletas giran a una

velocidad comprendida entre 20 y 150 rpm. La longitud del rodete de un agitador de

paletas es del orden de 50 al 80% del diámetro interior del tanque. La anchura de la

paleta es de un sexto a un décimo de su longitud. A velocidades muy bajas, un

agitador de paletas produce una agitación suave, en un tanque sin placas deflectoras

o cortacorrientes, las cuales son necesarias para velocidades elevadas. De lo

contrario el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor del tanque, con

velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla.

1.2. Control y Automatización

1.2.A. Control

El proceso para determinar lo que se está llevando a cabo, valorización y, si es

necesario, aplicando medidas correctivas, de manera que la ejecución se desarrolle de

acuerdo con lo planeado. Sirve para diseñar un sistema automático que mantenga un

grado constante de flujo o de funcionamiento del sistema total; es el caso del proceso de

control de las refinerías de petróleo o de industrias químicas de procesamiento continuo

y automático: el mecanismo de control detecta cualquier desvío de los patrones

normales, haciendo posible la debida regulación.

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1.2.B. Automatización

Uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos para controlar

maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos. El alcance

va más allá que la simple mecanización de los procesos ya que ésta provee a

operadores humanos mecanismos para asistirlos en los esfuerzos físicos del trabajo, la

automatización reduce ampliamente la necesidad sensorial y mental del humano, es

más amplia que un mero sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que

incluye los sensores y transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los

sistema de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo

real para supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.

Esta tecnología incluye:

 Herramientas automáticas para procesar partes

 Máquinas de montaje automático

 Robots industriales

 Manejo automático de material y sistemas de almacenamiento

 Sistemas de inspección automática para control de calidad

 Control de reaprovechamiento y control de proceso por computadora

 Sistemas por computadora para planear colecta de datos y toma de decisiones

para apoyar las actividades manufactureras

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Las causas de la automatización son:

 Liberación de los recursos humanos para que realicen tareas que requieran

mayores conocimientos

 Eliminación de trabajos desagradables – peligrosos

Los inconvenientes de la automatización es el incremento de costes fijos, incremento de

mantenimiento, Reducción de flexibilidad de los recursos.

Clases de automatización

Hay tres clases muy amplias de automatización industrial: automatización fija,

automatización programable y automatización flexible.

 La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto,

por tanto, se puede justificar económicamente el alto costo del diseño de equipo

especializado para procesar el producto con rendimiento alto y tasas de

producción elevadas. Un posible inconveniente de la automatización fija es su

ciclo de vida que va de acuerdo a la vigencia del producto en el mercado.

 La automatización programable se emplea cuando el volumen de producción

es relativamente bajo y hay una diversidad de producción a obtener. En este

caso el equipo de producción es diseñado para adaptarse a las variaciones de

configuración del producto; esta adaptación se realiza por medio de un

programa (Software).

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 Por su parte la automatización flexible es más adecuada para un rango de

producción medio. Estos sistemas poseen características de la automatización

fija y de la automatización programada. Los sistemas flexibles suelen estar

constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas entre sí por

sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales, controlados en su

conjunto por una computadora.

1.2.B.A. Arduino

Arduino es una plataforma de desarrollo basada en una placa electrónica de hardware

libre que incorpora un microcontrolador re-programable y una serie de pines hembra, los

que permiten establecer conexiones entre el microcontrolador y los diferentes sensores y

actuadores de una manera muy sencilla (principalmente con cables dupont).

Ilustración 5 Tipos de Arduino

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Arduino se puede utilizar para crear elementos autónomos, conectándose a

dispositivos e interactuar tanto con el hardware como con el software. Nos sirve

tanto para controlar un elemento, pongamos por ejemplo un motor que nos suba o

baje una persiana basada en la luz existente es una habitación, gracias a un sensor de

luz conectado al Arduino, o bien para leer la información de una fuente, como puede

ser un teclado o una página web, y convertir la información en una acción como

puede ser encender una luz y escribir por un display lo tecleado. En este proyecto se

usará el Arduino Nano

Arduino Nano, está basado en el mismo microcontrolador del Arduino Uno que

es el ATmega328, pero en su versión SMD que le reduce el tamaño

considerablemente. Cuenta con 14 pines de entrada/salidas 6 de ellos son PWM (por

sus siglas en ingles Modulación por Ancho de Pulso) y posee 8 entradas analógicas.

Aquí debajo les dejo una pequeña lista con algunas especificaciones técnicas.

Ilustración 6 Arduino Nano

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%2Fwww.theengineeringprojects.com%2F2018%2F06%2Fintroduction-to-arduino-nano.html&psig=AOvVaw2C-
DAjtNioVPBXFNNqsaxZ&ust=1560719892591483

Características técnicas del Arduino Nano.

 Microcontrolador: ATMega328.

 Voltaje de operación: 5V.

 Voltaje de alimentación (Recomendado): 7-12V.

 I/O Digitales: 14 (6 son PWM)

 Entradas Analógicas: 8

 Memoria Flash: 32KB.

 EEPROM: 1KB.

 Frecuencia de trabajo: 16MHz.

 Dimensiones: 0.73″ x 1.70″

El Arduino Nano puede ser alimentado usando el cable USB Mini-B , con una fuente

externa no regulada de 6-20V (pin 30), o con una fuente externa regulada de 5V (pin 27).

La fuente de alimentación es seleccionada automáticamente a aquella con mayor tensión.

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Ilustración 7 Cable USB mini B de alimentación

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%2Fwww.coolblue.be%2Fen%2Fproduct%2F186850%2Fvalueline-mini-usb-2-0-cable-5-
meters.html&psig=AOvVaw0bFe_oIAGCPyIXYy_gBPwf&ust=1560725695117021
1.2.B.B. Motor Reductor

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Los reductores de velocidad o denominados motorreductores son cuerpos

compactos formados por uno o varios pares de engranajes que ajustan la velocidad y

la potencia mecánica de aparatos y máquinas que funcionan con un motor, y que

precisan que la velocidad del motor se adapte a la velocidad para que funcione

perfectamente la máquina.

Ilustración 8 Motor Reductor

https://www.google.com/url?sa=i&source=images&cd=&ved=2ahUKEwi3gfrEv-
ziAhVCqlkKHSNDAqcQjRx6BAgBEAU&url=https%3A%2F%2Fwww.dynamoelectronics.com%2Fmotorreductores%2F536-
motorreductor-18kgcm-80rpm.html&psig=AOvVaw1sIcIc5-vOHk0cRb4RiZka&ust=1560722759922160

Principio de Funcionamiento

Una máquina que su movimiento es generado por un motor necesita que su

velocidad sea la más adecuada para el buen funcionamiento de la máquina.

Por lo tanto, un motorreductor es un método para reducir la velocidad de las

máquinas y aparatos que se usan en la industria, adaptando a una velocidad

adecuada que permite el funcionamiento de forma segura y eficiente.

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Los motorreductores están acoplados a la unidad de un motor eléctrico, este está

cerrado y refrigerado por ventilador que se conecta a redes trifásicas.

Para proteger eléctricamente el motor es necesario un guardamotor para limitar la

intensidad y un relé térmico de sobrecarga.

1.2.B.C. Sensor

Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante

magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y

transformarlas con un transductor en variables eléctricas. Las variables de

instrumentación pueden ser por ejemplo: intensidad lumínica, temperatura,

distancia, aceleración, presión, , fuerza, , humedad , pH, etc.Un sensor se diferencia

de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la magnitud que la

condiciona o variable de instrumentación con lo que puede decirse también que es

un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal

que mide para que la pueda interpretar otro dispositivo. Un sensor también puede

decirse que es un dispositivo que convierte una forma de energía en otra.

Áreas de aplicación de los sensores: Industria automotriz, robótica, industria

aeroespacial, medicina, industria de manufactura, etc.

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Ilustración 9 Sensor

CARACTERISTICAS TECNICAS DE UN SENSOR

 Rango de medida: dominio en la magnitud medida en el que puede aplicarse el

sensor.

 Precisión: es el error de medida máximo esperado.

 Linealidad o correlación lineal.

 Sensibilidad de un sensor: suponiendo que es de entrada a salida y la variación

de la magnitud de entrada.

 Resolución: mínima variación de la magnitud de entrada que puede detectarse a

la salida.

 Rapidez de respuesta: Depende de la capacidad del sistema para seguir las

variaciones de la magnitud de entrada. También llamada sensibilidad.

1.2.B.C.A. Sensor Ultrasónico

Los sensores de ultrasonidos o sensores ultrasonidos son detectores de

proximidad que trabajan libres de roces mecánicos y que detectan objetos a

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distancias que van desde pocos centímetros hasta varios metros. El sensor emite un

sonido y mide el tiempo que la señal tarda en regresar. Estos reflejan en un objeto,

el sensor recibe el eco producido y lo convierte en señales eléctricas, las cuales son

elaboradas en el aparato de valoración. Los sensores ultrasónicos tienen una zona

ciega de entre 6mm y 10 mm en donde tienen dificultades de medición por lo que

tendrían que ser reprogramados de ser posible para no detectar falsos datos.

Ilustración 10 Ultrasónico

1.2.B.C.B. Sensor de Temperatura

Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los cambios

de temperatura en cambios en señales eléctricas que son procesados por equipo

eléctrico o electrónico.

El sensor de temperatura, típicamente suele estar formado por el elemento

sensor, la vaina que lo envuelve y que está rellena de un material muy conductor de

la temperatura, para que los cambios se transmitan rápidamente al elemento sensor

y del cable al que se conectarán el equipo electrónico.

1.2.B.D. Relé

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El relé es un dispositivo electromagnético. Funciona como un interruptor controlado

por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se

acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos

eléctricos independientes. La gran ventaja de los relés electromagnéticos es la completa

separación eléctrica entre la corriente de accionamiento, la que circula por la bobina del

electroimán, y los circuitos controlados por los contactos, lo que hace que se puedan

manejar altos voltajes o elevadas potencias con pequeñas tensiones de control.

Ilustración 11 Partes de un relé

1.2.B.E. Pulsador

También llamados interruptores momentáneos. Este tipo requiere que el

operador mantenga la presión sobre el actuante para que los contactos estén unidos.

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Ilustración 12 Pulsador

1.2.B.F. Interruptor

Un interruptor eléctrico es un dispositivo que permite desviar o interrumpir

el curso de una corriente eléctrica. Su expresión más sencilla consiste en dos

contactos de metal inoxidable y el actuante. Los contactos, normalmente separados,

se unen mediante un actuante para permitir que la corriente circule. El actuante es la

parte móvil que en una de sus posiciones hace presión sobre los contactos para

mantenerlos unidos.

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Ilustración 13 Interruptor

Generalmente los interruptores son NC (normalmente cerrados) que al ser

activados , se quedan en el mismo estado hasta que se los desactive posteriormente.

Los interruptores normalmente abiertos funcionan de la manera alterna, dejando

pasar la corriente en su estado normal y al pulsarlos cierran el circuito, impidiendo

el paso de la electricidad.

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Ilustración 14 Símbolo electrónico

Servomotor

Un servomotor es un tipo especial de motor que permite controlar la

posición del eje en un momento dado. Está diseñado para moverse determinada

cantidad de grados y luego mantenerse fijo en una posición.

Estos se caracterizan por ser permitir un movimiento controlado y por

entregar un mayor par de torsión (torque) que un motor DC (Corriente continua)

común.

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El motor en el interior de un servomotor es un motor DC común y corriente. El eje

del motor se acopla a una caja de engranajes similar a una transmisión. Esto se hace

para potenciar el torque del motor y permitir mantener una posición fija cuando se

requiera. De forma similar a un automóvil, a menor mayor velocidad, menor torque.

Ilustración 15 Servomotor

Funcionamiento:

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El control del servo se hace por medio de pulsos eléctricos. Imagina un servo

cuyos valores posibles de la señal de entrada (pulsos) están entre 1.5ms y 2.5 ms,

que posicionan al motor en ambos extremos de giro (0° y 180°, respectivamente).

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Ilustración 16 Funcionamiento del servomotor

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 Si se mantiene el pulso 1,5ms el motor pasa de la posición inicial a la intermedia

(giro de 90º). Si mantengo el pulso 2,5ms el motor gira a la posición final (giro de

180º). Si mantuviera el pulso más tiempo de 2,5ms el motor no giraría más, ya que

el potenciómetro del eje detectaría que está en la posición final, y normalmente

sonaría un zumbido para indicarnos que está al final del recorrido.

 El valor 1.5 ms indicaría la posición central o neutra (90º), mientras que otros

valores del pulso lo dejan en posiciones intermedias. El caculo de la posición para

pulsos intermedios es muy sencillo, solo hay que aplicar una regla de tres.

Ilustración 17 Diagrama de funcionamiento del servomotor

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También hay servos que solo tiene dos o tres posiciones. Por ejemplo, si

mantuviéramos el pulso un tiempo menor de 1,5ms el motor se quedaría en su

posición inicial. Para pulsos entre 1,5ms y 2,5ms el motor estaría en la posición

intermedia y para pulsos mayores de 2,5 se colocaría en la posición final (solo 3

posiciones).

1.2.B.G. Caja de control

Un tablero eléctrico es una caja o gabinete que contiene los dispositivos de

conexión, maniobra, comando, medición, protección, alarma y señalización, con sus

cubiertas y soportes correspondientes, para cumplir una función específica dentro de

un sistema eléctrico. La fabricación o ensamblaje de un tablero eléctrico debe

cumplir criterios de diseño y normativas que permitan su funcionamiento correcto

una vez energizado, garantizando la seguridad de los operarios y de las instalaciones

en las cuales se encuentran ubicados. Los equipos de protección y de control, así

como los instrumentos de medición, se instalan por lo general en tableros eléctricos,

teniendo una referencia de conexión y estos pueden ser

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Ilustración 18 Caja de control

1.2.B.H. Cables de Instrumentación

Los Cables para Instrumentación o también llamados cables electrónicos,

son flexibles y sirven para transmitir señales electrónicas de muy bajo voltaje desde

y hasta instrumentos, que sirven para informar, controlar y manipular procesos de

manera gradual o proporcional. 

Se usan para conectar sensores, y para interconectar equipos para interfaces

electrónicas, fuentes electrónicas de poder, transductores, convertidores de señal,

PLC’s, controladores de proceso, temperatura, movimiento, presión etc. Los Cables

para Instrumentación se utilizan en circuitos de instrumentación en las plantas

industriales, Armadoras automotrices, petroquímicas, en lugares peligrosos y en

cualquier aplicación que hayan instrumentos de control y medición de procesos.

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Ilustración 19 Cables de instrumentación

1.3. Balance Mecánico

El principio de Bernoulli, también denominado ecuación de Bernoulli o

trinomio de Bernoulli, describe el comportamiento de un líquido moviéndose a lo

largo de una línea de corriente.

  La energía de un fluido en cualquier momento consta de tres componentes:

 Cinética: es la energía debida a la velocidad que posea el fluido.

 Potencial gravitacional: es la energía debido a la altitud que un fluido posea.

 Energía de flujo: es la energía que un fluido contiene debido a la presión que

posee.

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Ilustración 20 Principio de Bernoulli

https://sites.google.com/site/298teoremadebernoulli/home/enunciado-
y-demostracion
1.3.A. Ecuación de Bernoulli con fricción y energía añadida al fluido

La ecuación de Bernoulli es aplicable a fluidos no viscosos, incompresibles en

los que no existe aportación de trabajo exterior, por ejemplo mediante una bomba,

ni extracción de trabajo exterior, por ejemplo mediante una turbina. De todas

formas, a partir de la conservación de la Cantidad de movimiento para fluidos

incompresibles se puede escribir una forma más general que tiene en cuenta fricción

y trabajo:

P 1 v 21 P2 v 22
+ + z 1+ ha= + + z 2 +h f
γ 2g γ 2g

 P: Presión

 v: Velocidad

 z: Altura

 ha: Energía añadida al fluido

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 hf: Energía de pérdidas por fricción.

 Los subíndices 1 y 2: indican si los valores están dados para el comienzo o

el final del volumen de control, respectivamente.

 g: es la aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)

 γ : es el peso específico . Este valor permanece constante a través del

recorrido al ser un fluido incompresible.

Para el sistema con el cual estamos trabajando la ecuación de Bernoulli queda de

la siguiente manera:

v 22
h a= +z
2g 2

1.3.B. Bomba de Agua Sumergible

Ilustración 21 Bomba Sumergible multifunción 18 W 1400 L/H Acuario

%C3%B3n/dp/B06XGHM12J

Máquina que se usa para elevar o impulsar líquidos de un lugar a otro.

Una bomba sumergible es una bomba que puede ser totalmente sumergida en agua,

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de esta manera se ejercerá presión, lanzando el agua hacia la superficie; no la

succiona, sólo la empuja hacia arriba. 

La ventaja de este tipo de bomba es que puede proporcionar una fuerza de

elevación significativa pues no depende de la presión de aire externa para hacer

ascender el líquido.

Las bombas de agua sumergibles han sido diseñadas para brindar una vida

útil más amplia y ofreciendo fácil mantenimiento e instalación.

Funcionamiento

El motor se cierra herméticamente y se acopla con el cuerpo de la bomba.

Empuja el agua a la superficie convirtiendo la energía rotatoria en energía cinética y

energía de presión. Esto se hace por el agua que se tira en la bomba: primero en la

toma, donde la rotación del impulsor empuja el agua a través del difusor. De allí, va

a la superficie.

Las bombas sumergibles no requieren cebado, ya que están en la fuente de agua.

Esto elimina la cavitación y la necesidad de la manguera de succión.

1.4. Quita sarro

1.4.1. Definición

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Sustancia que elimina el sarro provocado por acumulación de calcio y fosforo

presentes tanto en los baños, como cualquier otro objeto donde exista presencia de

agua. (Mas precisamente agua a altas temperaturas).

1.4.2. Preparación de la quita sarro

Reactivos

 Ácido Nítrico 40%m/m

 Agua

 Goma xantana

 Colorante

Procedimiento para la preparación del Quita sarro

1. Colocamos agua en un recipiente.

2. Añadimos el ácido nítrico lentamente en el agua con una relación de volumen

1:3, mientras agitamos el producto para lograr la homogenización.

3. Añadimos pequeñas cantidades de goma xantana para conseguir la viscosidad

deseada. (Opcional)

4. Colocamos un poco de colorante, según la preferencia de la persona. (Opcional)

Modo de aplicación de la quita sarro

1. Aplicar puro en la superficie a tratar (No se debe mezclar con otros productos)

2. Dejar actuar unos 5 minutos

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3. Friccionar con un cepillo

4. Enjuagar con abundante agua

1.4.3. Sarro

Es una formación calcárea que se forma en las tuberías, sobre todo si transportan

aguas calientes en sistemas de refrigeración o de calefacción, que causan graves daños a las

mismas tuberías y pérdidas cuantiosas en calor elevando con mucho las facturas energéticas

de esos aparatos, se forma además en los utensilios de aluminio como ollas al hervir agua,

además se forma en las tasas de baño y duchas

Ilustración 22 Formación de sarro en los baños

El agua que sale de la canilla del baño a menudo se salpica y se acumulan sobre

estas superficies. Es así como se generan esas manchas blancas o amarillentas que a

menudo inundan los baños.

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Consecuencia del Sarro

El sarro es molesto, pero no peligroso. No tiene impactos negativos en la salud, pero

sí tiene impactos importantes en los sistemas de distribución y en los artefactos que utilizan

agua, como hervidores, termos, calderas, planchas y calefactores. Este sarro se deposita

afectando la eficiencia de los equipos y su vida útil, impactando directamente en nuestra

economía. También afecta en el tema de la limpieza de un hogar, especialmente en los

baños, debido que son incrustaciones fuertes que se generan a los alrededores del mismo

ocasionando una imagen desagradable y poco higiénico. Pese a que no ocasiona daños a la

salud.

1.4.4. Agua Dura

Ilustración 23 Agua dura

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Se conoce como agua dura aquella que presenta una elevada cantidad de

bicarbonatos y carbonatos de magnesio y de calcio. Para calcular la dureza del agua, se

suelen sumar las concentraciones de magnesio y de calcio que están presentes en cada litro

de agua.

La dureza del agua puede ser permanente o temporal. En el caso del agua dura

permanente, por más que se hierva, los cloruros y los sulfatos de magnesio y de calcio se

conservan ya que, después de alcanzar una determinada temperatura su solubilidad

comienza a disminuir.

Causas del Agua Dura

La presencia de sales de magnesio y calcio en el agua depende fundamentalmente

de las formaciones geológicas atravesadas por el agua de forma previa a su captación. Las

aguas subterráneas que atraviesan acuíferos carbonatados (calizas) son las que presentan

mayor dureza y dichos acuíferos están formados por carbonatos de calcio y magnesio.

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Ilustración 24 Formación de agua dura

1.4.5. ACIDO NITRICO

Ilustración 25 Ácido Nítrico

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El ácido nítrico (HNO3), es un ácido mineral fuerte, altamente corrosivo y tóxico

que normalmente es incoloro, puede ocasionar graves quemaduras en los seres vivos.

La fórmula química del ácido nítrico es HNO3. Su fórmula molecular está escrita

como NHO3 y su masa molar es de 63.01 g/mol. La estructura química del ácido nítrico se

muestra a continuación:

Ilustración 26 Enlace Químico del Ácido Nítrico

PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

Propiedades físicas

El ácido nítrico puro es un líquido viscoso, incoloro e inodoro. A menudo, distintas

impurezas lo colorean de amarillo-marrón. A temperatura ambiente libera humos amarillos.

El ácido nítrico concentrado tiñe la piel humana de amarillo al contacto, debido a la

presencia de grupos aromáticos presentes en la queratina de la piel.

 Punto de ebullición: 83 °C

 Punto de fusión: −41,6 °C

 Densidad relativa (agua = 1): 1,4

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 Solubilidad en agua: miscible

 Presión de vapor a 20 °C: 6,4 kPa

 Densidad relativa de vapor (aire = 1): 2,2

Propiedades químicas

El ácido nítrico es un agente oxidante potente; sus reacciones con compuestos como

los cianuros, carburos, y polvos metálicos pueden ser explosivas. Las reacciones del ácido

nítrico con muchos compuestos orgánicos, como de la trementina, son violentas, la mezcla

siendo hipergólica (es decir, auto inflamable). En solución acuosa

se disocia completamente en un ion nitrato NO3- y un protón hídrico.

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FICHA DE SEGURIDAD

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1.4.6. GOMA XANTANA

La goma xantana o xantano es un polisacárido extracelular producido por

la bacteria Xanthomonas campestris B-1459

El aspecto físico de la xantana es el de un polvo color crema que se disuelve en agua

caliente o fría produciendo soluciones de viscosidad relativamente alta a concentraciones

bajas. La viscosidad es alta en un amplio intervalo de concentraciones y las soluciones son

estables en un amplio rango de pH, concentración de sales y temperaturas. Estas

características son muy favorables para la economía de operaciones donde se la usa

como espesante.

Ilustración 27 Goma xantan

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FICHA TECNICA GOMA XANTANA

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1.4.7. Colorante

CAPITULO II

2. SITUACION DE LA PROBLEMÁTICA

2.1. Situación sin proyecto

Aunque hay varios aspectos que se podrían optimizar en el proceso, le

implementación de una chaqueta de refrigeración, que es en lo que consiste el

proyecto, resuelve o por lo menos mejora sustancialmente uno de los principales

problemas. Reducir la temperatura del producto a la salida del proceso hasta una

temperatura segura para ser embotellada.

La situación sin el proyecto se puede resumir en un proceso de dilución

simple de Ácido Nítrico en un tanque con agitador, un volumen de ácido por 3

volúmenes de agua. Al tratarse de un ácido concentrado, su dilución es un proceso

exotérmico y provoca la liberación de energía calórica resultando en un aumento de

la temperatura de la solución hasta llegar a los 40°C aproximadamente.

Si se intentara embotellar el producto a esta temperatura, los envases se

deformarían así que se debe enfriar mínimamente hasta 30°C para un envasado

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seguro. Sin embargo el tiempo de enfriamiento es de 4°C por hora

aproximadamente, esta velocidad es demasiado baja ya que se necesita usar el

tanque agitador para el siguiente lote de producto.

Con la implementación del proyecto se pretende incrementar la velocidad de

enfriamiento hasta parámetros aceptables y de una forma controlada con ayuda de

los dispositivos de control adecuados.

2.2. Situación con proyecto

La aplicación de este proyecto mejora sustancialmente la velocidad de

enfriamiento del producto. Al hacer pasar un caudal 15 litros por minuto de agua a

25°C como fluido refrigerante se logra hacer que el mismo volumen de producto

que demoraba una hora en disminuir 4°C, pueda disminuir su temperatura con una

rapidez de 1°C por minuto. Esto representa una gran ventaja ya que se podría llevar

el producto a una temperatura de envasado en tan solo 10 minutos sin dejar de

agitarse para llegar al estado de mezcla perfecta, esto quiere decir que se

aprovecharía al máximo el tiempo de residencia en el tanque agitador y además no

sería necesario en invertir en otro tanque cuya función sea únicamente contener el

producto hasta que llegue a la temperatura deseada de manera natural.

La aplicación del proyecto al proceso de producción representa un claro

ahorro de tiempo, espacio e inversión fija tangible por lo que su implementación es

ampliamente justificada.

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CAPITULO III

3. DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

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3.2. EQUIPOS Y MATERIALES

3.2.A. MATERIAL INSTRUMENTAL

3.2.B. MATERIAL ELECTRICO

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3.2.C. MATERIAL ESTRUCTURAL

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CAPITULO IV

4. DISEÑO DEL PROYECTO

4.1. PLANOS DEL REACTOR

4.2. PLANOS DE LA ESTRUCTURA

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CAPITULO V

5. PROCEDIMIENTO Y FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

5.1. FUNCIONAMIENTO

1. Primeramente, agregamos de forma manual al reactor 1 litro de solución

previamente preparada de goma xantana, colorante y agua.

2. Iniciamos el proceso con el botón (pulsador) color amarillo.

3. Inmediatamente se enciende el motor para iniciar la agitación y se abre la válvula 1,

mediante un servo motor previamente programado, que dispensara 8 litros de agua

al reactor.

4. El sensor ultrasónico al detectar el nivel programado para 9 litros automáticamente

enviara la señal de cierre para la válvula 1, y se abrirá la válvula 2 ,mediante un

motor eléctrico, que dispensara 3 litros de ácido nítrico.

5. Al detectar el sensor ultrasónico el nivel programado para 12 litros de disolución

automáticamente enviará la señal de cierre de la válvula 2.

6. Pasado un tiempo de 20 segundos luego del cierre de la válvula 2, se detendrá la

agitación apagando el motor que la acciona.

7. Al detectar el sensor de temperatura 30 °C en la mezcla, se activa la Bomba 1 que

enviará el agua refrigerante hacia la chaqueta.

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8. Una vez que el sensor la temperatura nos da la medición de 25°C, se detiene la

refrigeración apagando la Bomba 1.

9. Finalmente se procede a extraer de forma mannual mediante una llave el producto

final que viene a ser el quita sarro.

10. El proceso cuenta con una recirculación del agua refrigerante la cual se lo realiza

mediante una bomba que se activa manualmente, cuando se cree conveniente, con

un botón (color rojo)

11. Se cuenta con un interruptor para el paro de emergencia.

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CAPITULO VI

6. CALCULOS

6.1. CALCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA

DATOS
3
l −4 m
Q 1=1400 =3.88∗10
h s
3
l −4 m
Q 2=1400 =3.88∗10
h s

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D=0.0127 m

kg
ρ H 20=997 (25 ℃)
m3

N
γ H 20=9780
m3

μ H 20=8.91∗10−4 Pa∗s

ε Acero Inoxidable=4.6∗10−5 m

ε Plastico =3∗10−7 m

L1=2.18 m

L2=1.2 m

L3=3.8 m

( D¿ )
Codo estandar 90 °
=30

Donde:

Q1: Caudal volumétrico del agua refrigerante accionado por la bomba 1

Q 2: Caudal volumétrico del agua refrigerante accionado por la bomba 2

D: Diámetro de la tubería de plástico

ρ H 20: Densidad del agua

γ H 20 : Peso específico del agua

μ H 20: Viscosidad del agua

ε Acero Inoxidable: Rugosidad del acero inoxidable

ε Plastico: Rugosidad del plástico

( D¿ )
Codo estandar 90 °
: Longitud equivalente en diámetros de tubería codo estándar

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CÁLCULO DE LA BOMBA #1

BALANCE MECANICO

P1 v 12 P2 v 22
+ Z1 + +h a= + Z2 + +h f
γ 2g γ 2g

Como:

P1=P2=P atmosferica

v1 ≅ 0

Despejando ha de la ecuación:

v 22
h a=( Z ¿ ¿ 2−Z 1)+ +hf ¿
2g

Cálculo de la velocidad de flujo en la tubería de plástico

Q
v=
A

π π
A= ∗D 2= ∗¿
4 4

m3
3.88∗10−4
s m
v( plastico)= 2
=3.062
0.000127 m s

Determinación del Área de flujo en la camisa

REACTOR DE TANQUE ENCHAQUETADO

Vista Frontal Vista Lateral
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A=B∗h=0.095 m∗0.002 m=0.00019 m 2

Cálculo de la velocidad de flujo en la camisa de la chaqueta

Q
v=
A

m3
3.88∗10−4
s m
v( Acero)= 2
=2.042
0.00019 m s

Cálculo de perdidas por fricción

f 1∗L1 f ∗L L

hf=
D1
∗v ( plastico )2 2 2 ∗v (acero )2 4∗f 1∗ e
+
De
+
( )
D Codo 90°
∗v ( plastico )2

2g 2g 2g

Calculo del numero de Reynolds en la tubería de plástico

m kg
0.0127 m∗3.062 ∗997 3
D∗v ( plastico )∗ρ s m
R e 1= = =43513.735
μ 8.91∗10−4 Pa∗s

Cálculo del número de Reynolds en la camisa de la chaqueta

D e∗v ( Acero )∗ρ

R e 1=
μ

REACTOR DE TANQUE ENCHAQUETADO

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4∗B∗h 2∗0.002 m∗0.095 m

De = = =3.9175∗10−3 m
2∗(B+ h) (0.002 m+ 0.095 m)

m kg
3.9175∗10−3 m∗2.042 ∗997 3
s m
R e 2= =8951.2193
8.91∗10−4 Pa∗s

Calculo del factor de fricción para la tubería de plástico

0.25 0.25
f 1= 2
= 2
ε
[ ( 5.74
log Plastico + 0.9
3.7∗D ℜ )] [ ( log
3∗10−7 m
+
5.74
3.7∗0.0127 m 43513.7350.9 )]
f 1=0.021516

Cálculo del factor de fricción para la camisa de la chaqueta

0.25 0.25
f 2= 2
= 2
ε Acero 5.74
[ (
log +
3.7∗D e ℜ0.9 )] [ (
log
4.6∗10−5 m
−3
+
5.74
3.7∗3.9175∗10 m 8951.2193
0.9 )]
f 2=0.046376

Cálculos de energía perdida por fricción

REACTOR DE TANQUE ENCHAQUETADO

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f 1∗L1
∗v ( plastico )2
D1
∗f 2∗L2
2g L

hf=
De
∗v ( acero )2 4∗f 1∗ e
+
D Codo 90 ° ( )
∗v ( plastico )2

2g 2g

f 1∗L1 .021516∗2.18 m m 2
D1
∗v( plastico ) 2

=0
0.0127 m
∗ 3.062
s (
=1.7685m
)
2g m
2∗9.81 2
s

f 2∗L2 0.046376∗1.2m m 2
De
∗v (acero )2
=
3.9175∗10−3 m
∗ 2.042
s (
=3.0191 m
)
2g m
2∗9.81 2
s

Le m 2
4∗f 1∗ ( )D Codo 90 °
∗v ( plastico )2
=4∗0
(
.021516∗30∗ 3.062
s ) =1.2338 m
2g m
2∗9.81
s2

h f =1.7685 m+3.0191 m+1.2338 m=6.02146 m

Cálculo de energía añadida por la bomba 1

v 22
h a=( Z ¿ ¿ 2−Z 1)+ +hf ¿
2g

Como: Z2 ≅ Z 1

m 2
h a=
v ( Plastico ) 2
(
+h f =
3.062
s )
+6.02146 m=6.499332 m
2g m
2∗9.81 2
s

Calculo de la potencia teórica de la bomba 1

3
N −4 m
P=ha∗γ∗Q=6.499332 m∗9780 ∗3.88∗10 =24.6626 W
m3 s

REACTOR DE TANQUE ENCHAQUETADO

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P=24.6626 W =0.03307 HP

Cálculo de presión de salida

P1 v 12 P2 v 22
+ Z1 + +h a= + Z2 + +h f
γ 2g γ 2g

Como: v1 =v 2 y Z1 ≅ Z

P1
P2=γ∗ [ γ
+ha −h f ]
N
Sabiendo que P1=Patmosferica =101325
m2

N
N
P2=9780 3 ∗
m N
m2
9780 3
m
[ 101325

] N
+ 6.499332m−6.02146 m =105998.58816 2
m

N
∗1atm
m2
P2=105998.58816 =1.046 atm
N
101325 2
m

CÁLCULO DE LA BOMBA #2

BALANCE MECANICO

P1 v 12 P2 v 22
+ Z1 + +h a= + Z2 + +h f
γ 2g γ 2g

Como:

P1=P2=P atmosferica

v1 ≅ 0

Despejando ha de la ecuación:

REACTOR DE TANQUE ENCHAQUETADO

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v 22
h a=( Z ¿ ¿ 2−Z 1)+ +h ¿
2g f

Cálculo de la velocidad de flujo en la tubería de plástico

Q
v=
A

π π
A= ∗D 2= ∗¿
4 4

m3
3.88∗10−4
s m
v( plastico)= 2
=3.062
0.000127 m s

Cálculo de perdidas por fricción

f 3∗L3 Le

hf=
D
∗v ( plastico )2 2∗f 3∗
+
( )
D Codo 90°
∗v ( plastico )2

2g 2g

Cálculo del número de Reynolds en la tubería de plástico

m kg
0.0127 m∗3.062 ∗997 3
D∗v ( plastico )∗ρ s m
R e 3= = =43513.735
μ 8.91∗10−4 Pa∗s

Cálculo del factor de fricción para la tubería de plástico

0.25 0.25
f 3= 2
= 2
ε
[ ( 5.74
log Plastico + 0.9
3.7∗D ℜ )] [ (
log
3∗10−7 m
+
5.74
3.7∗0.0127 m 43513.7350.9 )]
f 3=0.021516

Cálculo de perdidas por fricción

m 2 2
0.021516∗3.8 m m
hf=
0.0127 m
∗ 3.062
s (+
)
2∗0.021516∗30∗ 3.062
s ( )
m m
2∗9.81 2 2∗9.81 2
s s

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Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno PRQ-219

h f =3.693384 m

Cálculo de energía añadida por la bomba 2

m 2
v2
h a=( Z ¿ ¿ 2−Z 1)+ +hf =
2
s( 3.062 )
+3.693384 m+ ( 0.5 m−0 m ) ¿
2g m
2∗9.81 2
s

h a=4.671255 m

Cálculo de la potencia teórica de la bomba 2

3
N −4 m
P=ha∗γ∗Q=4.671255 m∗9780 ∗3.88∗10 =17.72573W
m3 s

P=17.72573 W =0.0237706 HP

Cálculo de presión de salida

P1 v 12 P2 v 22
+ Z1 + +h a= + Z2 + +h f
γ 2g γ 2g

Como: v1 =v 2

P1
P2=γ∗ [ γ
+ ( Z 1−Z 2 ) +h a−h f ]
N
Sabiendo que P1=Patmosferica =101325
m2

[ ]
101325
N m2
P2=9780 3 ∗ + ( 0 m−0.5 m )+ 4.671255 m−3.693384 m
m N
9780 3
m

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N
∗1 atm
m2
P2=105998.57838 =1.046 atm
N
101325 2
m

6.2. CALCULO DE DILUCION

DATOS DE INICIO:

68 Kg HN O3 1 kmol HN O3 1,7778 Kg H 2 O mol H 2 O

× × =1,65
32 Kg H 2 O 1,079 Kg HN O3 1 kmol H 2 O mol HN O3

DATO SACADO DE GRAFICA

kcal
H=−4600
kg mol

DATOS FINALES:

68 % × 5 L=C2 ×20 L

C 2=17 %

83 Kg H 2 O 1,079 Kg HN O 3 1 kmol H 2 O mol H 2 O

× × =17
17 Kg HN O 3 1 kmol HN O 3 1,7778 Kg H 2 O mol HN O3

DATO SACADO DE GRAFICA

kcal
H=−7500
kg mol

CALCULO DE LA ENERGÍA LIBERADA

kcal 1 Kg mol
∆ H =2900 ×
kg mol 63 Kg

kcal kg
∆ H =−46 × 5 L×1,4
kg L

∆ H =−322,222 kcal

CALCULO DE MASA

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kg
(
m=15 kg H 2 O+ 5 l ×1,4
L )
HN O 3

m=22 kg

CALCULO DE Cpm

kcal kcal
Cpm=1 × 0,83+0,42 ×0,17
kg ° C kg ° C

kcal
Cpm=0,9014
kg ° C

BALANCE DE ENERGIA

∆ H =Q p=m ×CP × ∆ T

Q p=Q g

Qg
∆T=
m× CP m

322,22
∆T=
22× 0,9014

∆ T =16,25 ° C

T 2−T 1 =16,25° C

T 2=T 1 +16,25 ° C

T 2=25 ° C +16,25° C

T 2=41,25 ° C

6.3. CALCULO DEL U D DE LA CHAQUETA

DETERMINACION DEL COEFICIENTE DE DISEÑO DE TRANSFERENCIA DE CALOR (UD) DEL

REACTOR ENCHAQUETADO.

Q=UD∗Ao∗MLDT Donde:

Q= Calor de dilución
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UD= Coeficiente de diseño

Ao= Área lateral del Reactor

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CALCULO DE AREA LATERAL

Ao=π∗D∗L

Ao=π∗0.3 m∗0.36 m

Ao=0.3393 m 2

CALCULO DE MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA

( 38−26 ) −(30−25)
MLDT =
38−26
ln
30−25

MLDT =7.996℃

IPerfil de temperaturas del agua de la chaqueta(Azul) y la solucion dentro

del reactor (Rojo)

DESPEJANDO UD

322.22 Kcal
UD=
0.3393 m2∗7.996℃

Kcal
UD=118.76
m 2∗℃

CAPITULO VII

7. DIAGRAMA DE INSTALACION EN ARDUINO

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7.1. PROGRACION EN ARDUINO

CAPITULO VIII

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8. COSTOS DE INVERSION DEL PROYECTO

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CAPITULO IX

9. CONCLUSION DEL PROYECTO

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CAPITULO X

10. ANEXOS

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CAPITULO XI

11. BIBLIOGRAFIA

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%2Fnergiza.com%2Fradiacion-conduccion-y-conveccion-tres-formas-de-transferencia-
de-calor%2F&docid=uxThd591sWZ1cM&tbnid=ciU2YuHh7YxJKM
%3A&vet=10ahUKEwiDqsfOh9riAhWHq1kKHZcdCTEQMwiyASgEMAQ..i&w=55
0&h=319&bih=576&biw=1366&q=transferencia%20de
%20calor&ved=0ahUKEwiDqsfOh9riAhWHq1kKHZcdCTEQMwiyASgEMAQ&iact=
mrc&uact=8

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paletas.html

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%2F2018%2F06%2Fintroduction-to-arduino-nano.html&psig=AOvVaw2C-
DAjtNioVPBXFNNqsaxZ&ust=1560719892591483

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ziAhVCqlkKHSNDAqcQjRx6BAgBEAU&url=https%3A%2F
%2Fwww.dynamoelectronics.com%2Fmotorreductores%2F536-motorreductor-
18kgcm-80rpm.html&psig=AOvVaw1sIcIc5-
vOHk0cRb4RiZka&ust=1560722759922160

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