INSTITUTO TECNICO INDUSTRIAL

SAN PEDRO SACATEPÉQUEZ, SAN MARCOS

JORNADA VERPERTINA.
NOMBRE:
ANTONIO VALENTIN CASTAÑON TUL

CURSO:
TECNOLOGIA VOCACIONAL III

PROFESOR:
GUILLERMO GODINEZ

GRADO:
SEXTO E

CARRERA:
ELECTRICIDAD

SECCION:
“C”

CLAVE:
“4”

AÑO:
2020
 INTRODUCCION:
Dicha investigación tuvo como fin brindar información acerca de la creación e
invención del compresor, como su funcionamiento, tipos y diagramación de
funcionamiento como también su automatización.
En 1650, Guericke inventó la primera bomba de oxígeno, la cual podía producir
un vacío parcial y él mismo usó esto para estudiar el fenómeno del vacío y el
papel del oxígeno en la combustión y la respiración. En 1829, la primera fase o
componente del compresor atmosférico fue patentada.

En la actualidad existen varios tipos de compresores entre ellos mencionaremos:

 Compresores rotativos de paletas.
 Compresores de tornillo lubricados.
 Compresores de pistón.
 Compresores de velocidad variable.
 Compresores de tornillo sin aceite.
 Compresores portátiles.
 Compresores de alta presión.
 Generadores de nitrógeno PSA.
 ANTECEDENTE:
En 1650, Guericke inventó la primera bomba de oxígeno, la cual podía producir
un vacío parcial y él mismo usó esto para estudiar el fenómeno del vacío y el
papel del oxígeno en la combustión y la respiración. En 1829, la primera fase o
componente del compresor atmosférico fue patentada.
Debido a la necesidad que se tuvo en la antigüedad de utilizar el método de
compresión por compresión el invertor Guerricke, hizo sus respectivos estudios e
invento lo que hoy ya es una instrumento de gran necesidad como lo es el
compresor.
Gracias a este invento se hace más práctica la vida industrial y eléctrica del
sistema de compresión.
 JUSTIFICACION:
Las razones que se tuvo a la investigación realizada es ampliar nuestros
conocimientos acera de los que es en si EL COMPRESOR, su creación e
invención, tipos de compresores, como sus partes principales y función, como la
adecuada automatización. Y así ponerlos en práctica en nuestra vida diaria
profesional.
 OBJETIVOS:

GENERALES:
Brindar información acerca de la creación del compresor, su creador y partes o
componentes.

ESPECIFICOS:
Conocer más acerca de la creación del compresor
Que es un compresor
Tipos de compresores
Partes de un compresor
Circuito de arranque
Automatización de compresores
 ¿QUIEN INVENTO EL COMPRESOR?
En 1650, Guericke inventó la primera bomba de oxígeno, la cual podía producir
un vacío parcial y él mismo usó esto para estudiar el fenómeno del vacío y el
papel del oxígeno en la combustión y la respiración. En 1829, la primera fase o
componente del compresor atmosférico fue patentada.
¿Cómo funciona el compresor?
El funcionamiento de un compresor de aire

Esta herramienta absorbe aire a presión ambiental, a través de un sistema de

filtrado y lo devuelve con la presión deseada, bien a una salida directa, o a un
calderín, donde se acumulará a mayor presión. El funcionamiento de este sistema
es mecánicamente sencillo.

¿Qué hace un compresor de aire?

Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en incrementar la presión
de un fluido. Al contrario que otro tipo de máquinas, el compresor eleva la presión
de fluidos compresibles como el aire y todo tipo de gases. ... Existen muchos tipos
de compresores en función de su diseño.

¿Qué tipos de compresores hay?

Tipos de compresores
 Compresores rotativos de paletas.
 Compresores de tornillo lubricados.
 Compresores de pistón.
 Compresores de velocidad variable.
 Compresores de tornillo sin aceite.
 Compresores portátiles.
 Compresores de alta presión.
 Generadores de nitrógeno PSA.
¿Qué es un compresor de aire?
Son los aparatos que proporcionan energía a las herramientas y a multitud de
máquinas en múltiples sectores productivos. Es decir, es una fuerza motriz y
sustituye a la electricidad porque es más segura y barata. Los compresores de
aire comprimido son capaces de hacer funcionar naves industriales enteras.
 Las aplicaciones industriales más comunes están en el campo de los procesos de
carga y descarga, el transporte neumático, secado y moldeado. Otra área
importante es el transporte de material a granel o líquidos
¿Dónde se utiliza un compresor de aire?
En multitud de sitios. Hay compresores de aire comprimido para usos caseros o
para profesionales. Con ellos se mantienen infinidad de equipos industriales pero
también pueden servir para cortar materiales, machacar roca en una cantera,
perforar agujeros, si nos referimos a los usos profesionales.
Los más utilizados a nivel industrial suelen tener alimentación neumática y con
ellos se pueden realizar algunas operaciones como grapar, remachar, taladrar,
atornillar…
Los equipos de aire comprimido más comunes son:
 Para proyección de pinturas, lacas y barnices
Vaporizan las pinturas, las lacas o el barniz para que se puedan aplicar a
componentes y productos
 Herramientas accionadas por el aire
Las herramientas neumáticas son más ligeras y fáciles de manejar que las
eléctricas
 Neumáticas para equipos de elevación
Para las operaciones de elevación se pueden utilizar un sin fin de ascensores de
aire, que son pequeños y compactos
 Herramientas de granallado o chorreado
El aire comprimido se utiliza para propulsar arena o granalla. Muy utilizado en
tareas de limpieza.
 Refrigeración y calefacción
El aire puede crear grandes cantidades de aire frío para refrigeración en procesos
industriales. Los mismos tubos se pueden revertir para fabricar aire a elevada
temperatura y por tanto para calefacción.
 Portátil granallado
Son compresores portátiles con motor de combustión que operan en unidades
móviles de granallado.
 Mobile Paint Spraying
Son para utilizarlos en el punto de uso de la pulverización de la pintura. Estamos
hablando de compresores portátiles.
 ¿Qué debes tener en cuenta en un compresor?
A la hora de elegir un compresor debes tener en cuenta:
 El tanque
La mayoría de los compresores tienen un tanque para almacenar el aire de
distintas dimensiones. Debes elegir el modelo que más se adapte a tus
necesidades, teniendo en cuenta por supuesto la potencia de la herramienta que
vayas a utilizar.
 El caudal
La cantidad de aire comprimido que puede almacenar o expulsar. El caudal
también te ayudará a elegir la potencia que necesitas. Como norma general
puedes tener en cuenta que por cada caballo de potencia se consigue un caudal
de 100 litros de aire compromido por minutos.

 
Tipos de compresores
Existen infinidad de compresores. Nosotros vamos a destacar algunos utilizados
en muchos procesos productivos:
1. Compresores rotativos de paletas
2. Compresores de tornillo lubricados
3. Compresores de pistón
4. Compresores de velocidad variable
5. Compresores de tornillo sin aceite
6. Compresores portátiles
7. Compresores de alta presión
8. Generadores de nitrógeno PSA
Como has visto hay una infinidad de compresores de aire. Tanto para utilizarlos
en tareas del hogar como en los procesos industriales. A veces puede resultar
complicado elegir el que más se adapte a las necesidades, así que no dudes en
contactar con un especialista para que te ayude en tu elección.

En 1650, Otto von Guericke (1602 - 1686), físico e ingeniero alemán, inventó la

bomba aspirante. Curioso contrasentido porque el compresor nació como una
máquina de vacío.

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar

la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales
como gases y vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre
la máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido
a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su
presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable
de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de
los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero no aumentan
su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
Clasificación según el método de intercambio de energía:
Hay diferentes tipos de compresores atmosféricos, pero todos realizan el mismo
trabajo: toman aire de la atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo
regresan para ser reutilizado.

 El compresor de desplazamiento positivo: Las dimensiones son fijas. Por

cada movimiento del eje de un extremo al otro tenemos la misma reducción en
volumen y el correspondiente aumento de presión (y temperatura).
Normalmente son utilizados para altas presiones o poco volumen. Por ejemplo
el inflador de la bicicleta. También existen compresores dinámicos. El más
simple es un ventilador que usamos para aumentar la velocidad del aire a
nuestro entorno y refrescarnos. Se utiliza cuando se requiere mucho volumen
de aire a baja presión.1

 El compresor de émbolo: Es un compresor atmosférico simple. Un vástago

impulsado por un motor (eléctrico, diésel, neumático, etc.) es impulsado para
levantar y bajar el émbolo dentro de una cámara. En cada movimiento hacia
abajo del émbolo, el aire es introducido a la cámara mediante una válvula. En
cada movimiento hacia arriba del émbolo, se comprime el aire y otra válvula es
abierta para evacuar dichas moléculas de aire comprimidas; durante este
movimiento la primera válvula mencionada se cierra. El aire comprimido se
lleva a un depósito de reserva. Este depósito permite el transporte del aire
mediante distintas mangueras. La mayoría de los compresores atmosféricos
de uso doméstico son de este tipo.

Cabezal para compresor de pistón

 El compresor de pistón: Es en esencia una máquina con un mecanismo

pistón-biela-cigüeñal. Todos los compresores se accionan por alguna fuente de
movimiento externa. Lo común es que estas fuentes de movimiento sean
motores, tanto de combustión como eléctricos. En la industria se mueven
compresores accionados por máquinas de vapor o turbinas. En este caso,
cuando el cigüeñal gira, el pistón desciende y crea vacío en la cámara
superior, este vacío actúa sobre la válvula de admisión (izquierda), se vence la
fuerza ejercida por un resorte que la mantiene apretada a su asiento, y se abre
 el paso del aire desde el exterior para llenar el cilindro. El propio vacío,
mantiene cerrada la válvula de salida (derecha).

Durante la carrera de descenso, todo el cilindro se llena de aire a una presión

cercana a la presión exterior. Luego, cuando el pistón comienza a subir, la válvula
de admisión se cierra, la presión interior comienza a subir y esta vence la fuerza
del muelle de recuperación de la válvula de escape o salida, con lo que el aire es
obligado a salir del cilindro a una presión algo superior a la que existe en el
conducto de salida.
Excepto en casos especiales, en el cuerpo del compresor hay aceite para lubricar
las partes en rozamiento, así como aumentar el sellaje de los anillos del pistón con
el cilindro. Este aceite no existe en los compresores de tipo médico, usado en la
respiración asistida, debido a que siempre el aire de salida contiene cierta
cantidad de él o sus vapores.
Los compresores de doble etapa, trabajan con el mismo sistema simple de pistón-
biela-cigüeñal, con la diferencia que aquí trabajan dos pistones, uno de alta y otro
de baja presión. Cuando el pistón de alta presión (derecha) expulsa el aire, lo
manda a otro cilindro de menor volumen. Al volver a recomprimir el aire,
alcanzamos presiones más elevadas.

 El compresor de tornillo (caracol): Aún más simple que el compresor de

émbolo, el compresor de tornillo también es impulsado por motores (eléctricos,
diésel, neumáticos, etc.). La diferencia principal radica que el compresor de
tornillo utiliza dos tornillos largos para comprimir el aire dentro de una cámara
larga. Para evitar el daño de los mismos tornillos, aceite es insertado para
mantener todo el sistema lubricado. El aceite es mezclado con el aire en la
entrada de la cámara y es transportado al espacio entre los dos tornillos
rotatorios. Al salir de la cámara, el aire y el aceite pasan a través de un largo
separador de aceite donde el aire ya pasa listo a través de un pequeño orificio
filtrador. El aceite es enfriado y reutilizado mientras que el aire va al tanque de
reserva para ser utilizado en su trabajo.
 Sistema pendular Taurozzi: consiste en un pistón que se balancea sobre un
eje generando un movimiento pendular exento de rozamientos con las paredes
internas del cilindro, que permite trabajar sin lubricante y alcanzar
temperaturas de mezcla mucho mayores.
 Alternativos o reciprocantes: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-
émbolo como los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que
con el movimiento del pistón aspira/comprime el gas. Es el compresor más
utilizado en potencias pequeñas. Pueden ser del tipo herméticos,
semiherméticos o abiertos. Los de uso doméstico son herméticos, y no pueden
ser intervenidos para repararlos. Los de mayor capacidad son semiherméticos
o abiertos, que se pueden desarmar y reparar.
 De espiral (orbital, scroll).
 Rotativo de paletas: en los compresores de paletas la compresión se
produce por la disminución del volumen resultante entre la carcasa y el
elemento rotativo cuyo eje no coincide con el eje de la carcasa (ambos ejes
son excéntricos). En estos compresores, el rotor es un cilindro hueco con
estrías radiales en las que las palas (1 o varias) comprimen y ajustan sus
extremos libres al interior del cuerpo del compresor, comprimiendo así el
volumen atrapado y aumentando la presión total.

 Rotativo-helicoidal (tornillo, screw): la compresión del gas se hace de

manera continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de
mayor rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su mayor
complejidad mecánica y costo hace que se emplee principalmente en elevadas
potencias, solamente.
 Rotodinámicos o turbomáquinas: utilizan un rodete con palas o álabes para
impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez estos se clasifican
en axiales y centrífugos.
El primer modelo de compresor de aire moderno, así como lo conocemos hoy en
día, fue fabricado en 1762 y lograba producir hasta 14.5 libras por pulgada
cuadrada. Sin embargo, es un aparato que parte de la innovación de otro, como lo
fue el prototipo del motor de agua.
Los compresores de aire, ¿qué son?
Los compresores de aire son unas prácticas herramientas, las cuales facilitan
muchas tareas de bricolaje o, incluso, a nivel industrial, ayudándonos en muchas
de las tareas que requieren de un gran esfuerzo físico y, mucho más, en las que el
esfuerzo se debe mantener durante un largo período de tiempo.
Esta herramienta ha sido creada con la finalidad de que, aprovechando el aire del
ambiente, o gas, pueda almacenarlo y comprimirlo en algún tipo de tanque, de
manera que, posteriormente, se le pueda dar un uso diferente. Entre las
actividades más comunes que  se pueden realizar con un compresor de aire se
encuentran: el llenado de aire de los neumáticos de los coches, motocicletas o
bicicletas, además de que es una herramienta muy útil para las distintas tareas de
limpieza o bricolaje como pintar con pistola.

¿Cómo funcionan?
En general, los compresores de aire están fabricados por tres partes o piezas
principales, las cuales tienen un funcionamiento distinto y necesario para que el
compresor funcione. El compresor, es básicamente un cilindro con un pistón que
funciona gracias a un motor, de manera que el sistema logra extraer una cantidad
de aire del ambiente, de manera que, posteriormente, se le pueda dar el uso
correspondiente. El calderín o tanque de depósito, es la pieza del compresor en
dónde se almacena el aire que se recibe y luego se comprime. Y, por último, el
Equipo de control es la pieza del compresor que tiene como objetivo recoger aire
comprimido y mediante el uso de un presostato, podrás gestionar la presión que
tendrá el aire cuando vaya de salida a través de la manguera o tubo flexible.
Los tipos más comunes de compresores de aire

En cuanto a compresores de aire, es importante conocer que existen varios

modelos correspondientes a las distintas necesidades, por lo que podrás encontrar
desde modelos de compresores de uso doméstico, así como modelos industriales
y para uso profesional.

Compresores domésticos
Esta clase de compresores se utiliza para realizar tareas sencillas en el hogar, así
como para algunos trabajos de bricolaje. Estos modelos permiten desde inflar un
neumático hasta pintar una pared. Gracias a que son aparatos relativamente
sencillos, permiten ser utilizados tanto por un profesional como un principiante.
 

Compresores industriales
Para los trabajos de pintura industrial de barnizado, pintura, refrigeración o
elevación. Este tipo de compresores han sido desarrollados para trabajar con un
tipo de energía limpia y más económica de lo común, lo que permite a la empresa
que utiliza esta herramienta a ahorrar una notable cantidad de dinero y costes.

Historia del primer compresor de aire

Los compresores de aire tienen un gran uso dentro de la industria, dando aire a
presión en diversas aplicaciones industriales y en el hogar pero, en realidad, el
primer compresor de aire es en realidad el pulmón humano. Cuando el ser
humano se dio cuenta de la capacidad que tenemos para exhalar, nuestros
antepasados se aprovecharon de esto para avivar las fogatas. En esa época ya,
nos empezábamos a dar cuenta de la utilidad del aire a presión, pero mucho
tiempo pasó para que pudiéramos disfrutar de los mejores compresores de aire
del 2020.
La persona que hizo funcionar por primera vez una bomba de vacío, a la vez que
experimento con la presión de aire para ser aplicada sobre varios medios y para
distintas funciones, fue un ingeniero físico alemán de nombre Otto Von Guericke.
Von Guericke pudo demostrar la forma en que la bomba de aire trabaja gracias a
la combustión. Gracias a estos estudios, se logró determinar, posteriormente, el
uso del aire como un compresor.

  

El primer modelo de compresor fue creado en el año 1762 y llegaba producir

aproximadamente unas 14.5 libras por pulgada cuadrada. Pero, fue en el año
1829 que el primer compresor de aire fue patentado y unos 40 años después, los
fabricantes siguieron actualizando los compresores, agregándoles  un sistema de
chorro de agua que ayuda a bajar la temperatura de los cilindros.
Gracias a esto, se logró aumentar el nivel de temperatura y humedad en el aire, lo
que permitió conseguir un mayor nivel de eficacia que las herramientas de aire
comprimido del momento. El primer compresor de aire industrial que se empleó en
una construcción realizada en 1857 en las montañas Suizas, trabajando en el
túnel de Mont Cenis. Para dicha construcción, se consiguió un patrón de tuberías
que distribuye el aire comprimido en cantidades significativas. Las tuberías se
colocaron a los extremos del túnel, por lo que se consiguió abrir un hoyo de
23.000 pies de tuberías con todo éxito.
En conclusión, los compresores de aire han llegado para solucionar una gran
cantidad de necesidades de aire comprimido, brindándonos soluciones, tanto a
nivel industrial como para actividades de bricolaje o tareas en el hogar. Es una
herramienta que podrás llevar en tus viajes gracias a que, en la actualidad hay
modelos compactos y portátiles que te permitirán llevarlo al campo y la montaña,
de forma que te ayude en caso de que necesites inflar, desde un neumático hasta
colchones y juguetes inflables. Por esto, recuerda que, para elegir el mejor
compresor de aire del momento (En este enlace encuentras varios productos para
analizar), deberás tomar en cuenta, principalmente, para qué lo necesitas.

 
 PARTES DEL COMPRESOR CON DEFINICION:
¿Cómo está compuesto un compresor de aire?
Un compresor de aire está compuesto por tres grandes piezas:
El compresor que es la pieza fundamental en el funcionamiento de compresores
de aire porque es el cilindro con pistón impulsado por un motor eléctrico, que le
permite tomar el aire del ambiente y comprimirlo para sus subsiguientes usos.

Partes de un compresor
 Carcasa o Cuerpo del Compresor.
 Cabezal.
 Cilindro y pistón.
 Biela y manivela.
 Manómetro.
 Cigüeñal.
 Válvula de aspiración y descarga.
 Motor.

Partes de un compresor
Como el compresor de aire es multifuncional, es importante que conozcas las
diferentes piezas que lo conforman; con esto no sólo aprenderás a identificar cada
parte, sino que podrás realizar un adecuado mantenimiento, evitando daños o
deterioros innecesarios y prolongando su vida útil.
El compresor básicamente está formado por las siguientes 13 piezas:

1. Carcasa o Cuerpo del Compresor

2. Cabezal
3. Cilindro y pistón
4. Biela y manivela
5. Manómetro
6. Cigüeñal
7. Válvula de aspiración y descarga
8. Motor
9. Regulador
10. Válvula de retención
11. Protector térmico
12. Prensaestopas
13. Tanque

¿Cómo funcionan?
Carcasa
La carcasa es la pieza que contiene cada una de las otras partes del compresor,
por lo que su función principal es la de servirles de soporte. Está construida con
acero soldado para resistir el deterioro producido por la emisión de calor del motor.
Cabezal
Es ahí donde el aire es comprimido.

Cilindro
En el interior del cilindro encontrarás el pistón, que está unido a
la biela mediante un tornillo llamado bulón. El cilindro está diseñado para soportar
grandes presiones, pues el pistón ejercerá una enorme fuerza para comprimir el
aire. El pistón tiene un movimiento de vaivén, sube y baja, produciendo la presión
y succión del aire.
Biela y manivela
El movimiento del pistón es impulsado por la biela y manivela. Estas conectan el
pistón con el cigüeñal, creando el recorrido.

Cigüeñal
El cigüeñal es un mecanismo de ejes y codos que transforma la fuerza giratoria
del motor en la fuerza vertical que necesita el pistón para subir y bajar dentro
del cilindro.
Motor
Transforma la energía química (combustible) o eléctrica en energía mecánica para
que el mecanismo succione y comprima el aire. En caso de recalentamiento
del motor, éste cuenta con un protector térmico que lo apagará
automáticamente, evitando daños o deformaciones por el calor excesivo en el
equipo.
Manómetro
La presión del aire comprimido es medida e indicada por el manómetro. En caso
de haber algún peligro para ti o el equipo por altas presiones, el compresor cuenta
con un regulador que controla la presión y la salida del exceso del aire, a través
de sensores especializados.
Válvulas de aspiración, descarga y retención
Para controlar la presión del aire se utilizan las válvulas de aspiración, descarga y
retención. Las primeras ayudan a aspirar y mantener el aire, o liberar el exceso de
este dentro del cilindro; mientras que la última evita que al aspirar se dispare la
presión y haya fuga durante la entrada del aire hacia el tanque, lugar donde el aire
comprimido se almacena.
Estas válvulas cuentan con prensaestopas que evitan fugas peligrosas durante
estos procesos.

CIRCUITO DE ARRANQUE DE UN COMPRESOR:

ARRANQUE COMPRESORES MONOFÁSICOS

FUNDAMENTOS
Los motores monofásicos de los compresores se arrancan conectando un circuito
auxiliar que consiste en una bobina de arranque y un dispositivo de arranque. El
dispositivo de arranque puede ser bien un relé de intensidad (o un relé de tensión),
o bien un semiconductor denominado PTC (Coeficiente de temperatura positivo)
(Positive Temperature Coefficient).

El sistema de arranque de arranque de un compresor hermético es un dispositivo

para desconectar el condensador de arranque y/o bobina de arranque cuando el
motor alcanza la velocidad normal de funcionamiento, tiene normalmente los
contactos abiertos.

SISTEMAS DE ARRANQUE:
En el caso del relé de arranque, cuando la energía es aplicada al compresor, la
bobina solenoide del relé atrae la armadura del mismo para arriba produciendo el
cierre de los contactos, energizando la bobina de arranque del motor. Cuando el
motor del compresor alcanza la velocidad de funcionamiento, la corriente de la
bobina principal del motor será tal que la bobina solenoide del relé desenergiza
permitiendo que los contactos del relé se abran, desconectando de esta manera la
bobina de arranque del motor.

La PTC en un semiconductor con un coeficiente de temperatura positivo, esto

significa que no ofrece resistencia al paso de corriente cuando la unidad está fría.
Cuando ésta se pone en marcha, la corriente que pasa a través del PTC hace que
se caliente rápidamente, creando una resistencia tan elevada en su circuito de
manera que el paso de la corriente se queda en un valor muy bajo pero lo
suficientemente alto como para mantener caliente la PTC.

CONDICIONES PREVIAS PARA LA UTILIZACIÓN DEL SISTEMA PTC:

 

– Hay que asegurar mediante el termostato que el tiempo de parada permita la

igualación de presión en el sistema.
– Según el tamaño del compresor, el periodo de parada deber ser de 3 a 5
minutos como mínimo ([Link]., los tiempos mínimos para el TL son de 3 minutos, y
para el SC de 5 minutos).

EL SISTEMA CON PTC OFRECE UNA SERIE DE VENTAJAS:

 

– Mejor protección de la bobina de arranque

– La PTC no se ve afectada frente a subidas o bajadas de tensión
– Libre de interferencias de radio y de televisión
– No tiene desgaste
– Idéntico sistema de dispositivo de arranque PTC para muchos compresores de
distintos tamaños.

MOTORES LST (BAJO PAR DE ARRANQUE)

Los compresores con motores de sistemas RSIR y RSCR tienen un bajo par de
arranque (LST) y se utilizan en aparatos de refrigeración con tubos capilares, en
los que la igualación de presión tiene lugar antes de cada arranque.
RSIR (RESISTANT START INDUCTION RUN): MOTOR DE INDUCCIÓN DE
ARRANQUE POR RESISTENCIAS.
 

El sistema RSIR incorpora un termistor PTC o un relé y un devanado bifilar (relé

de intensidad) como equipamiento de arranque. La PTC necesita mantenerse un
periodo desactivada de unos 5 minutos para permitir su enfriamiento antes de que
pueda volver a arrancar.

RSCR (RESISTANT START CAPACITOR RUN): MOTOR DE INDUCCIÓN

DE ARRANQUE POR RESISTENCIAS Y CONDENSADOR DE MARCHA.
El sistema RSCR, que consta de un termistor PTC y un condensador de marcha,
es principalmente utilizado en compresores con optimización energética.

MOTORES HST (ALTO PAR DE ARRANQUE)

 

Los compresores con motores del tipo CSIR y CSR tienen un alto par de arranque
(HST) y pueden ser utilizados en aparatos de refrigeración con tubos capilares, así
como en sistemas con funcionamiento por válvula de expansión (sin igualación de
presión).

– CSR (CAPACITOR START RUN): MOTOR DE INDUCCIÓN CON

CONDENSADOR DE ARRANQUE Y CONDENSADOR DE MARCHA
Los sistemas CRS requieren un relé de tensión, un condensador de arranque y un
condensador de marcha.

– CSIR (CAPACITOR START INDUCTION RUN):   MOTOR DE INDUCCIÓN

CON CONDENSADOR DE ARRANQUE.
 

El sistema CSIR está compuesto por el relé de arranque y el condensador de

arranque especificados para cada tipo de compresor en particular
 RESUMEN GRÁFICO:
 
 CONDICIONES PARA UNA LARGA VIDA ÚTIL

Para lograr un funcionamiento sin problemas y una vida útil larga en el compresor
hermético, deben cumplirse las siguientes condiciones:

1. El par de arranque debe ser suficiente para permitir el arranque del motor con
las condiciones de presión reinantes en el sistema.
2. El par máximo del motor debe ser suficiente para permitir que el motor resista
las condiciones de carga en el momento de arrancar y durante la marcha.
3. Durante el funcionamiento del sistema de refrigeración, la temperatura del
compresor nunca debe ascender a niveles que puedan dañar sus componentes.
Por consiguiente, las temperaturas de condensación y de compresión deben
mantenerse lo más bajas posible.
4. Un dimensionamiento correcto del sistema de refrigeración en cuestión, y una
correcta evaluación de las condiciones de funcionamiento del compresor bajo
cargas máximas.
5. Limpieza suficiente y mínima humedad residual en el sistema.

SOBRECARGA DE MOTOR

La puesta en marcha del motor está condicionada por el par de arranque y/o por el
par máximo del motor. Si el par de arranque o el par máximo son insuficientes, el
compresor no puede arrancar o el arranque será obstaculizado y retrasado a
causa de la activación del protector interno del motor.

Los intentos de arranque repetidos someten el motor a sobrecarga, lo cual tarde o

temprano se traducirá en fallos. Todo es cuestión de seleccionar el compresor
adecuado para condiciones de trabajo extremas.

SOBRECARGA TÉRMICA
 

Para asegurar una larga vida útil de compresor deben evitarse las condiciones de
funcionamiento que conducen a una descomposición térmica de los materiales
utilizados en el compresor. Los materiales involucrados son el refrigerante, el
aceite y los materiales para el aislamiento del motor. El aislamiento del motor esta
formado por el esmalte para el bobinado de cobre, el aislamiento de la ranura del
núcleo del estator, cinta aislante y cables de alimentación.

Los refrigerantes R 134a, R 404A o R 507 utilizados hoy día requieren aceites
perfeccionados. Sólo se utilizan con aceites POE de calidad especial (poliolester).
Para la aplicación de los compresores en dispositivos de refrigeración doméstica y
comercial con los refrigerantes que están disponibles actualmente, es
recomendable cumplir las reglas que siguen.

TEMPERATURA DE LA BOBINA
 

La temperatura de la bobina no debe nunca sobrepasar los 125°C durante

funcionamiento continuo.
Para periodos limitados de tiempo, [Link]., durante el arranque del compresor o en
caso de picos cortos de carga, la temperatura no debería sobrepasar los 135°C.

Para refrigeración comercial con R 134a se aplican los mismos valores que en la
refrigeración doméstica. Sin embargo, se recomienda el enfriamiento del
compresor por medio de ventilador.

TEMPERATURA DE CONDENSACIÓN
 

Cuando se utilizan los refrigerantes R 600a o R 134a la temperatura de

condensación durante el funcionamiento continuo no debe sobrepasar los 60°C.
Durante picos cortos de carga la temperatura no debe exceder los 70°C.

En refrigeración comercial donde se utilizan los refrigerantes R 404A y R 507 el

límite de temperatura de condensación está en los 48°C, durante funcionamiento
continuo, y los 58°C en caso de picos de carga.
COMPROBACIÓN DE LAS BOBINAS DEL COMPRESOR.

 Debemos tener en cuenta que vamos a revisar una pieza electromecánica ya que
tiene una parte eléctrica que hace funcionar otra mecánica y es necesario realizar
varios tipos de pruebas para poder determinar si está dañado y si es posible lograr
saber que parte del compresor está dañada. Para estas pruebas necesitaremos
herramientas de medición y un poco de pericia ya que en algunas utilizaremos los
sentidos, dividiremos las pruebas en dos partes una cuando esté instalado y la
otra cuando está el compresor solo sin estar instalado.

MEDIR CONTINUIDAD ENTRE LAS BOBINAS DEL COMPRESOR:

 

Para esta prueba necesitaremos un tester que mida continuidad, tendremos que
desconectar los cables del compresor, la prueba consiste en verificar que exista
continuidad entre los terminales del compresor y midiendo de dos en dos
verificamos si en estos terminales no hay continuidad , debemos tomar en cuenta
la temperatura del compresor , si esta frió la bobina está abierta (dañada), si el
compresor está caliente debemos esperar que enfrié porque puede ser que tenga
el térmico abierto por alta temperatura y realizamos nuevamente la prueba.
En caso de estar desconectado o fuera del equipo esta prueba se realiza de igual
forma.

PROBAR SI ESTA SUBIDO DE AMPERAJE:

 

Para esta prueba necesitaremos una pinza amperimetrica y la colocaremos en una

de las líneas del compresor ya sea la común preferiblemente la marcha
(mantenimiento) no se debe colocar en la línea de arranque porque no nos dará la
medida que necesitamos comprobar, debemos conocer el amperaje de trabajo
normal del compresor arrancarlo esperar que se estabilice en la arrancada
normalmente consume 5 veces el amperaje de trabajo esperamos que estabilice y
si está por encima de lo indicado en la placa esta subido de amperaje, en este
caso tendremos que verificar, capacitador, ventilación, presiones, tensión del
voltaje, para determinar si es por causa del compresor o por una causa externa.
Si el compresor esta desconectado del equipo y el amperaje supera al indicado es
señal de que está dañado y no debemos instalarlo.

DETERMINAR SI COMPRESOR BOMBEA BIEN:

 

Prueba de presión: no es recomendable medir la presión de salida sin embargo

existen técnicos que a la hora de comprar un compresor usado suelen medir la
presión de alta si esta pasa las 300 psi el compresor está bien y si al apagarlo se
deja sostenida la presión sin que esta se regrese es una excelente señal de que
todo anda bien no está bajo de compresión ya que no devuelve la presión las
válvulas, esta prueba no se realiza en compresores rotativos porque ellos trabajan
con presión y temperatura del mismo compresor para llegar a la presión de gas
refrigerante de trabajo normal.

Si el compresor está instalado al medir con el manómetro y registrarnos que la

presión de alta no eleva y la de baja está muy alta es una señal de descompresión
, si es un equipo rotativo miramos el filtro de succión que se encuentra en la
entrada del compresor para ver si este se congela si está congelado es por
obstrucción, si al observar esta todo normal lo más probable es que las presiones
estén desestabilizadas por estar bajo en compresión otra señal es que el amperaje
estando la presión de baja alta y la de alta baja presentara un consumo muy por
debajo de lo normal ya que no está ejerciendo fuerza para mantener una alta
presión en el condensador.
DETERMINAR SI EL COMPRESOR ESTA GRIPADO:

 Para esto necesitamos utilizar el amperímetro o pinza amperimetrica al intentar

arrancar el teniendo un condensador adecuado y en buenas condiciones no debe
sobrepasar el amperaje de arrancada que es 5 veces el amperaje nominal o de
trabajo, si lo sobrepasa es una señal de que esta trancado, podemos utilizar un
auxiliar de arranque adicional al condensador y si con este el resultado es el mimo
(tomando en cuenta que el voltaje sea normal) determinaremos que esta gripado
el compresor y es necesario reemplazarlo.

Cuando al principio menciono que debemos utilizar los sentidos me refiero a que si
estamos probando un compresor y notamos un ruido extraño al arrancar esto no
es bueno señal y si ya está en pleno funcionamiento y suena de una forma poco
común es mala señal así como también fijarnos en la parte donde se conectan los
cables al compresor ya que esta es un sello que en algunas oportunidades se
daña y deja filtrar aceite, estar atentos y verificar que el filtro que está fijado por
una faja en caso de los compresores rotativos no este sujeto por estar esta faja
deteriorada ya que también produce ruidos, fugas de gas refrigerante y
vibraciones son detalles de los que debemos estar muy atentos.

Nota: siempre debemos tratar de agotar hasta el último recurso para determinar si
un compresor está dañado ya que si somos técnicos y buscan una segunda
opinión llegando a funcionar en manos de la segunda opinión el cliente pensara lo
peor de nosotros y nuestra reputación estará entredicho y si el compresor es de
nuestra propiedad igualmente debemos agotar todos los recursos ya que es la
parte más costosa de nuestro aire acondicionado tanto su precio individual como
los gastos generados en mano de obra y materiales para su instalación.

Debemos estar bien claros que ya no funciona por nosotros mismos y por los
demás.

COMPROBACIÓN DEL CONDENSADOR DE ARRANQUE.

 

Para comprobar un condensador de arranque de una forma sencilla simplemente

lo conectaremos en serie con una bombilla incandescente y alimentaremos con
tensión AC. Además complementaremos el montaje con un pulsador normalmente
abierto como el que se usan en los timbres que conectaremos en paralelo con el
condensador según el esquema siguiente.
CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DEL CONDENSADOR DE ARRANQUE:

Muchos compresores frigoríficos son motores monofásicos. El problema de

alimentar un motor con 230 V, con una única fase, hace que no se genere el par
necesario para el arranque. Para “engañar” al motor y generar una fase ficticia se
utiliza un condensador que desfase 90º la tensión de alimentación de esta forma
tendremos el par de arranque necesario. Para obtener el mejor y más potente par
de arranque del motor monofásico, que se traducirá en que el compresor frigorífico
trabaje mejor y con más fuerza y no se trabará… hay que calcular la capacidad del
condensador que obtenga este desfase de 90º.

No es cierto que cuanto mayor sea el condensador mayor será el par de arranque
del motor monofásico. Lo único que se obtiene es un desfase mayor, que
producirá un menor par de arranque del motor monofásico, de hecho si el
condensador es demasiado grande puede darse la casualidad de que el desfase
sea 360º, es decir 0º con lo que el motor monofásico no tendría par de arranque.
En cualquier caso, condensadores de capacidad mayor o menor de la necesaria
generarán desfases inferiores o superiores al óptimo lo que derivarán en valores
de par de arranque inferiores al óptimo. Arrancar con par de arranque inferiores al
óptimo puede derivar en que nuestro motor monofásico acabe quemándose, tiene
que hacer más esfuerzo del necesario para arrancar, la intensidad aumenta y el
motor se quema, con lo acabarían estropeados.

El mayor par de arranque para el motor monofásico se obtiene cuando el desfase

que obtenemos con nuestro condensador es de 90 º para obtener este desfase
procederemos a calcular el condensador de un motor monofásico de la siguiente
forma.
Supongamos que tenemos un motor con las siguientes características

Potencia de 150 W
Tensión de trabajo 230 V.
Frecuencia 50 Hz.
coseno de fi = 0,85

Aplicando la formula sale una capacitancia de 10,61 microfaradios

Por tanto el condensador ideal óptimo para el motor monofásico del ejemplo es de
10,61 uF, como 10,61 micro Faradios es un valor de condensador que no
podemos encontrar en el mercado, optaremos por comprar el valor que mas se
aproxima en este caso 10 micro faradios.
CIRCUITO DE ARRANQUE PARA AUTOMATIZACION
1. Fabricación moderna Cuando un proceso de automatización se realiza Sin la
intervención humana decimos que se trata de un proceso automatizado. La
automatización permite la eliminación “total” o “parcial” de la intervención del
hombre. Los Automatismos son dispositivos de realizar tareas sin la intervención
humana. DEIVI MARLON BURGA TINEO

2. Pirámide de automatización DEIVI MARLON BURGA TINEO

3. Tipo de automatización  Eléctricos: son aquellos que funcionan mediante

corriente eléctrica.  Hidráulicos: son aquellos que se transmiten a través de
líquidos cuando son presionados.  Neumáticos: son aquellos que funcionan
mediante la fuerza de aire comprimido. DEIVI MARLON BURGA TINEO

4. Ventajas de la automatización  Reduce los gastos de mano de obra directos

en un porcentaje más o menos alto según el grado de automatización.  Aumenta
la calidad de producción ya que las máquinas automáticas son más precisas. 
Mejora el control de la producción ya que pueden introducir sistemas automáticos
de verificación.  Permite programar la producción.  Aumenta la capacidad de
producción de la instalación utilizando las mismas máquinas y los trabajadores.
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5. Controles de automatismo  Control manual: se utiliza para controlar

manualmente de los dispositivos de un automatismo cuando varían las
condiciones de trabajo.  Controles automáticos: funcionan continuamente de la
misma manera sin tener en cuenta las variaciones que se puedan producir en su
entorno de trabajo  Controles programables: son dispositivos que modifican los
programas de funcionamiento de sus periféricos de salida según las variaciones
que se producen en las condiciones de su entorno de trabajo. Estas variaciones
son detectadas a partir de información que reciben a través de sensores que
tienen conectados.  Controles informatizados: son los que utilizan una unidad
informática para analizar los datos que reciben los periféricos de entrada y dirigir y
controlar los periféricos de salida. DEIVI MARLON BURGA TINEO

6. Componentes de la automatización DEIVI MARLON BURGA TINEO

7. Actuadores DEIVI MARLON BURGA TINEO

8. Sensores DEIVI MARLON BURGA TINEO

10. controladores DEIVI MARLON BURGA TINEO

11. El tablero eléctrico Un tablero eléctrico de automatización es aquel que está

constituido por Equipos electromagnéticos, tales como relés auxiliares,
contadores, temporizadores Electrónicos, temporizadores neumáticos, etc. DEIVI
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12. El tablero eléctrico  ¿Cuál es su función? Es albergar diferentes dispositivos
eléctricos, electrónicos, etc. Que gobiernan la lógica y energía de cargas, tales
como motores, generadores, máquinas de procesos, etc. O sea, todo aquello que
necesite la industria para controlar el funcionamiento de las maquinas DEIVI
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14. El tablero eléctrico  Ventajas de los tableros eléctricos  La totalidad de sus

componentes se pueden adquirir rápidamente.  Su estudio, fabricación e
instalación es muy sencillo de realizar.  La adaptación de los responsables del
mantenimiento es rápida, debido a que todo es conocido.  Existe gran cantidad
de material de consulta y aprender su lógica resulta sencilla.  Desventajas de los
tableros eléctricos  El costo de estos tableros es alto, incrementándose de
acuerdo al tamaño del proceso a automatizar.  Generalmente ocupan mucho
espacio.  Cuando se origina una falla es muy laboriosa su ubicación y
reparación.  En tableros grandes el consumo de energía es representativa.
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15. El PLC como alternativa de automatización El PLC es utilizado para

automatizar sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e hidráulicos de control
discreto y análogo. Las múltiples funciones que pueden asumir estos equipos en el
control, se debe a la diversidad de operaciones a nivel discreto y análogo con que
dispone para realizar los programas lógicos sin la necesidad de contar con
equipos adicionales. DEIVI MARLON BURGA TINEO

16. PLC compactos  Más económicos dentro de su variedad.  Menor espacio

por su construcción compacta.  Su programación es bastante sencilla.  No
requiere conocimientos profundos para su selección.  Fácil instalación. DEIVI
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17. PLC modulares  Son más caros que los compactos y varían de acuerdo a la
configuración del PLC.  Las ampliaciones se hacen de acuerdo a las
necesidades, por lo general, se incrementas los módulos de E/S discreto o
analógico.  En caso de avería, puede aislarse el problema, cambiando el modulo
averiado sin afectar el funcionamiento del resto.  Utiliza mayor espacio que los
compactos.  Su mantenimiento requiere de mayor tiempo. DEIVI MARLON
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18. PLC compacto - modular  Son más económicos que los PLC de tipo modular.
 La selección es sencilla ya que la CPU esta seleccionada.  Soportan
contingencias extremas de funcionamiento.  Su programación es fácil, donde
solamente se debe tener en cuenta el direccionamiento de las instrucciones,
según la unidad de extensión a la que se refiere. DEIVI MARLON BURGA TINEO

19. Ventajas de los PLC’s  Menores costos se da porque prescinde del uso de
dispositivos electromecánicos y electrónicos, tales como: relés auxiliares,
temporizadores, algunos controladores, contadores, etc. Ya que estos dispositivos
simplemente deben ser programables en el PLC sin realizar una inversión
adicional.  Menor espacio Un tablero de control que gobierna un sistema
automático mediante un PLC, es mucho más compacto que un sistema controlado
con dispositivos convencionales (relés, temporizadores, contadores,
controladores, etc.) DEIVI MARLON BURGA TINEO

20. Ventajas de los PLC’s  Confiabilidad se debe a que el fabricante realiza un

riguroso control de calidad , llevando al cliente un equipo en las mejores
condiciones; además sus componentes son de estado sólido con pocas partes
mecánicas móviles, haciendo que el equipo tenga una elevada confiabilidad 
Versatilidad La versatilidad de estos equipos radica en la posibilidad de realizar
grandes modificaciones en el funcionamiento de un sistema automático con solo
realizar un nuevo programa y mínimos cambios de cableado. DEIVI MARLON
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21. Ventajas de los PLC’s  Menor consumo de energía Como es sabido todo
equipo electromecánico y electrónico requiere un consumo de energía para su
funcionamiento, siendo dicho consumo representativo cuando se tiene una gran
cantidad de ellos; sin embargo, el consumo del PLC es muy inferior, lo que se
traduce en un ahorro sustancial.  Poco mantenimiento Estos equipos, por su
constitución de ser muy compactos, respecto a la cantidad de trabajo que pueden
realizar, y además, porque cuentan con muy pocos componentes
electromecánicos, no requieren un mantenimiento periódico DEIVI MARLON
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22. COMPATIBILIDAD CON DISPOSITIVOS Y ACTUADORES Actualmente las

normas establecen que los sistemas y equipos sean diseñados bajo un modelo
abierto, de tal manera que para el caso de los PLC’s estos puedan fácilmente
conectarse con cualquier equipo sin importar la marca y procedencia. Hoy en día
casi todas las marcas de PLC’s están diseñadas bajo este modelo. DEIVI
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23. Requerimiento de equipos para un sistema automatizado por relés DEIVI

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24. Requerimiento de equipos para un sistema automatizado por PLC’s DEIVI

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25. Arquitectura del PLC  Fuente de alimentación  Unidad de procesamiento

central (CPU)  Módulos o interfaces de entrada/ salida  Módulos de memoria 
Unidad de programación DEIVI MARLON BURGA TINEO

26. Sistema de control convencional (electromecánico): DEIVI MARLON BURGA

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27. Sistema de control con PLC: DEIVI MARLON BURGA TINEO

28. Lenguajes de programación  Lenguajes gráficos Carta de funciones
secuenciales o Grafcet Diagrama de bloque de funciones (FUP) Diagrama de
contactos o escalera (LADDER)  Lenguajes textuales Lista de instrucciones
(AWL) Texto estructurado (ST) DEIVI MARLON BURGA TINEO

29. Arranque estrella - triangulo  Circuito de fuerza DEIVI MARLON BURGA

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30. Arranque estrella - triangulo  Circuito de mando DEIVI MARLON BURGA

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31. Arranque estrella - triangulo  Lenguaje ladder DEIVI MARLON BURGA

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32. Arranque estrella - triangulo  Lenguaje FBD DEIVI MARLON BURGA TINEO

33. Contactor Un Contactor es un componente electromecánico que tiene por

objetivo establecer o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de
potencia o en el circuito de mando, tan pronto se energice la bobina (en el caso de
ser contactores instantáneos). DEIVI MARLON BURGA TINEO

34. Interruptor magneto térmico tripolar Son interruptores de reducido tamaño,

especialmente diseñados para protección contra cortocircuitos y sobrecargas en
los circuitos de control y mando en instalaciones eléctricas. DEIVI MARLON
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35. Relé térmico El relé o relevador, es un dispositivo electromecánico. Funciona
como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de
una Bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que
permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes. DEIVI MARLON
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 RECOMENDACIONES:

Es conveniente que por cada 40 o 50 horas de uso, practiques las siguientes

acciones para que tu compresor dure por más tiempo y funcione adecuadamente:

 Extrae el remanente de aire.

 Realiza cambio de aceite.
 Limpia las piezas.
 Cambia el filtro del aire.
Hacerle mantenimiento a tu compresor es un proceso bastante sencillo. Con la
información anterior conocerás más a fondo cuál es la función de cada pieza y
la importancia de mantenerlas en el mejor estado posible.
 BIBLIOGRAFIA:

[Link]
[Link]
q=circuito+de+arranque+de+un+compresor&rlz=1C1CHMO_esGT786GT786&sxsr
f=ALeKk03lfMIlPBXNbs0AJmSycux1_3SFlA:1596158409165&tbm=isch&source=i
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[Link]
electricaunac