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PROYECTO DE RECALCADO
HUGO BOTINA
KEVIN LOPEZ

Universidad Autónoma de Manizales

Ingeniería Industrial
Manizales, Colombia
2019
 2

RESUMEN
En el presente trabajo se pretendió el desarrollo y diseño de la elaboración de la cabeza de
un tornillo con el proceso de recalcado y el de un perno de anclaje, el primero diseñado a
partir de medidas ya prestablecidas y de tres materiales distintos, acero, aluminio y bronce,
obteniendo de este proceso tanto las gráficas que describen este proceso y las propiedades
mecánicas de los elementos, respectivamente el perno también se realizó con estos tres
materiales con la diferencia que se realizó en simulación de SolidWorks, y con el propósito
de demostrar su capacidad de mantener su forma frente a la acción de una fuerza externa

PALABRAS CLAVE: recalcado, perno, SolidWorks.

ABSTRACT

In the present work, the development and design of the elaboration of the head of a screw with the
process of highlighting and that of an anchor bolt, the first one designed from pre-established
measures and of three different materials, steel, aluminum, was intended and bronze, obtaining from
this process both the graphs that describe this process and the mechanical properties of the
elements, respectively the bolt was also made with these three materials with the difference that was
made in SolidWorks simulation, and with the purpose of demonstrating its ability to maintain its
form against the action of an external force.

KEY WORDS: stressed, bolt, SolidWorks.

 3

Contenido
Pág.

1. INTRODUCCIÓN 4
2. JUSTIFICACIÓN 6
3. OBJETIVOS 7
4. MARCO TEÓRICO 8
5. MONTAJE EXPERIMENTAL 11
6. RESULTADOS Y ANALISIS 20
7. FICHA TENICA 22
8. CONCLUSIONES
9. ANEXOS 23

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Grafica de solidificación de fundición gris

Figura 2 vista isométrica de la pieza
Figura 3 vista superior de la pieza
Figura 4 vista frontal de la pieza
Figura 5 vista lateral derecho de la pieza
 4

1. INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se pretenderá exponer la elaboración conceptual de la cabeza de un tornillo

de tres diferentes materiales (acero, aluminio y bronce), esta elaboración será a partir de un proceso
de recalcado.

Es importante tener en cuenta que todo el fundamento teórico se basó en las leyes de hollomon, las
cuales estudian el comportamiento de los metales al ser sometidos a esfuerzos de deformación, en
donde se puede obtener una serie de datos que nos dan a conocer también las características de estos
materiales además de sus propiedades mecánicas como la maleabilidad o la ductilidad.

Para un estudio más profundo acerca de los materiales, se adquirió tres barras de estos respectivos
materiales, una de cada uno, las cuales fueron sometidas a un análisis de tensión en donde con la
ayuda de una prensa, se estiro las barras hasta que estas cedieran y se partieran, este proceso nos
arrojó una serie de datos del comportamiento de cada materia en relación a su esfuerzo generado
para evitar la deformación.

Cabe destacar que este este estudio se realizó en el taller de mecánica de la universidad autónoma
de Manizales, además de que de las barras adquiridas fue necesario tomar sus medidas iniciales y
finales después del análisis de tención, pues estas son necesarias para los cálculos correspondientes
a la deformación

Con estos datos se generó las gráficas de esfuerzo deformación con las se analizó el
comportamiento del material, sus propiedades mecánicas como maleabilidad y ductilidad junto el
fin de graficar la función que describe esta curva encontrar los valores de la fórmula de esfuerzo,
para que con estos esfuerzos y el área proyectada de la forma final (forma preestablecida) de la
cabeza del tornillo, encontrar los valores de las fuerzas requeridas para darle esta forma al tornillo a
partir de las barras.

A partir de la forma preestablecida del tornillo y los valores ya anteriormente obtenidos se grafica
fuerza contra las diferencias de alturas y así encontrar la función que la describe para que con la
ayuda del cálculo integral encontrar el área bajo la curva que en este caso sería la energía, en este
punto nos remontamos a la ecuación de energía dentro del espectro de la física newtoniana la cual
describe la energía producida por el impacto de una masa a cierta velocidad contra una superficie.
 5

La anterior operación se realizó para efectuar el proceso de recalcado de un solo golpe, ahora se
plantea que al reducir el valor de las masas la cantidad de golpes aumentara, para saber en cuanto,
se realizará el proceso contrario para encontrar el valor de las incógnitas del integral, el cual siendo
el factor a dividir entre la distancia máxima reducida nos dará el número de golpes

Finalmente con los datos e información requeridas hasta ese momento con respecto a los tres
materiales, para concluir su estudio se realizara una simulación en el software SolidWorks en donde
se realizara un perno de anclaje al cual se lo someterá a una fuerza con el fin de generar el diseño
más óptimo para resistir esta fuerza sin deformarse o ceder, cuidando que el perno tampoco queda
muy sobrado gastando materia prima de manera innecesaria, implantando también el termino de
factor de seguridad el cual debe ser mínimo de tres, este dictamina cuales son las cargas por debajo
de la carga máxima seguros para no llevar la pieza a su máximo de aguante y generar desgaste a
largo plazo y posibles carencias en su funcionalidad.

Para la facilitación de la comprensión del perno de anclaje se optó por la generación de un plano
isométrico con sus respectivas principales vistas acotadas.
 6

2. JUSTIFICACIÓN

Nos propondremos entonces el realizar nuestro proyecto con el fin de demostrar cómo sería
el proceso tanto teórico como simulado de dos piezas y su comportamiento a la
deformación según el material del que sean elaboradas, nos parece necesario pues
ejemplifica a menor escala lo que se haría a nivel industrial
 7

3. Objetivo general:
Resolver problemas de forja y laminado mediante el análisis de los datos arrojados
Correspondientes a las pruebas de tensión de cada uno de los materiales ensayados. Presentar
Un informe técnico que incluya el análisis de los resultados de las pruebas de laboratorio las
Cuales se presentan en los siguientes objetivos específicos.
Objetivos específicos:

 Construir la gráfica Esfuerzo Vs Deformación con los datos obtenidos de la prueba.

 Analizar el comportamiento mecánico determinando algunas de las propiedades

 mecánicas de los materiales sometidos a tensión, y que se puedan inferir de la curva
 σ vs ε.

 Reconocer y diferenciar los estados zona elástica y zona plástica de los metales.

 Calcular el módulo elástico, y determinar el esfuerzo de fluencia, esfuerzo último a

 la tensión, esfuerzo de ruptura, porcentaje de alargamiento y de reducción de área.
 Observar y reconocer ductilidad y fragilidad (en cuanto a su tolerancia a la
 deformación).
 8

4. MARCO TEÓRICO

Los metales son usados de muchas formas en todo el área de la industria debido al fácil
manejo de este, sus propiedades que dan ciertas cualidades a los productos además, la
mayoría de estos pueden ser reciclados, así ayudando al medio ambiente. Debido a su
extensa utilización y las diferentes propiedades que se requieren de este para diversos
productos se requieren realizarle diversos estudios, para determinar los requerimientos
necesarios.

1.1 Una prueba de tención para los materiales, es una prueba destructiva, se somete una
probeta normalizada, a una carga que la estira y que va aumentando hasta producir la
estricción y posteriormente la rotura de la probeta.
1.1.1 Un estudio de tención nos permite conocer las características del material cuando
este somete a esfuerzos de estricción. El objetivo es determinar la resistencia a la
rotura y las principales propiedades mecánicas del material.
1.2 Esfuerzo es una fuerza aplicada, existen esfuerzos de tensión, flexión, compresión y
cortantes
1.3 Deformación es el cambio de dimensión por unidad de longitud
1.4 propiedades mecánicas son las que describen el comportamiento de un material ante
las fuerzas aplicadas sobre él
1.5 grafica esfuerzo deformación es un diagrama de la curva resultante graficada con los
valores del esfuerzo y la correspondiente deformación unitaria calculado a partir de
los datos de un ensayo de tensión.
1.5.1 El grafico de esfuerzo deformación nos permite visualizar Límite de
proporcionalidad, Limite de elasticidad o limite elástico, Punto de fluencia,
Esfuerzo máximo, Esfuerzo de Rotura
1.6 módulo elástico es una constante del material que relaciona tención deformación
1.7 esfuerzo de fluencia esfuerzo máximo que se puede desarrollar en un material sin
causar una deformación plástica
1.8 esfuerzo último a la tensión es el valor máximo del esfuerzo de ingeniería que se
puede aplicar sobre el material
1.9 esfuerzo de ruptura punto donde el material se rompe
1.2 procesos industriales son un conjunto de operaciones unitarias necesarias para
modificar las características de las materias primas
1.2.1 EL forjado consistente en cambiar la forma de un metal caliente por medio de
golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa
1.2.2 recalcado operación de deformación en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica
aumenta su diámetro
 9

5. MONTAJE EXPERIMENTAL
ANALISIS DE LAS GRAFICAS DE ESFUERZO DEFORMACION DE LOS TRES MATERIALES

GRAFICA ESFUERZO DEFORMACION DEL ACERO

800
700
f(x) = − 218151000000 x⁶ + 62222300000 x⁵ − 6780550000 x⁴ + 348403000 x³
600 − 8631180 x² + 112068 x − 531.57
R² = 1
500
400
300
200
100
0
0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09

 Según la anterior grafica la cual representa la deformación del acero con respecto a un
esfuerzo podemos evidenciar algunas características de sus propiedades mecánicas, por
ejemplo, evidenciamos una zona plástica grande 0,012 a 0,048, lo que traduce una mayor
dureza en comparación a los otros dos materiales.
 También es fácil evidenciar según los esfuerzos y las deformaciones que el acero requirió
de un mayor esfuerzo mayor a 700 Mpa para deformarse menos que los otros dos
materiales en procesos.
 Su zona elástica parte de 0,013227657 hasta 0,048768448, mientras que su zona plástica
parte de 0,048768448 hasta el final de la curva.
 El acero no es un material muy óptimo para someterse a procesos donde se requieran
materiales con alta maleabilidad y ductilidad, que en dado caso puede ser dúctil, pero
presentara una fragilidad alta y es poco maleable.

Módulo Elástico del acero:

600 Chart Title

500 f(x) = 23455.12 x − 378.02
R² = 1
400
300
200
100
0
0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04

- La capacidad del acero a resistirse a ser deformado es de:

N
- Modulo elástico = 23455000
m2
 10

Grafico Esfuerzo Deformacion del Bronce

800
700 
En esta grafica
f(x) = − 36720000000 x⁶ + 11271100000 x⁵ − 1248450000 x⁴ evidenciamos el
600
+ 57901600 x³ − 967405 x² + 13430.6 x − 38.84
500 R² = 1 comportamiento del
bronce al someterse
400
a esfuerzos, este
300
material es más frágil
200 que el acero, a su vez
100 también es menos
0 duro, pues su zona
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
elástica es menor y su
zona plástica mayo.
así mismo al tener una zona plástica grande este presenta mayor ductilidad y
maleabilidad, no son las mejores entre los metales pero si mejor que el acero, este
requirió de menos esfuerzo para llegar a su punto de ruptura fue mayor al del acero pues
este puede deformarse más al ser menos duro según su zona elástica.
 Su zona elástica parte desde 0,009385567 hasta 0,054560954 y su zona plástica parte de
0,054560954 hasta 0,093247007.
 Su maleabilidad y ductilidad es generalmente considerada normal, pues su zona elástica
sigue siendo muy grande en comparación a la plástica

Modulo Elástico del Bronce:

Chart Title
600
500 f(x) = 16977.24 x − 215.82
R² = 1
400
300
200
100
0
0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05

- La capacidad del bronce a resistirse a ser deformado es de:

N
Modulo Elástico: 16977000
m2
 11

GRAFICA ESFUERZO DEFORMACION DEL ALUMINIO

250

f(x) = 17918500000 x⁶ − 6855980000 x⁵ + 1024590000 x⁴ − 75234200 x³ + 2725543 x²

− 38652.4 x + 204.79
200 R² = 1

150

100

50

0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12

 En la anterior grafica evidenciamos el comportamiento del aluminio cuando este es

sometido a esfuerzos, vemos que de los tres materiales este presenta la mayor zona
plástica que va de aproximadamente 0,038 a 0,0105 es decir presenta una buena
maleabilidad y ductilidad,
 además de ser el material que requirió de menos esfuerzo pues no sobrepaso los 250
Mpa, además de contar con una zona plástica grande lo que le da buena maleabilidad y
ductilidad estas características son fáciles de evidenciar en la vida real en las láminas de
aluminio.
 También evidenciamos que es el material que más se deformo aplicando menos esfuerzo
que los otros tres, esto muestra su baja dureza y buena predisposición a modificar su
forma sin fracturarse o romperse.
Modulo Elástico del Aluminio:

Chart Title
250
200
f(x) = 7919.06 x − 97.82
150 R² = 1
100
50
0
0.02 0.02 0.03 0.03 0.04 0.04

- La capacidad del alu a resistirse a ser deformado es de:

N
Módulo Elástico= 7919100
m2
 12

SOLUCION AL PROBLEMA 1

A) FUERZAS NECESESARIAS PARA EL RECALCADO DE LOS TORNILLOS:

FORMULAS A UTILIZAR:
F=σAp (1)
F=fuerza generada para el proceso de recalcado
σ =Esfuerzo necesario para deformar el metal
Ap= Area proyectada de la cabeza del tornillo , con respecto al diamtro
Donde la ecuación (1) pertenece al cálculo de la fuerza necesaria para deformar el metal,
basándose en el esfuerzo que se necesitó para modificar el área.

σ =K ε n (2)

K=10b constante de resistencia

b=termino independiente correspondiente a la ecuacionlineal
ε =deformacion
n=exponente de endurecimiento por deformacion ( n=m )
Donde la ecuación (2) representa el esfuerzo necesario para deformar el metal según su
resistencia y deformación

HI
ε =ln ( HF )(3)
HI =Altura inicial=0,7033¿ 2=17,8638 2

HF =Altura Final=0,3195 ¿2= 7,9375

DATOS A TENER EN CUENTA:

A rea proyectada ( Ap )=0,44 ¿2

Esfuerzo corregido ( σa )=segun el material
ACERO:

AP :0,44 ¿2=283,87 mm2 n=0,4927 K= 3077,51 QA=1.1

 13

ε =ln ( 0,7033
0,3195 )
=0,81 (3)

σ =( 3077,51 )∗( 0,81 )0,4927 =2774 Mpa (2)

σa=( 2774 )∗( 1.1 )=3051.4 Mpa

F=( 3051,4 Mpa )∗( 283,87 mm2 ) =866200,91 8 N (1)

La fuerza necesaria para realizar el proceso de recalcado del acero es de 866200,918 N

BRONCE:

AP :0,44 ¿2 n=0,1665 K=1024 QA=1.1

ε =ln ( 0,7033
0,3195 )
=0,81(3)

σ =( 1024 )∗( 0,81 )0,1665 =989,94 Mpa (2)

σa=( 989,94 )∗( 1.1 )=1088,93 Mpa

F=( 1088,93 Mpa )∗( 283,87 mm2 )=309,115 N (1)

ALUMINIO:

AP:0,44 ¿2 n=0,1822 K=380,97 QA=1.1

ε =ln ( 0,7033
0,3195 )
=0,81(3)

σ =( 380,97 )∗( 0,81 )0,1822=366,62 Mpa(2)

σa=( 362,62 )∗( 1.1 )=403,282 Mpa

F=( 403,282 Mpa )∗( 283,87 mm2 ) =114479,66 N (1)

La fuerza necesaria para realizar el proceso de recalcado del acero es de 114479,66N
 14

B) CALCULO DE LAS MASAS DE LOS MARTILLOS PARA LOS TRES MATERIALES

Calculo de la energía:

FORMULAS A UTILIZAR:
mV2
E= ( 4)
2
m=masadel ariete
v=velocidad del ariete al impactar contra la pieza
E=energia producida po el ariete al impacatar contrala pieza a una
determinada velocidad
a

∫ k x dx (5)
b

Donde la ecuación (5) representa el valor del área bajo la curva fuerza vs Dm, la cual es la energía
del sistema

DATOS A TENER EN CUENTA:

m
 v elocidad del ariete=10
s
 Grafica fuerza vs diferencia de alturas del acero

GRAFICA FUERZA VS Dh
1000
800 f(x) = − 0.02 x⁶ + 0.71 x⁵ − 7.77 x⁴ + 40.46 x³ − 103.18 x²
600 + 177.5 x − 0.28
R² = 1
400
200
0
0 2 4 6 8 10 12

 Grafica fuerza vs diferencia de altura delbronce

 15

f
350
300
f(x) = − 0.01 x⁶ + 0.45 x⁵ − 5.28 x⁴ + 30.77 x³ − 92.18 x² + 152.48 x
250 − 0.05
R² = 1
200
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12

 Grafica esfuero vs diferencia de alturas del Aluminio

f en kn
140
120
f(x) = − 0.01 x⁶ + 0.16 x⁵ − 1.89 x⁴ + 10.94 x³ − 32.61 x² + 54.14 x − 0.02
100
R² = 1
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12

Calculo de la energía y las masas:

Acero:
9,9263

∫ −0,0248 x 6+ 0,7138 x 5−7,7668 x 4+ 40,464 x 3−103,18 x 2+177,5 x−0,2841 dx (4)

0

Energía= 3788.71214940017 julios

2
m
3788.71214940017=
( ) (5)
m∗ 10
s
2
( 3788.71214940017 )∗2
m=
m 2
( )
10
s
m=75,77 kg
-La masa con la que debe contar la cabeza del ariete para realizar el recalcado de un solo golpe a una
velocidad de 10 m/s es de 75,77 kg
 16

Bronce:

Calculo de energía:
9,9263

∫ −0,0146 x 6 +0,4465 x 5 −5,2822 x 4 +30,77 x 3−92,177 x 2 +152,48 x−0,0493 dx (4)

0

Energía= 1719.195673035778 julios

2
m
1719,195673035778=
m∗ 10( ) (5)
s
2
( 1719,195673035778 )∗2
m=
m 2
( )
10
s
m=34,3839 kg
-La masa con la que debe contar la cabeza del ariete para realizar el recalcado de un solo golpe a una
velocidad de 10 m/s es de 34,3839 kg

Aluminio:
9,926

∫ −0,0052 x 6+ 0,1601 x 5−1,8864 x 4 +10,94 x3 −32,607 x 2 +54,144 x−0,02 dx

0

Energía= 704.3557852783221 julios

2
m
704,3557852783221=
( ) ( 5)
m∗ 10
s
2
( 704,3557852783221 )∗2
m=
m 2
( )
10
s
m=14,08 kg
-La masa con la que debe contar la cabeza del ariete para realizar el recalcado de un solo golpe a una
velocidad de 10 m/s es de 14,08 kg
 17

C) CALCULO DE LA CANTIDAD DE GOLPES CON UNA MASA DE 5KG PARA LOS TRES
MATERIALES
FORMULAS A UTILIZAR:
mV2
E= ( 4)
2
m=masadel ariete
v=velocidad del ariete alimpactar contra la pieza
E=energia producida po el ariete alimpacatar contrala pieza a una
determinada velocidad
a

∫ k x dx (5)
b

Donde la ecuación (5) representa el valor del área bajo la curva fuerza vs Dm, la cual es la energía
del sistema

DISTANCIA MAXIMA REDUCIDA

NUMERO DE GOLPES= ( 6)
DISTANCIA REDUCIDA POR GOLPE
DATOS A TENER EN CUENTA:

E=250 J

PARA EL ACERO:

250 J =∫ −0,0248 x 6+0,7138 x 5−7,7668 x 4 +40,464 x 3−103,18 x 2+177,5 x−0,2841 dx ( 4)

X7 X6 X5 X4 X3 X2
250 J =−0,0248 +0,7138 −7,7668 +40,464 −103,18 +177,5 −0,2841 X
7 6 5 4 3 2
RESULTADOS:

X =−2,1446
X 2=1,4414−OPTIMO
X 3=6,825
 18

9,92
NUMERO DE GOLPES: =6,88=7(6)
1,44
-El número de golpes necesarios para llevar a cabo el proceso de recalcado al tornillo de acero con una
masa del ariete de 5 kg y una velocidad de 10 m/s es de 6,88, aproximadamente 7 golpes.

PARA EL BRONCE:

250 J =∫ −0,0146 x 6 +0,4465 x 5−5,2822 x 4+ 30,77 x3 −92,177 x 2+152,48 x−0,0493 dx ( 4)

X7 X6 X5 X4 X3 X2
250 J =−0,0146 +0,4465 −5,2822 +30,77 −92,177 +152,48 −0,0493 X
7 6 5 4 3 2
RESULTADOS:

X =−1,3598
X 2=2,8228−OPTIMO
X 3=13,4507

9,92
NUMERO DE GOLPES: =3.7=4 (6)
2,5228
-El número de golpes necesarios para llevar a cabo el proceso de recalcado al tornillo de bronce con una
masa del ariete de 5 kg y una velocidad de 10 m/s es de 3,7, aproximadamente 4 golpes.

PARA EL ALUMINIO:

250 J =∫ −0,0052 x 6 +0,1601 x 5−1,8864 x 4 +10,94 x 3−32,607 x2 +54,144 x−0,02dx (4)

X7 X6 X5 X4 X3 X2
250 J =−0,0052 + 0,1601 −1,8864 +10,94 −32,607 + 54,144 −0,02 X
7 6 5 4 3 2
RESULTADOS:

X =5,68−OPTIMO

9,92
NUMERO DE GOLPES: =1,75=2(6)
5,68
 19

-El número de golpes necesarios para llevar a cabo el proceso de recalcado al tornillo de ALUMINIO con una
masa del ariete de 5 kg y una velocidad de 10 m/s es de 1,75, aproximadamente 2 golpes.

- Basándonos en los resultados anteriores podemos evidenciar la naturaleza de los tres materiales al ser
sometidos a un proceso de recalcado, ejemplo de ello es la diferencia en durezas, mientras el acero requiere
de 7 golpes el aluminio apenas requiere de dos, mientras que el bronce se mantiene en medio de los dos
con 4 golpes, demostrando los análisis mecánicos realizados anteriormente.

PORCENTAJES:
PORCENTAJES DE ALARGAMIENTO:
17,8638−7,93
%= =97 %
7,93
PORCENTAJE DE REDUCCION DE AREA:
0,1963−0,44
%= ∗100=0,55 %
0 , 44
D) CANTIDAD DE MATERIAL A REQUERIR:

17,8638 mm∗150tornillos=2680 mm
Como datos ilustrativos, es posible concluir que la cantidad total de material (alambrón) requerido para la
fabricación de un solo tornillo es la longitud total de la barra inicial determinada para el ensayo, debido a que
aunque la longitud final del tornillo será menor a la inicial de la barra, el proceso de recalcado consiste en
aumentar el área disminuyendo la longitud, por lo que la cantidad de material requiero será la misma.

Para el ejemplo, tomaremos una producción aleatoria de 150 tornillos, así que la cantidad total de material
(alambrón de ½”) será la cantidad de tornillos, multiplicado por 17,8638mm.
 20

PROBLEMA 2

ANALSIS DE LA SIMULACION DEL PERNO DE ANCLAJE:

ACERO

3,51∗108
FACTOR DE SEGURIDAD= =4,05
8,647∗107

BRONCE
 21

2,757∗108
FACTOR DE SEGURIDAD= =6,04
4,559∗107

ALUMINIO

3,51∗108
FACTOR DE SEGURIDAD= =5,33
8,647∗107

A partir de las 3 gráficas anteriores a cerca de la simulación en SolidWorks, podemos

concluir que el acero fue el material con mayor límite elástico de los tres, además según el
diseño, también fue el que obtuvo el mayor von Moises de todos ellos, y el aluminio resultó
ser el material con menor von Moises. El aluminio fue al que se le tuvo que reducir en
mayor medida el diámetro para lograr conseguir el factor de seguridad adecuado.
 22

6.

RESULTADOS

FUERZAS NECESARIAS PARA LA ELABORACION DEL TORNILLO:

ACERO

F=( 3051,4 Mpa )∗( 283,87 mm2 ) =866200,91 8 N (1)

BRONCE

F=( 1088,93 Mpa )∗( 283,87 mm2 )=309,115 N (1)

ALUMINIO

F=( 403,282 Mpa )∗( 283,87 mm2 ) =114479,66 N (1)

Con base a los resultados obtenidos de los cálculos de las fuerzas necesarias para deformar
cada material observamos que corresponde a la teoría, el acero al ser el más resistente es el
más fuerza necesita para ser deformado, mientras que el aluminio, el menos resistente es el
que menos fuerza necesita para deformarse

MASAS DE LOS ARIETES PARA CADA MATERIAL

PARA EL ACERO
m=75,77 kg

PARA EL BRONCE
m=34,3839 kg
 23

PARA EL ALUMINIO
m=14,08 kg

En este caso podemos demostrar de nuevo las características y las propiedades de los
materiales, de nuevo el acero por ser el más duro requiere de la masa del ariete más
elevada, caso contrario al aluminio que al ser el menos duro la masa que requiere es la más
baja.

NUMERO DE GOLPES NECESARIOS PARA REALIZAR EL PROCESO DE

RECALCADO CON UNA MASA DE 5 KG

ACERO:
9,92
NUMERO DE GOLPES: =6,88=7(6)
1,44

BRONCE:

9,92
NUMERO DE GOLPES: =3.7=4 (6)
2,5228

ALUMINIO:
9,92
NUMERO DE GOLPES: =1,75=2(6)
5,68

Por última vez evidenciamos la diferencia de las propiedades mecánicas de cada materia,
pues entre más duro sea el material el número de golpes que requiere será mayor
 24

7 FICHA TECNICA:
FICHA TECNICA DEL PERNO DE ACERO

DIAMETRO 24 mm
AREA TRANSVERSAL 452,30 mm2
LONGITUD 250 mm2

FUERZA MAXIMA QUE PUEDE RESISTIR 21103,6367 MPA

 25

FICHA TECNICA DEL PERNO DE BRONCE

DIAMETRO 13 mm
AREA TRANSVERSAL 132,73 mm2
LONGITUD 200 mm2

FUERZA MAXIMA QUE PUEDE RESISTIR 20405,8796 MPA

FICHA TECNICA DEL PERNO DE ALUMINIO

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DIAMETRO 12 mm
AREA TRANSVERSAL 113.09 mm2
LONGITUD 200 mm2

FUERZA MAXIMA QUE PUEDE RESISTIR 989,67 MPA

8 CONCLUSIONES

 Las gráficas de esfuerzo contra deformación correspondieron a la teoría,

evidenciando el cumplimiento de las características y comportamiento de los tres
materiales al ser sometidos a un análisis de tención.
 Las fuerzas requeridas para los procesos de recalcado fueron acordes al material al
que serían aplicadas, teniendo variaciones solo en su esfuerzo, ya que se partió de
dimensiones pre definidas para los tornillos.
 De la misma manera masa y numero de golpes corresponden al tipo de material al
que serían aplicados, haciendo que todos los datos tanto gráficos como
experimentales concuerden entre si
 27

9. ANEXOS
Planos de la pieza de manera estándar.
 28

Referencias bibliográficas
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ylang.uninorte.edu.co:8080/objetos/Ingenieria/EnsayoDeTension/introduccion.html

(3)https://www.significados.com/esfuerzo/

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(6)http://mecatronica4b.blogspot.com/2011/11/diagrama-esfuerzo-deformacion-unitaria.html

(7)https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%B3dulo_el%C3%A1stico

(8)https://es.wikipedia.org/wiki/Tensi%C3%B3n_de_rotura