DISEÑO DE SISTEMAS MECATRONICOS
Diseño y construcción de Sistema detector/seguidor en proyectos Mecatrónicos
Contenido
Introducción
El proyecto que se desea realizar además de los diferentes mecanismos que se utilizaran
para lograr el funcionamiento de nuestra grúa se tiene que implementar un sistema de
movimiento el cual de movilidad a nuestra grúa en general, para lo cual se diseñara un
sistema de engranajes para darle una velocidad controlable y que ese sistema nos provee de
la fuerza necesaria para dar movimiento a todo el diseño. Para esto se tendrá que diseñar de
forma razonable cada engrane para poder adaptarlo de la mejor manera a todo nuestro
mecanismo. Además de visualizar la mejor forma de construcción y elaboración para que
no solo no haya perdidas en la transmisión de movimiento, sino que al también se genere el
movimiento, estos tengan una buena resistencia y se desempeñen correctamente.
Marco Teórico
Engranaje
Se trata de uno de los mecanismos de transmisión, conjuntamente con las poleas, más
antiguos que se conocen. Los engranajes son mecanismos utilizados en la transmisión de
movimiento rotatorio y movimiento de torsión entre ejes.
Este sistema posee grandes ventajas con respecto a las correas y poleas: reducción del
espacio ocupado, relación de transmisión más estable (no existe posibilidad de
resbalamiento), posibilidad de cambios de velocidad automáticos y, sobre todo, mayor
capacidad de transmisión de potencia. Sus aplicaciones son muy numerosas, y son de vital
importancia en el mundo de la mecánica en general y del sector del automóvil en particular.
Se trata de un sistema reversible capaz de transmitir potencia en ambos sentidos, en el que
no son necesarios elementos intermedios como correas y cadenas para transmitir el
movimiento de un eje a otro.
En un sistema de este tipo se le suele llamar rueda al engranaje de mayor diámetro y piñón
al más pequeño. Cuando el piñón mueve la rueda se tiene un sistema reductor de velocidad,
mientras que cuando la rueda mueve el piñón se trata de un sistema multiplicador de
velocidad. Obviamente, el hecho de que una rueda tenga que endentar con otra para poder
transmitir potencia entre dos ejes hace que el sentido de giro de éstos sea distinto.
En función de la forma de sus dientes y de la del propio engranaje, éstos pueden ser:
* Engranajes rectos.
* Engranes helicoidales.
* Engranajes cónicos.
Sistema de Engranajes
Permite transmitir un movimiento giratorio de un eje a otro, pudiendo modificar las
características de velocidad y sentido de giro. Estos ejes pueden ser paralelos, coincidentes
o cruzados.
El sistema de engranajes es similar al de ruedas de fricción. La diferencia estriba en que la
transmisión simple de engranajes consta de una rueda motriz con dientes en su periferia
exterior, que engrana sobre otra similar, lo que evita el deslizamiento entre las ruedas. Al
engranaje de mayor tamaño se le denomina rueda y al de menor piñón.
A diferencia de los sistemas de correa-polea y cadena-piñón, este no necesita ningún
operador (cadena o correa) que sirva de enlace entre las dos ruedas.
Los dientes de los engranajes son diseñados para permitir la rotación uniforme (sin saltos)
del eje conducido.
Relación de Transmisión
Para el cálculo de la relación de transmisión entre engranajes se tiene en cuenta el número
de dientes de cada rueda en vez de su diámetro (igual que en la transmisión cadena-piñón)
cumpliéndose:
Tipos de Transmisión
Transmisión simple
Cuando el movimiento se transmite directamente entre dos ejes se
trata de un sistema de transmisión simple.
m=dp1/Z1 m=dp2/Z2
igualando ambas expresiones = dp1/dp2=Z1/Z2
n1*dp1=n2*dp2
n2/n1=dp1/dp2=Z1/Z2
n1*Z1=n2*Z2
Donde Z1 y Z2 es el número de dientes de la rueda conductora y
conducida respectivamente y, n1 y n2 la velocidad de giro en
ambos ejes en r.p.m.
Por su parte, la relación de transmisión "i" del sistema, así como
la distancia "c" entre ejes, será igual a:
i=velocidad de salida/velocidad de entrada=n2/n1=Z1/Z2
c=(dp1+dp2)/2
Transmisión Compuesta
En este caso la transmisión se realiza entre más de dos ejes
simultáneamente, para lo cual será necesario que en cada uno de
los ejes intermedios vayan montadas obligatoriamente dos ruedas
dentadas (Z2 y z2). Una de ellas engrana con la rueda motriz,
que es la que proporciona el movimiento, mientras que la otra
conecta con el eje siguiente al que arrastra.
n1 * z1 = n2 * z2
n2 * Z2 =n3 *z3
i = i1,2 * i2,3 = (z1/Z2) * (z2/z3) = (n2/n1) * (n3/n2)
i = n3/n1 = (z1/Z2) * (z2/z3)
Tren de engranajes
Con engranajes también se pueden conseguir disminuciones o aumentos significativos de la
velocidad de giro de los ejes sin más que montar un tren de engranajes. En el dibujo
siguiente puede verse que las velocidades de giro de los ejes (N1, N2, N3 y N4) se van
reduciendo a medida que se engrana una rueda de menor número de dientes a una de mayor
número. Recordar que, al igual que en los trenes de poleas, las ruedas B y C tienen que
girar solidarias entre sí (conectadas al mismo eje), y lo mismo sucede con D y E.
En este caso la relación de transmisión se calcula multiplicando entre sí las diferentes
relaciones que la forman:
UTILIDAD
Este tipo de transmisiones se usa mucho como reductor de velocidad en la industria
(máquinas herramientas, robótica, grúas...), en la mayoría de los electrodomésticos (vídeos,
casetes, tocadiscos, programadores de lavadora, máquinas de coser, batidoras,
exprimidores...), en automoción (para las cajas de cambio de marchas)...
Respecto a los otros sistemas estudiados presenta una serie de ventajas e inconvenientes:
Las principales ventajas son: mantener la relación de transmisión constante incluso
transmitiendo grandes potencias entre los ejes (caso de automóviles, camiones,
grúas...), lo que se traduce en mayor eficiencia mecánica (mejor rendimiento).
Además, permite conectar ejes que se cruzan (mediante tornillo sinfín), o que se
cortan (mediante engranajes cónicos) y su funcionamiento puede ser muy
silencioso.
Los principales inconvenientes son: su alto coste y poca flexibilidad (en caso de que
el eje conducido cese de girar por cualquier causa, el conductor también lo hará, lo
que puede producir averías en el mecanismo motor o la ruptura de los dientes de los
engranajes). Otro inconveniente importante es que necesita lubricación (engrase)
adecuada para evitar el desgaste prematuro de los dientes y reducir el ruido de
funcionamiento.
Desarrollo
Parámetros para efectuar el diseño
Los parámetros que se tomaron en cuenta para la realización de nuestro diseño del sistema
de engranes, primero que nada fue el que se adaptara de la mejor manera a nuestro diseño
ya elaborado de la grúa:
Podemos observar los motores a utilizar en los costados del diseño los cuales se pretende
que den ese movimiento o giro en cada lateral y se optó por implementar nuestro sistema de
engranaje cada lado y que vayan ensamblados a cada motor y sean independientes, para así
el pueda girar de un lado a otro.
Como se puede observar, se genero un bosquejo
de como se quiere plasmar nuestro sistema de
engranaje, para lo cual creemos que lo mejor
para nuestro sistema seria un tren de engranes
reductor de velocidad de forma lineal, ya que
además de ser un sistema simple, se obtendrá
ese movimiento lento y esa fuerza requerida
para el giro, lo cual nos dará un mejor control al
momento de que nuestro sistema genere su
función.
El ensamblaje de los engranes se pensó que podría se
en una plaqueta unida a nuestro diseño de la
estructura y esa plaqueta contenga unos rodamientos
o valeros que solo den ese giro sin quitar ningún tipo
de fuerza y con esto no se tengan perdidas en el
sistema de engranajes.
Cálculos
Los cálculos son de lo mas importante al momento de la realización del diseño final ya que
con esto se podría obtener la velocidad final que se desea, así como las dimensiones de los
engranes a utilizar y así se pudieran adaptar a nuestro diseño.
Habiendo identificado cada engranaje que se tiene ahora si procederemos a utilizar la
siguiente formula para calcular la relación que se pretende:
En nuestro caso al no nosotros tener que realizar la elaboración del diseño, se plantearan
diferentes tamaños y cantidad de dientes en los engranajes conducidos para lograr una
velocidad razonable y deseada, los que se mantendrán con la misma cantidad de dientes
serán los conductores para facilitar el sistema, por lo cual la formula quedaría de la
siguiente manera
BxDxFxH
i=
AxCxGxE
El resultado se dividirá por las revoluciones que nos entregará el motor y así se podrá
definir si es correcto el diseño o se habrá que modificar. Para lo cual quedo de la siguiente
manera
18 x 20 x 22 x 24
i= = 9.1
12 x 12 x 12 x 12
Al tener una relación de transmisión de 9:1 y el motor inicial nos da 90 RPM se obtendrá
una velocidad final de 9 RPM aproximadamente.
Con lo cual se define la cantidad de dientes para cada engrane que llevara el diseño
Conductores:
B=18 dientes D=20 dientes F=22 dientes H=24 dientes
Conducidos:
A, C, E, G=12 dientes
Diseño
Ya teniendo tato nuestro bosquejo como nuestros cálculos determinados se procedió a la
elaboración de nuestro diseño final el cual se realizó en la plataforma Ilustrairor, en el cual
se definieron las dimensiones obtenidas y se ajustó de acuerdo con las dimensiones de
nuestra estructura de la grúa, se trato de dar la mejor forma a ese sistema para que se tenga
un buen resultado de eficacia para el sistema, como se muestra a continuación:
Vista Frontal
Vista Superior
Vista Inferior
Conclusión
La elaboración de un sistema de engranaje se considera clave para toda la estructura del
diseño de nuestra gura ya que esta le da esa fuerza que se ocupa y la transmisión de
movimiento, para que al momento de que nuestra estructura realice un movimiento esta
pueda desempeñarse de la mejor forma, para eso se quiso obtener el mejor diseño y
estructura posible de ese tren de engranes que fue por lo que se decidió para obtener nuestro
sistema de movimiento.
Bibliografía
[Link]
[Link]
movimiento-giratorio-en-giratorio/1-4---sistema-de-engranajes
[Link]
o/43_engranajes.html
[Link]
