LABORATORIO No 6
AWL
Javier Andrés Molano
Bucaramanga, Santander
Universidad Autónoma de Bucaramanga
jmolano188@[Link]
Resultados
Objetivos
Tablas de direccionamiento
Realizar la programación en La tabla de direccionamiento
AWL de un sistema de obtenida se hizo en base el proceso
automatización encargado el cual consta de una primera etapa
del empaque de productos en la cual se agrupa el producto de
en cajas con la ayuda de a 3 unidades y una vez estén estas
componentes neumáticos se activa un sensor el cual permite
mediante el software Tia la activación de un pistón que lleva
portal y además su el producto a la siguiente etapa del
correspondiente simulación proceso en donde se van
en Factory Io. depositando los productos que
Planteamiento del problema. empuja el primer pistón hasta que
La automatización de se alcanza cierto límite en donde se
procesos industriales se ha activa un segundo pistón que
convertido en una de las empuja el producto a una caja, y
principales actividades a esta una vez se llene activa un
realizar por una empresa mecanismo que hace que la caja se
con el fin de mejorar su deposite en una banda donde el
productividad y para esto operario se encarga de retirarla y
deben implementar poner una nueva e indicar que se
sistemas de control los inicie nuevamente el proceso. La
cuales pueden programarse tabla de direccionamiento obtenida
en gran variedad de para todos los sensores y
lenguajes y plataformas, actuadores empleados y marcas es
por tal razón es de gran la siguiente.
importancia conocer los
diferentes lenguajes con los
cuales se puede programar
una unidad de control.
Metodología
1. Hacer la tabla de
direccionamiento de cada
una de las entradas,
salidas y marcas a
medida (conforme se
avance en la
programación).
2. Programación en AWL en
tia portal
3. Simulación del proceso
en Factory Io.
4. Puesta en marcha y
corrección de errores.
Elementos a utilizar
Figura N° 1. Tabla de
Software Tia Portal y direccionamiento de entradas y
Factory Io salidas
Figura N°5. Acá se muestran los
segmentos que activan los
Figura N° 2. Tabla de marcas
indicadores verde y rojo y además la
empleadas en la solución.
función que se encarga de realizar
la lectura del sensor de
sobrepresión.
Programación AWL
Para dar solución a este
laboratorio, se empleó el lenguaje
de programación AWL en donde se
crearon 4 funciones. La primera es
la función OB1(main) en donde se
debe agregar toda la programación
que se desea ejecutar, luego se - Modo Automático
encuentran las funciones del modo
de operación del sistema que son la
de Manual y Automático las cuales
se agregaron al main, y finalmente
esta la función que realiza la lectura
de un sensor de sobrepresión que
corresponde a una lectura análoga.
Así:
Figura N° 6. segmento que se
asegura que se haya seleccionado
- Función Principal (OB1) el modo Automático.
Figura N° 7. segmento que activa el
motor de la banda de suministro del
Figura N° 3. segmento que habilita producto.
el modo de operación manual, en
donde para su ejecución está
dependiendo del interruptor de
selección del modo de operación y
de la parada de emergencia.
Figura N° 8. segmento que se
encarga de determinar cuando ya
hayan pasado 3 productos.
Figura N° 4. este segmento
corresponde al modo de operación
automático en donde los
interruptores que lo habilitan o
deshabilitan se encuentran dentro
de la función para poder resetear las Figura N° 9. segmento que activa el
marcas y salidas. primer pistón para enviar el producto
a la siguiente fase del proceso.
Figura N° 14. se activan la banda
final, y otros actuadores necesarios
para hacer la simulación.
- Modo manual
Figura N° 10. segmento que se Figura N° 15. Activación del motor
encarga de determinar si se debe de la banda de suministro del
regresar el pistón B-. producto.
Figura N° 16. Se observan los
segmentos que activan y
Figura N° 11. segmento donde se desactivan el pistón B, ya que se
observa si ya se puede activar el consideraron pistones doble efecto.
pistón a+.
Figura N° 17. Podemos ver los
segmentos que hacen que el pistón
A se extienda o retraiga por ser
Figura N° 12. segmento donde se pistón doble efecto.
observa si se debe retraer el pistón
a-.
Figura N° 18. Bloque que muestra
cómo se activa el pistón simple
efecto D.
Figura N° 19. Código empleado
para activar la banda final.
Figura N° 13. segmento donde se - Lectura sensor
observa si la caja ya está llena para
activar el pistón que hace que llegue
a la banda final.
Figura N° 20. Se lee y realiza la Figura N° 23. Caja de control del
conversión de la lectura análoga de sistema en donde se encuentran la
int a Real. Parada de emergencia, Botón
selector del modo de operación,
Cada uno de los botones necesarios
para manipular el sistema de forma
manual, Una baliza que indica el
estado de operación en el que se
encuentra el sistema y un
potenciómetro que se usa para
variar la lectura del sensor de
sobrepresión.
Figura N° 21. Se realiza el
normalizado y escalado de la
lectura del sensor de sobrepresión.
Figura N° 24. Plano general del
sistema empleado para simular el
Figura N° 22. Se genera la marca proceso. Para entender mejor como
que indica cuando el sensor de es su funcionamiento se deben
sobrepresión alcanzo la presión revisar los anexos en donde se
para saber que ya se depositó el encontrará un video para mostrar su
producto en la caja. funcionamiento.
Simulación del proceso
Puesta en marcha y corrección de
La simulación del proceso se llevó errores
acabo en el software Factory Io
donde se intentó acercar la Para la puesta en marcha del
simulación lo más posible a la forma sistema se realizó una simulación
real en la que el sistema funciona. en Factory Io donde se acercó lo
La simulación obtenida fue la más posible a la realidad el sistema
siguiente: y se evidenció que la simulación
sirve únicamente para un ciclo de
producción, lo cual no quiere decir
que no se logró el proceso, porque
el código está diseñado para hacer
que el proceso se haga de forma
continua, sino que por cosas de
simulación se dejó para que sirviera
la simulación solo una vez, y cada
vez que se desee ver el proceso se
debe reiniciar la simulación.
Conclusiones
1. Es de gran importancia de las diversas alternativas de
conocer cada uno de los solución de un proceso y
lenguajes de programación conocer e identificar errores
empleados en PLC para poder cometidos durante el diseño.
operarlos de forma correcta 3. Se pudo observar que al
que ayudan a saber cuándo momento de la simulación se
emplearlos con el fin de hacer debe verificar que cada vez
que un proceso se haga de la que se empiece a simular se
manera más óptima. deben resetear la memora
2. La simulación de procesos de debido a que se pueden
automatización son una gran generar errores al momento
herramienta que permite ver del funcionamiento.
cómo se comporta cada una
