ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

“IMPLEMENTACIÓN DE UNA ESTACIÓN DE

ALMACENAMIENTO CON ROBOT INDUSTRIAL EN EL
LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN DE LA
FACULTAD DE MECÁNICA”

RUIZ ARIAS CRISTIAN OSWALDO

SALAO BRAVO JORGE LUIS

TRABAJO DE TITULACIÓN
Previa a la obtención del Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO
RIOBAMBA – ECUADOR
2016
 ESPOCH
Facultad de Mecánica
APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN
2016-06-13

Yo recomiendo que el Trabajo de Titulación preparado por:

RUIZ ARIAS CRISTIAN OSWALDO

SALAO BRAVO JORGE LUIS

Titulado:

“IMPLEMENTACIÓN DE UNA ESTACIÓN DE ALMACENAMIENTO CON

ROBOT INDUSTRIAL EN EL LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN DE
LA FACULTAD DE MECÁNICA”

Sea aceptado como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:

INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Ing. Carlos Santillán Mariño

DECANO FAC. DE MECÁNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendación:

Ing. Pablo Montalvo Jaramillo

DIRECTOR

Ing. Marco Santillán Gallegos

ASESOR
 ESPOCH
Facultad de Mecánica
EXAMINACIÓN DE TRABAJO DE TITULACIÓN
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: RUIZ ARIAS CRISTIAN OSWALDO

TRABAJO DE TITULACIÓN: “IMPLEMENTACIÓN DE UNA ESTACIÓN DE

ALMACENAMIENTO CON ROBOT INDUSTRIAL EN EL LABORATORIO DE
AUTOMATIZACIÓN DE LA FACULTAD DE MECÁNICA”

Fecha de Examinación: 2017-01-17

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Ing. José Granizo
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. Pablo Montalvo Jaramillo
DIRECTOR
Ing. Marco Santillán Gallegos
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Ing. José Granizo

PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
 ESPOCH
Facultad de Mecánica
EXAMINACIÓN DE TRABAJO DE TITULACIÓN
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: SALAO BRAVO JORGE LUIS

TRABAJO DE TITULACIÓN: “IMPLEMENTACIÓN DE UNA ESTACIÓN DE

ALMACENAMIENTO CON ROBOT INDUSTRIAL EN EL LABORATORIO DE
AUTOMATIZACIÓN DE LA FACULTAD DE MECÁNICA”

Fecha de Examinación: 2017-01-20

RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
NO
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA FIRMA
APRUEBA
Ing. José Granizo
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. Pablo Montalvo Jaramillo
DIRECTOR
Ing. Marco Santillán Gallegos
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.

Ing. José Granizo

PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
 DERECHOS DE AUTORIA

El Trabajo de Titulación que presentamos, es original y basado en el proceso de

investigación y/o adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos-
científicos y los resultados son de exclusiva responsabilidad de los Autores. El patrimonio
intelectual le pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.

RUIZ ARIAS CRISTIAN OSWALDO SALAO BRAVO JORGE LUIS

 DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD

Nosotros, Ruiz Arias Cristian Oswaldo y Salao Bravo Jorge Luis, declaramos que el
presente Trabajo de Titulación es de nuestra autoría y que los resultados del mismo son
auténticos y originales. Los textos constantes en el documento que provienen de otra
fuente, están debidamente citados y referenciados.

Como autores, asumimos la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este

Trabajo de Titulación.

RUIZ ARIAS CRSTIAN OSWALDO SALAO BRAVO JORGE LUIS

Cédula de Identidad: 060413443-7 Cédula de Identidad: 060383394-8
 DEDICATORIA

A mis padres: Mario Ruiz Murillo y Elena Arias Merchán, gracias por su apoyo
incondicional brindado hasta el final de mi carrera. A mi hermana Teresa Ruiz por el
apoyo constante demostrado a lo largo de mi camino estudiantil.

A mis tías, tíos, primas y primos gracias por su apoyo brindado hasta la culminación de
mi carrera que es mi pilar fundamental para vencer todos las barreras que se me
presentaron y finalizar con éxitos todas mis metas planteadas.

Cristian Oswaldo Ruiz Arias

Con alegría y entusiasmo dedico este trabajo de titulación a mi Familia en especial a mis
padres: Juan Bernardo Salao y Sara Leonor Saguay por el apoyo económico y moral
brindado durante mi carrera estudiantil, a mis hermanos y hermanas por los consejos y
palabras de aliento para seguir adelante, y a todos mis amigos y compañeros de clase
gracias por todos los momentos malos y buenos vividos.

Jorge Luis Salao Bravo

 AGRADECIMIENTO

En especial agradezco a mis padres y hermanas por ser el pilar fundamental para poder
salir adelante ante cualquier adversidad que se me presente

El más sincero agradecimiento a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, en

especial a la prestigiosa Escuela de Ingeniería de Mantenimiento, por brindarnos la
oportunidad de obtener una profesión y ser persona útil a la sociedad.

Cristian Oswaldo Ruiz Arias

Agradezco a Dios por darme la vida, a mis padres y amigos, también a la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo en especial a la carrera de Ingeniería de mantenimiento y a
todos los docentes que semestre tras semestre nos impartieron sus conocimientos, en
especial al Ingeniero Ángel Silva, Ingeniero Marco Santillán y al Ingeniero Pablo
Montalvo por toda la ayuda brindada durante el desarrollo del trabajo de titulación

Jorge Luis Salao Bravo

 CONTENIDO

Pág.

1.3.1 Objetivo general ................................................................................................. 3

1.3.2 Objetivos específicos: ......................................................................................... 3

2.2.1 Robot Industrial serie R. ..................................................................................... 4

2.3.1 Características del Robot Industrial RS03N. ..................................................... 5

2.3.1.1 Alta velocidad de operación. .............................................................................. 5
2.3.1.2 Alta torsión. ........................................................................................................ 5
2.3.1.3 Amplia gama de trabajo. .................................................................................... 6
2.3.1.4 Protección del Medio Ambiente. ........................................................................ 6
2.3.1.5 Características integradas ................................................................................. 6
2.3.1.6 Aplicaciones........................................................................................................ 6
2.3.2 Controlador E70 y sus características. .............................................................. 7

2.4.1 Aplicaciones fundamentales de los PLCs. .......................................................... 9

2.5.1 Las nuevas características de rendimiento. ..................................................... 11

2.5.2 Campo de aplicación. ....................................................................................... 11
2.5.3 Configuración e instalación. ............................................................................ 11
2.5.4 Estructura del SIMATIC S7-1500..................................................................... 11
2.5.4.1 Fuente de alimentación del sistema.................................................................. 12
2.5.4.2 Unidad de procesamiento central (CPU). ........................................................ 12
2.5.4.3 Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S).. ........................................... 13
2.5.4.4 Conector frontal. .............................................................................................. 13
2.5.4.5 Memory card SIMATIC. ................................................................................... 14

2.7.1 Tareas del TIA Portal le ayuda a crear una solución de automatización. ....... 15
2.7.2 Ventajas El TIA Portal ofrece las siguientes ventajas: .................................... 16
2.7.3 Los proyectos de automatización del TIA Portal. ............................................ 16
2.7.3.1 Vista del portal. ................................................................................................ 16
2.7.3.2 Vista del proyecto. ............................................................................................ 17
2.7.4 Lenguaje de programación STEP 7 TIA PORTAL. .......................................... 18
2.7.4.1 Lenguaje de programación KOP (Esquema de contactos). ............................. 19
2.7.4.2 Lenguaje de programación FUT ...................................................................... 19

2.8.1 Software HMI. .................................................................................................. 20

2.8.2 Paneles HMI Basic. .......................................................................................... 21
2.9.1 Sensor inductivo. .............................................................................................. 22

3.1.1 Vista frontal robot industrial en Solid Works. .................................................. 23

3.1.2 Vista frontal tablero de control en Solid Works. .............................................. 23
3.1.3 Vista frontal cinta transportadora en Solid Works. ......................................... 24
3.1.4 Vista frontal plataforma de almacenamiento en Solid Works. ......................... 24
3.1.5 Vista frontal de la estación de almacenamiento terminada en Solid Works. ... 24

3.2.1 Componentes para la implementación. ............................................................ 25

3.2.2 Descripción general de componentes. .............................................................. 25
3.2.2.1 Robot Industrial. ............................................................................................... 25
3.2.2.2 Cinta Transportadora. ...................................................................................... 25
3.2.2.3 Estación Final o Plataforma de Almacenamiento. ........................................... 25
3.2.2.4 Tablero de Control. .......................................................................................... 25

3.4.1 PLC SIMATIC 1500.......................................................................................... 28

3.4.2 PLC SIMATIC S7-1200 serie 1214C AC/DC/RLY.. ......................................... 29
3.4.3 Variador de frecuencia G110. .......................................................................... 30
3.4.4 Compact Switch Module CSM 1277. ................................................................ 30
3.4.5 Syslink.. ............................................................................................................. 31
3.4.6 Pantalla táctil. .................................................................................................. 32
3.4.7 Guarda motor. .................................................................................................. 32
3.4.8 Breakers.. .......................................................................................................... 33
3.4.9 Signal Board SB 1232....................................................................................... 33
3.4.10 Cables de interface de comunicación DB 25. ................................................... 34
3.4.11 Cable de comunicación industrial ETHERNET.. ............................................. 34
3.4.12 Electroválvula. .................................................................................................. 35
3.4.13 Software Tía Portal V13. .................................................................................. 36
3.4.14 Motor reductor ¼ HP.. ..................................................................................... 36

3.5.1 Montaje y desmontaje PLC 1500...................................................................... 37

3.5.1.1 Montaje:............................................................................................................ 37
3.5.1.2 Desmontaje: ...................................................................................................... 38
3.5.2 Montaje y desmontaje PLC 1200...................................................................... 38
3.5.2.1 Montaje:............................................................................................................ 38
3.5.2.2 Desmontaje: ...................................................................................................... 39
3.5.3 Montaje y desmontaje Signal Board SB 1232. ................................................. 40
3.5.3.1 Montaje:............................................................................................................ 40
3.5.3.2 Desmontaje: ...................................................................................................... 40
3.5.4 Montaje y desmontaje de Compact Switch Module. ......................................... 41
3.5.4.1 Montaje:............................................................................................................ 41
3.5.4.2 Desmontaje. ...................................................................................................... 42
3.5.4.3 Enchufar el IE FC RJ45 Plug 180. ................................................................... 42
3.5.5 Montaje pantalla KTP 600. .............................................................................. 43
3.5.5.1 Montaje. ............................................................................................................ 43
3.5.5.2 Cableado de la Pantalla HMI.. ........................................................................ 43
3.5.6 Montaje de los elementos de protección. .......................................................... 45
3.5.7 Montaje de la rampa y sensores. ...................................................................... 45
3.5.8 Montaje de las electroválvulas y cilindros neumáticos. ................................... 46
3.5.9 Montaje y Construcción de las tarjetas Syslink................................................ 47

3.6.1 Creación del nuevo proyecto para realizar la programación. ......................... 49

3.6.2 Se selecciona configuración del dispositivo para agregar los equipos.. ......... 49
3.6.3 Insertar los módulos de comunicación. ............................................................ 50
3.6.4 Insertar una pantalla HMI KTP600 Basic. ...................................................... 51
3.6.5 Programación de los equipos. .......................................................................... 52
3.6.5.1 Programación del equipo PLC S7-1500. ......................................................... 52
3.6.6 Programación PLC S7-1200. ........................................................................... 58
3.6.7 Programación pantalla HMI. ........................................................................... 60
3.6.7.1 Presentación de la pantalla.. ............................................................................ 60
3.6.7.2 Interfaz inicio del proceso de almacenamiento. ............................................... 61
3.6.7.3 Interfaz de control manual.. ............................................................................. 61
3.6.7.4 Interfaz de control automático. ........................................................................ 62

4.1.1 Inicialización de la estación de almacenamiento. ............................................ 64

4.1.1.1 Verificaciones mecánicas. ................................................................................ 64
4.1.1.2 Verificaciones eléctricas................................................................................... 64
4.1.1.3 Verificaciones neumáticas. ............................................................................... 65
4.1.1.4 Operación de la estación en forma manual...................................................... 66
4.1.1.5 Operación de la estacion en forma auomatica ................................................. 67

4.2.1 Sistema de codificación para los equipos......................................................... 69

4.2.2 Banco de Tareas.. ............................................................................................. 70
4.2.3 Elaboración de una agenda de actividades de mantenimiento preventivo. ..... 71
4.2.4 Elaboración de un plan de mantenimiento completo para la estación de
almacenamiento.. .............................................................................................. 71

4.3.1 Identificación de Puntos Críticos.. ................................................................... 71

 LISTA DE TABLAS

Pág.

1 Especificaciones Kawasaki RSN03......................................................................... 7

2 Pantallas Siemens .................................................................................................. 21
3 Equipos, elementos y componentes a Implementar .............................................. 27
4 Características CPU ............................................................................................... 28
5 Características entradas y salidas digitales ............................................................ 28
6 Características fuente de alimentación .................................................................. 29
7 Características PLC 1200 ...................................................................................... 29
8 Características Variador ........................................................................................ 30
9 Características Compact Switch ............................................................................ 31
10 Características Syslink .......................................................................................... 31
11 Características Pantalla.......................................................................................... 32
12 Características guarda motor ................................................................................. 33
13 Características Breakers ........................................................................................ 33
14 Características Signal Board ................................................................................. 34
15 Características Cable DB 25.................................................................................. 34
16 Características Cable Ethernet............................................................................... 35
17 Características Electroválvula ............................................................................... 35
18 Características Tía portal V 13 .............................................................................. 36
19 Características motor reductor............................................................................... 36
20 Cableado pantalla HMI ......................................................................................... 44
21 Codificación de equipos ........................................................................................ 69
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

1 Robot Kawasaki ...................................................................................................... 5

2 Controlador E70 ...................................................................................................... 7
3 Teach Pendant ......................................................................................................... 8
4 Uso del PLC ............................................................................................................ 9
5 SIMATIC S7-1500 ................................................................................................ 10
6 Comunicación Tía Portal ....................................................................................... 15
7 Vista del Portal ...................................................................................................... 17
8 Vista del Proyecto ................................................................................................. 18
9 Lenguaje KOP ....................................................................................................... 19
10 Programación FUP ................................................................................................ 19
11 Componentes del sensor ........................................................................................ 22
12 Sensor Inductivo .................................................................................................... 22
13 Vista frontal robot industrial en solid Works ........................................................ 23
14 Vista frontal tablero de control .............................................................................. 23
15 Vista frontal cinta transportadora .......................................................................... 24
16 Vista frontal plataforma de almacenamiento ......................................................... 24
17 Vista frontal estación de almacenamiento ............................................................. 24
18 PLC S7-1500 ......................................................................................................... 28
19 PLC S7-1200 ......................................................................................................... 29
20 Variador de frecuencia .......................................................................................... 30
21 Compact Switch CSM 1277 .................................................................................. 30
22 Syslink ................................................................................................................... 31
23 Pantalla táctil KTP 600.......................................................................................... 32
24 Guardamotor .......................................................................................................... 32
25 Breakers ................................................................................................................. 33
26 Signal Board SB 1232 ........................................................................................... 33
27 Cable de comunicación DB-25.............................................................................. 34
28 Cable Ethernet ....................................................................................................... 35
29 Electroválvula ........................................................................................................ 35
30 Motor reductor ....................................................................................................... 36
31 Medidas montaje ................................................................................................... 37
32 Montaje PLC 1500 ................................................................................................ 38
33 Desmontaje PLC 1500........................................................................................... 38
34 Montaje PLC 1200 ................................................................................................ 39
35 Desmontaje PLC 1200........................................................................................... 40
36 Montaje Signal Board ........................................................................................... 40
37 Desmontaje Signal Board ...................................................................................... 41
38 Montaje compact switch ........................................................................................ 41
39 Desmontaje compact switch .................................................................................. 42
40 IE FC RJ45 Plug 180 ............................................................................................. 42
41 Montaje pantalla KTP 600 .................................................................................... 43
42 Montale elementos de protección .......................................................................... 45
43 Montaje rampa ....................................................................................................... 45
44 Montaje electroválvulas ........................................................................................ 46
45 Cilindros montados................................................................................................ 47
46 Syslink tablero ....................................................................................................... 48
47 Syslink elementos .................................................................................................. 48
48 Creación del nuevo proyecto ................................................................................. 49
49 Configuración de dispositivos ............................................................................... 50
50 Módulo de comunicación PLC 1500 ..................................................................... 50
51 Módulo de comunicación PLC 1200 ..................................................................... 50
52 Selección pantalla .................................................................................................. 51
53 Registro de pantalla ............................................................................................... 51
54 Programación Inicio manual automático ............................................................... 52
55 Programación línea 5 ............................................................................................. 53
56 Programación línea 4 ............................................................................................. 53
57 Programación línea 6 ............................................................................................. 54
58 Programación línea 7 ............................................................................................. 54
59 Programación línea 8 ............................................................................................. 55
60 Programación línea 9 ............................................................................................. 55
61 Programación línea 10 ........................................................................................... 56
62 Programación línea 11 ........................................................................................... 56
63 Programación línea 12 ........................................................................................... 56
64 Programación línea 13 ........................................................................................... 57
65 Programación línea 14 ........................................................................................... 57
66 Programación línea 15 ........................................................................................... 58
67 Programación línea 16 ........................................................................................... 58
68 Programación segmento 1 PLC 1200 .................................................................... 58
69 Demostración de las variables ............................................................................... 59
70 Programación segmento 2 ..................................................................................... 59
71 Presentación pantalla ............................................................................................. 60
72 Inicio del proceso .................................................................................................. 61
73 Inicio manual ......................................................................................................... 61
74 Inicio manual ......................................................................................................... 62
75 Inicio manual automático ...................................................................................... 62
76 Modo aprendizaje .................................................................................................. 63
77 Inicio programación .............................................................................................. 63
78 Programación movimientos robot ......................................................................... 63
79 Inicio del proceso desde la pantalla ....................................................................... 66
80 Operación de forma manual .................................................................................. 66
81 Inicio y paro banda ................................................................................................ 67
82 Inicio robot ............................................................................................................ 67
83 Inicio de cilindros .................................................................................................. 67
84 Regreso de la pantalla............................................................................................ 67
85 Pantalla forma automática ..................................................................................... 68
86 Operación de forma automática ............................................................................ 68
87 Regreso inicio ........................................................................................................ 68
88 Codificación de equipos ........................................................................................ 69
 LISTA DE ABREVIACIONES

PLC Controlador lógico programable

CPU Unidad central de procesamiento
ROM Memoria de sólo lectura
RAM Memoria de acceso aleatorio
KTP Panel de Teclas Táctiles
Mb Mega bytes
HMI Interface hombre máquina
I Entradas digitales
Q Salidas digitales
AI Entradas analógicas
AQ Salidas analógicas
 LISTA DE ANEXOS

A Tabla de variables de programación

B Banco de tareas
C Técnicas de seguridad
D Agenda de mantenimiento
E Plan de mantenimiento
F Guías de laboratorios
 RESUMEN

Se implementó una estación de almacenamiento con robot industrial en el laboratorio de

Automatización de la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo, la misma que será utilizada por los estudiantes en prácticas de laboratorio
para un mayor beneficio académico debido a que complementa los conocimientos
teóricos con los prácticos logrando así tener ideas más amplias de lo que son los procesos
en las industrias modernas. Para conseguir la implementación se seleccionó dispositivos,
elementos y equipos entre los que destacan electroválvulas, cilindros, motor reductor,
sistema cadena-catalina, los cuales serán operados de forma manual o automática desde
la pantalla táctil KTP 600. En la operación de forma manual los PLCs S7-1200 y S7-1500
con la programación realizada en el Tía Portal V13 y la ayuda de los demás componentes
trasladaran individualmente cada una de las tres piezas por medio del palet desde la
estación inicial hasta la rampa, donde serán recogidas por el robot industrial RS03N
programado con el Teach Pendant para ubicarlos en cada uno de los tres niveles de la
estación final, mientras que en la operación de forma automática para ponerlo en marcha
debemos presionar el botón inicio de la pantalla táctil y el funcionamiento será el mismo
al proceso descrito anteriormente. Para garantizar el funcionamiento se realizaron las
respectivas pruebas que junto a la elaboración de un plan de mantenimiento, banco de
tareas, técnicas de seguridad validan la correcta operación de todos los componentes de
la estación de almacenamiento. En el uso de la estación de almacenamiento se recomienda
seguir responsablemente con el plan de mantenimiento y todas las consideraciones antes
durante y después del funcionamiento y así evitar cualquier tipo de problemas con los
operarios o componentes.

PALABRAS CLAVES: <ROBOT INDUSTRIAL RS03N>, <TIA PORTAL V13

(SOFTWARE)>, <TEACH PENDANT>, <CONTROLADOR LOGICO
PROGRAMABLE (PLC)>, <MOTOR REDUCTOR>, <RAMPA>, < PANTALLA
TACTIL HMI KTP 600>, <SISTEMA CADENA CATALINA>.
 ABSTRACT

A storage station with industrial robot was implemented in the automation laboratory of
the Facultad de Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, the same
one that will be used by the students in laboratory practices for a greater academic benefit
because it complements the knowledge Theorists with the practitioners thus managing to
have broader ideas than are the processes in modern industries. In order to achieve
implementation, we selected devices, elements and equipment, among which are
electrovalves, motor reduction cylinders, chain-catalina system, which will be operated
manually or automatically from the KTP 600 touch screen. In the manual operation of the
PLCs S7-1200 and S7-1500 with the programming performed on the A3 Portal V13 and
the help of the other components individually transfer each of the three pieces by means
of the pallet from the initial station to the ramp, where they will be collected by the
industrial robot RS03N Programmed with the Teach Pendant to locate them in each of
the three levels of the final station, while in the operation automatically to start if we must
press the start button of the touch screen and the operation be the same to the process
described above. In order to guarantee the operation, the respective test were carried out,
which together with the elaboration of a maintenance plan, bank of task, safety techniques
validate the correct operation of storage it is recommended to follow responsibly with the
maintenance plan and all the considerations before during and after of operation and thus
avoid any type of problems with the operators or components.

KEYWORDS: INDUSTRIAL ROBOT, T13 PORTAL, SOFTWARE, TEACH

PENDANT, PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER, PLC, REDUCING
MOTOR, RAMP, TOUCH SCREEN HMIKTP 600, CATALINA CHAIN SYSTEM
 CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

Fue a finales del siglo XIX a la par de la revolución industrial y la aparición de las
primeras máquinas que se origina la automatización al inicio únicamente con elementos
electromagnéticos y mecánicos de tamaño relativamente pequeños, posteriormente se
utilizaron relés, contadores, temporizadores entre otros.

Actualmente las industrias están constantemente enfocadas en conseguir un crecimiento

en todas sus áreas, por lo cual buscan modernizar continuamente los procesos, la
implementación tecnológica de nuevos equipos es de mucha importancia especialmente
en la automatización por lo que nos obligan a estar actualizados con los últimos avances
tecnológicos y adquirir cada día nuevos conocimientos. Por esta razón se desea mejorar
el laboratorio de automatización de la Facultad de Mecánica con equipos similares a los
que se encuentra en la industria simulando a pequeña escala procesos industriales, los
cuales nos sirvan para mejorar la formación académica del estudiante.

La relevancia de la automatización en la industria va de la mano con los beneficios que

ésta brinda a las empresas, la utilización de un robot en reemplazo de operarios se ha
convertido en tendencia a nivel mundial ya sea para aumentar la velocidad de producción,
mejorar la calidad, o un adecuado almacenaje de los productos, todo esto debido al mejor
desempeño laboral de un robot con respecto a los seres humanos ya que pueden trabajar
por varias horas sin parar, garantizando confiabilidad, seguridad y eficacia.

La presente implementación en el laboratorio de automatización tiene como objetivo que

los estudiantes realicen prácticas y las puedan relacionar con procesos reales existentes
en la industria actual de una forma confiable y segura permitiendo así que se familiaricen
con la nueva tecnología y que adquieran un aprendizaje adecuado para afrontar los retos
de la vida profesional en cualquier área dentro de una empresa.

1
1.2 Justificación

La Facultad de Mecánica desde su creación el 3 de abril de 1973, no contaba con la

infraestructura adecuada y se hacía mayor énfasis a la enseñanza teórica más que a la
práctica por lo que existía carencia en el nivel académico de los estudiantes. Actualmente
el laboratorio de automatización cuenta con módulos y equipos adquiridos por
autogestión y tesis realizadas por los estudiantes las mismas que debido al desarrollo de
nuevas tecnologías especialmente en el campo industrial deben ser obligatoriamente
actualizados mediante la adquisición de nuevos equipos.

Por esta razón se pretende implementar una estación de almacenamiento en el laboratorio

de automatización donde resalta la utilización del robot industrial RS03N existente en el
laboratorio y la adquisición de un equipo de última tecnología en automatización como
es el PLC S7 1500 que permitirá brindar a los estudiantes una mejor formación académica
y por ende una preparación sobresaliente para desenvolverse en el campo profesional.

Se utilizará además elementos como electroválvulas, cilindros sensores, moto reductor,

un sistema cadena-catalina piezas de aluminio, tablero de control que en conjunto
realizaran el proceso completo para la simulación de un proceso industrial que tiene como
punto de partida la estación inicial cargada con tres piezas, que después por medio de
cilindros es llevada hacia los palet que trasportaran individualmente cada una de las piezas
hacia la rampa, para que se deslicen por la misma y finalmente ser recogidas y ubicadas
por el robot industrial en la estación final o plataforma de almacenamiento, obteniendo
así la simulación real del proceso.

La estación de almacenamiento será de gran aporte para la Facultad de Mecánica en

especial para los estudiantes ya que ayudará de forma efectiva al aprendizaje,
conocimiento y destreza en las prácticas.

2
1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general. Implementar una estación de almacenamiento con robot

industrial en el Laboratorio de Automatización de la Facultad de Mecánica.

1.3.2 Objetivos específicos:

Seleccionar los componentes necesarios para implementar la estación de almacenamiento

con robot industrial.

Programar los Controladores Lógicos Programables S7-1500 y S7-1200 mediante el

Software STEP 7 Profesional TIA Portal V13 para ejecutar correctamente las condiciones
de operación.

Programar el Robot Industrial RS03N mediante el Teach Pendant para comandar el

traslado y ubicación de piezas en la estación de almacenamiento.

Elaborar un manual de seguridad, operación y mantenimiento preventivo de todos los

componentes físicos del equipo.

3
 CAPÍTULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1 Robot

Manipulador automático servo-controlado, reprogramable, polivalente, capaz de

posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo trayectoria
variables reprogramables, para la ejecución de tareas variadas. Normalmente tiene la
forma de uno o varios brazos terminados en una muñeca. Su unidad de control incluye un
dispositivo de memoria y ocasionalmente de percepción del entorno. Normalmente su uso
es el de realizar una tarea de manera cíclica, pudiéndose adaptar a otra sin cambios
permanentes en su material.

2.2 Robot Industrial.

Máquina de manipulación automática, reprogramable y multifuncional con tres o más

ejes que pueden posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o dispositivos
especiales para la ejecución de trabajos diversos en las diferentes etapas de la producción
industrial, ya sea en una posición fija o en movimiento la cual nos permitirá manipular de
forma industrial un determinado proceso.

2.2.1 Robot Industrial serie R. Los robots de la serie R están marcando el punto de
referencia para todos los pequeños robots industriales de mediano servicio. El diseño
compacto junto con la velocidad, alcance y rango de trabajo lo ha convertido en líder en
la industria haciéndolo ideal para una amplia gama de aplicaciones en las diversas
industrias. (RS03N, 2015)

2.3 Robot Industrial Kawasaki RS03N

Es un robot articulado que posee alta velocidad de operación con movimientos

rotacionales y angulares además posee el movimiento de interpolación lineal que significa
que debe mover dos o tres articulaciones al mismo tiempo la cual es muy importante para
la manipulación del robot y control del mismo.

4
Es un robot muy completo y funcional, posee 6 ejes con sus respectivos frenos y llega a
pesar sólo 20 kg, incorpora líneas neumáticas internas, y su tamaño compacto permite
que sea montado directamente en una parte superior de la máquina o de la mesa. (RS03N,
2015)

Figura 1. Robot Kawasaki

Fuente: (RS03N, 2015)

Tiene un amplio rango de trabajo y gran agilidad de movimientos y brinda además

facilidad para ahorrar espacio y es de muy fácil mantenimiento (NULLE, 2015)

2.4 Características del Robot Industrial RS03N.

2.4.1.1 Alta velocidad de operación. El peso ligero del brazo, motores de alta
revolución lo hacen líder en la industria. La tasa de aceleración se ajusta automáticamente
para adaptarse a la carga útil y la postura del robot para ofrecer un rendimiento óptimo y
los ciclos de tiempo más cortos. (RS03N, 2015)

2.4.1.2 Alta torsión. Los motores de alta potencia combinado con una construcción de
brazo rígido proporcionan un torque de la capacidad de carga. Este alto torque permite a
los diseñadores de sistemas elegir entre una amplia gama de herramientas, y les
proporciona más flexibilidad cuando trabajan con piezas complejas. (RS03N, 2015)
5
2.4.1.3 Amplia gama de trabajo. Posee gran alcance de la carga útil, tiene un rango de
rotación de los ejes mayor en comparación con las otras series. Los movimientos
extendidos que posee el robot significan una mayor área de trabajo utilizable con un
mínimo de espacio muerto, lo que equivale a mayor flexibilidad. (RS03N, 2015)

2.4.1.4 Protección del Medio Ambiente. Incorpora una construcción de doble sello en
todos los ejes y las conexiones eléctricas resistentes al agua, además una clasificación
IP67 para la muñeca e IP65 para los ejes restantes. Y en el caso que se requiera un brazo
de lavado, todo el robot se puede proporcionar como IP67. (RS03N, 2015)

2.4.1.5 Características integradas. Incorpora líneas neumáticas y cableado interno de

los sensores y válvulas solenoides que son estándares. Ranuras y llaves están disponibles
para permitir la fácil instalación de cableado adicional en la tubería o equipo. (RS03N,
2015)

2.4.1.6 Aplicaciones.

 Estación de Almacenamiento

 Ensamblaje

 Dispensas

 Inspección

 Máquina herramienta

 Manejo de materiales

 La eliminación de materiales

 Soldadura

 Control de calidad

 Etiquetado

 Manejo de materiales peligrosos

6
 Tabla 1. Especificaciones Kawasaki RSN03
Especificaciones Principales RSN03
Tipo Articulado
Carga Útil 3kg
Alcance Lateral 620mm
Alcance Vertical 967mm
Repetibilidad +0.02 hasta -0.02mm
Máxima velocidad 6 m/s
Grados de libertad 6 ejes
Motor Servomotor sin escobillas
Frenos Todos los ejes
Final de carrera Ajustable tope mecánico JT1
Masa 20 kg
Temperatura 0 – 45° C
Vibración Menor a 0.5G
Instalación Suelo, techo
Conexión Ethernet Estándar
Lenguaje de Programación AS y bloques funcionales
Comunicación con hardware Conector D-Sub 25-pines
externo
Conexión de componentes de Entrada D-Sub 9-pines
seguridad industrial
Conexión 230V; 50/60 Hz; 1,5 kVA, monofásica
Memoria de trabajo 1 MB (útil para aprox. 5.000 pasos)
Señales de entrada/salida 32/32
Fuente: (RS03N, 2015)

2.4.2 Controlador E70 y sus características.

Figura 2. Controlador E70

Fuente: (RS03N, 2015)

7
Posee varias características de funcionamiento entre las que destaca la opción para operar
el robot de forma manual y de forma automática mediante la ubicación de la llave de
control ubicada en la parte delantera del controlador. (RS03N, 2015)

Tiene un conjunto de funciones de programación estandarizados para soportar una amplia

gama de aplicaciones. Las funciones pueden ser combinadas y fácilmente configuradas
dentro de un sistema para adaptarlo a una aplicación. Además el lenguaje de
programación provee de movimientos al robot Kawasaki de forma secuencial.

La capacidad mejorada del controlador permite una mayor precisión, del control de
trayectoria, la carga, ejecución y almacenamiento de archivos de los programas son más
rápido debido a que la memoria ha sido ampliada. (RS03N, 2015)

El mantenimiento es sencillo ya que posee una serie de funciones incluyendo un

autodiagnóstico sobre los errores de hardware y aplicaciones para maximizar la solución
de problemas y reducir el tiempo de reparación. El diagnóstico remoto a través del
servidor web puede funcionar desde cualquier parte del mundo. (RS03N, 2015)

2.3.6 Teach Pendant.

Figura 3. Teach Pendant

Fuente: (RS03N, 2015)

Es un monitor de colores de 6.5 pulgadas con panel táctil que consta de 58 teclas de
mando. Es muy fácil de manipular el operario puede desde habilitar la potencia de los
motores del robot hasta activar el ciclo de marcha desde la consola con la pantalla de fácil
navegación. Posee además la característica que puede mostrar hasta dos pantallas de
forma simultánea en el monitor lo que provee acceso a la vez a diferentes tipos de
8
información como puede ser posición y señales (RS03N, 2015)

2.5 Controlador lógico programable (PLC).

PLC es la abreviatura de Programable Logical Controller (Controlador Lógico (Autómata

Programable). Se trata de un equipo que puede llegar a controla un proceso, esto ocurre
según las instrucciones de un programa que se encuentra en una memoria del equipo.

El PLC controla el proceso accionando los llamados actuadores de las conexiones

denominadas salidas (Q) del PLC con una tensión de mando. (SIEMENS, 2016)

Figura 4. Uso del PLC

Fuente: (SIEMENS, 2016)

Es un dispositivo electrónico el cual puede llegar a ser programado por el usuario, es muy
utilizado en la industria actual para resolver problemas de secuencias en la maquina o
procesos deseados, llegando a ahorrar costos en mantenimiento y aumentando la
confiabilidad de los equipos en general. (SIEMENS, 2016)

Aplicaciones fundamentales de los PLCs. El PLC por sus especiales características de

diseño tiene un amplio campo de aplicación. Donde la avanzada evolución del hardware
y software mejorando continuamente las características para poder satisfacer las
necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilización se
da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar procesos
de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde procesos de
fabricación industrial de cualquier tipo al de transformaciones industriales, control de
instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de montaje, la
posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la

9
modificación o alteración de los mismos lo han convertido en referente en las industrias
a nivel mundial. (SIEMENS, 2016)

2.6 PLC SIMATIC S7-1500.

SIMATIC S7-1500 está diseñado especialmente para permitir su uso al máximo. Gracias
a las numerosas innovaciones que posee como son la instalación, conexión y puesta en
marcha del controlador los cuales son más rápidas y sencillos. Donde la integración
perfecta en el TIA Portal facilita como nunca los proyectos y tareas de ingeniería, sacando
partido a sus nuevas funciones. (SiemensS7-1500, 2016)

Figura 5. SIMATIC S7-1500

Fuente: (SIMATIC_Siemens1500, 2015)

Presenta un concepto de manejo uniforme que facilita la recepción de datos de manera

coherente. Con un rendimiento de sistema sin igual y con PROFINET como interfaz
estándar, SIMATIC S7-1500 es el nuevo referente en productividad. La reducción de
tiempos de respuesta incrementan la productividad y permiten alcanzar la máxima
flexibilidad, haciendo que los tiempos requeridos sean muchos más cortos y en
consecuencia, un retorno de la inversión mucho más rápido. Su rendimiento es
sobresaliente para unos tiempos de respuesta mínimos con el máximo control, la
tecnología integra accionamientos mediante funciones de control de movimiento y unidad
PROFI drive, también la seguridad Integrada maximiza la protección de la inversión y su
diseño innovador y de fácil manejo para que el uso y la puesta en marcha sean sencillos
y seguros, posee un diagnóstico del sistema integrado para una total transparencia del
10
estado de la instalación, generado automáticamente y con una visualización uniforme,
TIA Portal para una máxima eficiencia de ingeniería que reduzca los costes de proyecto.
(SiemensS7-1500, 2016)

2.6.1 Las nuevas características de rendimiento.

 Mayor rendimiento del sistema

 Funcionalidad Motion Control integrada

 PROFINET IO IRT

 Pantalla integrada para el manejo y diagnóstico a pie de máquina

 Innovaciones de lenguaje STEP 7 manteniendo las funciones probadas

2.6.2 Campo de aplicación. El sistema de automatización S7-1500 ofrece la

flexibilidad y el rendimiento necesarios para el elevado ancho de banda de aplicaciones
de control de la construcción de instalaciones y máquinas. La estructura permite adaptar
el controlador a las exigencias a pie de proceso. El sistema de automatización S7-1500
está homologado para el tipo de protección IP20 y para el montaje en un armario eléctrico.
(SIMATIC_Siemens1500, 2015)

2.6.3 Configuración e instalación. El sistema de automatización S7-1500 se monta

en un perfil de soporte y puede estar compuesto de un máximo de 32 módulos. Los
módulos se conectan entre sí mediante conectores U. (SIMATIC_Siemens1500, 2015)

2.6.4 Estructura del SIMATIC S7-1500. La estructura básica del hardware de un

controlador lógico programable está constituido por:

 Fuente de alimentación.

 Unidad de procesamiento central (CPU).

 Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S).

 Conector frontal

11
 Memory card SIMATIC.

2.6.4.1 Fuente de alimentación del sistema. En el sistema de automatización S7-1500

se debe distinguir entre dos fuentes de alimentación diferentes:

Fuente de alimentación del sistema (PS) La fuente de alimentación del sistema, que se
conecta al bus de fondo mediante un conector U, suministra únicamente la tensión de
sistema necesaria internamente para el bus de fondo. Esta tensión del sistema alimenta
partes de la electrónica del módulo y los LED. Una fuente de alimentación del sistema
también puede alimentar CPU o módulos de interfaz no conectados a una fuente de
alimentación de carga de 24 V DC.

Fuente de alimentación de carga (PM) La fuente de alimentación de carga alimenta los

circuitos de entrada y salida de los módulos, y los sensores y los actuadores. También se
requiere una fuente de alimentación de carga si se desea alimentar con 24 V DC la CPU
y la fuente de alimentación del sistema. La alimentación de la CPU con 24 V DC es
opcional si la tensión para el bus de fondo se suministra mediante una fuente de
alimentación del sistema. Para el uso de fuentes de alimentación de carga recomendamos
los dispositivos de la serie SIMATIC. Estos dispositivos se pueden montar en el perfil
soporte. Las fuentes de alimentación de carga mencionadas a continuación han sido
desarrolladas especialmente para el sistema de automatización S7-1500 con el mismo
diseño. No es obligatorio usar una fuente de alimentación de carga, ya que también puede
usarse alternativamente un módulo SITOP. (SIMATIC_Siemens1500, 2015)

 PS 25W 24V DC

 PS 60W 24/48/60V DC

 PS 60W 120/230V AC/DC

2.6.4.2 Unidad de procesamiento central (CPU). La CPU ejecuta el programa de

usuario y, con la fuente de alimentación del sistema integrada, alimenta la electrónica de
los módulos agregados a través del bus de fondo. Otras características y funciones de la
CPU como se muestra a continuación las cuales son principales y elementales para
ejecutar el programa del usuario específicamente.
12
 Comunicación Ethernet

 Comunicación vía PROFIBUS/PROFINET

 Comunicación HMI

 Servidor web integrado

 Tecnología integrada

 Diagnóstico de sistema integrado

 Seguridad integrada

Su misión es leer los estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa de control
y gobernar las salidas, el procesamiento es permanente y a gran velocidad.
(SIMATIC_Siemens1500, 2015)

2.6.4.3 Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S). Los módulos de periferia

constituyen la interfaz entre el controlador y el proceso. A través de los sensores y
actuadores conectados, el controlador detecta el estado actual del proceso y dispara las
reacciones correspondientes. Los módulos de periferia se clasifican en los siguientes
tipos: (SIMATIC_Siemens1500, 2015).

 Entrada digital (DI)

 Salida digital (DQ)

 Entrada analógica (AI)

 Salida analógica (AQ)

 Módulo de comunicaciones (CM)

2.6.4.4 Conector frontal. El conector frontal sirve para cablear los módulos de
periferia, el conector frontal para módulos tecnológicos y analógicos debe ampliarse con
una abrazadera de pantalla, un elemento de alimentación y un clip de pantalla. Los
componentes están incluidos en el volumen de suministro de los módulos tecnológicos y
13
analógicos y pueden pedirse como accesorios, el volumen de suministro del conector
frontal incluye 4 puentes y una brida para cables. (SIMATIC_Siemens1500, 2015)

2.6.4.5 Memory card SIMATIC. El sistema de automatización S7-1500 utiliza como

memoria de programa una tarjeta denominada SIMATIC Memory Card. La cual es una
tarjeta de memoria pre formateada compatible con el sistema de archivos de Windows.
La tarjeta de memoria está disponible con distintas capacidades de almacenamiento y
puede usarse para los siguientes fines: (SIMATIC_Siemens1500, 2015)

 Soporte de datos transportable

 Tarjeta de programa

 Tarjeta de actualización de firmware

Para la escritura/lectura de la SIMATIC Memory Card con la PG o el PC se requiere un

lector de tarjetas SD convencional. Así se puede por ejemplo copiar archivos con el
explorador de Windows directamente a la SIMATIC Memory Card, La SIMATIC
Memory Card es esencial para la operación de la CPU. (SIMATIC_Siemens1500, 2015)

2.7 Software SIMATIC STEP 7

SIMATIC, una de las gamas esenciales de Totally Integrated Automation, comprende un

sin fin de productos estandarizados, flexibles y escalables como, por ejemplo SIMATIC
STEP 7 que posee varias características.

SIMATIC es considerado en la actualidad el número uno mundial en el terreno de la

automatización. Este hecho en parte también se debe a que SIMATIC ofrece las seis
propiedades del sistema típicas de Totally Integrated Automation. (STEP7, 2016)

SIMATIC STEP 7 Basic ofrece las mismas ventajas que el STEP 7 profesional de
software de ingeniería gracias a su integración en el sistema de ingeniería TIA Portal, por
ejemplo, diagnósticos en línea directa, fácil creación de objetos tecnológicos y también
el concepto de biblioteca para el ahorro de tiempo, trabajo y componentes de
programación eficientes reutilización. (STEP7, 2016)

14
2.8 Tía Portal.

El Totally Integrated Automation (TIA Portal) integra diferentes productos SIMATIC en

una aplicación de software que le permitirá aumentar la productividad y la eficiencia del
proceso. Dentro del TIA Portal, los productos TIA interactúan entre sí, ofreciéndole
soporte en todas las áreas implicadas en la creación de una solución de automatización.

Una solución de automatización típica abarca lo siguiente: (PORTAL, 2013)

 Un controlador que controla el proceso con la ayuda del programa.

 Un panel de operador con el que se maneja y visualiza el proceso.

Figura 6. Comunicación Tía Portal

Fuente: (SiemensS7_2012)

2.8.1 Tareas del TIA Portal le ayuda a crear una solución de automatización. Los
principales pasos de configuración son:

 Creación del proyecto

 Configuración del hardware

 Conexión en red de los dispositivos

 Programación del controlador

 Configuración de la visualización

15
 Carga de los datos de configuración

 Uso de las funciones Online y diagnóstico (PORTAL, 2013)

2.8.2 Ventajas El TIA Portal ofrece las siguientes ventajas:

 Vistas del TIA Portal. El software "Totally Integrated Automation Portal" para
Gestión conjunta de los datos

 Manejo unitario de los programas, los datos de configuración y los datos de

visualización

 Fácil edición mediante Drag & Drop

 Comodidad de carga de los datos en los dispositivos

 Manejo unitario

 Configuración y diagnóstico asistidos por gráficos. (PORTAL, 2013)

2.8.3 Los proyectos de automatización del TIA Portal. ofrece dos distintas vistas la
cuales nos permiten acceder rápidamente a las herramientas y a los distintos componentes
del proyecto:

 Vista del portal: la vista del portal soporta la configuración orientada a las tareas.

 Vista del proyecto: la vista del proyecto soporta la configuración orientada a los
objetos.

2.8.3.1 Vista del portal. La vista del portal ofrece una vista de las herramientas
orientada a las tareas para procesar el proyecto. Esta vista permite decidir rápidamente
qué hacer y seleccionar una herramienta para la tarea en cuestión. En caso necesario se
cambia automáticamente a la vista del proyecto para realizar la tarea seleccionada. Esto
puede facilitar, sobre todo, la iniciación y los primeros pasos. (SiemensS7_2012)

 Portales para las distintas tareas (1).

16
 Acciones del portal seleccionado (2).

 Ventana de selección de la acción escogida (3).

 Cambiar a la vista del proyecto (4).

Figura 7. Vista del Portal

Fuente: (SiemensS7_2012)

2.8.3.2 Vista del proyecto. La vista del proyecto nos ofrece una vista estructurada de
todos los componentes del proyecto. De manera predefinida, en la parte superior se
encuentra la barra de menús con la barra de herramientas, a la izquierda la navegación del
proyecto con todos los componentes de un proyecto, y a la derecha las llamadas "Task
Cards", que incluyen p. ej. instrucciones y librerías, si se selecciona un elemento en la
navegación del proyecto (por ejemplo, el bloque de organización OB1), éste se mostrará
en la parte central, donde puede procesarse. (SiemensS7_2012)

 Barra de menús (1).

 Barra de herramientas (2).

 Árbol del proyecto (3).

17
 Área de trabajo (4).

 Task Cards (5).

 Vista detallada (6).

 Cambiar a la vista del portal (7).

Figura 8. Vista del Proyecto

Fuente: (SiemensS7_2012)

2.8.4 Lenguaje de programación STEP 7 TIA PORTAL. Dentro de la programación

se maneja el lenguaje KOP y FUT conocidos como lenguajes gráficos de programación.

Tabla: Lenguajes de programación

Lenguaje de Destinatarios Aplicación
programación
KOP Usuarios familiarizados con Programación de
esquemas eléctricos controles
Combinacionales
FUT Usuarios familiarizados con la Programación de
simbología del Algebra de Bool controles
Combinacionales
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

18
2.8.4.1 Lenguaje de programación KOP (Esquema de contactos). La representación
del lenguaje de programación gráfico KOP (esquema de contactos) es casi similar a la de
los esquemas de circuitos. Los elementos de un esquema de circuitos, tales como los
contactos normalmente cerrados y normalmente abiertos, se agrupan en segmentos. Uno
o varios segmentos constituyen el área de instrucciones de un bloque lógico.
(lenguageSimatec, 2014)

Figura 9. Lenguaje KOP

Fuente: (lenguageSimatec, 2014)

2.8.4.2 Lenguaje de programación FUT. El lenguaje de programación FUP (diagrama

de funciones) utiliza los símbolos gráficos del Álgebra booleana para representar la
lógica. También es posible representar en conexión directa con los cuadros lógicos
funciones complejas, por ejemplo, funciones matemáticas. (MaserProgramación, 2012)

Figura 10. Programación FUP

Fuente: (MaserProgramación, 2012)

19
2.9 Pantallas HMI.

HMI significa “Human Machine Interface”, es decir es el dispositivo o sistema

que permite el interfaz entre la persona y la máquina. Tradicionalmente estos
sistemas consistían en paneles compuestos por indicadores y comandos, tales como
luces piloto, indicadores digitales y análogos, registradores, pulsadores, selectores y
otros que se interconectaban con la máquina o proceso que se lo va a realizar.
(PantallasSiemens, 2014)

2.9.1 Software HMI. WinCC (TIA Portal) es el software para todas las aplicaciones
HMI, desde soluciones de manejo sencillas con Basic Panels hasta visualizaciones de
procesos en sistemas multipuesto basados en PC. (PantallasSiemens, 2014)

WinCC (TIA Portal) permite utilizar datos de configuración independientes del panel en
diferentes sistemas de destino sin necesidad de conversión. La interfaz se adapta a las
posibilidades funcionales del panel de destino. Los datos de proyecto comunes (categoría
de aviso, textos del proyecto etc.) se administran de manera centralizada en el TIA Portal
y pueden utilizarse en todos los paneles. Además, para las configuraciones HMI se
dispone de un asistente en función del panel, que permite crear la estructura básica de la
visualización de manera rápida y fácil. (PantallasSiemens, 2014)

 Creación de objetos gráficos interconectados usando la función “arrastrar y soltar”,

por ejemplo variables para crear campos de entrada y salida con conexión al proceso

 Definición de plantillas de imágenes y funciones

 Sistema de niveles (máx. 32)

 Almacenamiento de todos los objetos de ingeniería, tanto predefinidos como de

creación propia, en la librería, p. ej., de bloques, pero también de sinópticos
completos o variables

 Los bloques para visualización pueden componerse de forma personalizada para un

cliente o proyecto a partir de objetos gráficos simples.

 Estos bloques se pueden modificar de forma centralizada en su definición.

20
 Traslado completo de datos en caso de proyectos de WinCC flexible
(PantallasSiemens, 2014)

2.9.2 Paneles HMI Basic. Todos los equipos de la gama SIMATIC HMI Basic Panel
se caracterizan por el mismo conjunto de funciones básicas, independientemente del
tamaño elegido del dispositivo. Para los datos técnicos y una breve descripción ver la lista
de dispositivos a continuación. (PantallasSiemens, 2014)

Tabla 2. Pantallas Siemens

KTP400 Basic
 Display 4.3 inch TFT, 64K colores
 Resolución 480 x 272 px
 Control elementos Touch screen / 4
Function keys
 User Memory 10 MB
 Interfaces 1 x RJ 45 Ethernet for
PROFINET / 1 x USB host

KTP 600 Basic

 Color (TFT, 256 colores)
 Pantalla táctil de 10 pulgadas con 8
teclas
 táctiles
 Tamaño: 10.4"
 Resolución: 640 x 480

KTP900 Basic
 Display9 inch TFT, 64K colores
 Resolution800 x 480 px
 Control elementos Touch screen / 8
Function keys
 User memory10 MB
 Interfaces 1 x RJ 45 for PROFINET

KTP1200 Basic DP
 Display 12 inch TFT Display, 64K
colores
 Resolution 1280 x 800
 Control elementos Touch screen User
Memory 10 MB
 Interfaces 1 x RS 485 for
PROFIBUS/MPI 1 x USB host

Fuente: (Siemens_hmipantallas, 2015)

21
2.10 Elementos de detección sensores.

Son elementos que son capaces de detectar cualquier magnitud tanto física como química
y llegarlas a trasformar en variables específicamente eléctricas, para que aquellas
variables sean capaces de cuantificar y manipular.

2.10.1 Sensor inductivo. El sensor inductivo es aquel que lleva incorporado una
bobina electromagnética la cual tiene la función de detectar la presencia de un objeto
metálico exclusivamente por lo que el sensor llega a ignorar objetos no metálicos.

Figura 11. Componentes del sensor

Fuente: Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Cuando a un objeto especialmente metálico entra al campo, procede a circula una

corriente dentro del objetivo, por lo que esto llega a aumentar la carga en el sensor, lo
cual permite disminuir la amplitud del campo electromagnético.

Donde el circuito del disparo llega a monitorear la amplitud del oscilador y a un nivel
predeterminado, el cual conmuta el estado de salida del sensor. Para el cual conforme al
objetivo se aleja del sensor inductivo, la amplitud del oscilador llega a aumenta.

Figura 12. Sensor Inductivo

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

22
 CAPÍTULO III

3. DISEÑO, REQUERIMIENTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN,

MONTAJE DE LOS ELEMENTOS Y PROGRAMACIÓN.

3.1 Diseño.

Para la realización del diseño de los equipos y elementos se utilizó el programa Solid
Works que nos permite visualizar el ensamble de las piezas que componen la estación.

3.1.1 Vista frontal robot industrial en solid Works.

Figura 13. Vista frontal robot industrial en solid Works

Fuente: Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.1.2 Vista frontal tablero de control en solid Works.

Figura 14. Vista frontal tablero de control

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

23
3.1.3 Vista frontal cinta transportadora en solid Works.

Figura 15. Vista frontal cinta transportadora

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.1.4 Vista frontal plataforma de almacenamiento en solid Works.

Figura 16.Vista frontal plataforma de almacenamiento

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.1.5 Vista frontal de la estación de almacenamiento terminada en solid Works.

Figura 17. Vista frontal estación de almacenamiento

Fuente: Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

24
3.2 Requerimientos para la Implementación.

Para la implementación utilizaremos los PLCs S7-1500 y el S7-1200 que con la

programación adecuada y la ayuda de elementos como electroválvulas, cilindros,
sensores, la cinta trasportadora, motor reductor realizaran la primera operación que es
llevar cada una de las tres piezas desde la estación inicial mediante el palet hasta la rampa
donde serán recogidos y trasportados por el robot Industrial RS03N hacia la plataforma
de almacenamiento colocándolas en cada uno de los tres niveles.

3.2.1 Componentes para la implementación. la estación de almacenamiento estará

constituida por los siguientes componentes:

 Robot Industrial RS03N

 Cinta transportadora

 Plataforma de Almacenamiento

 Tablero de Control

3.2.2 Descripción general de componentes.

3.2.2.1 Robot Industrial. Mediante la programación realizada en el Teach Pendant, el

robot realiza la operación de sujetar y trasportar individualmente las piezas desde la rampa
hasta los tres niveles dispuestos de la plataforma de almacenamiento.

3.2.2.2 Cinta Transportadora. Cumple con la función de transportar el palet en cual

va a contener la pieza a almacenar, su movimiento se realiza a través del sistema cadena-
catalina que es accionado por medio de un motor reductor de ¼ de HP.

3.2.2.3 Estación Final o Plataforma de Almacenamiento. Está constituida por tres

niveles construidos en acrílico y perfiles de aluminio, y es el lugar donde el robot coloca
las tres piezas para el almacenamiento respectivo.

3.2.2.4 Tablero de Control. El diseño y la construcción del tablero de control es muy

importante, ya que desde aquí se comandaran las órdenes para una ejecución correcta de
25
todos los movimientos que debe realizar la estación de almacenamiento para su buen
funcionamiento, especialmente con los programas realizados en el TIA PORTAL V13
para los PLCs. El tablero de control se encuentra conformado por los siguientes
componentes:

 PLC S7-1500

 PLC S7-1200

 Compact Switch Module CSM 1277

 Signal Board SB1232

 Syslink

 Variador de frecuencia Sinamics G110

 Pantalla HMI KTP 600

 Guarda motor

 Breakers

 Cable de interfaz de comunicación DB-25

 Cable de comunicación Industrial Ethernet

 Conectores

3.3 Equipos, elementos y componentes para realizar la implementación.

Los equipos, elementos y componentes se los considero necesarios para realizar la

implementación de la estación de almacenamiento con robot industrial, fueron
seleccionados de acuerdo a las necesidades que presenta el módulo, básicamente se tomó
en cuenta la automatización a realizar y considerando la tecnología en manejo industrial
actual para así llegar a obtener el funcionamiento óptimo de cada una de las tareas a
realizar en la estación de almacenamiento.

26
 Tabla 3. Equipos, elementos y componentes a Implementar
Sistemas Equipos, elementos Cantidad
PLC SIMATIC S7-1500 1
PLC SIMATIC S7-1200 1
Variador de frecuencia Sinamics 1
G110
Pantalla KTP 600 Basic PN 1
Syslink 2
Signal Board SB1232 1
Compact Switch Module CSM 1
1277
Cable de comunicación 6
industrial ETHERNET.
SISTEMA ELÉCTRICO
Cables de interface de 4
ELECTRÓNICO
comunicación DB 25.
Sensor inductivo 2
Guarda motor 1
Breakers 2
Paro de emergencia 1
Cable concéntrico de 3 hilos
para 110vca 1
Cable concéntrico de 3 hilos 1
para 220vca
Enchufes para 110vca y 220vca 2
Fuente de 24Vcd 1
SISTEMA NEUMATICO Cilindro simple efecto 5
Electroválvula 5
Manguera de aire comprimido
Racores 8
SISTEMA MECÁNICO Motor reductor de ¼ HP 1
Tablero metálico de control para 1
el montaje de los accesorios a
implementar
Riel de montaje DIN 2
Sistema cadena catalina 1
Perfil DIN 1
SISTEMA Software Tía portal V13 Basic 1
INFORMÁTICO
Cinta doble faz 1
Taype 1
OTROS ACCESORIOS
Canaletas 3
Terminales 100
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

27
3.4 Criterio para la selección de los equipos, elementos y componentes a
implementar.

3.4.1 PLC SIMATIC 1500. Después de analizar los requerimientos para realizar la
implementación de la estación de almacenamiento, se decidió adquirir el PLC S7-1500
por sus características técnicas y múltiples aplicaciones que posee, el cual va hacer el
principal componente en el tablero de control de la estación de almacenamiento.

Figura 18. PLC S7-1500

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Tabla 4. Características CPU

Características CPU 1511-1 PN (6ES7 511-1AK00-0AB0)
STEP 7 TIA Portal configurable V13.0
Tensión de alimentación 24 VDC
Memoria de trabajo para datos 1 Mbyte
Memoria de trabajo para programa 150 Kbyte
Memoria de carga (Memory Card Max) 2 Gbyte
Interfaces 1 x PROFINET
Numero de puertos PROFINET 2
Fuente: (siemens_automatizacion_1500, 2013)

Tabla 5. Características entradas y salidas digitales

Características Entradas digitales DI 16x24VDC HF (6ES7521-1BH00-0AB0)
Número de entradas y salidas 16, 16
Tensión nominal de entrada 24 VDC
Fuente: (siemens_automatizacion_1500, 2013)

28
 Tabla 6. Características fuente de alimentación
Características Fuente de alimentación de carga PM 190W 120/230V CA
(6EP1333-4BA00)
Tensión nominal de entrada 120/230 v CA
Frecuencia 50/60Hz
Tensión nominal de salida 24 V
Potencia de salida 190W
Compensación de cortes de red SI
Intensidad nominal de salida 8A
Fuente: (siemens_automatizacion_1500, 2013)

3.4.2 PLC SIMATIC S7-1200 serie 1214C AC/DC/RLY. El CPU de la serie 1214C
AC/DC/RLY Fue elegido por sus características técnicas y alto rendimiento, aquí se
realizara la programación mediante la salida analógicas que posee al adicionarle el Signal
Board el cual servirá para controlar el movimiento de la cinta trasportadora.

Figura 19. PLC S7-1200

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Tabla 7. Características PLC 1200

Características PLC SIMATIC S7-1200 serie 1214C AC/DC/RLY
Conexiones 3 para HMI y para CPU a CPU
1 para la programadora
8 para instrucciones Ethernet
Comunicación Ethernet
Memory Card SIMATIC Memory Card (opcional)
Rango de tensión 85 a 264 V AC
Salidas digitales 10
Número de entradas 14
salida analógica 1 al integrarle el Signal Board
Intensidad disponible 24 V DC 400mA Max (alimentación de sensores)
Fuente: (manualS7-1200, 2014)

29
3.4.3 Variador de frecuencia G110. El variador fue seleccionado para controlar el
arranque del motor reductor de ¼ HP el cual controlara el movimiento de la cinta
transportadora, permitiéndonos elegir la velocidad adecuada para el funcionamiento.

Figura 20. Variador de frecuencia

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Tabla 8. Características Variador

Características del Variador de frecuencia Sinamics G110 CPM110 AIN.
Tensión de alimentación 200Vca – 240Vca variación de 10%
Frecuencia de salida 0 – 650 Hz
Potencia 0,12kW a120 kW
Integración Automatización SIMATIC S7-1200
Motor 2.2 kW Duty Class
Rango de temperatura .10 a 50°C
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.4.4 Compact Switch Module CSM 1277. Se seleccionó ya que permite construir a
bajo coste redes Industrial Ethernet. Cuenta además con cuatro entradas hembra RJ45
para la conexión de equipos u otros segmentos de red que este caso se lo necesitara.

Figura 21. Compact Switch CSM 1277

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

30
 Tabla 9. Características Compact Switch
Características Compact Switch Module
Conexión de terminales o componentes de 4 conectores embraRJ45
la red
Voltaje de alimentación 24 Vcd
Consumo de corriente 70 Ma
Conexión para alimentación de tensión Bloque de bornes de 3 contactos,
enchufable
Temperatura en funcionamiento 0°C hasta +60°C
Conexión a través de cables Industrial Industrial Ethernet FC TP Standard Cable
Ethernet FC TP con IE FC RJ45 Plug 180 o a atraves de
0 – 100 m Industrial Ethernet FC Outlet RJ45 con 0
- 90 m Industrial Ethernet FC TP Standard
Cable + 10 m TP Cord.
0 – 85 m Industrial Ethernet FC TP Marine/Trailing
Cable con IE FC RJ45 Plug 180 o
0 - 75 m Industrial Ethernet FC TP
Marine/Trailing Cable + 10 m TP Cord
Fuente: (siemensCSM.1200, 2014)

3.4.5 Syslink. El diseño y la construcción de las tarjetas syslink es muy importante

ya que permite ordenar el cableado por medio de conectores que facilitaran la conexión
entre la estación de almacenamiento y el tablero de control, reduciendo tiempos al
momento de conectar y espacios.

Figura 22. Syslink

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Tabla 10. Características Syslink

Características Syslink
Número de entradas 8
Número de salidas 8
Voltaje 24 V
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

31
3.4.6 Pantalla táctil. El principal objetivo de colocar la pantalla es que nos permite
manipular el proceso de forma manual las diferentes órdenes para el almacenamiento de
las piezas en la estación, permitiendo realizar una simulación en tiempo real del proceso.

Figura 23. Pantalla táctil KTP 600

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Tabla 11. Características Pantalla

Características de la pantalla KTP 600
Numero de colores 256
Tensión asignada 24V
Resolución 320x240
Teclas de función 6
Regulación de contraste Si
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.4.7 Guarda motor. El Guarda motor fue seleccionado para la protección frente a
sobrecargas del motor eléctrico y cortocircuitos, el diseño especial proporciona al
dispositivo una curva de disparo que lo hace más robusto frente a las sobre intensidades
transitorias típicas de los arranques de los motores.

Figura 24. Guardamotor

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

32
 Tabla 12. Características guarda motor
Características Guarda Motor
Clase 10
Tamaño SO Hasta 11KW
In 10 mA 3RV1021-1JA10
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.4.8 Breakers. Fue seleccionado, debido a que nos permiten aislar la corriente de
potencia de entrada de los diferentes sistemas eléctricos controlados.

Figura 25. Breakers

Fuente: Ruiz Cristian, y Salao, Jorge

Tabla 13. Características Breakers

Características Breakers
UN 415 v
I 6000 A
Breakers Dos polos
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.4.9 Signal Board SB 1232. La adquisición de la Signal Board SB 1232 fue

necesaria debido a que funciona conjuntamente con el PLC 1214 con el cual llegamos a
obtener un adicional de una entrada y una salidas analógica.

Figura 26. Signal Board SB 1232

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

33
 Tabla 14. Características Signal Board
Características Signal Board SB 1232
Dimensiones A x A x P (mm) 38 x 62 x 21 mm
Peso 40 gramos
Salidas analógicas 1
Rango ±10 V 0 a 20 m A
Resolución Tensión: 12 bits , Intensidad: 11 bits
Precisión (25°C / 0 a 55°C) ±0.5% / ±1% de rango máximo
Impedancia de carga Tensión: ≥ 1000 Ω , Intensidad: ≤ 600 Ω
Fuente: (manualS7-1200, 2014)

3.4.10 Cables de interface de comunicación DB 25. Este tipo de cable fue

seleccionado para la conexión necesaria entre los equipos y su respectiva comunicación
tanto para el tablero de control como para el robot.

Figura 27. Cable de comunicación DB-25

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Tabla 15. Características Cable DB 25

Características Cables de interface de comunicación DB 25.
Material Cobre
Tipo de conexión Serie
Longitud 6
Cubierta Plástico
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.4.11 Cable de comunicación industrial ETHERNET. Este tipo de cable fue

seleccionado ya que puede comunicar la pantalla con el PLC para la transferencia de datos
y también nos permite la comunicación con la PC para la transferencia de la programación
realizada en la PC.

34
 Figura 28. Cable Ethernet

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Tabla 16. Características Cable Ethernet

Características Cable de comunicación industrial ETHERNET.
Material Cobre
Categoría 5
Longitud 6m
Tasa de datos Transferencia máxima de 100 Mbps
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.4.12 Electroválvula. Se seleccionó la electroválvula ya que es necesaria para

controlar el flujo de un fluido a través de un conducto, la válvula mientras tanto se la
controla por medio de la corriente eléctrica.

Figura 29. Electroválvula

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Tabla 17. Características Electroválvula

Características de Electroválvula
Marca AIRTAC
Presión de trabajo 0-8 MPa
Voltaje de la bobina 24 VDC
Modelo 4V210-08
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge
35
3.4.13 Software Tía Portal V13. El software es vital para efectuar la programación
tanto de la pantalla KTP 600, y de los PLC S7-1500, S7-1200, la programación de la
pantalla se realizara con la aplicación WinCC mientras que la programación de los PLCs
S7-1500 y S7-1200 se realiza con el software Totally Integrated Automation portal, cabe
recalcar que estas aplicaciones vienen incluidas en el software tía porta v13.

Tabla 18. Características Tía portal V 13

Características Software Tía portal V13 Basic:
- SIMATIC S7-1500
- SIMATIC S7-1200
- SIMATIC WinAC
Sistemas de automatización con: Visualizaciones para SIMATIC Basic
Panels con WinCC Basic integrado.
Manejo del software Mediante PC portátil
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.4.14 Motor reductor ¼ HP. Fue elegido para cumplir la función de mover la cinta
transportadora a la velocidad deseada donde se le adaptara un sistema cadena catalina al
eje de motor reductor y la cinta transportadora para realizar el movimiento deseado de la
cinta a diferentes velocidades.

Figura 30. Motor reductor

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Tabla 19. Características motor reductor

Características Motor reductor
Voltaje 220/440
HZ 60
Potencia 0.25 (1/4) HP
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge
36
3.5 Montaje de los equipos, elementos y componentes a implementar.

Para proceder a realizar el montaje se siguen las especificaciones técnicas del fabricante
las cuales vienen detalladas en el manual de cada elemento además se explica el proceso
que se realizó de los principales elementos que conforman la estación de almacenamiento
para el montaje ya sea en el tablero de control, sobre la cinta transportadora o en la mesa
de trabajo que sirvieron.

3.5.1 Montaje y desmontaje PLC 1500. Para el montaje o desmontaje se deben

respetar estas medidas en especial las distancias de arriba y abajo, cabe recalcar que los
módulos siempre se deben enchufar con el sistema sin alimentación.

Figura 31. Medidas montaje

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.5.1.1 Montaje:

 Primero debemos atornillar el perfil donde va ir montado el PLC a la base del

tablero de control mediante pernos.

 Procedemos a enganchar la CPU por el lado superior del perfil, de igual manera con
la fuente y los módulos de entradas y salidas.

 Fijación de los módulos mediante el único tornillo tanto para el CPU, la fuente y
los módulos de entradas y salidas

37
 Figura 32. Montaje PLC 1500

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.5.1.2 Desmontaje:

 Prepara el CPU para el desmontaje desconectando la alimentación y todos los

conectores como de la fuente y de las entradas y salidas.

 Luego con un desarmador aflojar los tornillos que sujetan al CPU la fuente y los
módulos de entradas y salidas

 Girar la CPU hacia arriba, extráigala del perfil y retírela del sistema. Y proceder a
retirar el PLC 1500.

Figura 33. Desmontaje PLC 1500

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.5.2 Montaje y desmontaje PLC 1200

3.5.2.1 Montaje:

 Montar sobre el perfil riel DIN, atornillando al perfil sobre el panel de montaje
dejando un espacio aproximadamente de 75 mm entre los tornillos.

 Procedemos a enganchar la CPU desde el lado superior del perfil riel DIN para
poder extraer.

38
 Procedemos a extraer el clip de fijación por el lado inferior de la CPU de manera
que se vea por encima del perfil.

 Giramos la CPU hacia abajo para poder posicionarla sobre en el perfil.

 Oprimimos los clips para que la CPU encaje en el perfil.

Figura 34. Montaje PLC 1200

Fuente: (manualS7-1200, 2014)

3.5.2.2 Desmontaje:

 Siempre comenzamos desconectemos la alimentación eléctrica y los conectores de

E/S y luego retiramos los cableados de la CPU.

 Procedemos a desmontamos la CPU y los módulos de comunicación conectados en

conjunto. Todos los módulos de señales deben permanecer montados siempre.

 Si un módulo de señales se encuentra conectado a la CPU, procedemos a retraer el

conector de bus:

 Colocar un destornillador junto a la lengüeta en el lado superior del módulo.

 Oprimir hacia abajo para poder desenclavar el conector de la CPU.

 Desplazar toda la lengüeta hacia la derecha.

 Desmontar la CPU, extraer el clip de fijación para desenclavar la CPU del perfil.

 Girar la CPU hacia arriba, y procedemos a extraer del perfil y retírela del sistema
para terminar con el desmontaje.

39
 Figura 35. Desmontaje PLC 1200

Fuente: (manualS7-1200, 2014)

3.5.3 Montaje y desmontaje Signal Board SB 1232.

3.5.3.1 Montaje:

 Procedemos a insertar el destornillador en la ranura de arriba del CPU en el lado

posterior de la tapa del CPU.

 Procedemos a aplicar palanca suavemente para levantar la tapa y retírela de la CPU.

 Colocar la SB recto en su posición para el montaje en el lado superior de la CPU.

 Oprimir firmemente la SB hasta que encaje en su posición final.

 Colocar nuevamente las tapas de cada bloque de terminales para finalizar.

Figura 36. Montaje Signal Board

Fuente: (manualS7-1200, 2014)

3.5.3.2 Desmontaje:

 Para comenzar insertamos un destornillador en la ranura sobre el lado superior.

 Procedemos a realizar palanca suavemente para poder desacoplar la SB de la CPU

respectivamente.
40
 Retiramos la SB rectamente desde arriba de la CPU de su posición de montaje en
el lado superior de la CPU.

 Colocamos nuevamente la tapa de la SB sobre el CPU para poder finalizar.

Figura 37. Desmontaje Signal Board

Fuente: (manualS7-1200, 2014)

3.5.4 Montaje y desmontaje de Compact Switch Module.

3.5.4.1 Montaje:

 Enganchamos la guía de la parte superior de la carcasa del CSM sobre el riel de

perfil DIN de 35mm.

 Procedemos a presionar el CSM 1277 por el extremo inferior sobre el riel de perfil
de sombrero hasta que se enclave fijamente.

 Montar las conexiones de alimentación eléctrica respectivamente.

 Procedemos a enchufar el bloque de bornes en cada conector hembra previstos al

efecto en el equipo.

Figura 38. Montaje compact switch

Fuente: (siemensCSM.1200, 2014)

41
3.5.4.2 Desmontaje.

Para poder retirar el Compact Switch Module CSM 1277 del riel de perfil de sombrero
DIN procedemos a realizar paso a paso:

 Procedemos a desmontar primero cada uno de los cables conectados al CSM 1277.

 Procedemos a realizar palanca con un destornillador para poder a extraer más o

menos unos 5mm la pestaña de la retención existente en la parte inferior del
dispositivo debidamente.

Figura 39. Desmontaje compact switch

Fuente: (siemensCSM.1200, 2014)

3.5.4.3 Enchufar el IE FC RJ45 Plug 180. Para poder conectar Insertamos el IE FC

RJ45 Plug 180 hasta que se llegue a enclavar en el puerto Twisted Pair.

Figura 40. IE FC RJ45 Plug 180

Fuente: (siemensCSM.1200, 2014)

42
3.5.5 Montaje pantalla KTP 600.

3.5.5.1 Montaje.

 Procedemos a colocar el panel del operador por delante el recorte de montaje,

vigilar que las tiras rotulables que asoman no se queden pilladas entre el recorte y
el panel de operador.

 Coloque la primera mordaza en la primera posición en las escotaduras del lado

posterior del panel de operador.

 Tener en cuenta todas las posiciones de las mordazas que están en el panel.

 Fijar la mordaza con un destornillador. El par de apriete máximo admisible

considerado es de 0, 2 N m.

 Repetir los pasos 1 a 2 para poder colocar todas las mordazas necesarias para fijar
en panel de operador.

Figura 41. Montaje pantalla KTP 600

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.5.5.2 Cableado de la Pantalla HMI. Existen diferentes tipos de cableados para la

realización de la conexión HMI.

 Conexión de equipotencialidad

 Conexión de la fuente de alimentación

 Conexión del PC de configuración a un Basic Panel DP

 Conexión del controlador a un Basic Panel DP

43
 Tabla 20. Cableado pantalla HMI
Conexión de equipotencialidad
1. Conecte la conexión de tierra funcional del
panel de operador con un cable de tierra,
sección 4 mm2.
2. Conecte el cable de tierra del panel de
operador con la barra de equipotencialidad.

Conexión de la fuente de alimentación

1. Introduzca los dos cables de la fuente de
alimentación en el borne de conexión de red y
fíjelos con un destornillador plano.
2. Conecte el borne de conexión de red con el
panel de operador.
3. Desconecte la fuente de alimentación.
4. conecte dos extremos de los cables en las
conexiones de la fuente de alimentación Vigile
que la polaridad sea la correcta.

Conexión del PC de configuración a un

Basic Panel DP
1. Desconecte el panel de operador.
2. Enchufe el conector RS 485 del cable
PC/PPI al panel de operador.
3. Enchufe el conector RS 232 del cable
PC/PPI al PC de ingeniería.

Conexión del controlador a un Basic Panel

DP
Los Basic Panels DP se pueden conectar a
través de la interfaz RS 422/RS 485 a los
siguientes controladores SIMATIC:
• SIMATIC S7-200
• SIMATIC S7-300/400
• SIMATIC S7-1200

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

44
3.5.6 Montaje de los elementos de protección. Los elementos de protección tales
como el Guardamotor y los Breakers se montan de la misma forma que de los elementos
antes descritos sobre el perfil riel DIN.

Figura 42. Montale elementos de protección

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Dentro de los elemento de protección tenemos dos Breakers, tanto para el variador como
para los PLC 1500 y 1200 la conexión de los elementos son instalados en serie con las
líneas de potencia.

3.5.7 Montaje de la rampa y sensores. El montaje de la rampa donde terminan las

piezas para posteriormente ser retiradas por el robot industrial se lo elaboro en material
de aluminio, luego se lo atornillo a la cinta transportadora para recibir la pieza al ser
expulsada por el cilindro del palet.

Figura 43. Montaje rampa

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

45
El montaje de cada sensor se realizó en material aluminio para poder ubicarlos en sus
respectivas posiciones, donde sus conexiones son normalizados tiene de 3 a 4 cables para
nuestro caso el sensor posee tres cables de diferentes colores como son en negro, azul y
marrón, donde el color marrón posee 24 VCD de alimentación positiva, azul posee
alimentación negativa 0V, negro cuando el sensor detecta el metal genera una salida de
24 VDC.

3.5.8 Montaje de las electroválvulas y cilindros neumáticos. El montaje se lo realiza

colocando la electroválvula en el banco correspondiente con sus respectivos racores y
silenciadores.

La conexión para la alimentación de la electroválvula se la realiza a 24Vcd y a una salida

Q del Syslink.

Figura 44. Montaje electroválvulas

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Cada uno de los cilindros se requería que fueran montados específicamente en en la cinta
trasportadora con sus respectivas bases elaboradas en aluminio para la función que se le
asigna como es la de llevar la pieza al palet y así mismo retirar la pieza del palet para al
final ubicarse en la rampa donde el robot llevara para almacenar la pieza en los diferentes
niveles de la plataforma de almacenamiento.

46
 Figura 45. Cilindros montados

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Su conexión se lo realiza a 24 Vcd y a una entrada del Syslink, los cilindros con sus
respectivas conexiones a cada racor con la manguera de aire.

3.5.9 Montaje y Construcción de las tarjetas Syslink. El montaje de las tarjetas

Syslink se lo realiza de igual manera que los elementos anteriormente descritos sobre el
perfil del riel DIN.

La construcción de la tarjeta Syslink se lo realizo mediante la elaboración de los

siguientes pasos:

 Se seleccionan los elementos a utilizar como son la baquelita, el ácido papel couche,
resistencias, plancha, estaño, cautín, taladro,

 Se procede a diseñar el circuito en la CPU con la utilización del programa Proteus

para posteriormente imprimir en el papel couche.

 Luego de imprimir se corta la baquelita con las dimensiones para poder planchar el
circuito sobre la baquelita, luego de esperar 15 minutos se procede a despegar el
papel couche planchado y limpiar las partes con papel.
47
 Posteriormente se procede a sumergir en el ácido con cuidado y tomando las
precauciones necesarias por un tiempo máximo de 20 minutos el cual va a limpiar
las partes de cobre.

 Luego procederemos a realizar los agujeros donde se van a realizar los puntos de
suelda de los elementos.

 Al final se procede a limpiar los puntos y revisar continuidad de las conexiones

realizadas.

 Luego procedemos a montar sobre el riel DIN para su utilización tanto en el tablero
de control como en la mesa donde se encuentra el robot.

 Procedemos a conectar tanto las entradas y salidas a utilizar para el funcionamiento

de los sensores y las electroválvulas que ayudaran a simulare la estación de
almacenamiento.

Figura 46. Syslink tablero

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Figura 47. Syslink elementos

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

48
3.6 Programación y comunicación de la estación de almacenamiento.

3.6.1 Creación del nuevo proyecto para realizar la programación.

 Se abre el programa Tía Portal V13

 Seleccionar crear proyecto

 Se asigna el nombre al nuevo proyecto

Figura 48. Creación del nuevo proyecto

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.6.2 Se selecciona configuración del dispositivo para agregar los equipos. Luego
de escoger los controladores se le agrega al PLC S7-1500 sin especificar donde se va a
detectar el dispositivo automáticamente a través de la conexión PC-CPU quien va hacer
el PLC principal el cual va hacer programado.

A continuación se repite el procedimiento para agregar el otro PLC el cual se va utilizar

por su característica que viene integrada en la Signal Board 1 entrada y salida analógica
la cual nos va a servir para el control de velocidad de la cinta trasportadora.
49
 Figura 49. Configuración de dispositivos

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.6.3 Insertar los módulos de comunicación. Se selecciona a través de la conexión

física del PLC 1500 y del PLC 1200 mediante el programa se lo identifica haciendo que
parpadee para identificar la conexión física del PLC.

Figura 50. Módulo de comunicación PLC 1500

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Figura 51. Módulo de comunicación PLC 1200

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

50
3.6.4 Insertar una pantalla HMI KTP600 Basic. Nos dirigimos a agregar dispositivo
en donde vamos a seleccionar la opción HMI luego procedemos a seleccionar SIMATIC
Basic panel, luego la opción 6” Display, después escogemos la opción KTP 600 Basic
con la referencia 6AV6 647-OAD11-3AX0 como se ve en la figura a continuación.

Figura 52. Selección pantalla

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

En la figura que a continuación se muestra se puede apreciar cómo queda registrada la

pantalla lista para ser programada en el Tía Portal V13, y así cumplir el objetivo de la
pantalla que es lograr que el operario ejecute las ordenes desde la misma puede ser esta
de forma manual o automática.

Figura 53. Registro de pantalla

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

51
3.6.5 Programación de los equipos. Para realizar la programación de los equipos se
necesita que tanto el PLC S7-1500, S7-1200 y la pantalla HMI y todos los demás
elementos estén debidamente conectados para así empezar las programaciones.

3.6.5.1 Programación del equipo PLC S7-1500. A continuación se muestra la

programación línea a línea, detallando los elementos que lo conforman y la función que
cumplen.

Este segmento nos va a permitir controlar de forma manual y automática por medio de la
pantalla táctil donde el M0.0 es la activación de forma manual y M3.2 es la activación
de forma automático, por lo que tanto como el M0.2 y M3.3 deberán estar integradas en
cada línea de programación para que se pueda activar o desactivar y así permitirnos
manipular mediante la pantalla táctil.

Figura 54. Programación Inicio manual automático

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La quinta línea consta de las variables (M3.3, I0.1, DB6, M0.6) el M3.3 debe estar
energizado, se explica la tercera línea ya que en ésta intervienen variables para el
funcionamiento de la línea 4, para activar el M0.6 que da al inicio de la banda se debe

52
accionar I0.1 que se realiza por medio del sensor inductivo que detecta la presencia del
palet y envía un pulso a TP DB6 que hará funcionar a M0.6 durante 1.4 segundos en esta
línea y también en los segmento 2 y 4.

Figura 55. Programación línea 5

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La cuarta línea consta de las variables (M3.3, M0.2, M0.6, M0.5, M1.2, Q1.6) la Variable
M3.3 o M0.2 deben estar energizada, para que se active la salida Q1.6 que pertenece a la
banda se debe activar cualquiera de las variables M0.6, M0.5, M1.2 en éste caso se activa
por M0.6 que se activó en la línea 3 por lo que se activara la banda durante 1.4 segundos.

Figura 56. Programación línea 4

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La sexta línea consta de las siguientes variables (M3.3, M0.6, M0.3) debe estar
energizado M3.3, recordamos también que M0.6 se activa durante 1.4 segundos en el
segmento 3 durante 1.4 segundos lo que provocara que entre en funcionamiento M0.3 que
es el cilindro 1.

53
 Figura 57. Programación línea 6

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La línea siete consta de las siguientes variables (M3.3, M0.2, M0.3, M0.4, TON DB7,
Q0.7) debe energizarse cualquiera M3.3 o M0.2, Para activar Q0.7 que es el cilindro 1,
se necesita que M0.3 se cierre lo que sucede en la línea 4, esto hace que se energice el
TON DB7 el cual va hacer funcionar durante 0.8 segundos el cilindro 1 y cuando se abra
M0.4 dejara de funcionar Q0.7.

Figura 58. Programación línea 7

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La línea ocho consta de las siguientes variables (M3.3, Q0.7, TP DB9, TON DB10, Q0.2,
TON DB12, M0.4), debe estar energizada M3.3,.consta de dos partes una activa a Q0.2 y
la otra M0.4, la línea cinco va activar el Q0.7 el cual va dar el pulso al TP DB9 durante
2.8 segundos hasta ahí es común para Q0.2 y M0.4, donde el TON DB10 se va activar
durante un tiempo de 2.5 segundos para activar Q0.2 y el TON DB12 también se va
activar durante un tiempo de 2.7 segundos para activar M0.4 el cual va a desactivar Q0.7
que afecta a la línea 9, 10.

54
 Figura 59. Programación línea 8

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La línea 9 consta de las siguientes variables (M3.3, M0.2, M1.6, Q0.2) M3.3 debe
energizarse para que funcione la línea, también debe energizarse la M1.6 la cual se activa
en el segmento anterior así se energizara el Q0.2

Figura 60. Programación línea 9

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La línea 10 consta de las siguientes variables (M3.3, M0.4, TP DB1, M0.5) M3.3 debe
estar activado para seguir con el funcionamiento de esta línea la variable M0.4 se activó
en la línea 6 que va dar el pulso al TP DB1 que va activar la variable M0.5 por 6 segundos,
que también va a influir en la línea 2 y 8.

55
 Figura 61. Programación línea 10

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La línea 11 consta de las siguientes variables (M3.3, M0.5, TON DB2, M0.7) M3.3 debe
estar activado para seguir con el funcionamiento de esta línea, la variable M0.5 se activa
en la línea 10 y da el pulso de inicio a TON DB2 para contar 4.5 segundos y activa M0.7
el cual influye en el segmento 12

Figura 62. Programación línea 11

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La línea 12 consta de las siguientes variables (M3.3, M02, M0.7, Q0.3, Q0.5) la variable
M3.3 o M0.2 debe estar activado para seguir con el funcionamiento de esta línea, M0.7
se activa en la línea 11 que va permitir activar la variable Q0.5 que va a quedar energizada
hasta que la variable la cual se va a quedar enclavada donde se va a necesitar que se Q0.3
se active para que se desactive Q0.5.

Figura 63. Programación línea 12

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

56
La línea 13 consta de las siguientes variables (M3.3, Q0.5, TON DB3, M1.1) M3.3 debe
estar activado para seguir con el funcionamiento de esta línea, cuando la variable Q0.5 se
activa en la línea anterior va a dar el pulso a TON DB3 el cual durante 3.5 segundos
activara la memoria M1.1

Figura 64. Programación línea 13

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La línea 14 consta de las siguientes variables (M3.3, M0.2, M1.1, TP DB4, Q0.3) debe
energizarse M3.3 o M0.2 para seguir con el funcionamiento de esta línea, cuando la
memoria M1.1 se active en la línea anterior también dará el pulso para TP DB4 por 0.5
segundos el cual activara a Q0.3 por ese tiempo.

Figura 65. Programación línea 14

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La línea 15 consta de las siguientes variables (M3.3, Q0.3, TP DB5, M1.2) M3.3 debe
estar activado para seguir con el funcionamiento de esta línea, cuando en la línea anterior
Q0.3 se activara en la línea siguiente el cual activara al TP DB5 por 6 segundos y de
igual manera estará activado la memoria M1.2.
57
 Figura 66. Programación línea 15

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

La línea 16 consta de las siguientes variables (I0.2, Q1.0 M0.2) en esta línea cuando la
variable I0.2 detecta la pieza metálica envía una señal a Q1.0 ésta variable envía también
una señal para que el robot recoja la pieza detectada y la almacene en los diferentes niveles
de la plataforma de almacenamiento.

Figura 67. Programación línea 16

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.6.6 Programación PLC S7-1200. En el PLC S7-1200 se programara las órdenes

para controlar la velocidad de un motor reductor el mismo que proveerá de movimiento
a la cinta transportadora mediante un sistema cadena-catalina.

En este segmento tenemos las siguientes variables (I0.1, Q0.1), donde se encuentra
conectado físicamente al PLC S7-1500 el cual mediante cada activación de la salida Q1.6
envía una señal a la entrada I0.1 que activa a la Q0.1 del PLC 1200 de esta manera se
activa la banda que se encuentra conectado a la Signal Board a la salida analógica QW
80.

Figura 68. Programación segmento 1 PLC 1200

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

58
En el segmento 2 tenemos las siguientes variables (NORM_X y SCALE_X), donde el
NORM_X tiene la función de normalizar la señal analógica para esto la representa en una
escala lineal mínima y máxima, se definen los limites en un rango de valores en una escala
donde

 P al valor mínimo en out se ve 0.0

 P al valor máximo en out se ve 1.0

El SCALE_X escala el valor de la entrada valué mapeando, lo cual determina valores al

ejecutar la instrucción escalar, el número de la entrada VALUE es flotante el cual escala
el rango de valores definidos en máximos y mínimos, el resultado de la escala será un
numero entero en la salida out.

 P al valor mínimo en out se ve 0

 P al valor máximo en out se ve 27000

Figura 69. Demostración de las variables

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Figura 70. Programación segmento 2

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

59
3.6.7 Programación pantalla HMI. Luego de terminar la programación de la HMI
se procede a realizar las diferentes pantallas con el fin de realizar la presentación del
trabajo, sea el control de forma automático o el control de forma manual del proceso. A
continuación se describen las pantallas.

 Presentación de la pantalla

 Inicio del proceso de almacenamiento

 Interfaz del Control Manual

 Interfaz del control Automático

3.6.7.1 Presentación de la pantalla. Para la presentación de la pantalla se debe

configurar la imagen raíz con otra prediseñada en formato JPG. Además de los Datos
Personales e Institucionales se colocó un botón de INICIO TESIS mediante la utilización
del comando botón, que al activarse inicia las demás pantallas con sus respectivos
comandos.

Figura 71. Presentación pantalla

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

60
3.6.7.2 Interfaz inicio del proceso de almacenamiento. Tiene tres botones, BACK para
regresar a la pantalla anterior, y MANUAL para el funcionamiento manual y
AUTOMATICO para el funcionamiento automático de la estación de almacenamiento.

Figura 72. Inicio del proceso

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.6.7.3 Interfaz de control manual. En esta imagen se utilizó el comando botón para
el control individual de cada movimiento de la banda, cilindros y el robot de la estación
de almacenamiento.

Figura 73. Inicio manual

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

61
3.6.7.4 Interfaz de control automático. En esta imagen podemos accionar para que se
inicie de forma automática todo el proceso y también podremos para en cualquier estado
que se encuentre el proceso.

Figura 74. Inicio manual

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

3.7 Programación robot industrial mediante el Teach Pendant.

Para comenzar con la programación se debe energizar el controlador E 70 el cual permite

el funcionamiento del robot en forma manual y automático.

Figura 75. Inicio manual automático

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

En el Teach Pendant se realiza la programación en el modo aprendizaje, donde se procede

a pulsar A + PROGRAMA o PROGRAM en la pantalla táctil.
62
 Figura 76. Modo aprendizaje

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Mediante el Teach Pendant Pulsamos la pantalla en PROGRAM (COMENTARIO),

luego la opción DIRECTORIO, asignamos el nombre al programa y procedemos a
designar los movimientos de cada uno de los ejes.

Figura 77. Inicio programación

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Figura 78. Programación movimientos robot

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

63
 CAPITULO IV

4. MANUAL DE OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD DE

LOS EQUIPOS.

4.1 Manual de Operación de los equipos.

La correcta operación de los equipos es fundamental para su buen funcionamiento, el

manual que a continuación se detalla sirve para que los estudiantes cumplan con todas las
indicaciones y verificaciones, que de no cumplirse ocurrirán accidentes y daños a los
componentes de la estación.

4.1.1 Inicialización de la estación de almacenamiento. Para iniciar el

funcionamiento de la estación de forma segura debemos verificar la parte mecánica,
eléctrica y neumática en forma general de los componentes de la estación, una vez
revisado y asegurado que todo se cumple entonces podemos energizar y operar la
estación. Cabe destacar que previamente ya estarán almacenados en las memorias del
PLC y Robot los respectivos programas para su funcionamiento.

4.1.1.1 Verificaciones mecánicas.

 Revisar que el motor reductor este correctamente anclado en la mesa de aluminio.

 Comprobar que el sistema cadena – catalina no este con obstrucción y se encuentre

acoplado al eje del motor reductor y a la cinta trasportadora.

 Revisar que la cinta transportadora se deslice con facilidad.

 Verificar que se hayan colocado en la estación de almacenamiento las 3 piezas de

aluminio que serán almacenadas.

4.1.1.2 Verificaciones Eléctricas.

 Verificación visual de los elementos se encuentre conectados con los equipos.

64
 Verificar que todos los cables de alimentación de la estación se encuentren en
excelente estado físico y que no se encuentre doblados ni aplastados y en su
respectivo lugar.

 Revisar que no haya fluctuaciones de voltaje en la línea de alimentación tanto de

110vca ni de 220vca.

 Verificar en el tablero de control que los elementos de protección estén conectados

de manera adecuada.

4.1.1.3 Verificaciones Neumáticas.

 Comprobar que las mangueras neumáticas de todos los cilindros, electroválvulas

así como del robot estén conectados de manera segura a los racores

 Revisar que exista la presión adecuada para la operación de los elementos

previamente conocida.

 Verificar que las electroválvulas y cilindros se encuentre anclados correctamente.

Una vez que se asegura el cumplimiento de todas las verificaciones citadas anteriormente
se procederá a la inicialización del módulo de la siguiente manera.

 Proveemos de alimentación de voltaje tanto al tablero de control, robot industrial y

al moto reductor que son de 220vca y 110vca.

 Luego habilitamos los breakers en el tablero de control, el guardamotor y se

procederá a encender la pantalla HMI.

 Después presionamos en el botón INICIO TESIS de la pantalla táctil para entrar al

menú respectivo.

 Posteriormente tenemos dos posibilidades para manejar la estación de

almacenamiento como es en forma manual y en forma automática.

65
 Figura 79. Inicio del proceso desde la pantalla

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

4.1.1.4 Operación de la Estación en forma manual. Significa que en la pantalla táctil

tenemos la posibilidad de operar de forma manual cada uno de los movimientos del
proceso de almacenamiento. Los pasos a seguir para operar de esta manera se describen
a continuación.

Figura 80. Operación de forma manual

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

66
A continuación se detallara uno a uno los botones y la función que cumplen.

Figura 81. Inicio y paro banda

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Con el Botón INICIO BANDA y PARO BANDA podremos Iniciar la Banda y detenerla
respectivamente según como deseamos.

Figura 82. Inicio robot

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

El botón PULSO ROBOT, mediante este comando se dará un pulso al robot para ordenar
que cumpla según la programación efectuada.

Figura 83. Inicio de cilindros

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Cada uno de los botones de la figura anterior comandara la entrada y salida de los cuatro
cilindros que existen en el proceso de almacenamiento.

Figura 84. Regreso de la pantalla

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

El botón BACK hará que regresemos a la pantalla anterior.

67
4.1.1.5 Operación de la estación en forma automática. Significa que en la pantalla
táctil tendremos la posibilidad de operar de forma automática el proceso de
almacenamiento es decir con solo presionar un botón se llegaran a cumplir todas las
ordenes programadas tanto al PLC como al robot. Los pasos que debemos seguir son los
siguientes.

Figura 85. Pantalla forma automática

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

A continuación se describirá cada uno de los botones del Modo Automático.

Figura 86. Operación de forma automática

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Estos dos botones INICIO y PARO, son los encargados una vez que estamos en modo
automático de arrancar el funcionamiento o pararlo.

Figura 87. Regreso inicio

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

El botón BACK hará que regresemos a la pantalla anterior.

68
4.2 Elaboración del plan de mantenimiento de los equipos que conforman la
estación de almacenamiento

El motivo por el cual se realiza un plan de mantenimiento es garantizar el cumplimiento

de la vida útil de los equipos que conforman la estación de almacenamiento, lograr que
estos trabajen de forma eficiente. Por las características de los componentes se realizara
un mantenimiento preventivo, para lo cual también se realizara una codificación de los
componentes más susceptibles a degaste y fallos, además de un banco de tareas,
respetando los tiempos de mantenimiento adecuados para cada uno de los componentes.

4.2.1 Sistema de codificación para los equipos. Se utilizara un sistema estándar de

seis dígitos con la finalidad de conocer a que numero de documento corresponde, el área
y tipo de información y puedan estar a disposición cuando se los requiera.

Figura 88. Codificación de equipos

Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

Tabla 21: Codificación de equipos

No. EQUIPO CODIFICACIÓN
1 PLC S7 – 1500. CPU 1511-1 PN (6ES7 511-1AK00-0AB0) FM-EIMA-01
2 PLC S7 – 1200 serie 1214C AC/DC/RLY FM-EIMA-02
3 PANTALLA KTP 600 BASIC COLOR PN FM-EIMA-03
4 COMPACT SWITCH MODULE FM-EIMA-04
5 VALVULA ELECTRONEUMATICA FM-EIMA-05
6 CILINDRO DE SIMPLE EFECTO FM-EIMA-06
7 CINTA TRASPORTADORA FM-EIMA-07
8 MOTOREDUCTOR FM-EIMA-08
9 ROBOT INDUSTRIAL RS03N FM-EIMA-09
Fuente: Ruiz, Cristian y Salao, Jorge

69
En la tabla descrita anteriormente se procedió a enumerar los equipos con sus respectivas
codificaciones donde primero recolectaremos los datos de los equipos, después las
ordenes de trabajo preventivo, y finalmente las actividades de mantenimiento preventivo.

4.2.2 Banco de Tareas. Básicamente se enfoca en los equipos expuestos a posibles

fallos de la estación de almacenamiento y que fueron codificados anteriormente, en un
banco de tareas, se detalla los pasos que debemos seguir para realizar el respectivo
mantenimiento asignado a cada equipo, elemento o componente y así tener un óptimo
funcionamiento del módulo.

 Lo primero es escribir la información del lugar donde se encuentra la estación

especificando el nombre del laboratorio.

 Todos los elementos están detallados con sus respectivos nombres de fábrica y
además codificados.

 Algo muy importante es la tarea y la frecuencia con la que debe realizarse cada
mantenimiento a los equipos.

 También se cuenta con un gráfico que ayudara a la identificación exacta y evitar

confusiones al momento de realizar la tarea de mantenimiento designada a cada
equipo o elemento de la estación de almacenamiento.

 Una vez identificado se debe continuar con la realización de procedimiento

siguiendo uno por uno los pasos que se detallan con la utilización de las
herramientas y materiales acordes a cada operación.

 Posteriormente se debe realizar pruebas para verificar el correcto funcionamiento

de cada equipo o elemento.

 Finalmente en caso de existir algún cambio o reparación de ciertos equipos,

también se lo debe detallar exactamente sus características y las observaciones que
tengamos para ayudar al mejoramiento de las tareas descritas.

70
A continuación se realiza el banco de tareas de los equipos que fueron codificados
anteriormente ver Anexo B.

4.2.3 Elaboración de una agenda de actividades de mantenimiento preventivo. Una

vez que tenemos el banco de tareas procedemos a elaborar una agenda de actividades con
la finalidad de que sea de ayuda al operario ya que aquí se muestra de forma resumida las
actividades a desarrollar, frecuencias para cada una de las actividades y el inicio de cada
uno de ellos ver Anexo D.

4.2.4 Elaboración de un plan de mantenimiento completo para la estación de

almacenamiento. Elaborar el plan de mantenimiento completo ayudara al operario a
llevar de mejor manera todos los componentes de la estación de almacenamiento, le
servirá de una manera útil para saber cómo actuar y que hacer en el momento de realizar
mantenimiento a los equipos.

Como ya hemos desarrollado las tareas, las actividades a desarrollar vamos a elaborar el
plan de mantenimiento completo de la estación siguiendo las recomendaciones de los
fabricantes, para así minimizar los daños en el proceso ver Anexo E.

4.3 Realización de manual de seguridad de los equipos de la estación de

almacenamiento.

Antes de empezar a utilizar la estación de almacenamiento es muy importante que los

estudiantes verifiquen que se cumpla con las actividades de seguridad de cada uno de los
componentes a continuación, para lograr así una operación segura de los equipos, lo
primero que vamos hacer es identificar los puntos críticos existentes.

4.3.1 Identificación de Puntos Críticos. En la estación de almacenamiento se

consideran como puntos críticos a aquellas conexiones por donde circule corriente
eléctrica, también aquellos expuestos a movimiento y que se encuentren a la fácil
manipulación por parte de los estudiantes.

Para una mejor comprensión de cada una de las normas de seguridad que a continuación
se detallan el estudiante deberá tener previos conocimientos en el área de automatización
o haber recibido clases en alguna de las materias a fin ver Anexo C.
71
 CAPITULO V

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones.

Se seleccionó minuciosamente cada uno de los dispositivos y componentes que

intervinieron tomando en cuenta parámetros como; tecnología del equipo, condiciones de
trabajo, vida útil y sobre todo la influencia de la marca en el mercado como es; Siemens,
Airtac, Camsco, Beaucoup reconocidas nacional e internacionalmente las cuales
garantizan durabilidad y cumplimiento de la vida útil de los mismos, sin importar el uso
constante que tengan en el laboratorio.

Se programó con éxito el PLC S7 1200 y S7 1500 ambos con la utilización del programa
Tía Portal V13 y el lenguaje de programación KOP, con el S7 1200 se consiguió la
comunicación entre el Variador de Velocidad y el Motor reductor para finalmente lograr
el movimiento de la cinta trasportadora encargada de llevar las piezas desde la estación
inicial hasta la plataforma de almacenamiento, mientras que el PLC S7 1500 fue el
encargado de la activación y desactivación de los cilindros y electroválvulas, detección
de sensores y además enviar pulsos al robot para el funcionamiento o no del mismo.

Se programó el robot industrial RS03N con la ayuda del Teach Pendant que mediante la
manipulación táctil y el ingreso de las coordenadas correctas se logró los movimientos
necesarios para trasladar las piezas desde la parte final de la rampa hasta cada uno de los
niveles de la plataforma de almacenamiento.

Para el correcto funcionamiento de la estación de almacenamiento se realizó un banco de

tareas, plan de mantenimiento, manuales de seguridad y finalmente guías de laboratorio
que son de ayuda para los estudiantes donde se les detalla pasos para intervenir los
equipos antes y después de su operación.

72
5.2 Recomendaciones.

Se debe impulsar el área de la Automatización debido a que es de gran aporte en el

desarrollo de la empresas a nivel mundial, para lograrlo debemos estar al día en los
últimos avances tecnológicos conocer marcas y modelos que predominan el mercado de
los dispositivos y componentes y así de esta manera dotar al laboratorio de equipamiento
que ayude a los estudiantes en la adquisición de conocimientos.

Tener los conocimientos básicos de todas las áreas involucradas como son la eléctrica,
mecánica, neumática y automatización de la estación de almacenamiento; para no tener
problemas en la manipulación de los lenguajes de programación de los PLCs y del robot
industrial, es recomendable que el encargado del laboratorio supervise cada una de las
maniobras que se realice por parte de los estudiantes.

Cumplir responsablemente con el plan de mantenimiento, órdenes de trabajo, técnicas de

seguridad, antes y después del funcionamiento de la estación de almacenamiento para de
esta manera dar un uso adecuado y sacar el máximo provecho por parte de los estudiantes.

Promover la realización de seminarios o charlas de parte de las personas que ya han

incursionado en empresas hacia los estudiantes especialmente en temas relacionados con
las nuevas tecnologías equipos y maquinaria industrial, para lograr que conozcan el
entorno laboral en donde en un futuro se desempeñaran.

73
 BIBLIOGRAFÍA

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